CN204220960U - 压铸模具 - Google Patents

Abstract

一种压铸模具，包括可以合在一起的前模仁和后模仁，以及可以镶嵌在后模仁中间的镶件，前后模仁和镶件组合起来围成型腔，型腔通过流道与进料口连通，其特征在于：前模仁相对于型腔的面上设有凹槽，该凹槽与后模仁上的平面组成一个可以将料液分为左、中、右三个分流方向的流道，流道的一端是进料口，另一端与型腔连通，进料口的中心线与凹槽的对称轴重叠。当压铸LED灯杯时，压铸机将前模仁和后模仁合在一起，铝液由进料口进入并通过流道分成左中右三个方向流向型腔内部，快速充满型腔，然后在冷却水的作用下冷却，然后脱模，再经过适当的处理将边料去掉，最终得到铝合金LED灯杯产品。

Description

压铸模具

技术领域

本实用新型涉及一种压铸模具，特别是一种生产铝合金制品的压铸成型模具。

背景技术

LED灯杯是LED灯的固定支座，由于LED发光的同时发热量也较大，因此常用导热性能良好的铝合金材质来制作LED灯杯，并将其制成具有较大表面积的形状，通常为散热格栅形状，这对生产LED灯杯的压铸模具提出了较高的要求。目前，铝合金产品的压铸方式一般是这样的：将压铸模具装在压铸机上，铝合金锭经过熔化后形成铝合金溶液（以下简称铝液），通过一定的方式注入模具中，待铝液充满型腔后，经过冷却拆模，得到需要的形状的产品。但是，由于熔化的铝液具有不稳定性，外加人工操作的不稳定性，往往导致压铸的产品并不是我们期望的结果。特别是要压铸一些形状比较复杂的产品时，可能因为铝液流动较差而导致铝液在型腔汇总填充不足，最终使产品产生缺陷。目前铝合金LED灯杯的压铸就遇到了这样的问题。现有技术一般通过调整模具工作温度来解决这个问题，即，提高模具温度使铝液不至于很快冷却，这虽然能保证填充完整，但势必会造成工作效率低下，降低单位时间的产量。

发明内容

为解决上述问题，确保铝液能填满形状复杂的模具，提高生产效率和产品合格率，本实用新型提供了一种新的压铸模具，通过设计独特的流道，对铝液流向的控制来实现铝液充满型腔的目的。具体方案如下：

技术方案一：一种压铸模具，包括可以合在一起的前模仁1和后模仁4，以及可以镶嵌在后模仁4中间的镶件3，前模仁1、后模仁4和镶件3紧密组合起来围成的空间为型腔，型腔通过流道与进料口5连通，其特征在于：前模仁相对于型腔的面上设有凹槽，该凹槽与后模仁上的平面组成一个可以将料液分为左、中、右三个分流方向的流道，流道的一端是进料口5，另一端与型腔连通，进料口5的中心线与凹槽的对称轴重叠。

技术方案二：如技术方案一所述的压铸模具，其特征在于：所述流道靠近型腔中心的一侧与型腔的外围全部连通。

技术方案三：如技术方案一或二所述的压铸模具，其特征在于：所述流道为圆弧形，所述型腔外围也是圆形，二者所在的圆同心，且圆弧形流道的内径与型腔的外圆周半径相同，圆弧的内周对于型腔全部开放。如果型腔为其他形状，例如三角形或矩形，则流道也设计成与型腔边缘相贴近的V形或U形。

技术方案四：如技术方案一所述的压铸模具，其特征在于：所述流道为圆弧形，所述型腔外围也是圆形，二者所在的圆同心，且圆弧形流道的内径大于型腔的外圆周半径，圆弧的内周与型腔之间通过3个以上的奇数个开口连通，其中一个开口与进料口方向一致，其他开口以进料口方向的轴线对称分布。这是为了使铝液在左中右三个方向的流量相匹配。

技术方案五：如技术方案四所述的压铸模具，其特征在于：所述流道与型腔连通的开口宽度小于两个开口之间的阻隔壁的宽度。这主要是为了减小在流道中凝固的弧形铝块22与产品的接触面积，使二者容易分离。

技术方案六：如技术方案四所述的压铸模具，其特征在于：所述的开口与型腔连通的一侧的横截面积大于流道一侧的横截面积。这是为了使铝液从流道进入型腔使更加顺畅。

技术方案七：如技术方案五或六所述的压铸模具，其特征在于：所述的开口为5个。

技术方案八：如技术方案五或六所述的压铸模具，其特征在于：所述的开口为9个。

技术方案九：如技术方案一到六之一所述的压铸模具，其特征在于：所述的前模仁和后模仁相对面的远离型腔的相应部位设有两个以上的可以通过导柱连接的通孔，后模仁的钢铁内还设有多个冷却通道，通过冷却水嘴与流动的冷却水连接。这是位了是模具能够与压铸机能够配合使用，提高生产效率。

技术方案十：如技术方案九所述的压铸模具，其特征在于：前模仁和后模仁的背面设置有连接装置与压铸机固定。

技术方案十一，上述方案中，模仁内还可设有顶针孔，顶针安装在压铸机上，压住时，顶针可以封堵顶针孔，阻止液体流出，冷却成型以及打开模具后，顶针可以将产品顶出。

以上技术方案中，模具的模仁材料选用热作模具钢8407，以确保钢材力学性能，物理性能，高温性能；顶针必须能够承受高温，且还需与模仁滑动配合，这样就造成顶针超负荷运行，以致容易断裂，为避免以上情况，选择SKD61模具钢；模具温度最高的部分为分流锥与浇口套，故必须考虑能在高温条件下（670-650℃）工作的钢材，且耐磨性良好。根据以上要求，设计选择用8407模具钢制作浇口套与分流锥，图1和图2中的料柄21就是在浇口处凝固的铝块；根据LED灯的要求，产品材料设计既要符合产品外观要求，又要符合产品制造工艺要求，且能保证良好的加工性能，故设计用铝合金ADC12这种铝锭为原材料。

本实用新型的有益效果是，通过设置圆弧形流道，可以引导料液同时以不同的方向流向型腔的深处，加快了注满型腔的速度，保证料液能充满型腔，降低了次品率，大大提高了生产效率和产品合格率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图

图2是用本模具压铸得到的LED灯杯毛坯的俯视图

图中各图标的含义如下：1.前模仁，2 .LED灯杯毛坯，3.镶件，4.后模仁，21.料柄，22.在流道中凝固的弧形铝块，5.进料口。

具体实施方式

如图1所示，压铸模具由合在一起的前模仁（1）和后模仁（4），以及可以镶嵌在后模仁（4）中间的镶件（3）组成，前模仁（1）、后模仁（4）和镶件（3）紧密组合起来围成的空间为型腔，型腔通过流道与进料口（5）连通，前模仁相对于型腔的面上设有圆弧形凹槽，圆弧的弧长为圆周的五分之二，该圆弧形凹槽与后模仁上的平面组成一个可以将料液分为左、中、右三个分流方向的流道，流道的一端是进料口（5），另一端与型腔连通，流道圆弧所在的圆与圆形的型腔外围的圆同心，且圆弧形流道的内径与型腔的外圆周半径相同，圆弧的内周对于型腔全部开放以实现二者连通，或者圆弧凹槽上开3个5个、7个或9个口与型腔连通，且这些口的分布以进料口的中心线呈轴对称，且连通进料口（5）的中心线与圆弧形凹槽的对称轴重叠。前模仁和后模仁相对面的远离型腔的相应部位可以设有两个以上的通孔，并通过导柱连接。后模仁的钢铁内还设有多个冷却通道，通过冷却水嘴与流动的冷却水连接。前模仁和后模仁的背面设置有连接装置与压铸机固定。

当压铸LED灯杯时，先开通冷却水，压铸机将前模仁和后模仁紧密合在一起，熔融的铝液由进料口进入并通过流道分成左中右三个方向（如图2所示）：中间一个主方向，左右各一个分支方向，主方向通过A、B、C直接流向产品末端，处分支的两个流向分别沿a、b、c方向和e、f、g方向流向型腔内部，主方向和左右分支方向的铝液都能快速流到产品末端，最后铝液充满型腔，在冷却水的作用下冷却，然后开模，产品在顶针的作用下脱离模具，这样得到产品毛坯再经过适当的处理将流道中冷凝的弧形铝块（22）和料柄（21）去掉，最终得到铝合金LED灯杯产品。

Claims (10)

1.压铸模具，包括可以合在一起的前模仁（1）和后模仁（4），以及可以镶嵌在后模仁（4）中间的镶件（3），前模仁（1）、后模仁（4）和镶件（3）紧密组合起来围成的空间为型腔，型腔通过流道与进料口（5）连通，其特征在于：前模仁相对于型腔的面上设有凹槽，该凹槽与后模仁上的平面组成一个可以将料液分为左、中、右三个分流方向的流道，流道的一端是进料口（5），另一端与型腔连通，进料口（5）的中心线与凹槽的对称轴重叠。

2.如权利要求1所述的压铸模具，其特征在于：所述流道靠近型腔中心的一侧与型腔的外围全部连通。

3.如权利要求1或2所述的压铸模具，其特征在于：所述流道为圆弧形，所述型腔外围也是圆形，二者所在的圆同心，且圆弧形流道的内径与型腔的外圆周半径相同，圆弧的内周对于型腔全部开放。

4.如权利要求1所述的压铸模具，其特征在于：所述流道为圆弧形，所述型腔外围也是圆形，二者所在的圆同心，且圆弧形流道的内径大于型腔的外圆周半径，圆弧的内周与型腔之间通过3个以上的奇数个开口连通，其中一个开口与进料口方向一致，其他开口以进料口方向的轴线对称分布。

5.如权利要求4所述的压铸模具，其特征在于：所述流道与型腔连通的开口宽度小于两个开口之间的阻隔壁的宽度。

6.如权利要求4所述的压铸模具，其特征在于：所述的开口与型腔连通的一侧的横截面积大于流道一侧的横截面积。

7.如权利要求5或6所述的压铸模具，其特征在于：所述的开口为5个。

8.如权利要求5或6所述的压铸模具，其特征在于：所述的开口为9个。

9.如权利要求1、2、4、5、6之一所述的压铸模具，其特征在于：所述的前模仁和后模仁相对面的远离型腔的相应部位设有两个以上的可以通过导柱连接的通孔，后模仁的钢铁内还设有多个冷却通道，通过冷却水嘴与流动的冷却水连接。

10.如权利要求9所述的压铸模具，其特征在于：前模仁和后模仁的背面设置有连接装置与压铸机固定。