KR20160058284A - 표시 장치 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 표시 패널, 상기 표시 패널의 일면에 부착되는 제1 점착제층, 상기 제1 점착제층을 경유하여 상기 표시 패널에 부착되는 고분자층, 상기 고분자층의 상기 제1 점착제층 부착면의 타면에 부착되는 제2 점착제층 및 상기 제2 점착제층을 경유하여 상기 고분자층에 부착되는 방열층을 포함하고, 상기 제1 점착제층, 고분자층 및 제2 점착제층 중 적어도 어느 하나가 변색 잉크를 포함하는 표시 장치를 제공한다.

Description

표시 장치 및 그 제조방법{DISPLAY DEVICE AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF}
본 발명은 표시 장치 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 표시 장치 제조 시 두께가 얇고 제조 원가가 저감될 수 있는 표시 장치 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
최근까지 CRT(cathode ray tube)가 표시 장치로서 주로 사용되었다. 그러나, 최근에 CRT를 대신할 수 있는, 플라즈마 표시장치(plasma display panel: PDP), 액정표시장치(liquid crystal display device: LCD), 유기 전계 발광 소자(OLED: OLED)와 같은 평판 표시 장치가 널리 연구되며 사용되고 있는 추세이다.
상기와 같은 평판 표시 장치 중에서, 유기 전계 발광 소자(이하, OLED라 함)는 자발광소자로서, 비발광소자인 액정표시장치에 사용되는 백라이트가 필요하지 않기 때문에 경량 박형이 가능하다.
그리고, 액정 표시 장치에 비해 시야각 및 대비비가 우수하며, 소비전력 측면에서도 유리하며, 직류 저전압 구동이 가능하고, 응답속도가 빠르며, 내부 구성요소가 고체이기 때문에 외부충격에 강하고, 사용 온도범위도 넓은 장점을 가지고 있다.
한편, 이러한 OLED는 TV 또는 모니터뿐만 아니라 휴대폰, PDA 등 개인 휴대용 전자 기기에도 활발하게 적용되고 있어, 이렇게 소형 표시 장치의 경우 획기적으로 감량된 무게 및 부피를 갖도록 하는 것이 요구되고 있다.
그러나, OLED를 경량 및 박형으로 제작하고자 하는 노력에도 불구하고, OLED를 구성하고 있는 구성요소가 너무 많아, OLED의 박형 및 경량을 저해하고 있는 실정이다.
따라서, 본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로, 본 발명의 목적은 표시 장치의 두께를 최소화할 수 있는 표시 장치 및 그 제조 방법을 제공하는데 있다.
이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 표시 장치는 표시 패널, 상기 표시 패널의 일면에 부착되는 제1 점착제층, 상기 제1 점착제층을 경유하여 상기 표시 패널에 부착되는 고분자층, 상기 고분자층의 상기 제1 점착제층 부착면의 타면에 부착되는 제2 점착제층 및 상기 제2 점착제층을 경유하여 상기 고분자층에 부착되는 방열층을 포함하고, 상기 제1 점착제층, 고분자층 및 제2 점착제층 중 적어도 어느 하나가 변색 잉크를 포함한다.
상기 제1 점착제층은 아크릴계 화합물을 포함할 수 있다.
상기 제2 점착제층은 우레탄계 화합물, 실리콘계 화합물 및 아크릴계 화합물 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 제2 점착제층은 발포가공할 수 있다.
상기 제1 점착제층의 두께는 0.1 ㎛ 내지 8 ㎛ 범위로 형성될 수 있다.
상기 제2 점착제층의 두께는 10 ㎛ 내지 80 ㎛ 범위로 형성될 수 있다.
상기 고분자층은 PET(polyethylene terephthalate), PEN(poly ethylene naphthalate), PES(poly ethersulfone) 및 PE(poly ethylene) 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 방열층은 그래파이트(Graphite), 알루미늄(Al) 및 구리(Cu) 중 적어도 하나로 이루어질 수 있다.
상기 변색 잉크는 시온 잉크 및 시광 잉크 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 제1 점착제층, 고분자층 및 제2 점착제층 중 적어도 어느 하나는 차광 잉크를 추가로 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 표시 장치의 제조 방법은 표시 패널의 일면에 적어도 하나의 층에 변색 잉크를 포함하는 제1 점착제층, 고분자층 및 제2 점착제층을 순차적으로 적층하여 적층 패널을 형성하는 단계, 상기 변색 잉크를 투명하게 변환시키는 단계 및 얼라인 마크를 일치시키는 단계를 포함하는 표시 장치의 제조 방법을 포함한다.
상기 변색 잉크는 시온 잉크를 포함할 수 있다.
상기 변색 잉크를 투명하게 변환시키는 단계는 상기 적층 패널을 가열하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 변색 잉크는 시광 잉크를 포함할 수 있다.
상기 변색 잉크를 투명하게 변환시키는 단계는 상기 적층 패널에 빛을 조사하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 광 조사 공정은 시광 잉크를 포함하는 층의 측면으로부터 광을 조사할 수 있다.
상기 적층 패널은 상기 얼라인 마크에 대응되는 영역에 상기 변색 잉크를 포함하고, 나머지 영역에 차광 잉크를 포함할 수 있다.
상술한 바와 같이 본 발명에 따른 표시 장치는 차광 기능을 수행하면서 표시 장치의 박형화를 가능하게 한다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 의한 표시 장치의 단면도이다.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 의한 표시 장치의 분해 사시도이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 의한 표시 장치의 제1 점착제층에 형성된 변색 잉크를 나타낸 단면도이다.
도 4는 본 발명의 제1 실시예에 의한 표시 장치의 고분자층에 형성된 변색 잉크를 나타낸 단면도이다.
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 의한 표시 장치의 제2 점착제층에 형성된 변색 잉크를 나타낸 단면도이다.
도 6은 본 발명의 제1 실시예에 의한 표시 장치의 제조 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 7은 본 발명의 제1 실시예에 의한 표시 장치에 히팅 공정을 수행하는 것을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 8은 본 발명의 제1 실시예에 의한 원장 기판의 평면도이다.
도 9는 도 8의 A 영역에 대한 본 발명의 제2 실시예에 의한 원장 기판의 평면도이다.
도 10은 본 발명의 제2 실시예에 의한 원장 기판에 히팅 공정이 수행된 상태를 나타낸 평면도이다.
도 11은 도 8의 A 영역에 대한 본 발명의 제3 실시예에 의한 원장 기판의 평면도이다.
도 12는 본 발명의 제3 실시예에 의한 원장 기판에 히팅 공정이 수행된 상태를 나타낸 평면도이다.
도 13은 도 8의 A 영역에 대한 본 발명의 제4 실시예에 의한 원장 기판 의 평면도이다.
도 14는 본 발명의 제4 실시예에 의한 원장 기판에 히팅 공정이 수행된 상태를 나타낸 평면도이다.
도 15는 도 8의 A 영역에 대한 본 발명의 제5 실시예에 의한 원장 기판 의 평면도이다.
도 16은 본 발명의 제5 실시예에 의한 원장 기판에 히팅 공정이 수행된 상태를 나타낸 평면도이다.
도 17은 본 발명의 제6 실시예에 의한 표시 장치에 적용되는 변색 잉크를 이용한 제조 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 18은 본 발명의 제6 실시예에 의한 표시 장치의 제1 점착제층에 적용된 변색 잉크를 나타낸 단면도이다.
도 19는 도 18의 제1 점착제층에 광 조사 공정을 수행하는 상태를 개략적으로 나타낸 단면도이다.
도 20은 본 발명의 제7 실시예에 의한 표시 장치의 고분자층에 적용된 변색 잉크를 나타낸 단면도이다.
도 21은 도 20의 고분자층에 광 조사 공정을 수행하는 상태를 개략적으로 나타낸 단면도이다.
도 22는 본 발명의 제8 실시예에 의한 표시 장치의 제2 점착제층에 적용된 변색 잉크를 나타낸 단면도이다.
도 23은 도 22의 제2 점착제층에 광 조사 공정을 수행하는 상태를 개략적으로 나타낸 단면도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
소자(elements) 또는 층이 다른 소자 또는 층의 "위(on)"로 지칭되는 것은 다른 소자 바로 위에 또는 중간에 다른 층 또는 다른 소자를 개재한 경우를 모두 포함한다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
비록 제1, 제2 등이 다양한 구성요소들을 서술하기 위해서 사용되나, 이들 구성요소들은 이들 용어에 의해 제한되지 않음은 물론이다. 이들 용어들은 단지 하나의 구성요소를 다른 구성요소와 구별하기 위하여 사용하는 것이다. 따라서, 이하에서 언급되는 제1 구성요소는 본 발명의 기술적 사상 내에서 제2 구성요소일 수도 있음은 물론이다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 표시 장치의 단면도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 표시 장치의 분해 사시도이다.
도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이 본 발명의 일 실시예에 의한 표시 장치는 상부 커버(100), 커버 윈도우(110), 점착 테이프(101), 편광 필름(120), 표시 패널(130), 제1 점착제층(140), 고분자층(150), 제2 점착제층(160), 방열층(170), 하부 커버(200) 및 인쇄회로기판(300)을 포함한다.
상부 커버(100)는 하부 커버(200)의 상부를 덮게 되고, 커버 윈도우(110)는 상부 커버(100)의 상단부의 표시 영역(2)를 통하여 빛이 투과하도록 투명 재질로 이루어진다.
커버 윈도우(110)의 측면부를 따라 소정의 폭을 갖는 점착 테이프(101)가 배치되고, 점착 테이프(101)에 의해 하부 커버(200)의 상단면이 상부 커버(100)의 내측면에 부착된다.
표시 패널(130)의 상면에는 사용자 편의를 위한 추가적인 소자 필름들이 더 부착될 수 있다. 예를 들면, 외부광이 반사되어 표시 패널(130)이 표현하는 영상의 시청을 방해하는 것을 방지하기 위한 편광 필름(120)을 부착할 수 있다.
표시 패널(130)은 영상을 표시하는 패널로서, 매트릭스 형태로 배치된 화소 영역이 구성되어 있다. 이때, 표시 패널(130)은 서로 마주보는 상하부 기판(131, 132)을 포함할 수 있다. 표시 패널(130)은 다양한 형태의 패널이 적용될 수 있다. 예를 들면, 박막트랜지스터가 형성된 어레이 기판 방향으로 빛이 출사되는 보텀에미션(bottom emission) 방식의 유기발광패널, 어레이기판과 마주하는 대향기판 방향으로 빛이 출사되는 탑 에미션(top emission) 방식의 유기발광 패널 등이 사용될 수 있다. 또한, 박막트랜지스터와 유기발광다이오드가 동일한 어레이 기판에 형성된 유기발광패널, 박막트랜지스터와 유기발광다이오드가 서로 다른 기판에 형성된 유기발광패널 등이 사용될 수 있다.
제1 점착제층(140)의 일측면은 고분자층(150)에 접합되고, 타측면은 엠보 시트(미도시)와 일시적으로 접합될 수 있다. 즉 상기 엠보 시트를 제1 점착제층(140)에 가압하게 되면 상기 엠보 시트에 의해 제1 점착제층(140)의 접촉된 면에 엠보싱 처리가 되도록 한다. 상기 엠보 시트는 표시 패널(130)의 이송이 용이하도록 지지하기 위한 것으로서, PET 재질이 적용될 수 있다. 이러한 제1 점착제층(140)은 표시 패널(130)에 고분자층(150)을 부착하기 위한 고점착성 점착제로서 아크릴계 화합물로 이루어질 수 있으며, 제1 점착제층(140)의 두께는 0.1 ㎛ 내지 8 ㎛ 범위로 형성될 수 있다. 여기서, 제1 점착제층(140)의 두께가 0.1 ㎛ 이상으로 형성되면 표시 패널(130)과 고분자층(150) 간의 최소 점착력을 확보할 수 있고, 제1 점착제층(140)의 두께가 8 ㎛ 이하이면 표시 장치 전체 두께의 박형화를 도모할 수 있다.
상기 엠보 시트에는 그 표면에 도시하지 않은 복수개의 엠보(emboss)가 상호 평행하게 형성될 수 있다. 여기서 엠보가 형성된 면은 상기 엠보 시트의 제1 점착제층(140)과 접착되는 면이다. 상기 엠보 시트에 엠보싱을 형성시키는 방법은 여러 가지 방법이 이용될 수 있으며, 예를 들어 엠보싱 형성용 점착성 혼합물을 코팅 경화시 엠보롤을 사용하여 코팅하는 방법과, 엠보가 형성된 필름을 전사시키는 방법이 적용될 수 있다.
고분자층(150)은 표시 패널(130)의 하부 기판을 보호하고 박막화를 도모하기 위하여, 1 ㎛ 내지 12 ㎛ 범위로 형성될 수 있다. 여기서, 고분자층(150)의 두께는 1 ㎛ 이상인 경우 표시 패널(130)의 하부 기판을 보호하는 기능을 수행할 수 있고, 고분자층(150)의 두께가 12 ㎛ 이하인 경우 표시 장치의 박형화를 도모할 수 있다. 고분자층(150)의 재료로는 내열성 및 전기적 특성이 우수한 물질을 사용할 수 있다. 예를 들어, PET(polyethylene terephthalate), PEN(poly ethylene naphthalate), PES(poly ethersulfone), PE(poly ethylene) 등을 사용할 수 있지만, 이들만으로 한정되는 것은 아니고, 상기 물성을 가질 수 있는 물질이면 어느 것이나 사용이 가능하다.
제2 점착제층(160)은 우레탄계 화합물, 실리콘계 화합물 및 아크릴계 화합물 중 적어도 하나로 이루어질 수 있다.
그리고, 제2 점착제층(160)의 내부에는 다수의 셀(161)이 형성되어 있는 데, 셀(161)에 의해 제2 점착제층(160)은 쿠션성(폼구조)을 갖도록 함으로써 외부로부터 가해지는 충격을 흡수하게 된다. 본 실시예에서 셀(131a)은 오픈 셀(open cell)과 밀폐 셀(closed cell) 그리고 이들의 혼합을 포함할 수 있다. 즉, 인접하는 셀(161)과 셀(161) 간에는 통로가 형성되어 셀(161)들이 오픈 되어 있거나, 통로가 없이 셀(161)들이 서로 차단되어 있는 것, 또는 이들의 혼합으로 이루어질 수 있다. 제2 점착제층(160)의 두께는 10 ㎛ 내지 80 ㎛ 범위로 형성될 수 있다. 여기서 제2 점착제층(160)의 두께가 10 ㎛ 이상인 경우 고분자층(150)에 대한 최소 점착력을 확보할 수 있고, 제2 점착제층(160)의 두께가 80 ㎛ 이하인 경우 상기와 같은 점착성뿐만 아니라 외부로부터의 충격을 흡수하기 위한 완충력을 확보할 수 있다.
따라서, 플렉시블 표시 장치의 경우, 표시 패널(130)의 기판으로 재질이 내충격성이 상대적으로 약하고 가요성을 가지는 물질, 예를 들어, 폴리 이미드(PI), 폴리 에틸렌 테레프탈레이드(Poly Ethylene Terephthalate; PET) 등을 사용하게 되고, 이 때, 표시 패널(130)에 가해지는 충격이 셀(161)을 통하여 흡수될 수 있다.
아울러, 상기와 같이 제2 점착제층(160)의 내부에 셀(161)을 형성시키는 방법으로는 외부에서 기체를 불어 넣어 기포 분산에 의해 셀을 형성시키거나, 또는 셀형성제를 이용하는 방법이 이용될 수 있다. 이때, 셀형성제는 미소중공구, 열발포제(화학발포제) 또는 이들을 혼합하여 사용할 수 있으며, 미소중공구가 유용하게 이용될 수 있다.
방열층(170)은 열전도율이 우수한 재질로서, 평면 방향으로 높은 열전도율을 갖는 그래파이트(graphite)를 사용할 수 있는데, 이에 한정되지는 않는다. 또한, 방열층(170)은 대략 100W/mK 이상의 높은 열전도율을 갖는 물질이 사용될 수 있다. 예를 들면, 알루미늄(Al)이나 구리(Cu)가 사용될 수 있는데, 이에 한정되지는 않는다.
하나의 예에서, 방열층(170)은 서로 다른 물질을 포함하는 복수의 층을 포함할 수 있다. 예를 들어, 그래파이트층과 구리층의 이중층 구조, 그래파이트층과 알루미늄층의 이중층 구조 등을 고려할 수 있지만, 이들로 한정되는 것은 아니다.
방열층(170)은 도시하지 않은 반도체 소자의 열원으로부터 발산된 열이 표시 패널(130)로 전달되는 것을 분산시켜 표시 패널(130)의 국부적인 온도 상승을 억제하는 기능을 수행하게 된다.
연성회로기판(300)은 구동 신호를 처리하기 위한 전자 소자(미도시) 등을 실장하며, 외부 신호를 표시패널(130)로 전송하기 위한 커넥터(미도시)를 구비할 수 있다. 연성회로기판(300)은 연성 재질로 이루어져 방열층(170) 방향으로 굴절되어 방열층(170)의 하면에 밀착될 수 있다.
도 1 및 도 2에서 도시하지는 않았지만, 하나의 다른 예에서, 연성회로기판은 굴절되는 영역에만 형성되고, 방열층(170)의 하면에 밀착되는 부위에는 인쇄회로기판으로 구성되어 상기 연성회로기판이 상기 인쇄회로기판과 표시 패널(130)의 패드 영역(미도시)을 전기적으로 연결할 수도 있다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 의한 표시 장치의 제1 점착제층에 형성된 변색 잉크를 나타낸 단면도이고, 도 4는 본 발명의 제1 실시예에 의한 고분자층에 형성된 변색 잉크를 나타낸 단면도이며, 도 5는 본 발명의 제1 실시예에 의한 제2 점착제층에 형성된 변색 잉크를 나타낸 단면도이다. 도 3 내지 도 5에 도시한 바와 같이 제1 점착제층(140), 고분자층(150) 또는 제2 점착제층(160) 중 어느 하나에 변색 잉크가 적용될 수 있다. 이러한 변색 잉크는 특정 온도에서 변색되는 감온 변색 물질을 배합하여 만든 시온 잉크를 적용할 수 있고, 광을 조사하는 경우 변색되는 시광 잉크를 적용할 수 있다.
우선, 변색 잉크로서 시온 잉크가 적용된 경우를 설명한다. 상기 시온 잉크는 상온에서 차광 기능을 수행하기 위한 검정색을 띠도록 형성되며, 별도의 가열 장치에 의해 특정 온도로 승온 시 또는 별도의 냉각 장치에 의해 감온 시 투명하도록 변색하도록 함으로써 셀 공정 중 정렬마크(align mark) 확인을 통한 얼라인(align) 공정이 가능하도록 한다. 표시 장치를 이루는 각각의 레이어는 일정한 투과도를 갖고 있기 때문에 완제품 상태에서 내부 또는 외부로부터 빛이 발생되면 디스플레이 내부가 외부로 투과된다. 이를 막기 위하여 상온에서는 블랙 색상이 유지되도록 하는 것이다. 상기 시온 잉크는 상온 시에 불투명한 색상이라면 검은색 이외의 다양한 색상도 적용 가능할 것이다.
마찬가지로, 상기 변색 잉크로서 시광 잉크가 적용되는 경우 얼라인 작업 시에만 별도의 조사 장치를 이용하여 광 조사를 하여 상기 변색 잉크를 투명하도록 한 상태에서 상기 얼라인 공정이 가능하도록 한다.
도 6은 본 발명의 제1 실시예에 의한 표시 장치의 제조 방법을 나타낸 흐름도이고, 도 7은 본 발명의 제1 실시예에 의한 표시 장치에 히팅 공정을 수행하는 것을 개략적으로 나타낸 것이다.
일반적으로, TFT-LCD(Thin Film Transistor-Liquid Crystal Display), PDP(Plasma Display Panel), EL(Electro Luminescent) 등의 표시 장치를 제조하기 위하여 사용되는 표시 기판은 구조물의 제조나 이송, 성능 검사 등을 위해 얼라인 공정을 수행하게 된다.
도 6을 도 1 내지 도 5와 함께 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 표시 장치의 제조 방법은, 표시 패널(130), 및 적어도 하나의 층에 변색 잉크를 포함하는 제1 점착제층(140), 고분자층(150) 및 제2 점착제층(160)을 포함하는 적층 패널을 형성하는 단계(S100), 상기 적층 패널을 가열하는 단계(S110), 및 얼라인 마크(5)를 일치시키는 단계(S120)를 포함한다. 이하, 상기 각 단계의 중복되는 설명은 생략한다.
상기 적층 패널을 가열하는 단계(S110)와 관련하여, 도 7을 함께 참조하여 설명하면, 히팅 장치(H)로 가열함으로써 적층된 상태인 제1 점착제층(140), 고분자층(150) 및 제2 점착제층(160) 중 적어도 하나의 변색 잉크를 투명하게 변색되도록 한다. 물론, 상기 변색 잉크가 상온으로부터 낮은 온도로 감온 시 변색되는 물성인 경우 히팅 장치(H) 대신 냉각 장치(미도시)를 적용할 수 있을 것이다.
도 8은 본 발명의 제1 실시예에 의한 원장 기판의 평면도이다. 도 8을 도 6과 함께 참조하여 설명하면, 얼라인 마크를 일치시키는 단계(S120)를 수행하기 위하여 원장 기판(1)이 구비되고, 원장 기판(1)이 포함하는 복수개의 표시 패널들 중 단위 표시 패널을 분할하기 위한 A 영역 단위의 절단 공정을 수행할 수 있다. 원장 기판(1) 상에는 각각의 층이 적층된 상태에서 화면을 생성시키지 않는 비표시 영역(3)의 적어도 한 군데 이상의 위치에 얼라인 마크(align mark; 5)가 형성된다. 또한, 표시 영역(2) 및 비표시 영역(3) 전체 면적에 변색 잉크가 포함된다. 변색 잉크(11)가 상온에는 불투명 색상을 띠고 있으므로 상기 각각의 층 정렬이 어려운 문제점이 있다. 따라서, 히팅 장치(H)를 이용하여 상기 변색 잉크를 투명하게 변색되도록 하는 것이다. 아울러, 얼라인 마크(5)는 본 실시예에서는 십자 형상을 도시하였지만 이 외의 다양한 형상으로 형성될 수 있다.
이후, 원장 기판(1)을 냉각함으로써 상기 변색 잉크를 재차 불투명한 상태로 변색되도록 할 수도 있다. 공정 효율을 위하여 이와 같은 냉각 공정을 거칠 수도 있지만, 별도의 냉각 공정 없이 상온에서 변색되도록 할 수도 있다. 또한, 상기 변색 잉크가 상온으로부터 낮은 온도로 감온 시 변색되는 물성이 적용된 경우 상기와 같은 냉각 공정은 생략되어도 상온에 의해 자연적으로 불투명한 상태로 변색될 수 있다.
도 9는 도 8의 A 영역에 대한 본 발명의 제2 실시예에 의한 원장 기판의 평면도이고, 도 10은 본 발명의 제2 실시예에 의한 원장 기판에 히팅 공정이 수행된 상태를 나타낸 평면도이다.
이들 도면들을 도 6과 함께 참조하면, 제1 점착제층(140), 제2 점착제층(160) 및 고분자층(150) 중 적어도 하나의 층에서, 얼라인 마크(5)에 적층 방향으로 오버랩되는 영역은 변색 잉크를 포함하고, 나머지 영역에는 일반 차광 잉크(4)를 포함할 수 있다. 즉, 적층 패널을 가열하는 단계(S110)를 수행하게 되면 도 10에 도시한 바와 같이 얼라인 마크(5)에 대응하는 영역에 포함되어 있는 변색 잉크가 투명화되므로 얼라인 마크(5)의 확인이 가능하게 된다.
도 11은 도 8의 A 영역에 대한 본 발명의 제3 실시예에 의한 원장 기판의 평면도이고, 도 12는 본 발명의 제3 실시예에 의한 원장 기판에 히팅 공정이 수행된 상태를 나타낸 평면도이다. 이들 도면들을 도 6과 함께 참조하여 설명하면, 변색 잉크는 얼라인 마크(5)가 형성된 면적을 포함하는 사각형 형상으로 오버랩되고 이와 같이 사각형 형상으로 포함된 변색 잉크 영역 이외의 영역에는 차광 잉크(4)가 포함된다. 즉, 적층 패널을 가열하는 단계 (S110)를 수행하게 되면 도 12에 도시한 바와 같이 사각형 형상의 변색 잉크가 투명화되어 제1 점착제층(140), 고분자층(150) 및 제2 점착제층(160)이 적층된 상태에서도 얼라인 마크(5)가 확인될 수 있다.
도 13은 도 8의 A 영역에 대한 본 발명의 제4 실시예에 의한 원장 기판의 평면도이고, 도 14는 본 발명의 제4 실시예에 의한 원장 기판에 히팅 공정이 수행된 상태를 나타낸 평면도이다. 이들 도면들을 도 6과 함께 참조하면, 얼라인 마크(5)가 위치하고 있는 비표시 영역(3)을 따라 소정의 폭을 갖도록 변색 잉크가 포함된다. 즉, 적층 패널을 가열하는 단계(S110)를 수행하게 되면 도 14에 도시한 바와 같이 비표시 영역(3)에 포함된 변색 잉크가 포함된 비표시 영역(3)이 투명화 된다.
도 15는 도 8의 A 영역에 대한 본 발명의 제5 실시예에 의한 원장 기판의 평면도이고, 도 16은 본 발명의 제5 실시예에 의한 원장 기판에 히팅 공정이 수행된 상태를 나타낸 평면도이다. 이들 도면들을 도 6과 함께 참조하면, 변색 잉크는 얼라인 마크(5)가 형성된 면적을 포함하는 원형 형상을 나타낸다. 즉, 적층 패널을 가열하는 단계(S110)를 수행하게 되면 도 16에 도시한 바와 같이 원형 형상의 변색 잉크가 투명화된다.
도 17은 본 발명의 제6 실시예에 의한 표시 장치에 적용되는 변색 잉크를 이용한 제조 방법을 나타낸 흐름도이고, 도 18은 본 발명의 제6 실시예에 의한 표시 장치의 제1 점착제층에 적용된 변색 잉크를 나타낸 단면도이고, 도 19는 도 18의 제1 점착제층에 광 조사 공정을 수행하는 상태를 개략적으로 나타낸 단면도이고, 도 20은 본 발명의 제7 실시예에 의한 표시 장치의 고분자층에 적용된 변색 잉크를 나타낸 단면도이고, 도 21은 도 20의 고분자층에 광 조사 공정을 수행하는 상태를 개략적으로 나타낸 단면도이고, 도 22는 본 발명의 제8 실시예에 의한 표시 장치의 제2 점착제층에 적용된 변색 잉크를 나타낸 단면도이며, 도 23은 도 22의 제2 점착제층에 광 조사 공정을 수행하는 상태를 개략적으로 나타낸 단면도이다.
도 17을 도 18 내지 도 23과 함께 참조하여 설명하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 표시 장치의 제조 방법은, 표시 패널(130), 및 적어도 하나의 층에 변색 잉크를 포함하는 제1 점착제층(140), 고분자층(150) 및 제2 점착제층(160)을 포함하는 적층 패널을 형성하는 단계(S200), 상기 적층 패널에 빛을 조사하는 단계(S210), 및 얼라인 마크(5)를 일치시키는 단계(S220)를 포함한다.
본 발명의 제6 실시예, 제7 실시예, 제8 실시예에 의하면 제1 점착제층(140), 고분자층(150) 및 제2 점착제층(160) 중 적어도 어느 하나에 변색 잉크가 포함된다. 이때, 변색 잉크는 별도의 조사 장치로부터 빛이 조사되면 투명하게 변색되는 시광 잉크를 적용할 수 있다. 이와 같이 상기 변색 잉크로서 시광 잉크가 적용되는 경우, 얼라인 마크를 일치시키는 단계(S220) 이전에 별도의 조사 장치(R)를 이용하여 특정 파장을 조사함으로써 상기 변색 잉크를 투명하도록 변환시킨 후, 얼라인 마크를 일치시키는 단계(S220) 수행이 가능하도록 한다. 상기 시광 잉크는 특정 빛이 조사되지 않은 상태에서 불투명한 색상인 검은색 등의 다양한 색상을 적용할 수 있을 것이다. 다만, 일상적인 상태에서 투명하게 변환되지 않도록, 가시광선 영역이 아닌 자외선 또는 적외선 영역의 파장을 가지는 빛에 의해 투명하게 변환되는 시광 잉크를 사용할 수 있지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다.
도 17을 도 18 및 도 19와 함께 참조하여 설명하면, 시광 잉크가 제1 점착제층(140)에 포함되는 경우 조사 장치(R)를 제1 점착제층(140)의 측면에 위치시키고 적층 패널에 빛을 조사하는 단계(S210)를 수행 시, 도 19에 도시한 바와 같이 제1 점착제층(140)의 시광 잉크가 투명화됨으로써 얼라인 마크를 일치시키는 단계(S220)의 얼라인 공정이 가능하게 된다.
도 17을 도 20 및 도 21과 함께 참조하여 설명하면, 시광 잉크가 고분자층(150)에 포함되는 경우 조사 장치(R)를 고분자층(150)의 측면에 위치시키고 적층 패널에 빛을 조사하는 단계(S210)를 수행 시, 도 21에 도시한 바와 같이 고분자층(150)의 시광 잉크가 투명화됨으로써 얼라인 마크를 일치시키는 단계(S220)의 얼라인 공정이 가능하게 된다.
도 17을 도 22 및 도 23과 함께 참조하여 설명하면, 시광 잉크가 제2 점착제층(160)에 포함되는 경우 조사 장치(R)를 이용하여 제2 점착제층(160)의 측면으로부터 적층 패널에 빛을 조사하는 단계(S210)를 수행 시, 도 23에 도시한 바와 같이 제2 점착제층(160)의 시광 잉크가 투명화됨으로써 얼라인 마크를 일치시키는 단계(S220)의 얼라인 공정이 가능하게 된다.
다만, 도 18 내지 도 23에 나타낸 바와 같이 조사 장치(R)가 제1 점착제층(140), 고분자층(150) 및 제2 점착제층(160)의 측면에 위치하는 것을 도시하였으나, 상기 각 층의 상면 또는 하면에 위치하여 조사할 수도 있다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
1: 원장 기판
2: 표시 영역
3: 비표시 영역
5: 얼라인 마크
100: 상부 커버
101: 점착 테이프
110: 커버 윈도우
120: 편광 필름
131: 상부 기판
132: 하부 기판
130: 표시 패널
140: 제1 점착제층
150: 고분자층
160: 제2 점착제층
161: 셀
170: 방열층
200: 하부 커버
300: 연성인쇄회로기판
H: 히팅 장치
R: 조사 장치

Claims (17)

  1. 표시 패널;
    상기 표시 패널의 일면에 부착되는 제1 점착제층;
    상기 제1 점착제층을 경유하여 상기 표시 패널에 부착되는 고분자층;
    상기 고분자층의 상기 제1 점착제층 부착면의 타면에 부착되는 제2 점착제층; 및
    상기 제2 점착제층을 경유하여 상기 고분자층에 부착되는 방열층을 포함하고,
    상기 제1 점착제층, 고분자층 및 제2 점착제층 중 적어도 어느 하나가 변색 잉크를 포함하는 표시 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 점착제층은 아크릴계 화합물을 포함하는 표시 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제2 점착제층은 우레탄계 화합물, 실리콘계 화합물 및 아크릴계 화합물 중 적어도 하나를 포함하는 표시 장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제2 점착제층은 발포가공 되어 있는 표시 장치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제1 점착제층의 두께는 0.1 ㎛ 내지 8 ㎛ 범위로 형성되는 표시 장치.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제2 점착제층의 두께는 10 ㎛ 내지 80 ㎛ 범위로 형성되는 표시 장치.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 고분자층은 PET(polyethylene terephthalate), PEN(poly ethylene naphthalate), PES(poly ethersulfone) 및 PE(poly ethylene) 중 적어도 하나를 포함하는 표시 장치.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 방열층은 그래파이트(Graphite), 알루미늄(Al) 및 구리(Cu) 중 적어도 하나로 이루어지는 표시 장치의 박막화 구조.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 변색 잉크는 시온 잉크 및 시광 잉크 중 적어도 하나를 포함하는 표시 장치.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 제1 점착제층, 고분자층 및 제2 점착제층 중 적어도 어느 하나는 차광 잉크를 추가로 포함하는 표시 장치.
  11. 표시 패널의 일면에 적어도 하나의 층에 변색 잉크를 포함하는 제1 점착제층, 고분자층 및 제2 점착제층을 순차적으로 적층하여 적층 패널을 형성하는 단계;
    상기 변색 잉크를 투명하게 변환시키는 단계; 및
    얼라인 마크를 일치시키는 단계를 포함하는 표시 장치의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 변색 잉크는 시온 잉크를 포함하는 표시 장치의 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 변색 잉크를 투명하게 변환시키는 단계는 상기 적층 패널을 가열하는 단계를 포함하는 표시 장치의 제조 방법.
  14. 제11항에 있어서,
    상기 변색 잉크는 시광 잉크를 포함하는 표시 장치의 제조 방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 변색 잉크를 투명하게 변환시키는 단계는 상기 적층 패널에 빛을 조사하는 단계를 포함하는 표시 장치의 제조 방법.
  16. 제14항에 있어서,
    상기 광 조사 공정은 시광 잉크를 포함하는 층의 측면으로부터 광을 조사하는 표시 장치의 제조 방법.
  17. 제11항에 있어서,
    상기 적층 패널은 상기 얼라인 마크에 대응되는 영역에 상기 변색 잉크를 포함하고, 나머지 영역에 차광 잉크를 포함하는 표시 장치의 제조 방법.
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