KR20160004074A - 교반탱크 반응기 및 이를 이용한 pvc 수지의 제조방법 - Google Patents

교반탱크 반응기 및 이를 이용한 pvc 수지의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 기재는 교반탱크 반응기 및 이를 이용한 PVC 수지의 제조방법에 관한 것으로, 본 기재에 따르면, 경제적이고 발포층 저감 효과가 탁월한 교반탱크 반응기 및 이를 이용한 PVC 수지의 제조방법을 제공하는 효과가 있다.

Description

교반탱크 반응기 및 이를 이용한 PVC 수지의 제조방법{STIRRED TANK REACTOR AND METH1OD FOR PREPARING PVC RESIN USING TH1E SAME}
본 기재는 교반탱크 반응기 및 이를 이용한 PVC 수지의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 경제적이고 발포층 저감 효과가 탁월한 교반탱크 반응기 및 이를 이용한 PVC 수지의 제조방법에 관한 것이다.
반응기 내에서 임펠러는 기계 동력을 교반 에너지로 바꾸어 직접 액체를 섞어 주는 부분으로 임펠러의 형상에서부터 회전 밸런스까지 하나 하나가 교반 효율에 영향을 미치는 요소들이다. 특히, 고속 회전 혹은 중속 회전인 경우에는 임펠러의 형상이 교반 성능에 미치는 영향이 매우 크다. 서로 다른 상의 액체 입자를 함유하고 있는 반응물에 대하여 기존의 연구에서는 반응기 내의 임펠러의 종류나 형상, 각도, 속도 등을 조절하여 각각의 균질화된 입자 상태를 얻어 최적의 입도 분포 및 입자 형태를 갖는 생성물을 얻고자 하였다.
그러나, 고온 중합시 환류 응축기까지 foam과 가벼운 PVC 입자가 상승하여 재중합을 다소 일으켜 크기가 큰 입자를 만들거나 다량의 스케일을 발생시키는 문제가 있다.
또한 배치식 반응기를 사용하거나 혹은 비중 차이가 클 경우 교반탱크의 하부에서 상부로 유체를 밀어주는 힘을 증대시키기 위해 상부 임펠러를 작게 디자인하였으나, 역으로 중합시 환류 응축기에서 떨어지는 염화비닐 모노머와 발생한 발포층을 반응기 하부까지 고르게 섞여줄 정도의 교반력이 확보되지 못한 단점이 확인되었다.
한편, 하단 임펠러가 교반탱크 최하단에 구비되는 경우, 교반탱크 내 생성물 볼륨이 채워지기 전, 높은 하부 교반력과 P/V값의 상승으로 하부의 입자간 충돌이 빈번해져 미세입자의 생성량이 많아지는 단점도 함께 확인되었다.
이 같은 발포층을 저감하거나 혹은 발포층의 생성을 억제하기 위한 다양한 기술이 적용되고 있으나, 경제성을 갖추면서 발포층 저감 효과가 탁월한 기술에 대한 필요성이 여전히 요청된다.
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명자들은 동일한 회전 조건 하에 상단 유속이 하단 유속보다 빨라지도록 임펠러의 하단과 상단의 위치를 제어함으로써 고온 중합시 교반탱크 상부까지 올라온 발포층을 교반탱크의 하부로 내려보내는 힘을 증가시켜 상부 와류(vortex)를 저감하고, 하단 임펠러의 위치를 조절하여 미세입자 감소, 입자 사이즈 증대 및 균일성 증대를 도모하였으며, 환류 응축기 까지 상승한 발포층을 별도의 발포 방지제 투입 혹은 발포 방지 기술을 적용하지 않고 효과적으로 저감하는 효과를 확인하고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 기재는 경제적이고 발포층 저감 효과가 탁월한 교반탱크 반응기 및 이를 이용한 PVC 수지의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기의 목적을 달성하기 위하여, 본 기재는 2단 임펠러 스터러를 포함하는 교반탱크 반응기(Stirred Tank Reactor)로서, 상기 교반탱크의 상부에 리플럭스 콘덴서가 결합되고,
상기 2단 임펠러 스터러 중 상기 교반탱크의 바닥면에서 이격되어 구비된 하단의 임펠러까지의 높이(h1) 대 상기 교반탱크의 내경(D)의 비(h1/D)가 0.11 내지 0.17이고, 상기 2단 임펠러 스터러의 하단과 상단의 임펠러의 간격(h2) 대 상기 교반탱크의 내경(D)의 비(h2/D)가 0.61 내지 0.67, 혹은 0.78 내지 0.84 범위 내인 것을 특징으로 하는 교반탱크 반응기를 제공한다.
또한, 본 기재는 상기 교반탱크 반응기를 사용하여 염화비닐 단량체를 중합하는 단계를 포함하는 PVC 수지의 제조방법을 제공한다.
본 기재에 따르면, 경제적이고 발포층 저감 효과가 탁월한 교반탱크 반응기 및 이를 이용한 PVC 수지의 제조방법을 제공하는 효과가 있다.
도 1은 종래의 2단 임펠러 스터러를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 기재의 2단 임펠러 스터러를 포함하는 교반탱크 반응기를 개략적으로 도시한 도면이다.
이하 본 기재를 도 2를 참조하여 상세하게 설명한다.
본 기재의 교반탱크 반응기는 상기 교반탱크(10)의 상부에 리플럭스 콘덴서(미도시)가 결합되고, 상기 2단 임펠러 스터러(13,14) 중 상기 교반 탱크(10)의 바닥면에서 이격되어 구비된 하단의 임펠러(13)까지의 높이(h1) 대 상기 교반탱크(10)의 내경(D)의 비(h1/D)가 0.11 내지 0.17이고, 상기 2단 임펠러 스터러의 하단(13)과 상단(14)의 임펠러의 간격(h2) 대 상기 교반탱크의 내경(D)의 비(h2/D)가 0.61 내지 0.67, 혹은 0.78 내지 0.84 범위 내인 것을 특징으로 한다.
상기 교반탱크 반응기는 일례로 중합용 반응기일 수 있다.
상기 중합용 반응기는 일례로 염화비닐계 단량체의 현탄중합용 반응기일 수 있고, 연질 및 경질 제품의 생산 및 품질에 유리한 PVC 수지가 제조되는 효과가 있다.
상기 임펠러는 일례로 파우들러(pfaudler) 타입, 피치 패들(pitch1ed paddle) 타입, 혹은 피치 터빈(pitch1ed turbine) 타입 등일 수 있다.
상기 임펠러는 일례로 스터러 축(shaft)을 중심으로 ∪자형, Ⅴ자형 또는 이들의 혼합일 수 있다.
상기 임펠러는 일례로 각각 날개가 2 내지 5개, 2 내지 4개, 또는 3개일 수 있다.
상기 하단 임펠러(13)는 일례로 내측벽 하단 동일 평면상에 위치할 수 있다.
또한, 상기 상단 임펠러(14)와 하단 임펠러(13) 사이에 임펠러가 1종 더 포함될 수 있다.
상기 리플럭스 콘덴서(미도시)는 반응 중 기화된 용매를 응축시켜 다시 반응기 아래쪽으로 되돌리는 형태를 반복하여 중합이 진행되는 동안 발생하는 열을 효율적으로 제어하여, 다양한 온도에서 중합을 하는데 무리가 없고 각기 다른 온도에서도 중합하는 경우에도 비슷한 경향의 제품 특성을 구현할 수 있는 효과가 있다.
상기 교반탱크 반응기는 일례로 배플(미도시) 및 자켓(미도시)을 더 포함할 수 있고, 이 경우 리플럭스 콘덴서(미도시)와 결합하여 더 많은 제열 범위를 가질 수 있게 되어, 더 많은 열을 효율적으로 제어하여 상대적으로 높은 온도나 많은 발열에도 반응이 가능한 효과가 있다.
상기 배플 및 자켓은 통상적으로 교반탱크 반응기에 설치될 수 있는 배플 및 자켓인 경우 제한되지 않는다.
상기 배플의 내경(B)와 교반탱크(10)의 내경(D)의 비는 일례로 0.1 내지 0.2 범위 내일 수 있다.
상기 교반탱크(10)는 일례로 상부에는 반응물 유입관(미도시)이 결합될 수 있고, 바닥면에는 생성물 배출관을 포함하는 배출부재(11)이 결합될 수 있다.
본 기재에서는 스터러의 동력장치 등과 같은 통상 교반탱크 반응기에 포함되되, 특별히 제한되지 않는 장치나 수단 등의 기재는 생략하였다.
일례로, 상기 교반탱크(10)의 바닥면에서 이격되어 구비된 하단 임펠러(13)까지의 높이(h1) 대 상기 교반탱크(10)의 내경(D)의 비(h1/D)가 0.11 내지 0.17일 수 있고, 이 범위 내에서 미세입자 감소, 입자 사이즈 증대 및 균일성 증대를 도모하는 효과가 있다.
구체적인 예로, 상기 높이(h1)은 상기 교반태크(10)의 바닥면에 구비된 배출부재(11)상에 구비된 축수(12)로부터 하단 임펠러(13)까지의 높이일 수 있다.
또 다른 예로, 상기 2단 임펠러 스터러의 하단 임펠러(13)와 상단 임펠러(14)의 간격(h2) 대 상기 교반탱크(10)의 내경(D)의 비(h2/D)는 0.61 내지 0.67 혹은 0.78 내지 0.84 범위 내일 수 있고, 이 범위 내에서 상부의 물질(혼합물)과 하부의 물질(혼합물)이 섞이는 시간이 크게 단축되고 교반력이 높아져, 제조되는 중합체의 균일한 입도 분포 및 입자 크기 등에 유리한 영향을 미치는 효과가 있다.
상기 교반탱크는 일례로 상기 교반탱크(10)의 바닥면에서 구비된 배출부재(!1) 상에 구비된 축수(12)로부터 이격된 하단 임펠러(13)까지의 높이(h1) 대 스터러 축(샤프트, 15)의 길이(L)의 비가 0.70 내지 0.10일 수 있고, 이 범위 내에서 미세입자 감소, 입자 사이즈 증대 및 균일성 증대를 도모하는 효과가 있다.
상기 2단 임펠러 스터러는 일례로 하단 임펠러(13)와 상단 임펠러(14)의 간격(h2) 대 샤프트(shaft, 15)의 길이(L)의 비(h2/L)가 0.36 내지 0.40, 혹은 0.46 내지 0.50 범위 내일 수 있고, 이 범위 내에서 중합에서 발생한 발포층을 하부로 낮추어 상부 와류(bortex)를 줄이는 효과가 있다.
상기 교반탱크(10)는 일례로 상기 2단 임펠러 스터러(13,14)의 너비(d1,d2) 대 상기 교반탱크(10)의 내경(D)의 비(d1/D, d2/D)가 각각 0.42 내지 0.45일 수 있고, 이 범위 내에서 환류 응축기 상부에서 응축되어 떨어지는 염화비닐 모노머를 교반탱크 하부까지 고르게 섞고 환류 응축기까지 상승한 발포층을 낮추는 효과가 있다.
본 기재의 PVC 수지의 제조방법은 본 기재의 교반탱크(10) 반응기를 사용하여 염화비닐 단량체를 중합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 중합은 일례로 현탁중합일 수 있고, 이 경우 겉보기 비중이 낮고 가소제 효율이 높아 연질 및 경질 제품의 생산 및 품질에 유리한 PVC 수지가 제조되는 효과가 있다.
상기 현탁중합은 일례로 40 내지 85 ℃, 50 내지 75 ℃, 또는 58 내지 68℃에서 실시될 수 있다.
상기 PVC 수지의 제조방법은 일례로 중합도 700 내지 1000의 PVC를 제조하는 것일 수 있다.
상기 PVC 수지의 제조방법은 일례로 상기 현탁중합 후 미반응 단량체를 회수하는 단계와 미반응 단량체를 제거하고 수득한 슬러리를 탈수 및 건조하는 단계를 포함할 수 있다.
하기 도 1은 기존의 2단 임펠러 스터러를 개략적으로 도시한 도면으로, 샤프트(shaft, 15)와 이에 결합된 상단 임펠러(14) 및 하단 임펠러(13)가 도시되어 있고, 교반탱크(10)의 반응기 내경(D) 대 상하단 임펠러(13,14)간 간격(h2)의 비(h2/D)는 0.78~0.84이고, 바닥면에 구비된 배출부재(11)상에 구비된 축수(12)로부터 하단 임펠러(13)까지의 높이(h1) 대 스터러 축(샤프트, 15)의 길이(L)의 비는 0이고, 상기 2단 임펠러 스터러(13,14)의 너비(d1, d2) 대 상기 교반탱크(10)의 내경(D)의 비로서 d1/D가 0.40 내지 0.42이고, d2/D가 0.42 내지 0.45인 도면이다.
하기 도 2는 본 기재의 2단 임펠러 스터러를 포함하는 교반탱크 반응기를 개략적으로 도시한 도면으로, 반응기 내부에 샤프트(shaft, 15)와 이에 결합된 상단 임펠러(14) 및 하단 임펠러(13)가 도시되어 있으며, 또한 반응기 바닥면에 배출부재(11)가 설치되어 있고, 상기 배출부재 위로 샤프트(15)의 축수(12)가 바닥면에서 하단 임펠러(13)까지의 높이(h1)만큼 이격되어 구비되어 있다.
상기 교반탱크(10)의 반응기 내경(D) 대 상하단 임펠러(13,14)간 간격(h2)의 비(h2/D)는 0.78~0.84이고, 바닥면에 구비된 배출부재(11)상에 구비된 축수(12)로부터 하단 임펠러(13)까지의 높이(h1) 대 스터러 축(샤프트, 15)의 길이(L)의 비는 0.06~0.10이고 상기 2단 임펠러 스터러(13,14)의 너비(d1,d2) 대 상기 교반탱크(10)의 내경(D)의 비(d1/D, d2/D)가 각각 0.42 내지 0.45인 도면이다.
상기 배출부재는 일례로 블로우다운(blowdown) 장치일 수 있다.
상기 블로우다운 장치는 일례로 블로우다운 탱크와 연결될 수 있고, 이 경우 중합 종료 후 블로우다운 장치의 배출밸브를 열어 중합된 수지(resin)를 교반탱크 반응기로부터 블로우다운 탱크로 이송할 수 있다.
상기 블로우다운 장치, 블로우다운 탱크, 슬러리 탱크 또는 이들을 연결하는 관(pipe)에는 일례로 가스를 분출시킬 수 있는 벤트(vent) 및 펌프가 구비될 수 있다. 블로우다운 탱크는 통상 중합체 제조공정에 이용될 수 있는 블로우다운 탱크인 경우 특별히 제한되지 않는다.
상기 샤프트(15)의 축수(12)는 일례로 배출부재(11)와 동일선상에 위치할 수 있다.
이하, 본 기재의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 기재를 예시하는 것일 뿐 본 기재의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[실시예]
실시예 1
도 2의 교반탱크 반응기로서, 환류 응축기(미도시) 및 h1이 100-150mm, h2가 700-750mm, d1=380-400mm, d2=380-400mm이고 D=897mm, L=1498mm인 2단 임펠러 스터러(13,14)가 부착된 1루베(가로 1m x 세로 1m x 높이 1m) 스테인레스 중합반응기(h1/D가=0.11~0.17, h2/D=0.78~0.84, d1/D=0.42~0.45, d2/D=0.42~0.45)에 중합수 140 중량부, 수화도가 88%인 폴리비닐알코올 0.05 중량부, 수화도가 72%인 폴리비닐알코올 0.02 중량부, 수화도가 55%인 폴리비닐알코올 0.015 중량부, 하이드록시프로필메틸 셀룰로오스 0.005 중량부 및 t-부틸퍼옥시 네오데카노네이트(BND) 0.088 중량부를 투입한 다음, 교반 하에 내부를 진공 펌프로 탈기하고, 염화비닐 단량체 90 중량부를 투입하였다.
상기 중합반응기 온도를 반응 전과정 동안 58 ℃로 유지하면서 반응을 진행시켰고, 전체 중합 시간의 50%가 지난 시점에서 염화비닐 단량체 10 중량부를 추가로 투입하였다.
이후 중합반응기 압력이 1.0 kg/cm2 변화가 있는 시점에 중합을 정지시켰다. 여기에 산화방지제로서 트리에틸렌 글리콜-비스-[3-(3-t-부틸-5-메틸-4-하이드록시 페닐)프로피오네이트]를 0.05 중량부를 첨가한 다음 미반응 단량체를 회수한 후, 슬러리 상태로 중합반응기에서 회수하였다. 이렇게 하여 얻어진 슬러리를 통상의 방법으로 유동층 건조기에서 건조하여중합도 1000인 염화비닐 중합체(PVC 수지)를 얻었다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 h2가 550-600 mm(h2/D=0.61~0.67)이고, 중합반응기 온도를 반응 전과정 동안 68 ℃로 유지하면서 반응을 진행시킨 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 중합도 700인 PVC 수지를 제조하였다.
비교예 1
상기 실시예 1에서 h1가 0mm(h1/D=0)인 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 중합도 1000인 PVC 수지를 제조하였다.
[시험예]
상기 실시예 1~2 및 비교예 1에서 제조된 PVC 수지의 특성을 하기의 방법으로 측정하였고, 그 결과를 하기의 표 1에 나타내었다.
* 평균입경: ASTM D 1243-79에 의해 측정하였다.
* Fine(200 mesh1): ASTM D 1243-79 방법으로 측정하였다.
* 겉보기 비중(g/cc): ASTM D 1895-89에 의거하여 측정하였다.
* 가소제 흡수율(wt%): ASTM D 3367-95에 의거하여 시료에 흡수되는 DOP량을 흡수전의 시료의 중량에 대한 중량%로 나타내어 측정하였다.
* 폼 레벨(%): 반응기 상단의 둥근 Eclipse 부근에 구비된 니들 형태의 폼 디텍터로 측정하였다.
d1/D, d2/D 0.42~0.45 0.42~0.45 0.42~0.45
항목 실시예 1 실시예 2 비교예 1
중합온도(℃) 58 68 58
임펠러 높이비(h1/D) 0.11~0.17 0.11~0.17 0
임펠러 높이비(h2/D) 0.78~0.84 0.61~0.67 0.78~0.84
소포제 종류 - - -
평균입경(㎛) 189 187 192
Fine(200 mesh, %) 0.5 0.6 3.2
겉보기 비중(g/cc) 0.578 0.557 0.583
가소제 흡수율(wt%) 16.8 18.6 16.0
폼 레벨(%) 6 11 15
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 기재에 따른 2단 임펠러 스터러를 포함하는 교반탱크 반응기를 사용하여 PVC 수지를 제조하는 경우(실시예 1, 2), 종래와 같이 교반탱크의 바닥면에 하단 임펠러가 이격되지 않은 경우(비교예 1) 대비 교반력 상승으로 인해 PVC 수지의 입자 크기를 작게 만들고 입도 분포를 좁게 만들어, 최종적으로 큰 입자나 미세한(fine) 입자의 양이 감소되었고, 또한 겉보기 비중이 줄고 가소제 흡수율이 높아졌으며, 특히 폼 레벨이 저감된 것을 확인할 수 있었다. 이를 통해 2단 임펠러 타입의 반응기의 경우 하단 임펠러의 위치를 조절함으로써 수지(resin)의 물성을 상당히 변화시킬 수 있음을 확인하였다.
특히, 상하단 임펠러 간격이 넓은 실시예 1 보다 그 간격이 저감된 실시예 2의 경우, 보다 개선된 수지(resin)의 물성을 제공하는 것을 규명할 수 있었다.
추가 실험예 1
상기 실시예 1에서 h1이 0mm이고 d1이 360 내지 380 mm(h1/D=0, d1/D=0.40-0.42)인 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 중합도 1000인 PVC 수지를 제조하고 실시예 1과 동일하게 물성을 측정한 결과, 평균입경 181 ㎛, Fine(200 mesh) 2.1%, 겉보기 비중 0.565 g/cc, 가소제 흡수율 17.3 wt%, 그리고 폼 레벨 12%이었다.
즉, 본 기재에 따른 2단 임펠러 스터러를 포함하는 교반탱크 반응기를 사용하여 PVC 수지를 제조한 실시예 1에서 상기 추가 실험예 1보다 하부 입자간 충돌 횟수와 P/V값을 줄여 미세 입자를 상대적으로 저감할 수 있었고, 큰 입자들의 뭉침으로 평균 입경이 증대되었으며, 또한 검토빅 비중도 증가한 품질을 보였다. 그리고 실시예 1에서 동일 rpm 내 상단 임펠러의 유속이 더욱 빨라져 올라온 발포층을 아래로 내려보낼 수 있는 힘이 커져 중합에서 발생한 발포층을 아래로 낮추어 상부 와류(vortex)를 줄이는데 보다 효과적임을 확인하였다.
추가 실험예 2
상기 실시예 1에서 폼 레벨이 70% 이상일 때마다 소포제로서 코그니스사의 제품명 Foam Star 혹은 다우코닝사의 제품명 Siloxane LDC120A를 최대 100 ppm 일괄, 분할 투입하여 발포를 억제한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 중합도 1000인 PVC 수지를 제조하고 실시예 1과 동일하게 물성을 측정한 결과, 평균입경 188 ㎛, Fine(200 mesh) 0.6%, 겉보기 비중 0.558 g/cc, 가소제 흡수율 18.5 wt%, 그리고 폼 레벨 11%이었다.
즉, 본 기재에 따른 2단 임펠러 스터러를 포함하는 교반탱크 반응기를 사용하여 PVC 수지를 제조하는 실시예 1 및 2에서, 종래와 같이 발포층이 과다하게 생성될 경우마다 소포제를 투입한 상기 추가 실험예 2보다 특별히 큰 물성의 변화를 나타내지 않았고, 더불어 소포제 투입에도 불구하고 어떠한 폼의 개선도 없었다. 이를 통해 2단 임펠러 타입의 반응기의 경우 별도의 소포제 투입 없이 임펠러의 위치를 조절함으로써 수지(resin)의 물성을 상당히 변화시킬 수 있음을 확인하였다.
이는 특별한 첨가제 없이 소포제 투입과 동등한 효과를 나타낼 수 있어 원가절감적인 측면에서 매우 유리하며, 또한 폼 상승으로 인한 재중합이나 환류응축기의 막힘 현상을 저하시키거나 지연시킴으로써 제열효과가 우수해져 반응기의 안정적인 운영에도 효과적이다.
10: 교반 탱크 (반응기) 11: 배출부재
12: 축수 13: 하단 임펠러
14: 상단 임펠러 15: 스터러 축(샤프트)

Claims (13)

  1. 2단 임펠러 스터러를 포함하는 교반탱크 반응기(Stirred Tank Reactor)로서, 상기 교반탱크의 상부에 리플럭스 콘덴서가 결합되고,
    상기 2단 임펠러 스터러 중 상기 교반탱크의 바닥면에 이격되어 구비된 하단의 임펠러까지의 높이(h1) 대 상기 교반탱크의 내경(D)의 비(h1/D)가 0.11 내지 0.17이고,
    상기 2단 임펠러 스터러의 하단과 상단의 임펠러의 간격(h2) 대 상기 교반탱크의 내경(D)의 비(h2/D)가 0.61 내지 0.67 혹은 0.78 내지 0.84 범위 내인 것을 특징으로 하는
    교반탱크 반응기.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 교반탱크 반응기는, 중합용 반응기인 것을 특징으로 하는
    교반탱크 반응기.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 중합용 반응기는, 염화비닐계 단량체의 현탁중합용 반응기인 것을 특징으로 하는
    교반탱크 반응기.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 임펠러는, 파우들러(pfaudler) 타입, 피치 패들(pitch1ed paddle) 타입, 혹은 피치 터빈(pitch1ed turbine) 타입인 것을 특징으로 하는
    교반탱크 반응기.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 임펠러는, 스터러 축(shaft)을 중심으로 ∪자형, Ⅴ자형 또는 이들의 혼합인 것을 특징으로 하는
    교반탱크 반응기.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 교반탱크는, 상부에 반응물 유입관이 결합되고, 바닥면에 생성물 배출관이 결합되는 것을 특징으로 하는
    교반탱크 반응기.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 교반탱크는, 교반탱크의 바닥면에 구비된 배출부재 상에 구비된축수로부터 이격된 하단 임펠러까지의 높이(h1) 대 스터러 축(shaft)의 길이(L)의 비가 0.07 내지 0.10인 것을 특징으로 하는
    교반탱크 반응기.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 2단 임펠러 스터러는, 하단과 상단의 임펠러의 간격(h2) 대 샤프트(shaft)의 길이(L)의 비(h2/L)가 0.36 내지 0.40 혹은 0.46 내지 0.50범위 내인 것을 특징으로 하는
    교반탱크 반응기.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 2단 임펠러 스터러의 너비(d1,d2) 대 상기 교반탱크의 내경(D)의 비(d1/D, d2/D)가 각각 0.42 내지 0.45인 것을 특징으로 하는
    교반탱크 반응기.
  10. 제 1항에 있어서,
    상기 교반탱크는 내부에 배플이 구비된 것을 특징으로 하는
    교반탱크 반응기.
  11. 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항의 교반탱크 반응기를 사용하여 염화비닐 단량체를 중합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    PVC 수지의 제조방법.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 중합은, 현탁중합인 것을 특징으로 하는
    PVC 수지의 제조방법.
  13. 제 11항에 있어서,
    상기 중합은, 중합도 700 내지 1000의 PVC를 제조하는 것을 특징으로 하는
    PVC 수지의 제조방법.
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