KR20150130755A - 광학 패턴 부재 및 이의 제조 방법 - Google Patents

광학 패턴 부재 및 이의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

광 효율을 향상시킬 수 있는 광학 패턴 부재 및 이의 제조 방법이 개시된다. 상기 광학 패턴 부재 제조 방법은 기재 필름에 점/접착제를 도포하고 경화하여 상기 기재 필름 위에 제 1 점/접착층이 형성된 제 1 구조체를 형성하는 단계, 상기 제 1 구조체 위에 수지를 도포하여 상기 제 1 구조체 위에 수지층이 형성된 제 2 구조체를 형성하는 단계 및 패턴 형성부로 상기 제 2 구조체의 수지층을 성형하여 상기 제 1 점/접착층 위에 패턴을 형성하는 단계를 포함한다. 여기서, 상기 수지는 상기 패턴 형성부로 주입되지 않고 상기 제 1 구조체가 상기 패턴 형성부로 이송되기 전에 상기 제 1 구조체 위에 도포된다.

Description

광학 패턴 부재 및 이의 제조 방법{OPTICAL PATTERN MEMBER AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 광학 패턴 부재 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
패턴 필름은 디스플레이 패널 등에 부착되어 사용될 수 있으며, 일반적으로 기재 필름 위에 접착층, PET층 및 패턴이 순차적으로 형성된 구조를 가진다.
즉, 패턴을 접착층 상에 형성할 방법이 없었기 때문에, 패턴을 형성하기 위하여 PET층이 필요하였다. 그러나, 이러한 패턴 필름을 디스플레이 패널 등에 사용하면, 디스플레이 패널로부터 출력된 광이 기재 필름, 접착층, PET층 및 패턴을 통과하면서 약 60%로 다운될 수 있다. 즉, 광 효율이 상당히 낮아지는 문제점이 발생한다.
이러한 문제 해결을 위하여 기재 필름으로 이형 필름을 사용하고 이형 필름 위에 패턴을 직접적으로 형성하는 방법도 고려할 수 있으나, 이러한 구조에서는 패턴을 이형 필름 위에 형성하기 위하여 이형 필름의 이형면의 접착력을 조절하여야만 하나 접착력을 조절하기가 어렵다.
물론, 어렵더라도 이형 필름의 이형면의 접착력을 조절할 수는 있지만, 금속과 패턴의 접착력이 더 크기 때문에 패턴을 상기 이형 필름 위에 형성하기가 어렵다. 또한, 이형 필름의 접착력을 조절하면 이형 필름이 이형된 후 패턴이 디스플레이 패널로 전사될 때, 이형 필름의 이형성이 저하될 수 있다.
즉, 패턴을 이형 필름 위에 직접적으로 형성할 수 있는 적합한 기술이 없다.
한국공개특허공보 제2014-0022890호 (공개일 : 2014년 2월 25일)
본 발명은 광 효율을 향상시킬 수 있는 광학 패턴 부재 및 이의 제조 방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명은 패턴을 점/접착층 위에 효율적으로 형성할 수 있는 광학 패턴 부재 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 패턴 부재는 이형 필름; 상기 이형 필름 상에 배열된 제 1 점/접착층; 및 상기 제 1 점/접착층 상에 배열된 패턴을 포함한다. 여기서, 상기 이형 필름이 제거된 후 상기 제 1 점/접착층 및 상기 패턴이 목적 소자로 전사된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 광학 패턴 부재 제조 방법은 기재 필름에 점/접착제를 도포하고 경화하여 상기 기재 필름 위에 제 1 점/접착층이 형성된 제 1 구조체를 형성하는 단계; 상기 제 1 구조체 위에 수지를 도포하여 상기 제 1 구조체 위에 수지층이 형성된 제 2 구조체를 형성하는 단계; 및 패턴 형성부로 상기 제 2 구조체의 수지층을 성형하여 상기 제 1 점/접착층 위에 패턴을 형성하는 단계를 포함한다. 여기서, 상기 수지는 상기 패턴 형성부로 주입되지 않고 상기 제 1 구조체가 상기 패턴 형성부로 이송되기 전에 상기 제 1 구조체 위에 도포된다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 광학 패턴 부재 제조 방법은 점/접착층 형성 롤러의 회전에 따라 이송되는 이형 필름의 이형면 위에 점/접착제를 도포하고 경화하여 상기 이형 필름 위에 제 1 점/접착층이 형성된 제 1 구조체를 형성하는 단계; 및 상기 제 1 구조체 위에 수지를 도포하고 성형하여 패턴을 형성하는 단계를 포함한다. 여기서, 상기 제 1 구조체는 상기 도포 후 상기 점/접착층 형성 롤러가 50°만큼 회전하기 전에 상기 점/점착층이 형성된 이형 필름을 자외선 경화시킴에 의해 형성된다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 광학 패턴 부재 제조 방법은 기재 필름 상에 제 1 점/접착층 및 패턴을 순차적으로 형성하여 제 1 구조체를 형성하는 단계; 상부 필름 상에 제 2 점/접착층을 형성하여 제 2 구조체를 형성하는 단계; 및 상기 제 1 구조체 및 상기 제 2 구조체를 합지 롤러들을 이용하여 합지하여 광학 패턴 부재를 생성하는 단계를 포함한다. 여기서, 상기 합지 롤러들 중 하나는 금속 롤러이고 다른 하나는 고무 롤러이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 점/접착층 형성 방법은 점/접착층 형성 롤러에 의해 이송되는 이형 필름의 이형면 위에 접/점착층을 도포하는 단계; 및 상기 도포 후 상기 점/접착층 형성 롤러가 50°만큼 회전하기 전에 상기 점/접착층이 형성된 이형 필름을 경화시키는 단계를 포함한다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 광학 패턴 부재 제조 방법은 제 1 이형 필름의 이형면에 점/접착제를 도포하여 상기 제 1 이형 필름 위에 제 1 점/접착층을 형성하는 단계; 상기 제 1 점/접착층 위에 제 2 이형 필름을 형성하고 경화시켜 제 1 구조체를 형성하는 단계; 상기 제 1 구조체로부터 상기 제 2 이형 필름을 제거하여 상기 이형 필름 위에 상기 제 1 점/접착층이 형성된 제 2 구조체를 형성하는 단계; 및 상기 제 2 구조체 위에 패턴을 형성하여 제 3 구조체를 형성하는 단계를 포함한다.
본 발명에 따른 광학 패턴 부재에서 패턴이 점/접착층 위에 직접적으로 형성되므로, 상기 광학 패턴 부재를 목적 소자에 부착하였을 때 광 효율이 향상될 수 있다.
본 발명의 광학 패턴 부재 제조 방법은 이형 필름의 이형면 위에 점/접착제를 도포한 후 점/접착제 형성 롤러가 50°만큼 회전하기 이전에 경화시키므로, 상기 점/접착제가 상기 이형 필름의 이형면 위에 균일하게 형성될 수 있다.
또한, 상기 광학 패턴 부재 제조 방법은 이형 필름 위에 점/접착층이 형성된 구조체가 패턴 형성 롤러로 진입하기 전에 패턴을 위한 수지가 상기 구조체 위에 도포되므로, 상기 패턴이 상기 점/접착층 위에 균일하게 형성될 수 있을 뿐만 아니라 고가의 패턴 형성 롤러가 손상되지 않을 수 있다.
게다가, 상기 광학 패턴 부재 제조 방법은 이형 필름 위에 제 1 점/접착층이 형성된 구조체와 상부 필름 위에 제 2 점/접착층이 형성된 구조를 합지시키기 위한 합지 롤러들로서 금속 롤러와 고무 롤러를 사용하므로, 상기 구조체들의 합지가 원활하게 이루어질 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 패턴 부재를 도시한 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴의 형상을 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 패턴 부재를 목적 소자 상에 부착하는 과정을 도시한 단면도이다.
도 4는 일반적인 광학 패턴 부재를 목적 소자 상에 부착하는 구조를 도시한 단면도이다.
도 5 내지 도 7은 본 발명의 광학 패턴 부재의 다양한 활용 구조들을 도시한 단면도들이다.
도 8은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 광학 패턴 부재를 제조하는 과정을 도시한 도면이다.
도 9는 패턴을 형성하는 과정을 도시한 도면이다.
도 10은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 광학 패턴 부재를 제조하는 과정을 도시한 도면이다.
이하에서는 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 실시예들을 자세히 설명하도록 한다.
본 발명은 광학 패턴 부재, 특히 패턴 필름 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 광 효율 향상을 위하여 점/접착제 상에 패턴이 직접적으로 형성된 광학 패턴 부재를 신뢰성 있게 제조하는 방법을 제안한다.
또한, 본 발명은 이형 필름의 이형면 위에 점/접착층을 균일하게 형성할 수 있는 방법, 패턴을 균일하게 형성하고 고가의 패턴 형성 롤러의 손상을 방지할 수 있는 방법을 제안한다.
이하, 본 발명의 광학 패턴 부재 및 이의 제조 방법의 다양한 실시예들을 첨부된 도면들을 참조하여 상술하겠다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 패턴 부재를 도시한 단면도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴의 형상을 도시한 도면이다. 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 패턴 부재를 목적 소자 상에 부착하는 과정을 도시한 단면도이며, 도 4는 일반적인 광학 패턴 부재를 목적 소자 상에 부착하는 구조를 도시한 단면도이다.
도 1을 참조하면, 본 실시예의 광학 패턴 부재는 광학 소자, 특히 디스플레이 소자에 사용되는 부재로서, 기재 필름(100), 제 1 점/접착층(102), 패턴(104), 제 2 점/접착층(106) 및 상부 필름(108)을 포함할 수 있다.
기재 필름(100)은 패턴(104)이 형성된 제 1 접착층(102)을 지지하는 수단으로서, 예를 들어 이형 필름(Release film), 예를 들어 실리콘 이형 필름 또는 우레탄 이형 필름일 수 있다.
상기 이형 필름은 예를 들어 폴리에스테르필름(PET)의 단면 또는 양면에 실리콘 조성물과 대전방지효과를 나타내는 무기입자를 첨가하여 도포함에 의해 제조될 수 있고, 균일한 박리력과 잔류 접착력, 대전 방지 성능이 매우 우수하며, 표면 조도, 두께 균일성이 양호하고 다양한 용도와 공정 조건에 우수한 적용성을 가지기 때문에 제 1 접착층(102)을 보호하기에 적합하다.
제 1 점/접착층(102)은 기재 필름(100) 위에 형성되어 패턴(104)을 기재 필름(100)에 부착시키는 역할을 하며, 예를 들어 점착층일 수도 있고 접착층일 수도 있다. 상기 점착층은 기재 필름(100) 상에 도포된 후 경화되었을 때 기재 필름(100)으로부터 탈착이 가능한 층을 의미하며, 상기 접착층은 기재 필름(100) 상에 도포된 후 경화되었을 때 기재 필름(100)에 강한 부착성을 가지는 층을 의미한다.
제 1 점/접착층(102)은 기재 필름(100)이 제거된 후에 패턴(104)을 목적 소자에 부착시키는 역할을 수행할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 제 1 점/접착층(102)은 (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 19 내지 45 중량%; (B) 아크릴레이트 단량체 30 내지 60 중량%; (C) 점착부여제 19 내지 45 중량%; (D) 광개시제 1 내지 3중량%; 및 (E) 첨가제 1 내지 3 중량%를 포함할 수 있다.
다른 실시예에 따르면, 제 1 점/접착층(102)은 (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 45 중량%; (B) 아크릴레이트 단량체 30 내지 60 중량%; (C) 점착부여제 19 내지 45 중량%; 및 (D) 광개시제 1 내지 3 중량%를 포함할 수 있다.
일 실시예에 따르면, 제 1 점/접착층(102)의 점도는 1 내지 2,000cps의 범위에서 선택적으로 사용 가능하다. 바람직하게는 제 1 점/접착층(102)은 1 내지 500cps일 수 있다. 제 1 점/접착층(102)의 점도가 500cps를 초과하는 경우 제 1 점/접착층(102)이 가압 롤러에 의해 프레싱되는 과정에서 밀려 누적되고 그 압력에 의하여 일부가 기재 필름(100)과 패턴(104)이 이루는 계면 사이에 침투되어 패턴(104)이 기재 필름(100)으로부터 분리될 수 있다. 따라서, 이러한 문제를 최소화하기 위하여 제 1 점/접착층(102)의 점도를 1 내지 500cps으로 하는 것이 효율적일 수 있다.
패턴(104)은 광을 확산 또는 집광시킬 수 있는 엘리먼트로서 광 효율을 고려하여 투명한 물질로 이루어질 수 있으며, 제 1 점/접착층(102) 위에 형성된다. 패턴(104)은 도 2에 도시된 바와 같이 불연속 패턴일 수도 있고 연속 패턴일 수도 있으며, 도시하지는 않았지만 규칙적인 패턴일 수도 있고 불규칙적인 패턴일 수도 있다.
제 2 점/접착층(106)은 패턴(104) 위에 형성되며, 점착층일 수도 있고 접착층일 수도 있다. 제 2 점/접착층(106)의 점도는 1 내지 2,000cps의 범위에서 선택적으로 사용 가능하며, 제 1 점/접착층(102)과 동일한 성분으로 이루어질 수 있다.
상부 필름(108)은 제 2 점/접착층(106) 위에 형성되며, 예를 들어 보호 필름, 이형 필름, 기재 필름 등일 수 있다. 즉, 상부 필름(108)은 제한이 없으나, 가격을 고려할 때 PET 등으로 이루어진 이형면을 가지지 않은 보호 필름인 것이 효율적이다.
일 실시예에 따르면, 제 1 점/접착층(102)은 (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 19 내지 45 중량%; (B) 아크릴레이트 단량체 30 내지 60 중량%; (C) 점착부여제 19 내지 45 중량%; (D) 광개시제 1 내지 3중량%; 및 (E) 첨가제 1 내지 3 중량%를 포함할 수 있고, 제 2 점/접착층(106)은 (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 45 중량%; (B) 아크릴레이트 단량체 30 내지 60 중량%; (C) 점착부여제 19 내지 45 중량%; 및 (D) 광개시제 1 내지 3 중량%를 포함할 수 있다.
정리하면, 광학 패턴 부재에서 패턴(104)은 제 1 점/접착층(102) 위에 직접 형성될 수 있다.
상기 광학 패턴 부재는 도 3의 (A)에 도시된 바와 같이 기재 필름(100), 제 1 점/접착층(102), 패턴(104), 제 2 점/접착층(106) 및 상부 필름(108)을 포함하도록 제조되며, 도 3의 (B) 및 (C)에 도시된 바와 같이 기재 필름(100)이 제거된 후 도 3의 (D)에 도시된 바와 같이 OLED 패널 등의 목적 소자 상에 부착될 수 있다.
이하, 일반적인 패턴 필름과 본 발명의 광학 패턴 부재를 비교하겠다.
일반적인 패턴 필름은 도 4에 도시된 바와 같이 기재 필름(400), 접착층(402), PET층(404) 및 패턴(406)을 포함한다. 즉, 접착층(402) 위에 패턴(406)을 형성할 기술이 없었기 때문에, 패턴(406)을 PET층(404) 위에 형성하여야만 한다.
반면에, 본 발명의 광학 패턴 부재에서는 후술하는 공정을 통하여 제 1 점/접착층(102) 위에 패턴(104)을 직접적으로 형성할 수가 있다.
일반적인 패턴 필름으로부터 기재 필름(400)이 제거된 후 접착층(402)을 통하여 PET층(404)이 목적 소자인 디스플레이 소자에 부착될 수 있다. 이 때, 디스플레이 소자로부터 출력된 광이 패턴 필름을 통과하면, 광의 효율이 접착층(402), PET층(404) 및 패턴(406)을 통과하면서 약 60%로 다운될 수 있다.
그러나, 본 발명의 광학 패턴 부재에서 기재 필름(100)이 제거된 후 제 1 점/접착층(102)을 통하여 패턴(106)이 목적 소자인 디스플레이 패널에 부착될 경우, 디스플레이 패널로부터 출력된 광의 효율이 제 1 점/접착층(102) 및 패턴(104)을 통과하면서 약 82% 정도로 다운될 수 있다. 즉, 본 발명의 광학 패턴 부재는 패턴(104)을 지지하는 PET층을 포함하지 않으므로, 일반적인 패턴 필름에 비하여 광 효율이 상당히 우수할 수 있다.
한편, 이형 필름의 이형면 위에 접착층 없이 패턴을 직접 형성하고 패턴 위에 접착층을 형성한 구조도 고려할 수 있으나, 이러한 구조에서는 패턴을 이형 필름 위에 형성하기 위하여 이형 필름의 이형면의 접착력을 조절해야 한다. 그러나, 이형 필름의 이형면의 접착력을 조절하기가 상당히 어렵다. 또한, 이형 필름의 이형면의 접착력을 조절하더라도 금속과 패턴의 접착력이 더 크기 때문에, 패턴을 상기 이형 필름 위에 형성하기가 어렵다. 게다가, 이형 필름의 접착력을 조절하면 이형 필름이 이형된 후 패턴이 목적 소자로 전사될 때, 이형 필름의 이형성이 저하될 수 있다.
그러나, 본 발명은 이형 필름(100) 위에 패턴(104)을 직접적으로 형성하지 않고 제 1 점/접착층(102) 위에 패턴(104)을 형성하며, 그 결과 이형 필름(100)의 접착력을 조절할 필요가 없다. 또한, 이형 필름(100)이 이형된 후 패턴(104)이 목적 소자로 전사될 때 제 1 점/접착층(102)으로 인하여 패턴(104)과 목적 소자 사이의 부착력이 향상될 수 있으며, 이 때 이형 필름(100)의 이형성이 저하되지 않을 수 있다.
이하, 제 1 점/접착층(102) 또는 제 2 점/접착층(106)의 성분을 구체적으로 살펴보겠다. 다만, 설명의 편의를 위하여 제 1 점/접착층(102)을 예로 하겠다.
(A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머는 디이소시아네이트와 폴리올을 반응기에서 혼합 반응시켜 우레탄 프레폴리머(Pre-polymer)를 합성시킨다. 상기 합성된 우레탄 프레폴리머의 구조는 하기 화학식 1과 같다.
Figure pat00001
상기 식에서, n은 1 내지 10의 정수이고, Y는 폴리올이며, R은 디이소시아네이트이다.
우레탄 프레폴리머를 합성한 후, 반응기 내부에 아크릴레이트 단량체를 균일하게 분할하여 서서히 투입시키고, 60 내지 80℃의 반응온도에서 반응시켜 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머를 합성한다. 반응이 종결된 후 합성된 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머의 구조는 하기 화학식 2와 같다.
Figure pat00002
상기 식에서, n은 1 내지 10의 정수이고, Y는 폴리올이며, R은 디이소시아네이트이고, A는 아크릴레이트 단량체이다.
상기 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머는 수평균 분자량이 300 내지 10,000 범위를 가지는 것이 바람직하다. 이는 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머의 분자량이 300 미만인 경우에는 자외선 경화시 높은 경화 밀도에 의해 고경도 및 고수축을 유발할 수 있고, 이로 인해 접착력 감소를 초래할 가능성이 있기 때문이다. 또한, 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머의 분자량이 10,000을 초과하는 경우에는 조성물의 발생된 기포의 제거가 어렵고, 고점도의 올리고머에 의해 사용되는 모노머의 함량이 줄어 피착재와의 젖음성이 저하될 수 있다.
또한, 디이소시아네이트와 폴리올을 반응시켜 합성한 우레탄 프레폴리머의 말단에 자외선에 의해 분해된 광개시제로부터 발생되는 라디칼과의 반응으로 아크릴반응을 유도할 수 있도록 이중결합을 도입하는 방법은 우레탄 프레폴리머 1몰에 대해 1~2몰의 아크릴레이트 모노머를 투입하여 반응시키는 프레폴리머법을 이용한다.
상기 폴리올로는 폴리에스테르 폴리올, 폴리카프로락톤 폴리올, 폴리카보네이트 폴리올 및 폴리에테르 폴리올로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되거나, 폴리에스테르 폴리올, 폴리카프로락톤 폴리올, 폴리에테르 폴리올 및 폴리카보네이트 폴리올로 이루어진 군으로부터 선택된 하나의 물질이 단분자 디올과 혼합된 것을 사용한다.
또한, 상기 폴리올은 2개의 히드록시기를 가지는 디올(diol)형태를 가지고, 수평균 분자량이 5,000g/mol 미만의 것을 사용하는 것이 좋다. 히드록시기가 1개일 경우에는 추가적인 공정이 불가능하며, 3개 이상일 경우에는 합성공정에서 부반응으로 겔(gel)을 형성할 가능성이 매우 높아진다. 또한 수평균 분자량이 5,000g/mol을 이상일 경우, 프레폴리머 합성시 점도가 급격히 상승하여 원활한 합성공정이 어려워지고, 합성이 이루어진다고 하여도 공정시간이 급격히 증가하고 고점도로 인하여 제조된 프레폴리머에 아크릴레이트 단량체가 결합되는 합성공정이 이루어지지 않을 수 있다.
상기 폴리에스테르 폴리올은 에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜, 1,4-사이클로헥산디메탄올, 3-메틸-1,8-옥탄다이올 중 하나인 것 또는, 산과 단분자 디올이 반응되어 생성된 폴리에스테르 폴리올 또는, 그들의 공중합체를 사용한다.
그리고, 폴리올은 단분자 디올류로서 에틸렌 글리콜, 프로필렌글리콜, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜, 1,4-사이클로헥산 디메타놀, 비스페놀A, 비스페놀F, 환원비스페놀A, 환원비스페놀F, 디사이클로펜타 디올, 트리사이클로데칸디올 중 하나를 사용한다. 또는, 상기 폴리올은 분자 내에 3개 이상의 수산기를 갖는 화합물, 즉, 글리세롤, 트리메틸올에탄, 트리메틸올프로판, 펜타에리트리톨(pentaerythritol), 솔보스(sorbose), 솔비톨(sorbitol) 중에서 선택되는 1종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 산은 프탈릭산, 이소프탈릭산, 테레프탈릭산, 말레익산, 퓨말릭산, 아디픽산, 세바식산 중 하나를 사용한다. 상기 폴리카프로락톤 폴리올은 단분자인 ε-카프로락톤을 고분자화하여 사용한다. 그리고, 폴리에테르 폴리올은 단분자인 프로필렌 에폭시드, 테트라메칠렌 에폭시드를 각각 또는 혼합하여 고분자화하여 사용한다.
디이소시아네이트로는 1,3-페닐렌 디이소시아네이트, 1,4-페닐렌 디이소시아네이트, 2,6-톨루엔 디이소시아네이트, 2,4-톨루엔 디이소시아네이트, 톨루엔 디이소시아네이트 혼합물, 나프탈렌 1,5-디이소시아네이토, 디페닐 옥시도 4,4-디이소시아네이트, 4,4-메틸렌디페닐 디이소시아네이트, 2,4-메틸렌디페닐 디이소시아네이트, 2,2-디이소시아네이토디페닐메탄, 디페닐메탄디이소시아네이트, 3,3-디메틸-4,4-바이페닐렌 이소시아네이트, 3,3-디메톡시-4,4-바이페닐렌 디이소시아네이트, 벤젠 1-[(2,4-디이소시아네이토페닐)메틸]-3-이소시아네이토-2-메틸, 2,4,6-트리이소프로필-메타-페닐렌 디이소시아네이트, 1,4-자일렌 디이소시아네이트, 1,3-자일렌 디이소시아네이트, 1,3-비스(1-이소시아네이토-1-메틸에틸)벤젠, 1,4-비스(1-이소시아네이토-1-메틸에틸)벤젠, 1,6-헥사메틸렌 이소시아네이트, 1,5-디이소시아네이토-2-메틸펜탄, 메틸 2,6-디이소시아네이토헥사노에이트, 비스(이소시아네이토메틸)사이클로헥산, 1,3-비스(이소시아네이토메틸)사이클로헥산, 2,2,4-트리메틸헥산1,6-디이소시아네이트, 2,4,4-트리메틸헥산 1,6-디이소시아네이트, 2,5(6)-트리메틸-1-(이소시아네이토메틸)-5-이소시아네이토사이클론헥산, 1,8-디이소시아네이토-2,4-디메틸옥탄, 옥타히드로-4,7-메타노-1H-인데네디메틸 디이소시아네이트, 1,1-메틸렌비스(4-이소시아네이토사이클로헥산) 중 하나 이상을 사용하는 것이 바람직하다.
더욱 바람직하게는 지방족으로 구성된 1,6-헥사메틸렌 이소시아네이트, 1,5-디이소시아네이토-2-메틸펜탄, 메틸 2,6-디이소시아네이토헥사노에이트, 비스(이소시아네이토메틸)사이클로헥산, 1,3-비스(이소시아네이토메틸)사이클로헥산, 2,2,4-트리메틸헥산 1,6-디이소시아네이트, 2,4,4-트리메틸헥산 1,6-디이소시아네이트, 2,5(6)-트리메틸-1-(이소시아네이토메틸)-5-이소시아네이토사이클론헥산, 1,8-디이소시아네이토-2,4-디메틸옥탄, 옥타히드로-4,7-메타노-1H-인데네디메틸 디이소시아네이트, 1,1-메틸렌비스(4-이소시아네이토사이클로헥산) 중 하나 이상을 사용한다.
우레탄 프레폴리머와 반응이 가능한 아크릴레이트 단량체로는 2-하이드록시에틸 (메타)아크릴레이트, 2-하이드록시프로필 (메타)아크릴레이트, 2-하이드록시부틸 (메타)아크릴레이트, (메타)아크릴아마이트, (메타)아크릴아미이드 혼합물, 베타 카르복실에틸 아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리아크릴레이트, 트리메틸올프로판 디알릴 에테르, 펜타에리트리톨 트리알릴 에테르, 디펜타에리트리톨 펜타아크릴레이트 중 하나 이상을 사용하는 것이 바람직하다.
(B) 아크릴레이트 단량체
아크릴레이트 단량체는, 디에틸아미노에틸 아크릴레이트, 디메틸아미노에틸아크릴레이트, t-옥틸 아크릴레이트, N,N-디메틸 아크릴아마이드, N-비닐 카프로락탐, N-비닐 피롤리돈, 아크릴로일 몰포린, 이소부톡시메틸 아크릴아마이드, 디아세톤 아크릴아마이드, 보닐 (메타)아크릴레이트, 이소보닐 (메타)아크릴레이트, 트리사이클로테카닐 아크릴레이트, 페닐티오에틸 아크릴레이트, 2-페녹시에틸 (메타)아크릴레이트, 디사이클로펜타닐 아크릴레이트, 디사이클로펜타디엔 아크릴레이트, 4-큐밀페녹시에틸 아크릴레이트, 2-히드록시-3-페녹시프로필 아크릴레이트, 2-메타크릴로일 옥시 에틸애시드 포스페이트, 싸이클릴 트리메틸올프로판 포말 아크릴레이트, o-페닐페녹시에틸 아크릴레이트, 메톡시폴리프로필렌글리콜 아크릴레이트, 메톡시폴리에틸렌글리콜 아크릴레이트, 에톡시에톡시에틸 아크릴레이트, 메톡시에틸렌글리콜 아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜모노 아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜모노 아크릴레이트, 싸이클로헥실 아크릴레이트, 벤질 아크릴레이트, 에폭시디에틸렌글리콜 아크릴레이트, (메타)아크릴릭 애시드, 부톡시에틸 아크릴레이트, 테트라하이드로퍼퓨릴 (메타)아크릴레이트, β-메타크릴로일옥시에틸하이드로젠 살레이트, 스티어릴 아크릴레이트, 옥타데실 아크릴레이트, 운데실 아크릴레이트, 이소데실 아크릴레이트, 데실 아크릴레이트, 노닐 아크릴레이트, 라우릴 (메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메타)아크릴레이트, 이소옥틸 아크릴레이트, 옥틸 아크릴레이트, 헵틸 아크릴레이트, 헥실 아크릴레이트, 이소아밀 아크릴레이트, 펜틸 아크릴레이트, t-부틸 아크릴레이트, 이소부틸 아크릴레이트, 아밀 아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 이소프로필 아크릴레이트, 프로필 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 메틸 아크릴레이트, 2-히드록시부틸 (메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 2-히드록시에틸 (메타)아크릴레이트, 7-아미노-3,7-디메틸옥틸 아크릴레이트, N,N-디에틸 (메타)아크릴아마이드, N,N'-디메틸-아미노프로필(메타)아크릴레이트, 트리메틸올 프로판트리아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리아크릴레이트, 비스페닐 플루오렌 디아크릴레이트, 네오펜틸 글리콜 디아크릴레이트 단량체, 비스페놀A 디(메타)아크릴레이트, 에틸렌그리콜 디아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디아크릴레이트, 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리옥시에틸 아크릴레이트, 1,9-노난디올 디아크릴레이트, 1,10-데칸디올 디아크릴레이트, 트리사이클로데칸디메타놀 디아크릴레이트 및 트리스(2-히드록시에틸) 이소시아누레이트 디아크릴레이트 중 적어도 1종 이상을 선택하여 사용할 수 있다.
(C) 점착부여제
점착부여제는 본 발명의 접착성 조성물의 점착성을 제고하기 위한 것으로, 상기 접착부여제의 구조식은 하기 화학식 3과 같다.
Figure pat00003
상기 식에서, n은 1 내지 5의 정수이고 , m은 1 내지 10의 정수이며, R은 수소원자이거나 탄소수 1 내지 12의 지방족 또는 방향족 탄화수소이다.
(D) 광개시제
광개시제는, 2,2-디메톡시-2-페닐-아세토페논, 잔톤, 1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤, 벤즈알데하이드, 안트라퀴논, 3-메틸아세토페논, 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-디페닐 포스핀, 1-(4-이소프로필-페놀)-2-히드록시-2-메틸 프로판-1-온, 티오잔톤, 4-클로로벤조페논, 4,4'-디메톡시벤조페논, 4,4'-디아미노벤조페논, 벤조인 프로필 에테르, 벤조인에틸 에테르 중 적어도 1종 이상을 선택하여 사용할 수 있다.
구체적으로, 상기 광개시제는 상업용으로 공급되는 제품인 미원상사의 Micure TPO, PBZ, BP, EPD, DETX, BMS, MS-7, HP-8, CP-4, BK-6와 Ciba Geigy사의 Irgacure 184, 500, 1173, 2959, MBF, 754, 651, 369, 907, 1300, 4265, 819, 819DW, 2022, 2100, 784, 250, Darocure TPO 중 하나 이상을 선택하여 사용할 수 있다.
(E) 첨가제
첨가제의 구조식은 하기 화학식 4와 같다.
Figure pat00004
상기 식에서, m과 n은 정수이고, R은 헤테로고리를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 50의 지방족 또는 방향족 탄화수소이며, A는 (메타)아크릴레이트기이다.
이하, 제 1 점/접착층(102)의 실험 결과를 점착 특성과 광학 특성으로 분리하여 살펴보겠다.
제 1 실시예에 따르면, 제 1 점/접착층(102)은 (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 19 내지 45 중량%; (B) 아크릴레이트 단량체 30 내지 60 중량%; (C) 점착부여제 19 내지 45 중량%; (D) 광개시제 1 내지 3중량%; 및 (E) 첨가제 1 내지 3 중량%를 포함할 수 있다.
제 2 실시예에 따르면, 제 1 점/접착층(102)은 (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 45 중량%; (B) 아크릴레이트 단량체 30 내지 60 중량%; (C) 점착부여제 19 내지 45 중량%; 및 (D) 광개시제 1 내지 3 중량%를 포함할 수 있다.
1) 제 1 실시예의 실험예 및 비교예
(1) 실시예
제 1 점/접착층(102)의 조성물 중 (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머는 3ℓ 둥근바닥 플라스크에 348.0g(2 mole)의 2,4-톨루엔 디이소시아네이트를 교반하면서 0.15g의 디부틸틴디라우레이트(dibutyltindilaurate)를 투입하였다. 이 때, 반응온도를 70℃로 유지한 후 여기에 수평균 분자량 1000의 폴리에테르 폴리올 1000.0g(1 mole)을 1시간 20분 동안 반응기에 투입하고, 반응온도를 50℃까지 떨어뜨리고 합성중 열에 의해 발생될 수 있는 중합반응 억제제로 1g의 메틸하이드로퀴논을 투입하였다. 그 다음, 260.0g(2 mole)의 2-히드록시에틸 아크릴레이트를 서서히 투입하여 반응을 진행시켰다. 투입이 끝난 후 2시간 동안 70℃로 반응온도를 유지하면서 반응의 종료는 적외선 분광기로 2270cm-1에 위치한 NCO 피크(Peak)가 사라지는 것을 확인하여 하이드록시기가 이소시아네이트와 반응한 것을 알 수 있었고 올리고머의 수평균 분자량은 겔퍼미에이션 크로마토그래피(GPC)를 이용하여 1,600g/mol임을 확인하였다. 이렇게 하여 투입비율에 따른 평균우레탄 결합수가 4인 우레탄 아크릴레이트 올리고머를 합성하였다.
(B) 아크릴레이트 단량체는 라우릴 아크릴레이트(한농화성, LA-001)를 사용하였고, (C) 접착부여제는 콘덴서와 오일중탕기(±0.2℃)가 장착된 1ℓ 둥근바닥플라스크에 1,3-디메틸벤젠 212.32g(2mole)과 1,3,5-트리옥산 18.16g(2mole), 설퍼릭애시드 5.88g(0.06mole) 및 알루미늄 클로라이드 0.025g을 투입하고 온도를 120℃로 승온하여 12시간 동안 교반하였다. 그 후 IR 분석 결과 1180cm-1의 1,3,5-트리옥산 특성 피크의 소멸로 반응을 종결하였으며, (D) 광개시제는 1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤(미원스페셜티케미칼, Micure CP-4)을 사용하였다.
(E) 첨가제는 Solvay사의 Fluorolink AD 1700을 사용하였다.
실시예 1
250㎖의 배합기에 상기 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 19g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 34g, 점착부여제 45g, 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 1g 및 첨가제(Fluorolink AD 1700) 1g을 투입하여 25℃에서 1시간동안 교반하였다. 그 후, 필터를 이용하여 상기 물질들을 여과하여 제 1 점/접착층(102)의 조성물을 얻었다.
실시예 2
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 19g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 60g, 점착부여제 19g, 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 1g 및 첨가제(Fluorolink AD 1700) 1g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
실시예 3
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 30g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 49g, 점착부여제 19g, 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 1g 및 첨가제(Fluorolink AD 1700) 1g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
실시예 4
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 38g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 35g, 점착부여제 22g, 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 3g 및 첨가제(Fluorolink AD 1700) 2g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
실시예 5
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 40g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 30g, 점착부여제 25g, 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 3g 및 첨가제(Fluorolink AD 1700) 2g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
(2) 비교예
비교예 1
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 49g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 30g, 점착부여제 19g, 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 1g 및 첨가제(Fluorolink AD 1700) 1g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
비교예 2
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 14g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 60g, 점착부여제 23g, 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 2g 및 첨가제(Fluorolink AD 1700) 1g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
비교예 3
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 40g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 25g, 점착부여제 31g, 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 2g 및 첨가제(Fluorolink AD 1700) 2g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
비교예 4
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 19g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 65g, 점착부여제 14g, 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 1g 및 첨가제(Fluorolink AD 1700) 1g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
비교예 5
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 19g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 30g, 점착부여제 46g, 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 2g 및 첨가제(Fluorolink AD 1700) 3g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다.
위 실시예들과 비교예들에 따른 제 1 점/접착층(102)의 조성물의 조성비는 하기 표 1과 같다.
단위 : g
구분
 실시예 비교예
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
(A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 19 19 30 38 40 49 14 40 19 19
(B) 아크릴레이트 단량체 34 60 49 35 30 30 60 25 65 30
(C) 점착 부여제 45 19 19 22 25 19 23 31 14 46
(D) 광개시제 1 1 1 3 3 1 2 2 1 2
(E) 첨가제 1 1 1 2 2 1 1 2 1 3
합계 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
상기 표 1의 실시예 1 내지 5와 비교예 1 내지 5에 의해 제조된 제 1 점/접착층(102)의 점도, 굴절률, 점착력, 도포 특성, 표면장력 및 신뢰성을 측정하였다.
점도는 JIS K7117에 따른 회전형 점도계를 사용하여 25℃에서의 점도를 측정하였고, 굴절률은 굴절계(ABBE)의 589nm의 광원을 이용하여 측정하였으며, 점착력은 KS T 1028에 따른 SUS304판을 이용하여 25℃에서의 점착력을 측정하였다.
도포특성은 이형필름 위에 조성물을 도포하고, 바코터를 이용하여 10㎛로 도포한 후, 10초 경과 후 표면을 육안 관찰하여 핀홀 또는 도포가 되지 않은 곳이 2곳 이상이면 불량, 1곳이면 보통, 없으면 양호로 구분하여 표기하였다.
또한, 표면장력은 ASTM D-2578에 따라 dyne시약을 사용하여 25℃에서의 표면장력을 측정하였고, 신뢰성은 제조된 두께 10㎛의 조성물을 이용하여 동일한 투명
PET 필름 두 장을 합지 후 자외선 경화하고, 합지된 필름을 항온항습기(60℃, 90%RH)에 투입 후 500시간이 경과된 후 백화현상, 들뜸 등의 불량현상 발생을 관찰하여 불량현상이 발생하였으면 불량, 발생하지 않았으면 양호로 구분하여 표기하였다.
실시예 1 내지 5와 비교예 1 내지 5에 의해 제조된 제 1 점/접착층(102)의 점도, 굴절률, 점착력, 도포 특성, 표면 력 및 신뢰성의 결과는 하기 표 2와 같다.
구분
 실시예 비교예
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
점도(cPs-25℃) 1050 980 1290 1360 1090 1890 1700 1870 1800 1780
굴절률(25℃) 1.5047 1.5374 1.5328 1.5257 1.5320 1.5468 1.5348 1.5414 1.5102 1.5405
점착력(gf/25㎜) 220 201 250 231 202 208 98 43 75 82
도포 특성 양호 양호 양호 양호 양호 불량 양호 불량 양호 불량
표면장력(mN/m) 27 28 27 27 27 34 28 31 27 29
신뢰성 양호 양호 양호 양호 양호 양호 불량 양호 불량 불량
표 2에서 확인할 수 있는 바와 같이, 실시예 6 내지 10에서의 점도는 980 내지 1360 cps이었고, 굴절률은 1.5047 내지 1.5374이었으며, 점착력은 201 내지 250gf/25mm이었고, 도포특성은 양호하였으며, 표면장력은 27 내지 28mN/m이었고, 신뢰성은 양호하였다. 따라서, 점도, 굴절률, 도포특성, 표면장력 및 신뢰성은 모두 양호하고, 점착력은 우수한 것을 알 수 있었다. 그러나, 비교예 1 내지 5에서의 점도는 후술하는 실시예 6 내지 10보다 높고, 점착력은 불량하며, 도포특성과 신뢰성은 어느 하나가 불량하거나 모두 불량하여 제 1 점/접착층(102)으로 사용하기에 부적합하다는 것을 확인하였다.
2) 제 2 실시예의 실험예 및 비교예
(1) 실시예
제 1 점/접착층(102)의 조성물 중 (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머, (B) 아크릴레이트 단량체, (C) 점착부여제 및 (D) 광개시제는 제 1 실시예의 제 1 점/접착층(102)의 조성물의 (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머, (B) 아크릴레이트 단량체, (C) 점착부여제 및 (D) 광개시제와 동일한 물질을 사용하였다.
실시예 6
250㎖의 배합기에 상기 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 20g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 34g, 점착부여제 45g 및 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 1g을 투입하여 25℃에서 1시간동안 교반하였다. 그 후, 필터를 이용하여 상기 물질들을 여과하여 자외선 경화형 접착제 조성물을 얻었다.
실시예 7
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 20g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 60g, 점착부여제 19g 및 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 1g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일하게 수행하였다.
실시예 8
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 30g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 50g, 점착부여제 19g 및 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 1g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일하게 수행하였다.
실시예 9
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 40g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 35g, 점착부여제 22g 및 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 3g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일하게 수행하였다.
실시예 10
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 45g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 30g, 점착부여제 22g 및 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 3g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일하게 수행하였다.
(2) 비교예
비교예 6
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 50g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 30g, 점착부여제 19g 및 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 1g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일하게 수행하였다.
비교예 7
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 15g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 60g, 점착부여제 23g 및 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 2g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일하게 수행하였다.
비교예 8
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 45g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 25g, 점착부여제 28g 및 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 2g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일하게 수행하였다.
비교예 9
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 20g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 65g, 점착부여제 14g 및 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 1g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일하게 수행하였다.
비교예 10
폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 20g, 아크릴레이트 단량체(라우릴 아크릴레이트) 30g, 점착부여제 48g 및 광개시제(1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤) 2g을 투입한 것을 제외하고는 실시예 6과 동일하게 수행하였다.
위 실시예들과 비교예들의 제 1 점/접착층(102)의 조성비는 하기 표 3과 같다.
단위 : g
구분
 실시예 비교예
6 7 8 9 10 6 7 8 9 10
(A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 20 30 40 45 50 15 45 20 20
(B) 아크릴레이트 단량체 34 60 50 35 30 30 60 25 65 30
(C) 점착 부여제 45 19 19 22 22 19 23 28 14 48
(D) 광개시제 1 1 1 3 3 1 2 2 1 2
합계 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
상기 표 3의 실시예 6 내지 10와 비교예 6 내지 10에 의해 제조된 제 1 점/접착층(102)에 대하여 점도, 굴절률 및 점착력을 측정하였다.
점도, 굴절률 및 점착력은 실시예 1과 동일한 조건으로 측정하였다.
실시예 6 내지 10와 비교예 6 내지 10에 의해 제조된 제 1 점/접착층(102)의 점도, 굴절률 및 점착력의 결과는 하기 표 4와 같다.
구분
 실시예 비교예
6 7 8 9 10 6 7 8 9 10
점도(cPs-25℃) 1100 1010 1330 1400 1080 1970 1720 1940 1780 1760
굴절률(25℃) 1.5092 1.5032 1.4947 1.5023 1.5111 1.5168 1.5048 1.5102 1.4987 1.1957
점착력(gf/25㎜) 195 167 175 185 190 87 47 38 40 90
표 4에서 확인할 수 있는 바와 같이, 실시예 6 내지 10에서의 점도는 1080 내지 1400 cps이었고, 굴절률은 1.4947 내지 1.5111이었으며, 점착력은 167 내지 195gf/25mm로 점도와 굴절률이 양호하고, 점착력이 우수한 것을 알 수 있었다. 그러나, 비교예 6 내지 10에서의 점도는 실시예 6 내지 10보다 높고, 점착력이 불량하여 제 1 점/접착층(102)으로 사용하기에 부적합하다는 것을 확인하였다.
도 5 내지 도 7은 본 발명의 광학 패턴 부재의 다양한 활용 구조들을 도시한 단면도들이다. 다만, 설명의 편의를 위하여 상부 필름(108)은 도시하지 않았다.
도 5를 참조하면, 기재 필름(100)이 제거된 광학 패턴 부재가 OLED 등의 디스플레이 패널(500)의 출광면 상에 부착될 수 있다. 즉, PET층 없이 패턴(104)이 직접 형성된 제 1 점/접착층(104)이 디스플레이 패널(500)의 출광면 상에 부착될 수 있다. 이 때, 상기 광학 패턴 부재는 디스플레이 패널(500)의 유리 기판의 반사율을 억제하여 광 추출 효율을 향상시키는 역할을 수행하며, 그 결과 디스플레이 패널(500)의 광 효율을 향상시킬 수 있다.
도 6을 참조하면, 기재 필름(100)이 제거된 광학 패턴 부재가 도 6의 (A)에 도시된 바와 같이 도광판(600)의 상면에 부착될 수도 있고, 도 6의 (B)에 도시된 바와 같이 도광판(600)의 하면에 부착될 수도 있으며, 도 6의 (C)에 도시된 바와 같이 도광판(600)의 양면에 부착될 수도 있다.
도 7을 참조하면, 기재 필름(100)이 제거된 광학 패턴 부재가 확산판(700)의 일면에 부착되어 광을 확산시킬 수 있다.
정리하면, 기재 필름(100)이 제거된 광학 패턴 부재가 다양한 광학 소자에 부착되어 사용될 수 있다.
이하, 본 발명의 광학 패턴 부재를 제조하는 방법을 살펴보겠다.
도 8은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 광학 패턴 부재를 제조하는 과정을 도시한 도면이고, 도 9는 패턴을 형성하는 과정을 도시한 도면이다. 다만, 기재 필름(100)은 이형 필름으로 가정한다.
도 8을 참조하면, 이형 필름(100)을 권취한 권취 롤러(800)로부터 이형 필름(100)이 권출되며, 상기 권출된 이형 필름(100)은 장력 조절 롤러(802)에 의해 장력이 조절된 후 이송 롤러(804)를 통하여 제 1 점/접착층 형성 롤러(806)로 이송된다.
이어서, 이형 필름(100)이 제 1 점/접착층 형성 롤러(806)의 회전에 따라 이송되는 동안 제 1 점/접착제 공급 장치(808)로부터 점/접착제가 이형 필름(100)의 이형면 위로 도포된다.
계속하여, 점/접착제가 도포된 이형 필름(100)이 자외선 경화 장치(810)에 의해 경화되며, 그 결과 이형 필름(100)의 이형면 위에 제 1 점/접착층(102)이 형성된 제 1 구조체가 생성된다.
일 실시예에 따르면, 이형 필름(100)의 이형면 위에 점/접착제가 도포된 후 이형 필름(100)이 제 1 점/접착층 형성 롤러(806)가 50°만큼 회전하기 전에, 점/접착제가 도포된 이형 필름(100)이 자외선 경화되는 것이 효율적이다. 이는 제 1 점/접착층(102)이 이형 필름(100) 상에 균일하게 형성되도록 하기 위해서이다. 구체적으로는, 이형 필름(100)의 이형면 위에 점/접착제가 도포된 후 제 1 점/접착제 형성 롤러(806)가 50°이상 회전하면 이형 필름(100)의 특성상 점/접착제가 뭉치는 현상이 발생되며, 그 결과 50°이상 회전 후 점/접착제가 도포된 이형 필름(100)을 자외선 경화시키면 제 1 점/접착층(102)이 이형 필름(100) 상에 균일하게 형성되지 않을 수 있다. 따라서, 이형 필름(100)의 이형면 위에 점/접착제가 도포된 후 제 1 점/접착제 형성 롤러(806)가 50°만큼 회전하기 전에 자외선 경화시키며, 이 경우 제 1 점/접착층(102)이 이형 필름(100) 상에 균일하게 형성될 수 있으며, 이는 실험을 통하여 확인하였다.
이어서, 이형 필름(100)의 이형면 위에 제 1 점/접착층(102)이 형성된 제 1 구조체가 패턴 형성 롤러(패턴 형성부의 일종임, 814) 방향으로 이송되며, 상기 이송 동안 상기 제 1 구조체 위에 수지 공급 장치(812)로부터 패턴을 위한 수지가 공급되며, 그 결과 이형 필름(100) 상에 제 1 점/접착층(102) 및 수지층(850)이 순차적으로 형성된 제 2 구조체가 생성된다.
계속하여, 상기 제 2 구조체가 패턴 형성 롤러(814)의 회전에 따라 이송되면서 수지층(850)이 원하는 패턴으로 성형(예를 들어, 인쇄)되며, 그런 후 패턴이 형성된 제 2 구조체가 자외선 경화 장치(816)에 의해 자외선 경화되어 이형 필름(100) 위에 제 1 점/접착층(102) 및 패턴(104)이 형성된 제 3 구조체가 생성된다.
일 실시예에 따르면, 패턴 형성 롤러(814)의 외주면에는 패턴 형성을 위한 음각이 형성되어 있을 수 있다. 물론, 패턴 형성 롤러(814)의 외주면에 양각이 형성되어 패턴을 형성할 수도 있다. 즉, 패턴 형성 롤러(814)가 패턴(104)을 형성하는 한 다양하게 변형될 수 있다.
이어서, 상기 제 3 구조체가 가압 롤러(818)에 의해 가압된 후 합지 롤러(840 및 842) 방향으로 이송된다.
이러한 패턴 형성 과정에서 중요한 점은, 도 8에 도시된 바와 같이 패턴을 위한 수지가 상기 제 1 구조체가 패턴 형성 롤러(814)에 진입하기 전에 도포된다는 것이다. 일반적으로 패턴을 형성하는 공정은, 도 9에 도시된 바와 같이 수지 공급 장치(860)가 패턴 형성 롤러(814)에 패턴을 위한 수지를 주입하고, 주입된 수지가 점/접착층 위에 도포된 후 자외선 경화 장치(864)에 의해 경화되는 것이다. 그러나, 이러한 방법을 통하여 패턴을 형성하면, 수지가 점/접착제 위에 전부 인쇄되지 않고 일부가 패턴 형성 롤러(814)에 남게 된다. 결과적으로, 고가의 패턴 형성 롤러(814)가 손상될 수 있고, 수지가 점/접착층 위에 균일하게 도포되지 않을 수 있다. 즉, 원하는 패턴을 점/접착층 위에 형성할 수 없다. 또한, 패턴이 점/접착층 위에 형성될지라도 패턴 형성 롤러(814)가 손상되었기 때문에 광학 패턴 부재를 제조하는 속도가 저하될 수밖에 없다.
따라서, 본 발명은 이러한 문제를 해결하기 위하여 패턴을 위한 수지를 패턴 형성 롤러(814)에 주입하지 않고 상기 제 1 구조체가 패턴 형성 롤러(814)에 진입하기 전에 상기 제 1 구조체 상에 수지를 도포한다. 결과적으로, 제 1 점/접착층(102) 위에 패턴이 균일하게 형성될 수 있고 고가의 패턴 형성 롤러(814)가 손상되지 않을 수 있으며 광학 패턴 부재의 제조 속도가 저하되지 않을 수 있다. 이러한 효과는 실험으로서 확인되었다.
한편, 상부 필름(108)을 권취한 권취 롤러(822)로부터 상부 필름(108)이 권출되며, 상기 권출된 상부 필름(108)은 장력 조절 롤러(824)에 의해 장력이 조절된 후 제 2 점/접착층 형성 롤러(826)로 이송된다. 예를 들어, 상부 필름(108)은 PET 필름일 수 있다.
이어서, 상부 필름(108)이 제 2 점/접착층 형성 롤러(828)에 의해 이송되는 동안 제 2 점/접착제 공급 장치(828)로부터 점/접착제가 상부 필름(108) 위로 도포된다.
계속하여, 점/접착제가 도포된 상부 필름(108)이 자외선 경화 장치(830)에 의해 경화되어 상부 필름(108) 위에 점/접착층(852)이 형성된 제 4 구조체가 형성된다. 이 때, 상부 필름(108)이 PET 필름이므로, 점/접착제가 도포된 상부 필름(108)이 제 2 점/접착층 형성 롤러(828)가 50°이상 회전된 후 자외선 경화되어도 된다. 다만, 상부 필름(108)이 이형 필름인 경우에는, 점/접착제가 도포된 상부 필름(108)이 제 2 점/접착층 형성 롤러(828)가 50°만큼 회전되기 전에 자외선 경화되어야 한다.
이어서, 상기 제 4 구조체가 이송 롤러(832)에 의해 합지 롤러(840 및 842)로 이송된다.
계속하여, 이형 필름(100) 위에 제 1 점/접착층(102) 및 패턴(104)이 순차적으로 형성된 제 3 구조체와 상부 필름(108) 위에 점/접착층(852)이 형성된 제 4 구조체가 합지부(834)의 합지 롤러들(840 및 842) 사이로 이송되어 합지되며, 그 결과 이형 필름(100) 위에 제 1 점/접착층(102), 패턴(104), 제 2 점/접착층(106) 및 상부 필름(108)이 순차적으로 형성된 광학 패턴 부재가 생성된다.
일 실시예에 따르면, 합지 롤러들(840 및 842) 중 하나를 금속 롤러이고 다른 하나를 고무 롤러일 수 있다. 이는 적절한 힘으로 상기 제 3 구조체와 상기 제 4 구조체를 합지하기 위해서이다. 합지 롤러들(840 및 842)이 모두 금속 롤러인 경우에는 합지되는 힘이 강하여 광학 패턴 부재의 엘리먼트가 찌그러질 수 있고, 합지 롤러들(840 및 842)이 모두 고무 롤러인 경우에는 합지되는 힘이 약하여 합지가 원활하게 이루어지지 않을 수 있다. 따라서, 합지 롤러들(840 및 842) 중 하나를 금속 롤러이고 다른 하나를 고무 롤러로 사용하는 것이 효율적이다.
이어서, 상기 광학 패턴 부재가 이송 롤러(836)에 의해 권취 롤러(838)로 이송된 후 권취된다.
정리하면, 본 발명의 광학 패턴 부재 형성 방법은 이송 필름(100) 위에 제 1 점/접착층(102) 및 패턴을 균일하게 형성시킬 수 있으며, 합지 공정을 용이하게 실현할 수 있다. 구체적으로는, 상기 광학 패턴 부재 형성 방법은 이송 필름(100) 위에 점/접착층을 형성한 후 제 1 점/접착층 형성 롤러(806)가 50°만큼 회전하기 전에 자외선 경화시켜 제 1 점/접착층(102)이 이송 필름(100) 위에 균일하게 형성되도록 하며, 패턴을 위한 수지를 제 2 구조체가 패턴 형성 롤러(814)로 진입하기 전에 상기 제 2 구조체 위에 도포하여 제 1 점/접착층(102) 상에 패턴(104)이 균일하게 형성되도록 하며 패턴 형성 롤러(814)의 손상을 방지할 할 수 있다. 또한, 상기 광학 패턴 부재 형성 방법은 합지 롤러들(840 및 842) 중 하나를 금속 롤러로 사용하고 다른 하나를 고무 롤러로 사용하여 제 3 구조체와 제 4 구조체를 원활하게 합지하여 원하는 광학 패턴 부재를 생성할 수 있다.
도 10은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 광학 패턴 부재를 제조하는 과정을 도시한 도면이다. 다만, 기재 필름(100)은 이형 필름으로 가정한다.
도 10을 참조하면, 이형 필름(100)을 권취한 권취 롤러(1000)로부터 이형 필름(100)이 권출되며, 상기 권출된 이형 필름(100)은 장력 조절 롤러(1001)에 의해 장력이 조절된 후 제 1 점/접착층 형성 롤러(1002)로 이송된다.
이어서, 이형 필름(100)이 제 1 점/접착층 형성 롤러(1002)에 의해 이송되는 동안 제 1 점/접착제 공급 장치(1004)로부터 점/접착제가 이형 필름(100)의 이형면 위로 도포된다.
계속하여, 이형 필름(1006)을 권취한 권취 롤러(1006)로부터 이형 필름(1006)이 권출되며, 상기 권출된 이형 필름(1006)이 이송 롤러(1008)에 의해 제 1 점/접착층 형성 롤러(1002)로 이송된다.
이어서, 제 1 점/접착층(102)이 형성된 이형 필름(100)과 이형 필름(1050)이 가압 롤러(1010)에 의해 가압된 후 자외선 경화 장치(1012)에 의해 자외선 경화되며, 그 결과 이형 필름(100) 위에 점/접착층(1060) 및 이형 필름(1050)이 순차적으로 형성된 제 1 구조체가 생성된다.
계속하여, 필름 제거 롤러(1014)에 의해 상기 제 1 구조체로부터 상부의 이형 필름(1050)이 제거되고, 제거된 이형 필름(1050)은 이송 롤러들(1016 및 1018)을 통하여 권취 롤러(1020)로 권취되며, 이형 필름(1050)이 제거된 제 1 구조체가 자외선 경화 장치(1012)에 의해 경화되어 이형 필름(100)의 이형면 위에 제 1 점/접착층(102)이 형성된 제 2 구조체가 생성된다.
즉, 제 1 실시예에 비하여, 본 실시예에서는 제 1 점/접착층(102) 상에 이형 필름(1050)이 더 형성되며, 그 결과 제 1 점/접착층 형성 롤러(1002)가 50°이상 회전된 후에도 자외선 경화를 가능하게 할 수 있다. 즉, 이형 필름(1050)이 도포된 점/접착층을 균일하게 만들며, 따라서 자외선 경화를 제 1 실시예에 비하여 더 자유롭게 수행할 수 있다. 한편, 이형 필름(100)이 이형 필름(1050)보다 더 두꺼울 수 있다.
이어서, 이형 필름(100)의 이형면 위에 제 1 점/접착층(102)이 형성된 제 2 구조체가 패턴 형성 롤러(1026) 방향으로 이송되며, 상기 이송 동안 상기 제 1 구조체 위에 수지 공급 장치(1022)로부터 패턴을 위한 수지가 공급되며, 그 결과 이형 필름(100) 상에 제 1 점/접착층(102) 및 수지층(1052)이 순차적으로 형성된 제 3 구조체가 생성된다.
계속하여, 상기 제 3 구조체가 패턴 형성 롤러(1026)를 통과하면서 수지층(1052)이 원하는 패턴으로 성형되며, 그런 후 자외선 경화 장치(1027)에 의해 자외선 경화되어 이형 필름(100) 위에 제 1 점/접착층(102) 및 패턴(104)이 형성된 제 4 구조체가 생성된다. 한편, 상기 제 3 구조체가 패턴 형성 롤러(1026)를 통과하면서 가압 롤러들(1024 및 1028)에 의해 가압될 수 있다.
이어서, 상기 제 4 구조체가 가압 롤러(818)에 의해 가압된 후 합지부(1044)의 합지 롤러(1060 및 1062) 방향으로 이송된다.
한편, 상부 필름(108)을 권취한 권취 롤러(1032)로부터 상부 필름(108)이 권출되며, 상기 권출된 상부 필름(108)은 장력 조절 롤러(1034)에 의해 장력이 조절된 후 제 2 점/접착층 형성 롤러(1036)로 이송된다. 예를 들어, 상부 필름(108)은 PET 필름일 수 있다.
이어서, 상부 필름(108)이 제 2 점/접착층 형성 롤러(1036)에 의해 이송되는 동안 제 2 점/접착제 공급 장치(1038)로부터 점/접착제가 상부 필름(108) 위로 도포된다.
계속하여, 점/접착제가 도포된 상부 필름(108)이 자외선 경화 장치(1040)에 의해 경화되어 상부 필름(108) 위에 점/접착층(1062)이 형성된 제 5 구조체가 형성된다.
이어서, 상기 제 5 구조체가 이송 롤러(1042)에 의해 합지 롤러(1060 및 1062)로 이송된다.
계속하여, 이형 필름(100) 위에 제 1 점/접착층(102) 및 패턴(104)이 순차적으로 형성된 제 4 구조체와 상부 필름(108) 위에 점/접착층(1062)이 형성된 제 5 구조체가 합지 롤러들(1060 및 1062) 사이로 이송되어 합지되며, 그 결과 이형 필름(100) 위에 제 1 점/접착층(102), 패턴(104), 제 2 점/접착층(106) 및 상부 필름(108)이 순차적으로 형성된 광학 패턴 부재가 생성된다.
일 실시예에 따르면, 합지 롤러들(840 및 842) 중 하나를 금속 롤러이고 다른 하나를 고무 롤러일 수 있다.
이어서, 상기 광학 패턴 부재가 이송 롤러(1046)에 의해 권취 롤러(1048)로 이송된 후 권취된다.
상기한 본 발명의 실시예는 예시의 목적을 위해 개시된 것이고, 본 발명에 대한 통상의 지식을 가지는 당업자라면 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경, 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정, 변경 및 부가는 하기의 특허청구범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.
100 : 기재 필름 102 : 제 1 점/접착층
104 : 패턴 106 : 제 2 점/접착층
108 : 상부 필름 800 : 권취 롤러
802 : 장력 조절 롤러 804 : 이송 롤러
806 : 제 1 점/접착층 형성 롤러 808 : 제 1 점/접착제 공급 장치
810 : 자외선 경화 장치 812 : 수지 공급 장치
814 : 패턴 형성 롤러 816 : 자외선 경화 장치
818 : 가압 롤러 820 : 이송 롤러
822 : 권취 롤러 824 : 장력 조절 롤러
826 : 제 2 점/접착층 형성 롤러 828 : 제 2 점/접착제 공급 장치
830 : 자외선 경화 장치 832 : 이송 롤러
840, 842 : 합지 롤러 836 : 이송 롤러
838 : 권취 롤러

Claims (22)

  1. 이형 필름;
    상기 이형 필름 상에 배열된 제 1 점/접착층; 및
    상기 제 1 점/접착층 상에 배열된 패턴을 포함하되,
    상기 이형 필름이 제거된 후 상기 제 1 점/접착층 및 상기 패턴이 목적 소자로 전사되는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 패턴 상에 배열된 제 2 점/접착층; 및
    상기 제 2 점/접착층 위에 배열된 상부 필름을 더 포함하되,
    상기 상부 필름은 PET 필름이며, 상기 광학 패턴 부재는 패턴 필름이며, 상기 제 1 점/접착층의 점도는 1 내지 500cps인 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재.
  3. 제2항에 있어서, 상기 제 2 점/접착층은,
    (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 20 내지 45 중량%;
    (B) 아크릴레이트 단량체 30 내지 60 중량%;
    (C) 점착부여제 19 내지 45중량%; 및
    (D) 광개시제 1 내지 3 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재.
  4. 제1항에 있어서, 상기 제 1 점/접착층은,
    (A) 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머 19 내지 40 중량%;
    (B) 아크릴레이트 단량체 30 내지 60 중량%;
    (C) 점착부여제 19 내지 45중량%;
    (D) 광개시제 1 내지 3 중량%; 및
    (E) 첨가제 1 내지 3 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재.
  5. 제4항에 있어서, 상기 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머는 하기 화학식의 우레탄 프레폴리머로부터 합성되는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재.
    Figure pat00005

    여기서, n은 1 내지 10의 정수이고, Y는 폴리올이며, R은 디이소시아네이트임.
  6. 제4항에 있어서, 상기 폴리우레탄 아크릴레이트 올리고머는 하기 화학식의 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재.
    Figure pat00006

    여기서, n은 1 내지 10의 정수이고, Y는 폴리올이며, R은 디이소시아네이트이고, A는 아크릴레이트 단량체임.
  7. 제4항에 있어서, 상기 아크릴레이트 단량체는 디에틸아미노에틸아크릴레이트, 디메틸아미노에틸 아크릴레이트, t-옥틸 아크릴레이트, N,N-디메틸아크릴아마이드, N-비닐 카프로락탐, N-비닐 피롤리돈, 아크릴로일 몰포린, 이소부톡시메틸 아크릴아마이드, 디아세톤 아크릴아마이드, 보닐 (메타)아크릴레이트, 이소보닐 (메타)아크릴레이트, 트리사이클로테카닐 아크릴레이트, 페닐티오에틸 아크릴레이트, 2-페녹시에틸 (메타)아크릴레이트, 디사이클로펜타닐 아크릴레이트, 디사이클로펜타디엔 아크릴레이트, 4-큐밀페녹시에틸 아크릴레이트, 2-히드록시-3-페녹시프로필 아크릴레이트, 2-메타크릴로일 옥시 에틸애시드 포스페이트, 싸이클릴트리메틸올프로판 포말 아크릴레이트, o-페닐페녹시에틸 아크릴레이트, 메톡시폴리프로필렌글리콜 아크릴레이트, 메톡시폴리에틸렌글리콜 아크릴레이트, 에톡시에톡시에틸 아크릴레이트, 메톡시에틸렌글리콜 아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜모노아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜모노 아크릴레이트, 싸이클로헥실 아크릴레이트, 벤질 아크릴레이트, 에폭시디에틸렌글리콜 아크릴레이트, (메타)아크릴릭 애시드, 부톡시에틸 아크릴레이트, 테트라하이드로퍼퓨릴 (메타)아크릴레이트, β-메타크릴로일옥시에틸하이드로젠 살레이트, 스티어릴 아크릴레이트, 옥타데실 아크릴레이트, 운데실 아크릴레이트, 이소데실 아크릴레이트, 데실 아크릴레이트, 노닐 아크릴레이트, 라우릴 (메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메타)아크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, 옥틸 아크릴레이트, 헵틸 아크릴레이트, 헥실 아크릴레이트, 이소아밀 아크릴레이트, 펜틸 아크릴레이트, t-부틸 아크릴레이트, 이소부틸 아크릴레이트, 아밀 아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트, 이소프로필 아크릴레이트, 프로필 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 메틸 아크릴레이트, 2-히드록시부틸 (메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필 (메타)아크릴레이트, 2-히드록시에틸 (메타)아크릴레이트, 7-아미노-3,7-디메틸옥틸 아크릴레이트, N,N-디에틸 (메타)아크릴아마이드, N,N'-디메틸-아미노프로필 (메타)아크릴레이트, 트리메틸올 프로판트리아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리아크릴레이트, 비스페닐 플루오렌 디아크릴레이트, 네오펜틸 글리콜 디아크릴레이트 단량체, 비스페놀A 디(메타)아크릴레이트, 에틸렌그리콜디아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디아크릴레이트, 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리옥시에틸 아크릴레이트, 1,9-노난디올 디아크릴레이트, 1,10-데칸디올 디아크릴레이트, 트리사이클로데칸디메타놀 디아크릴레이트 및 트리스(2-히드록시에틸) 이소시아누레이트 디아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 적어도 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재.
  8. 제4항에 있어서, 상기 점착부여제는 하기 화학식의 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재.
    Figure pat00007

    여기서, n은 1 내지 5의 정수이고 , m은 1 내지 10의 정수이며, R은 수소원자이거나 탄소수 1 내지 12의 지방족 또는 방향족 탄화수소임.
  9. 제4항에 있어서, 상기 광개시제는 2,2-디메톡시-2-페닐-아세토페논, 잔톤, 1-히드록시사이클로헥실페닐 케톤, 벤즈알데하이드, 안트라퀴논, 3-메틸아세토페논, 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-디페닐 포스핀, 1-(4-이소프로필-페놀)-2-히드록시-2-메틸 프로판-1-온, 티오잔톤, 4-클로로벤조페논, 4,4'-디메톡시벤조페논, 4,4'-디아미노벤조페논, 벤조인 프로필 에테르 및 벤조인에틸 에테르로 이루어진 군으로부터 적어도 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재.
  10. 제4항에 있어서, 상기 첨가제는 하기 화학식의 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재.
    Figure pat00008

    여기서, m과 n은 정수이고, R은 헤테로고리를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 50의 지방족 또는 방향족 탄화수소이며, A는 (메타)아크릴레이트기임.
  11. 기재 필름에 점/접착제를 도포하고 경화하여 상기 기재 필름 위에 제 1 점/접착층이 형성된 제 1 구조체를 형성하는 단계;
    상기 제 1 구조체 위에 수지를 도포하여 상기 제 1 구조체 위에 수지층이 형성된 제 2 구조체를 형성하는 단계; 및
    패턴 형성부로 상기 제 2 구조체의 수지층을 성형하여 상기 제 1 점/접착층 위에 패턴을 형성하는 단계를 포함하되,
    상기 수지는 상기 패턴 형성부로 주입되지 않고 상기 제 1 구조체가 상기 패턴 형성부로 이송되기 전에 상기 제 1 구조체 위에 도포되는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 기재 필름은 이형 필름이며, 상기 패턴 형성부는 외주면이 음각 또는 양각된 패턴 형성 롤러인 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 패턴이 형성된 제 2 구조체를 경화하여 제 3 구조체를 형성하는 단계;
    상부 필름 위에 제 2 점/접착층을 형성하여 상기 상부 필름 위에 상기 제 2 점/접착층이 형성된 제 4 구조체를 형성하는 단계; 및
    합지 롤러들을 이용하여 상기 제 3 구조체 및 상기 제 4 구조체를 합지하여 상기 광학 패턴 부재를 형성하는 단계를 더 포함하되,
    상기 합지 롤러들 중 하나는 금속 롤러이고 다른 하나는 고무 롤러인 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.
  14. 제12에 있어서, 상기 제 1 구조체를 형성하는 단계는,
    점/접착층 형성 롤러의 회전에 따라 이송되는 상기 이형 필름의 이형면 위에 상기 점/접착제를 도포하여 점/접착층을 형성하는 단계; 및
    상기 도포 후 상기 점/접착층 형성 롤러가 50°만큼 회전하기 전에 상기 점/점착층이 형성된 이형 필름을 자외선 경화시켜 상기 제 1 구조체를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.
  15. 점/접착층 형성 롤러의 회전에 따라 이송되는 이형 필름의 이형면 위에 점/접착제를 도포하고 경화하여 상기 이형 필름 위에 제 1 점/접착층이 형성된 제 1 구조체를 형성하는 단계; 및
    상기 제 1 구조체 위에 수지를 도포하고 성형하여 패턴을 형성하는 단계를 포함하되,
    상기 제 1 구조체는 상기 도포 후 상기 점/접착층 형성 롤러가 50°만큼 회전하기 전에 상기 점/점착층이 형성된 이형 필름을 자외선 경화시킴에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 패턴을 형성하는 단계는,
    상기 제 1 구조체 위에 수지층이 형성된 제 2 구조체를 형성하는 단계; 및
    패턴 형성 롤러로 상기 제 2 구조체의 수지층을 가공하여 상기 제 1 점/접착층 위에 상기 패턴을 형성하는 단계를 포함하되,
    상기 수지는 상기 패턴 형성 롤러로 주입되지 않고 상기 제 1 구조체가 상기 패턴 형성 롤러로 이송되기 전에 상기 제 1 구조체 위에 도포되는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.
  17. 기재 필름 상에 제 1 점/접착층 및 패턴을 순차적으로 형성하여 제 1 구조체를 형성하는 단계;
    상부 필름 상에 제 2 점/접착층을 형성하여 제 2 구조체를 형성하는 단계; 및
    상기 제 1 구조체 및 상기 제 2 구조체를 합지 롤러들을 이용하여 합지하여 광학 패턴 부재를 생성하는 단계를 포함하되,
    상기 합지 롤러들 중 하나는 금속 롤러이고 다른 하나는 고무 롤러인 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.
  18. 점/접착층 형성 롤러에 의해 이송되는 이형 필름의 이형면 위에 접/점착층을 도포하는 단계; 및
    상기 도포 후 상기 점/접착층 형성 롤러가 50°만큼 회전하기 전에 상기 점/접착층이 형성된 이형 필름을 경화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 점/접착층 형성 방법.
  19. 제 1 이형 필름의 이형면에 점/접착제를 도포하여 상기 제 1 이형 필름 위에 제 1 점/접착층을 형성하는 단계;
    상기 제 1 점/접착층 위에 제 2 이형 필름을 형성하고 경화시켜 제 1 구조체를 형성하는 단계;
    상기 제 1 구조체로부터 상기 제 2 이형 필름을 제거하여 상기 이형 필름 위에 상기 제 1 점/접착층이 형성된 제 2 구조체를 형성하는 단계; 및
    상기 제 2 구조체 위에 패턴을 형성하여 제 3 구조체를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.
  20. 제19항에 있어서, 상기 패턴을 형성하는 단계는,
    상기 제 2 구조체 위에 수지를 도포하여 상기 제 2 구조체 위에 수지층이 형성된 제 3 구조체를 형성하는 단계; 및
    패턴 형성 롤러로 상기 제 3 구조체의 수지층을 성형하여 상기 제 1 점/접착층 위에 상기 패턴을 형성하는 단계를 포함하되,
    상기 수지는 상기 패턴 형성 롤러로 직접 주입되지 않고 상기 제 2 구조체가 상기 패턴 형성 롤러로 이송되기 전에 상기 제 2 구조체 위에 도포되는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.
  21. 제19항에 있어서, 상기 이형 필름 위에 상기 제 1 점/접착층을 형성하는 단계는,
    제 1 점/접착층 형성 롤러의 회전에 따라 이송되는 상기 이형 필름의 이형면 위에 상기 점/접착제를 도포하여 상기 제 1 점/접착층을 형성하는 단계; 및
    상기 도포 후 상기 점/접착층 형성 롤러가 50°만큼 회전하기 전에 상기 제 1 점/접착층이 형성된 이형 필름을 자외선 경화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.
  22. 제19항에 있어서,
    상부 필름 위에 제 2 점/접착층을 형성하여 제 4 구조체를 형성하는 단계; 및
    합지 롤러들을 이용하여 상기 제 3 구조체와 상기 제 4 구조체를 합지하여 광학 패턴 부재를 형성하는 단계를 포함하되,
    상기 합지 롤러들 중 하나는 금속 롤러이고 다른 하나는 고무 롤러인 것을 특징으로 하는 광학 패턴 부재 제조 방법.







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