CN204220961U - 多模板阶梯状结构产品成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了多模板阶梯状结构产品成型装置，技术目的是提供一种新的压铸模具，通过设计独特的流道，对铝液流向的控制来实现铝液充满型腔的目的。包括相匹配的上模板和下模板，上模板、下模板之间形成的空间为型腔，型腔通过流道与入水口连通，上模板相对于型腔的面上设有凹槽，该凹槽与下模板上的平面组成一个可以将料液分为左、右两个分流方向的流道，流道的一端是进料口，进料口连通型腔。本实用新型保证料液能充满型腔，提高了生产效率和产品合格率，适用于手术配件的生产中应用。

Description

多模板阶梯状结构产品成型装置

技术领域

本实用新型涉及多模板阶梯状结构产品成型装置，特别是一种生产铝合金制品的压铸成型模具。 

背景技术

铝合金手机配件，由于手机都要求轻，而且强度好，耐用，铝合金手机配件正好具有这些特点。目前手机仍然多数采用塑胶配件，但不可避免，塑胶手机配件在强度，耐用性，稳定性始终不如铝合金手机配件。铝合金拿在手里面，有一种金属感觉，无形中提高了手机品质。但此款铝合金手机配件，重量只有0.7克，对于压铸铝合金来说，是一个禁区，要顺利压铸出来相当困难。对铝合金手机配件的成型是一个挑战。那我们如何克服这个困难呢？目前，铝合金产品的压铸方式一般是这样的：将压铸模具装在压铸机上，铝合金锭经过熔化后形成铝合金溶液(以下简称铝液)，通过一定的方式注入模具中，待铝液充满型腔后，经过冷却拆模，得到需要的形状的产品。但是，由于熔化的铝液具有不稳定性，外加人工操作的不稳定性，往往导致压铸的产品并不是我们期望的结果。特别是要压铸一些形状比较复杂的产品时，可能因为铝液流动较差而导致铝液在型腔汇总填充不足，最终使产品产生缺陷。目前铝合金铝合金压铸就遇到了这样的问题。现有技术一般通过调整模具工作温度来解决这个问题，即，提高模具温度使铝液不至于很快冷却，这虽然能保证填充完整，但势必会造成工作效率低下，降低单位时间的产量。 

发明内容

为解决上述问题，确保铝液能填满形状复杂的模具，提高生产效率和产品合格率，本实用新型提供了一种新的压铸模具，通过设计独特的流道，对铝液 流向的控制来实现铝液充满型腔的目的。 

本实用新型的技术方案是： 

多模板阶梯状结构产品成型装置，包括相匹配的上模板和下模板，上模板、下模板之间形成的空间为型腔，型腔通过流道与入水口连通，其特征在于：上模板相对于型腔的面上设有凹槽，该凹槽与下模板上的平面组成一个可以将料液分为左、右两个分流方向的流道，流道的一端是进料口，进料口连通型腔。 

所述流道为圆弧形，所述型腔外围设渣包。 

所述进料口为4个。 

所述渣包为6个。 

所述的上模板和下模板相对面的远离型腔的相应部位设有两个以上的可以通过导柱连接的通孔，下模板的钢铁内还设有多个冷却通道，通过冷却水嘴与流动的冷却水连接。 

流道采用流线型设计。 

所述流道分为左右两个流道同时进料。所述流道为圆弧形，所述型腔外围为圆弧形，二者左右分布。所述流道为圆弧形，所述型腔外围为圆形，且圆弧形流道的内径大于型腔的外圆周半径。产品周围布置7个渣包，让产品留在下模板，然后通过顶针顶出。所述的开口与型腔连通的一侧的横截面积大于流道一侧的横截面积。这是为了使铝液从流道进入型腔使更加顺畅。所述入水口为4个。 

所述的上模板和下模板相对面的远离型腔的相应部位设有两个以上的可以通过导柱连接的通孔，下模板的钢铁内还设有多个冷却通道，通过冷却水嘴与流动的冷却水连接。使模具能够与压铸机能够配合使用，提高生产效率。上模板和下模板的背面设置有连接装置与压铸机固定。整个流道为流线型设计。所 述流道为圆弧形，所述型腔外围设渣包，二者通过产品连接，液体从入水口流向产品，再由产品流向渣包；且渣包分布在产品一周，以保证成型质量。 

模板内还设有顶针孔，顶针安装在压铸机上，压住时，顶针可以封堵顶针孔，阻止液体流出，冷却成型以及打开模具后，顶针可以将产品顶出。 

以上技术方案中，模具的模仁材料选用热作模具钢8407，以确保钢材力学性能，物理性能，高温性能；顶针必须能够承受高温，且还需与模仁滑动配合，这样就造成顶针超负荷运行，以致容易断裂，为避免以上情况，选择SKD61模具钢；模具温度最高的部分为分流锥与浇口套，故必须考虑能在高温条件下(670-650℃)工作的钢材，且耐磨性良好。根据以上要求，设计选择用8407模具钢制作浇口套与分流锥。如果型腔为其他形状，例如三角形或矩形，则流道也设计成与型腔边缘相贴近的V形或U形。且圆弧形流道的内径大于型腔的外圆周半径，这是为了使铝液在流向更顺畅。由于产品质量太轻(0.7克),采用渣包重量远远大于产品重量的设计。 

本实用新型的有益效果是，通过设置圆弧形流道，可以引导料液同时以不同的方向流向型腔的深处，加快了注满型腔的速度，保证料液能充满型腔，降低了次品率，大大提高了生产效率和产品合格率。 

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。 

图1是本实用新型的结构示意图 

图2是用本模具压铸得到的手机配件的俯视图 

图中各图标的含义如下：1.上模板，2.手机配件毛坯，3.下模板，5.入水口，6.左横流道，7.主流道，8.进料嘴，9.右横流道，10.产品，11.渣包，12.排气。 

具体实施方式

结合图1及图2，详细说明本实用新型的具体实施方式。 

如图1所示，压铸模具由合在一起的上模板(01)和下模板(03)组成，上模板(01)、下模板(03)之间形成的空间为型腔，型腔通过流道与进料口(04)连通，上模板相对于型腔的面上设有圆弧形凹槽，圆弧的弧长为圆周的五分之二，该圆弧形凹槽与下模板上的平面组成一个可以将料液分为左、右两个分流方向的流道，流道的一端是进料口(04)，另一端与型腔连通，流道圆弧所在的圆与圆弧形的型腔，且圆弧形流道，圆弧的内周对于型腔全部开放以实现二者连通，或者圆弧凹槽上开4个入水与型腔连通。上模板和下模板相对面的远离型腔的相应部位可以设有两个以上的通孔，并通过导柱连接。下模板的钢铁内还设有多个冷却通道，通过冷却水嘴与流动的冷却水连接。上模板和下模板的背面设置有连接装置与压铸机固定。 

当压铸手机配件时，先开通冷却水，压铸机将上模板和下模板紧密合在一起，熔融的铝液由进料口进入并通过流道分成左右两个方向(如图2所示)：中间一个主方向，左右各一个分支方向。左方向通过a、b、c\a、b、d\a、b、e,直接流向产品末端，右方向通过a、f、h\a、f、g\a、f、i,直接流向产品末端，主方向和左右分支方向的铝液都能快速流到产品末端，最后铝液充满型腔，在冷却水的作用下冷却，然后开模，产品在顶针的作用下脱离模具，这样得到产品毛坯再经过适当的处理将流道中冷凝的流道、渣包和进料嘴去掉，最终得到铝合手机配件产品。 

图1和图2中的进料嘴就是在浇口处凝固的铝块；根据手机配件的要求，产品材料设计既要符合产品外观要求，又要符合产品制造工艺要求，且能保证良好的加工性能，故设计用铝合金ADC12这种铝锭为原材料。 

Claims (6)

1.多模板阶梯状结构产品成型装置，包括相匹配的上模板和下模板，上模板、下模板之间形成的空间为型腔，型腔通过流道与入水口连通，其特征在于：上模板相对于型腔的面上设有凹槽，该凹槽与下模板上的平面组成一个可以将料液分为左、右两个分流方向的流道，流道的一端是进料口，进料口连通型腔。 

2.如权利要求1所述的多模板阶梯状结构产品成型装置，其特征在于：所述流道为圆弧形，所述型腔外围设渣包。 

3.如权利要求1或2所述的多模板阶梯状结构产品成型装置，其特征在于：所述进料口为4个。 

4.如权利要求2所述的多模板阶梯状结构产品成型装置，其特征在于：所述渣包为6个。 

5.如权利要求1或2所述的多模板阶梯状结构产品成型装置，其特征在于：所述的上模板和下模板相对面的远离型腔的相应部位设有两个以上的可以通过导柱连接的通孔，下模板的钢铁内还设有多个冷却通道，通过冷却水嘴与流动的冷却水连接。 

6.如权利要求1或2所述的多模板阶梯状结构产品成型装置，其特征在于：流道采用流线型设计。