KR20160055641A - 크롬 도금 보호막 코팅용 도막, 그 형성 방법 및 이에 이용되는 페인트 조성물 - Google Patents

크롬 도금 보호막 코팅용 도막, 그 형성 방법 및 이에 이용되는 페인트 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 도막 형성 방법은 표면에 크롬 도금 보호층이 형성된 소재(플라스틱재, 철재, 비철금속재)에, OH기를 갖는 아크릴 폴리올, 소광제 및 용제를 포함하는 A액 도료, NCO기를 갖는 이소시아네이트 및 용제를 포함하는 B액 경화제를 포함하는 페인트 조성물에, 희석제를 혼합하여 도포하고, 가열하여 용제 및 희석제를 제거하면서 상기 A액 도료에 포함된 아크릴 폴리올과 B액 경화제에 포함된 이소시아네이트를 반응시켜 아크릴 변성 우레탄 도막을 형성하여, 소비자의 신뢰할 수 있는 물성을 만족하며, 특히 우수한 내수성 및 내 치핑성이 뛰어난 특징 인 크롬 도금 보호막 코팅용 도막, 그 형성 방법 및 이에 이용되는 페인트 조성물이다.

Description

크롬 도금 보호막 코팅용 도막, 그 형성 방법 및 이에 이용되는 페인트 조성물 {DRY PAINT FILM FOR COATING CHROME-PLATED PROTECTIVE, METHOD OF FORMING THE SAME AND PAINT COMPOSITION}
본 발명은 크롬 도금 보호막 코팅 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 저막 및 후막에서도 도장 작업성이 우수하며, 내후성, 고탄성, 굴곡성 등의 물성이 우수한 크롬 도금 보호막 코팅용 페인트 조성물, 이로부터 형성되는 도막 및 도막 형성 방법에 관한 것이다.
통상적인 ABS 등의 플라스틱에는 소재의 오염을 방지하고, 용제에 대한 저항성 등 내화학성을 높이며, 심미감을 부여하기 위하여, 크롬 도금 보호층이 많이 적용되고 있다.
크롬 도금층의 경우, 내식성, 내마모, 매끄러운 표면, 고광택 등 우수한 표면 물성을 제공할 수 있는 장점이 있다.
그러나, 크롬 도금층의 경우 시간이 경과할수록 산화가 발생하는 문제점이 있다.
본 발명에 관련된 배경기술로는 대한민국 등록특허공보 제10-0731813호(2007.06.18. 등록)에 개시된 엔지니어링 플라스틱 수지의 표면특성 개선을 위한 도금방법이 있다
본 발명의 하나의 목적은 부착성이 우수하며, 표면 특성이 우수한 크롬 도금 보호막 코팅용 도막 형성 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기의 크롬 도금 보호막 코팅용 도막을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 크롬 도금 보호막 코팅용 페인트 조성물을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 도막 형성 방법은 플라스틱재, 철재 및 비철금속재 중에서 선택되며, 표면에 크롬 도금 보호층이 형성된 소재에, OH기를 갖는 아크릴 폴리올, 소광제 및 용제를 포함하는 A액 도료, NCO기를 갖는 이소시아네이트 및 용제를 포함하는 B액 경화제를 포함하는 페인트 조성물에, 희석제를 혼합하여 도포하고, 가열하여 용제 및 희석제를 제거하면서 상기 A액 도료에 포함된 아크릴 폴리올과 B액 경화제에 포함된 이소시아네이트를 반응시켜 아크릴 변성 우레탄 도막을 형성하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 A액 도료가 아크릴 폴리올이 50~60중량%, 소광제 10~30중량%를 포함하고, 상기 B액 경화제가 이소시아네이트 50~60중량%를 포함하며, 상기 A액 도료 100중량부에 대하여, 상기 B액 경화제 18~22중량부, 상기 희석제 18~22중량부로 혼합하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 가열은 75~85℃로 수행되는 것이 바람직하다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 도막은 표면에 크롬 도금 보호층이 형성된 플라스틱 기재의 상기 크롬 도금 보호층 상에 형성되며, 아크릴 변성 우레탄을 포함하여 형성되는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 도막은 15~25㎛ 두께를 갖는 것이 바람직하다.
상기 또 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 페인트 조성물은 -OH 활성 수소를 갖는 아크릴 폴리올, 소광제 및 용제를 포함하는 A액 도료 및 -NCO- 관능기를 갖는 이소시아네이트 및 용제를 포함하는 B액 경화제를 포함하고, 경화반응 온도가 75~85℃인 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 A액 도료가 아크릴 폴리올이 50~60중량%, 소광제 10~30중량%를 포함하고, 상기 B액 경화제가 이소시아네이트 혼용 액의 50~60중량%를 포함하며, 상기 B액 경화제의 함량이 상기 A액 도료 100중량부에 대하여, 18~22중량부인 것이 바람직하다.
또한, 상기 아크릴 폴리올이 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산 중 1종 이상의 폴리올일 수 있고, 상기 이소시아네이트가 톨루엔 디이소시아네이트, 폴리메틸렌비스페닐 이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 및 페닐렌 디이소시아네이트 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 도막에 의하면, 우수한 내식성 등의 표면 물성, 탄력 및 유연성을 통하여 뛰어난 내치핑성으로 크롬 도금층을 보호할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 도막은 아크릴 폴리올을 포함하는 A액 도료와 이소시아네이트를 포함하는 B액 경화제로 이루어진 2액형 페인트 조성물를 이용하여 아크릴 변성 우레탄 도막을 형성함으로써, 우수한 부착성을 발휘할 수 있어, 신뢰성 높은 도막을 형성할 수 있다.
이에 따라, 본 발명에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 도막의 경우, 도금 컬러를 비롯한 다양한 색상이 구현된 가전제품 및 자동차 부품 등을 제공할 수 있다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
이하, 본 발명에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 도막, 그 형성 방법 및 이에 이용되는 페인트 조성물에 대하여 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 실시예에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 페인트 조성물은 이액형으로서, A액 도료 및 B액 경화제를 포함한다.
A액 도료는 -OH 활성 수소를 갖는 아크릴 폴리올, 소광제 및 용제를 포함한다.
아크릴 폴리올은 예를 들어 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜 디아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디아크릴레이트 등과 같은, 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산 중 1종 이상의 폴리올일 수 있다.
B액 경화제는 -NCO- 관능기를 갖는 이소시아네이트 및 용제를 포함한다.
이소시아네이트는 톨루엔 디이소시아네이트, 폴리메틸렌비스페닐 이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 및 페닐렌 디이소시아네이트 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
A액 도료 및 B액 경화제는 메틸이소브틸케톤, 셀로솔브아세테이트, 키시렌, 신너 등이 1종 이상 이용될 수 있다. 여기서, 메틸이소브틸케톤의 경우, 작업성 및 레벨링성 향상, 셀로솔브아세테이트의 경우 도막 평활성 향상, 키시렌의 경우, 작업성 및 도막 평활성 향상에 기여하는 바, 각각을 혼합하여 이용하는 것이 보다 바람직하다.
본 발명에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 페인트 조성물은 경화반응 온도가 75~85℃인 저온 경화형인 것을 특징으로 한다. 그리고, 본 발명에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 페인트 조성물을 이용하여 아크릴 변성 우레탄 도막을 형성할 수 있다.
이때, A액 도료에 포함된 아크릴 폴리올이 A액 도료의 50~60중량%로 포함되고, B액 경화제에 포함된 이소시아네이트가 B액 경화제의 50~60중량%로 포함되며, B액 경화제의 함량이 A액 도료 100중량부에 대하여, 18~22중량부인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, A액 도료에 포함된 아크릴 폴리올이 A액 도료의 55±1중량%로 포함되고, B액 경화제에 포함된 이소시아네이트가 B액 경화제의 55±1중량%로 포함되며, B액 경화제의 함량이 A액 도료 100중량부에 대하여, 20±1중량부이다. B액 경화제의 함량이 A액 도료의 18중량부 미만일 경우, 이소시아네이트 함량 부족으로 경화반응 제대로 이루어지지 않거나, 경화시간이 오래걸릴 수 있다. 반대로, B액 경화제의 함량이 A액 도료의 22중량부를 초과하는 경우, 경화제 함량이 지나치게 높아 경화 반응 후 미반응 이소시아네이트가 다량 잔존하며, 이에 의하여 도막의 표면 물성이 저하될 수 있다.
A액 도료에 포함되는 소광제는 도막의 광택을 낮추는 역할을 한다. 이러한 소광제는 소광 분말, 액상 왁스 등의 형태가 이용될 수 있다. 상기 소광제는 A액 도료 전체의 10~30중량%로 포함되는 것이 바람직하다. 소광제 함량이 10중량% 미만일 경우, 소광 특성이 충분히 발현되기 어렵다. 반대로, 소광제 함량이 30중량%를 초과하는 경우, 더 이상의 효과없이 부착성 등의 물성만 저하될 수 있다. 본 실시예에서는 소광제가 A액 도료에 함유되는 것을 전제하였으나, 소광제는 전체 페인트 조성물에서 차지하는 함량을 고려하여 B액 경화제에 포함될 수 있다.
또한, A액 도료에는 글래스 울이 10중량% 이하로 더 포함될 수 있다. 글래스 울이 포함된 결과, 도막의 강도, 내스크래치성, 내오염성 등의 효과를 보다 향상시킬 수 있다. 이는 글래스 울들 사이 혹은 글래스 울과 수지와의 물리적 혹은 화학적 네트워크 형성에 의한 것이라 볼 수 있다. 다만, 글래스 울이 10중량%를 초과하여 첨가되는 경우, 도막의 부착성이 저해될 수 있다.
또한, 필요에 따라서는, A액 도료, 혹은 B액 경화제에 발색을 위한 안료나 각종 첨가제가 더 포함될 수 있다. 첨가제는 분산제, 부착 보조제, 자외선 흡수제, 계면활성제, 레벨링제 등이 될 수 있다. 이들 안료나 각종 첨가제의 첨가량은 A액 도료 내에서 10중량% 이하인 것이 바람직하다. 첨가제의 함량이 너무 적을 경우, 첨가제 첨가 목적을 충분히 달성하기 어렵고, 첨가제의 함량이 과다할 경우, 내식성, 부착성 등의 다른 물성을 저해할 수 있기 때문이다.
본 발명에 따른 크롬 도금 보호막 코팅용 도막 형성 방법은 도포 과정, 경화 과정을 포함한다.
도포 과정에서는 표면에 크롬 도금 보호층이 형성된 ABS(acrylonitrile-butadiene-styrene) 등의 플라스틱 기재, 철재, 비철금속재에, 전술한 바와 같은, OH기를 갖는 아크릴 폴리올, 소광제 및 용제를 포함하는 A액 도료, NCO기를 갖는 이소시아네이트 및 용제를 포함하는 B액 경화제를 포함하는 페인트 조성물과, 희석제를 혼합하여 도포한다.
도포는 에어 스프레이법 혹은 스크린 인쇄법 등이 이용될 수 있다.
이때, A액 도료가 아크릴 폴리올 50~60중량%, 소광제 10~30중량%를 포함하고, B액 경화제가 이소시아네이트 50~60중량%를 포함하며, A액 도료 100중량부에 대하여, B액 경화제가 18~22중량부로 포함될 때, 희석제는 A액 도료 100중량부에 대하여, 18~22중량부로 혼합하는 것이 바람직하다. 희석제는 도포 과정을 용이하게 하기 위해 추가로 첨가되는 것으로, 상기 조건에서 희석제가 18중량부 미만으로 포함되거나, 22중량부를 초과하는 경우, 점도가 지나치게 높아지거나 낮아져서 도포 과정이 원활하지 못할 수 있다.
경화 과정에서는 도포된 결과물을 가열하여 용제 및 희석제를 제거하면서 A액 도료에 포함된 아크릴 폴리올과 B액 경화제에 포함된 이소시아네이트를 반응시켜 아크릴 변성 우레탄 도막을 형성한다.
이때, 경화반응을 위한 가열은 75~85℃에서 25~30분 동안 수행되는 것이 바람직하다. 가열은 베이킹 부스(Baking Booth)에서 수행될 수 있다. 가열 온도가 75℃ 미만일 경우, 경화반응이 제대로 이루어지지 않는다. 반면, 가열 온도가 85℃를 초과하여도 더 이상의 효과없이 가열 비용만 증가할 수 있다. 또한, 건조 및 경화반응은 35분 이내의 단시간 내에 이루어져야 유연성 및 탄성을 갖는 도막의 형성 가능하여, 도막의 신뢰성을 높일 수 있다.
상기와 같은 도포 과정과 경화 과정은 1회 수행하여 단층 도막으로 형성할 수 있으며, 다회 수행하여 하도층, 상도층을 포함하는 다층 도막으로 형성할 수 있다.
상기 과정을 통하여, 플라스틱 기재의 크롬 도금 보호층 상에 특수 아크릴 변성 우레탄을 포함하는 도막이 형성된다.
이때, 도막은 15~25㎛ 두께를 갖는 것이 바람직하다. 도막의 두께가 15㎛ 미만일 경우, 표면 물성 확보가 충분치 않을 수 있다. 반면, 도막의 두께가 25㎛를 초과하는 경우, 더 이상의 물성 향상없이 보호용 도료만 낭비할수 있고, 칠 몰림에 의해 균일한 도막 형성이 안될 수 있다.
실시예
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 설명한다. 하지만 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허 청구 범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
1. 도막의 형성
실시예 1
A액 도료 : 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트 55중량%, 폴리에틸렌 소광왁스 15중량%, 메틸이소부틸케톤 15중량%, 셀로솔브 아세테이트 10중량%, 키실렌 5중량%
B액 경화제 : 헥사메틸렌 디이소시아네이트 55중량%, 메틸이소부틸케톤 20중량%, 셀로솔브 아세테이트 15중량%, 키실렌 10중량%
희석제 : 신너
A액 도료 : B액 경화제 : 신너를 중량비로 100 : 20 : 20의 함량으로 혼합하여 크롬 도금 보호막이 형성된 ABS 기재의 크롬 도금 보호막 상에 도포하였다.
이후, 80℃ 에서 30분동안 건조 및 경화하여 20㎛ 두께의 도막을 형성하였다.
실시예 2
A액 도료 : 트리프로필렌글리콜 디아크릴레이트 60중량%, 폴리에틸렌 소광왁스 15중량%, 메틸이소부틸케톤 10중량%, 셀로솔브 아세테이트 10중량%, 키실렌 5중량%
B액 경화제 : 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 55중량%, 메틸이소부틸케톤 30중량%, 셀로솔브 아세테이트 15중량%
희석제 : 신너
A액 도료 : B액 경화제 : 신너를 중량비로 100 : 20 : 22의 함량으로 혼합하여 크롬 도금 보호막이 형성된 ABS 기재의 크롬 도금 보호막 상에 도포하였다.
이후, 80℃ 에서 25분동안 건조 및 경화하여 25㎛ 두께의 도막을 형성하였다.
실시예 3
A액 도료 : 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트 55중량%, 폴리에틸렌 소광왁스 15중량%, 메틸이소부틸케톤 14중량%, 셀로솔브 아세테이트 10중량%, 키실렌 5중량%, 안료(착색제) 1중량%
B액 경화제 : 헥사메틸렌 디이소시아네이트 55중량%, 메틸이소부틸케톤 20중량%, 셀로솔브 아세테이트 15중량%, 키실렌 10중량%
희석제 : 신너
A액 도료 : B액 경화제 : 신너를 중량비로 100 : 20 : 18의 함량으로 혼합하여 크롬 도금 보호막이 형성된 ABS 기재의 크롬 도금 보호막 상에 도포하였다.
이후, 78℃ 에서 30분동안 건조 및 경화하여 20㎛ 두께의 도막을 형성하였다.
실시예 4
A액 도료 : 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트 55중량%, 폴리에틸렌 소광왁스 15중량%, 메틸이소부틸케톤 10중량%, 셀로솔브 아세테이트 10중량%, 키실렌 5중량%, 안료(착색제) 1중량%, 글래스 울(태광 IND 제조) 4중량%
B액 경화제 : 헥사메틸렌 디이소시아네이트 55중량%, 메틸이소부틸케톤 20중량%, 셀로솔브 아세테이트 15중량%, 키실렌 10중량%
희석제 : 신너
A액 도료 : B액 경화제 : 신너를 중량비로 100 : 20 : 20의 함량으로 혼합하여 크롬 도금 보호막이 형성된 ABS 기재의 크롬 도금 보호막 상에 도포하였다.
이후, 78℃ 에서 30분동안 건조 및 경화하여 20㎛ 두께의 도막을 형성하였다.
비교예 1
시판중인 아크릴계 우레탄 도료(유림특수화학 제조)를 이용하여 크롬 도금 보호막이 형성된 ABS 기재의 크롬 도금 보호막 상에 20㎛ 두께의 도막을 형성하였다.
2. 도막 물성 평가
도막의 물성평가 방법은 다음과 같다.
(1) 도막 부착성
부착성은 ISO 2409 또는 JIS K5600-5-6에 따라 테이프 박리 시험을 행한다. 표면에 부드러운 솔로 깨끗이 하고, 규정 테이프(JIS Z 1522)를 단단히 부착 시킨후 테이프를 한쪽 90°각도로 강하게 당겨 떼어낸다. 부착 여부로 다음과 같이 평가하였다.
양호(O) : 도금막에 페인트 도막 부착성 양호
불량(X) : 도금막에 페인트 도막 부착성 불량
(2) 도막 내수성
도막 내수성은 수돗물(TAP WATER) 40±2℃에 침적시킨 후 꺼내어 AIR BLOW에 의해 표면의 수분을 제거한후, 실온에서 1시간 방치 후 도막의 표면 상태를 조사하고, 즉시 1번항 부착성 시험에 따라 도막에 대한 박리 여부로 다음과 같이 평가 하였다.
양호(O) : Cross cutting부 도막의 박리 없거나 기존 색상과 차이가 없다
불량(X) : Cross cutting부 도막 입자의 박리 발생
(3) 내충격성
내충격성은 1/2Φ x 1kg x 200mm 조건으로 추를 낙하하여 표면 충격 후, 평가는 도막면에 미세한 갈라짐은 있으나 박리가 발생하였는지 여부로 다음과 같이 평가하였다.
양호(O) : 박리 발생 없음
불량(X) : 박리 발생
(4) 내약품성
내약품성 평가는 약품(가솔린, 엔진오일, 광택왁스, 그리이스, 유리세정제, 에틸알코올)을 사용하여 약 0.5Kgf의 힘으로 왕복하여 도막의 표면을 문질러 외관을 육안으로 조사한다.
이후 실온에서 1시간 방치후 , 80±2℃조건의 항온 챔버 내에 3시간 방치후 꺼내어 도막의 표면에 변색 및 부풀음 발생 여부로 다음과 같이 평가하였다.
양호(O) : 도막의 변색 및 부풀음이 발생되지 않음
불량(X) : 도막의 변색 또는 부풀음 발생
(5) 내염수분무성
내염수분무성 평가는 iso 7253또는 JIS K5600-7-1에 따라 시편을 240시간 중성 염수분무시험을 실시한 후 수분 제거후, 실온에서 1시간 방치하여 도막 박리 여부, 부식 여부, 녹발생 유무, 육안 색차변화를 확인하였다. 평가 기준은 다음과 같다.
양호(O) : 도막 박리,부식, 녹발생,육안색차 변화 없음
불량(X) : 도막 박리,부식, 녹발생,육안색차 변화 있음
(6) 내치핑성
내치핑성 시험은 시험판을 시험용 비석기(GRAVELOMETER:SAE J400규격품)에 의해, 자동차 내 치핑성 조건으로 시험을 실시한다. 단, 내한 시험시 시험 전에 최소한 3시간 동안 냉각기(-40℃)에 보관 후 시험한다. 시험후, AIR BLOW로 먼지를 제거한후 외관을 육안으로 평가한다.
양호(O) : 자동차 내치핑 평가 합격 수준.
불량(X) : 자동차 내치핑 평가 불합격 수준.
상기 기준으로 한 실시예 1~4 및 비교예 1에 따른 도막의 물성 평가 결과를 표 1에 나타내었다.
상기 평가기준에 의거한 물성 평가 결과를 표 1에 나타내었다.
[표 1]
Figure pat00001
표 1을 참조하면, 아크릴계 우레탄 도료 계열 도막 대비 아크릴 변성 우레탄 도막을 형성한 실시예 1~4의 경우, 도막의 물성이 보다 우수하였으며, 가장 중요한 물성인 내치핑성이 우수함을 나타냄을 볼 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 기술자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형은 본 발명이 제공하는 기술 사상의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서, 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

Claims (8)

  1. 플라스틱재, 철재 및 비철금속재 중에서 선택되며, 표면에 크롬 도금 보호층이 형성된 소재에, OH기를 갖는 아크릴 폴리올, 소광제 및 용제를 포함하는 A액 도료, NCO기를 갖는 이소시아네이트 및 용제를 포함하는 B액 경화제를 포함하는 페인트 조성물에, 희석제를 혼합하여 도포하고, 가열하여 용제 및 희석제를 제거하면서 상기 A액 도료에 포함된 아크릴 폴리올과 B액 경화제에 포함된 이소시아네이트를 반응시켜 아크릴 변성 우레탄 도막을 형성하는 것을 특징으로 하는 도막 형성 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 A액 도료가 아크릴 폴리올이 50~60중량%, 소광제 10~30중량%를 포함하고, 상기 B액 경화제가 이소시아네이트 50~60중량%를 포함하며, 상기 A액 도료 100중량부에 대하여, 상기 B액 경화제 18~22중량부, 상기 희석제 18~22중량부로 혼합하는 것을 특징으로 하는 도막 형성 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 가열은 75~85℃로 수행되는 것을 특징으로 하는 도막 형성 방법.
  4. 플라스틱재, 철재 및 비철금속재 중에서 선택되며, 표면에 크롬 도금 보호층이 형성된 소재의 상기 크롬 도금 보호층 상에 형성되며,
    아크릴 변성 우레탄을 포함하여 형성되는 것을 특징으로 하는 도막.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 도막은 15~25㎛ 두께를 가지며, 상도층 및 하도층을 포함하여 다층으로 형성되는 것을 특징으로 하는 도막.
  6. -OH 활성 수소를 갖는 아크릴 폴리올, 소광제 및 용제를 포함하는 A액 도료 및
    -NCO- 관능기를 갖는 이소시아네이트 및 용제를 포함하는 B액 경화제를 포함하고,
    경화반응 온도가 75~85℃인 것을 특징으로 하는 크롬도금 보호막 코팅용 페인트 조성물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 A액 도료가 아크릴 폴리올이 50~60중량%, 소광제 10~30중량%를 포함하고, 상기 B액 경화제가 이소시아네이트 50~60중량%를 포함하며, 상기 B액 경화제의 함량이 상기 A액 도료 100중량부에 대하여, 18~22중량부인 것을 특징으로 하는 크롬도금 보호막 코팅용 페인트 조성물.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 아크릴 폴리올이 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산 중 1종 이상의 폴리올이고,
    상기 이소시아네이트가 톨루엔 디이소시아네이트, 폴리메틸렌비스페닐 이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트 및 페닐렌 디이소시아네이트 중 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 크롬도금 보호막 코팅용 페이트 조성물.
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