KR20150086040A - 김 조미용 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물, 그 제조방법 및 그를 이용한 조미김의 제조방법 - Google Patents

김 조미용 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물, 그 제조방법 및 그를 이용한 조미김의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 마이크로 분쇄 소금 입자가 식용유지에 분산된 소금 함유 식용유지 조성물, 그 제조방법 및 그를 이용한 조미김의 제조방법에 관한 것으로, 적어도 0.5 시간 이상, 바람직하게는 2 시간 이상 소금이 침전되지 않고 분산 상태를 유지할 수 있는 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물을 통하여 조미김의 대량생산 공정에서 각각 순차적으로 수행되는 식용유지의 도포 및 소금의 산포 공정을 통합할 수 있고, 김 표면에 소금이 균일하게 도포될 수 있도록 하며, 마이크로 분쇄 소금 입자를 식용유지에 분산시켜 보관, 이송 및 사용함으로써 별도의 활제, 계면활성제와 같은 첨가물의 사용 없이 마이크로 분쇄 소금 입자의 케이킹 현상을 억제할 수 있다.

Description

김 조미용 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물, 그 제조방법 및 그를 이용한 조미김의 제조방법 {Edible oil composition comprising micro-grinded salt particles, preparation method of it, and preparation method of seasoned laver using it}
본 발명은 김 조미용 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물, 그 제조방법 및 그를 이용한 조미김의 제조방법에 관한 것이다.
조미김의 대량생산 공정은, 김이 연속적으로 컨베이어 상에서 이송되고, 김이 브러쉬, 롤러 또는 분무 노즐과 같은 도포 장치 아래에 도달할 경우 도포 장치에서 김 표면에 일정량의 식용유지가 도포되고, 그 후 식용유지가 도포된 김이 소금 공급장치 아래에 도달할 경우 일정량의 소금이 산포되며, 소금이 산포된 김이 김구이용 터널을 통과하는 과정을 포함한다. 상기 김구이용 터널을 통과한 조미김은 용도에 따라 9절, 6절 또는 전장의 형태로, 김의 바삭거리는 식감유지를 위해 방습제와 함께 포장된다. 필요에 따라 2회 이상의 김구이를 실시하기도 하고, 다양한 풍미를 부여하는 향신료 또는 식품재료를 함께 부가하거나 기능성 원료를 첨가하기도 한다.
일부 가정에서 조미김을 제조할 경우 대량생산 공정과 같이 김 표면에 식용유지를 바른 후 소금을 뿌리는 방법을 이용하기도 하지만, 먼저 소금을 식용유지에 첨가하여 혼합한 후 브러쉬로 소금이 혼합된 식용유지를 도포하기도 한다.
그러나 소금은 식용유지에 용해되지 않으므로 소금이 혼합된 식용유지에서는 소금이 혼합된 직후부터 침전되어 분리되기 시작하므로, 김 표면에 일정한 양의 소금과 식용유지를 도포하는 것은 불가능하였다.
한국공개특허 제2007-0082995호에는 로스팅한 소금에 기능성 농축액을 분무 코팅하고 2차 로스팅한 후 30-60 메쉬의 체로 거른 김 조미용 코팅 소금에 관하여 기재되어 있고, 한국공개특허 제2011-0102994호에는 50 메쉬 이상으로 분쇄된 소금 분말과 100 메쉬 이상으로 분쇄된 어성초 분말을 혼합한 혼합소금과 식용유지가 각각 식용유지 공급기와 소금 공급기를 통하여 도포되는 것으로 기재되어 있으며, 한국공개특허 제2012-0129290호에는 김 표면에 식용유지를 도포한 후, 실크아미노산 분말, 소금 분말, 천년초 선인장 추출물을 포함하는 기능성 소금 분말을 산포하는 것으로, 상기 소금 분말은 30-60 메쉬로 분쇄된 것을 이용해야 소금의 뭉침없이 고루 산포가 가능하다고 기재되어 있고, 한국공개특허 제2013-0056009호는 80-110 메쉬로 분쇄한 멍게와 송이버섯 분말과 75-90 메쉬로 분쇄한 소금을 혼합한 혼합소금과 식용유지를 김에 도포하는 것으로, 상기 소금 입자의 크기가 90 메쉬를 초과하면 경제성이 저하되고, 75 메쉬 미만이면 소금의 입자가 커서 김에서 쉽게 분리된다고 기재되어 있다.
상기 특허들은 김 표면에 먼저 식용유지를 도포한 후, 소금 분말을 혼합하는 것으로 소금의 입자 크기도 30-110 메쉬 범위로서, 소금 분말이 분산된 식용유지에 대해서는 기재하고 있지 않고 또한 소금의 입자 크기도 130 ㎛ 이상인 것들을 사용하였다.
한편, 한국공개특허 제2005-0100576호는 초벌구이 김에 식용유지, 맛소금 및 전복분말의 혼합물을 도포하는 것으로 기재되어 있고, 한국공개특허 제2011-0094791호는 소금과 참기름을 혼합한 김 조미용 소스에 대하여 기재되어 있으며, 한국공개특허 제2011-0073377호는 비파 분말, 소금 및 참기름을 혼합한 김 조미용 소스를 기재되어 있으나, 맛소금과 같이 입자 크기가 큰 소금을 사용한다고 기재하거나 입자 크기에 대하여 구체적으로 언급하고 있지 않고, 식용유지에 비하여 소금의 사용량이 약 2 내지 10 배 정도로서 소금 및 식용유지의 혼합물에서 소금의 함량 비율이 높아 대량생산 공정에서 분무 노즐, 브러쉬 또는 롤러를 통하여 도포하는 것이 불가능한 점도를 가진다.
본 발명의 목적은 조미김의 대량생산 공정에서 각각 순차적으로 수행되는 식용유지의 도포 및 소금의 산포 공정을 통합하여 하나로 수행할 수 있도록, 적어도 0.5 시간 이상, 바람직하게는 2 시간 이상 소금이 침전되지 않고 분산 상태를 유지할 수 있고, 김 표면에 소금이 균일하게 도포될 수 있도록 하며, 마이크로 분쇄 소금 입자를 식용유지에 분산시켜 보관, 이송 및 사용함으로써 별도의 활제, 계면활성제와 같은 첨가물의 사용 없이 마이크로 분쇄 소금 입자의 케이킹 현상을 억제할 수 있는 소금 입자 함유 식용유지 조성물을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물을 제조하는 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물을 이용하는 조미김의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
상기 목적 달성을 위하여, 본 발명은 식용유지 100 중량부에 대하여, 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자 5 내지 100 중량부가 분산되어 있는 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물을 제공한다.
또한 본 발명은 소금을 분쇄하거나 또는 분쇄한 후 입자 크기를 분류하여 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자를 얻는 단계; 및 식용유지 100 중량부에 대하여 상기 마이크로 분쇄 소금 입자 5 내지 100 중량부를 혼합하는 단계;를 포함하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 식용유지 100 중량부에 대하여, 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자 5 내지 100 중량부가 분산되어 있는 소금 함유 식용유지 조성물을 준비하는 단계; 마른 김을 컨베이어로 이송하면서 김 표면에 상기 소금 함유 식용유지 조성물을 도포하는 단계; 및 상기 조미김 도포용 소금 함유 식용유지 조성물이 도포된 김을 컨베이어로 이송하면서 김 구이기에서 굽는 단계;를 포함하는 조미김의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물은, 조미김의 대량생산 공정에서 각각 순차적으로 수행되는 식용유지의 도포 및 소금의 산포 공정을 통합하여 하나로 수행할 수 있도록 한다.
또한 상기 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물은 분무 노즐, 롤러 또는 브러쉬를 통해 식용유지와 소금을 일정량씩 김 표면에 도포할 수 있도록, 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물의 저장조, 및 상기 저장조에서 분무 노즐, 롤러 또는 브러쉬로 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물를 공급하는 연결배관에서 머무르는 시간 동안, 즉 대량생산 공정을 고려했을 때 적어도 0.5 시간 이상, 바람직하게는 2 시간 이상, 더욱 바람직하게는 4 시간 이상 소금이 침전되지 않고 분산 상태를 유지할 수 있고, 따라서 공정 중 시간의 흐름에 관계없이 일정량의 소금이 김 표면에 균일하게 도포될 수 있도록 한다.
또한 상기 마이크로 분쇄 소금 입자 함유 식용유지 조성물은 조미김 대량생산 공정에 공급하는 농도보다 소금의 상대 함량을 높인 프리믹스로서, 마이크로 분쇄 소금 입자를 식용유지에 분산시켜 보관, 이송 및 사용함으로써 별도의 활제, 계면활성제와 같은 첨가물의 사용 없이 마이크로 분쇄 소금 입자의 케이킹 현상을 억제할 수 있고, 대량생산 공정에 투입하기 전 원하는 소금 농도로 식용유지를 더 혼합하여 소금을 분산시킨 후 사용할 수 있도록 한다.
도 1은 500 메쉬 체를 통과한 마이크로 분쇄 소금 입자의 크기 분포 및 평균 입자크기를 입도분석기(particle size analyzer)로 분석한 그래프이다.
도 2는 입자크기와 시간에 따른 소금 입자의 침전 상태를 확인하기 위한 실험으로, A는 맛소금(제조사 씨제이), B는 40 메쉬(평균 입자크기 320 ㎛), C는 80 메쉬(평균 입자크기 150 ㎛), D는 150 메쉬(평균 입자크기 95 ㎛), E는 300 메쉬(평균 입자크기 40 ㎛), F는 500 메쉬(평균 입자크기 25 ㎛) 체로 선별한 소금 입자이고, 도 2a는 분산 직후, 도 2b는 분산 30분 후, 도 2c는 분산 5 시간 후의 사진이다.
도 3은 평균 입자크기 25 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자와 대두단백질을 가수분해하여 제조한 천연 아미노산 혼합물을 2:1 중량비로 혼합한 혼합물을 식용유지에 혼합한 비율 및 시간에 따른 소금 입자의 침전 상태를 확인하기 위한 실험으로, 식용유지 100 중량부에 대하여, 상기 혼합물을 A는 155 중량부, B는 135 중량부, C는 100 중량부, D는 50 중량부, E는 33 중량부, F는 25 중량부 혼합하여 분산시킨 것으로, 도 3a는 분산 직후, 도 3b는 50 시간 후, 도 3c는 100 시간 후의 사진이다.
본 발명의 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물은, 식용유지 100 중량부에 대하여, 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자 5 내지 100 중량부가 분산되어 있는 것이다.
본 발명에서 사용되는 '분산되어 있는 것' 또는 '분산 상태'라는 용어는 식용유지에 소금이 완벽히 분산된 것 뿐만 아니라, 식용유지와 소금, 또는 소금과 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 등의 혼합물이 혼합된 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 전체 부피에서 상부로 분리된 식용유지 층의 부피가 20 % 이하, 바람직하게는 15 % 이하, 더욱 바람직하게는 12 % 이하, 가장 바람직하게는 10 % 이하인 것을 의미한다.
상기 마이크로 분쇄 소금 입자는 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛, 바람직하게는 2 내지 90 ㎛, 더욱 바람직하게는 3 내지 80 ㎛, 더더욱 바람직하게는 4 내지 70 ㎛, 가장 바람직하게는 5 내지 50 ㎛이다. 상기 마이크로 분쇄 소금 입자는 소금을 분쇄하거나 또는 분쇄한 후 입자 크기를 분류하여 얻을 수 있다. 소금을 분쇄할 경우 공기 중의 수분을 흡수하여 케이킹 현상이 발생하기 쉬우므로 통상의 조미김에 마이크로 분쇄 소금 입자를 사용하지 않고 있으며, 통상의 작은 입자크기로 인식되는 가는 소금, 맛소금 또는 옥소금 등의 경우는 입자크기가 150 ㎛ 이상으로서, 식용유지에 혼합된 직후부터 침전에 의한 층 분리가 발생하여 분산상태가 10 분 이상 유지되기 어렵다.
상기 마이크로 분쇄 소금 입자는 천일염, 재제소금, 태움 또는 용융소금, 정제소금, 기타소금 또는 가공소금의 분쇄물일 수 있고, 바람직하게는 수분 함량이 낮은 태움 또는 용융소금, 정제소금, 기타소금 또는 가공소금을 사용하고, 이들 소금 또는 이보다 수분 함량이 높은 소금을 사용하더라도 소금을 분쇄하기 전에 건조 또는 가열하여 소금의 수분 함량을 낮추는 것이 마이크로 분쇄와 분산성을 높이는데 유리하다. 소금을 분쇄하기 전에 건조 또는 가열할 때에는 수분 함량 5 중량% 이하, 바람직하게는 4 중량% 이하, 더욱 바람직하게는 3 중량% 이하, 가장 바람직하게는 0.01 내지 2 중량%가 되도록 한다.
상기 마이크로 분쇄 소금 입자를 얻는 단계는, 소금의 평균 입자크기가 300 내지 1000 ㎛가 되도록 1차 분쇄하고, 상기 1차 분쇄한 분쇄물을 마이크로 그라인더로 2차 분쇄하여 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자를 얻을 수 있다. 분쇄 전 소금의 평균 입자크기가 300 내지 1000 ㎛ 범위 내인 경우는 1 차 분쇄를 생략하고, 2 차 분쇄만 마이크로 그라인더로 진행할 수 있다.
상기 마이크로 분쇄 소금 입자의 분쇄에 이용되는 마이크로 그라인더는 볼밀(ball mill), 에어제트밀(air-jet mill) 또는 크리오제닉밀(cryogenic mill)이 사용될 수 있고, 볼밀 또는 에어제트밀을 이용하는 경우 별도의 냉각장치를 부가할 수도 있으나 소금의 경우 마찰열에 의한 성분의 손실이나 변화가 거의 미미하므로 별도의 냉각수단을 부가하지 않을 수도 있다.
상기 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자는 식용유지 100 중량부에 대하여, 5 내지 100 중량부를 혼합하여 분산시킨다. 바람직한 마이크로 분쇄 소금 입자의 첨가량은 상기 소금 함유 식용유지 조성물이 대량생산 공정에서 소금 함유 식용유지 조성물을 도포장치로 공급하기 전 보관되는 저장조에 바로 투입하는 것인지, 아니면 투입 전 식용유지로 희석한 후 사용하는 프리믹스인지에 따라 다를 수 있다.
상기 저장조에 바로 투입하는 경우 마이크로 분쇄 소금 입자의 첨가량은 식용유지 100 중량부에 대하여, 5 내지 100 중량부, 바람직하게는 10 내지 80 중량부, 더욱 바람직하게는 15 내지 60 중량부 투입되고, 가장 바람직하게는 20 내지 50 중량부 투입되고, 프리믹스로 사용되는 경우 마이크로 분쇄 소금 입자의 첨가량은 식용유지 100 중량부에 대하여, 5 내지 100 중량부, 바람직하게는 20 내지 95 중량부, 더욱 바람직하게는 40 내지 90 중량부, 가장 바람직하게는 60 내지 85 중량부 투입된다. 상기 상한치를 초과할 경우 브룩필드점도계로 25 ℃에서 측정한 점도가 20,000 cps를 초과할 정도로 높은 페이스트 성상이 되고, 흐름성이 낮아 작업성이 저하되며, 재료의 손실이 많고, 대량생산 공정에서 분무 노즐, 롤러 또는 브러쉬로 균일하게 도포하는 것이 불가능하다. 상기 하한치 미만인 경우 식용유지에 비하여 소금의 함량이 낮아 조미김의 짠 맛을 원하는 수준으로 조정하기 어렵고, 김 표면에 균일하게 도포하기 어렵다.
상기 소금 함유 식용유지 조성물을 저장조로 바로 투입하는 경우 투입 전에 재분산시킨 후, 저장조에 투입하여 적어도 0.5 시간, 바람직하게는 2 시간, 더욱 바람직하게는 4 시간 이상 분산 상태를 유지할 수 있어야 하고, 프리믹스인 경우에는 프리믹스 상태에서 적어도 50 시간, 바람직하게는 100 시간, 더욱 바람직하게는 200 시간 이상 분상 상태를 유지해야 하며, 상기 프리믹스를 식용유지로 희석하여 재분산시킨 후에는 상기 저장조에 바로 투입하는 조성물과 동일한 정도의 분산 상태가 유지되어야 한다.
상기 식용유지는 10 내지 35 ℃에서 액체 상태인 것으로 식용으로 적합한 것이면 특별히 제한할 필요는 없고, 풍미를 고려하여 선택할 수 있으나, 특별히 융점을 조절하지 않는 경우라면 식물성 유지가 바람직하고, 예를 들어 대두유, 옥배유, 채종유, 미강유, 참기름, 들기름, 홍화유, 해바라기유, 목화씨기름, 땅콩기름, 올리브유, 팜유류, 고추씨기름, 혼합식용유 또는 정제가공유지일 수 있다.
상기 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물에는 마이크로 분쇄 소금 이외에 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물 1 내지 70 중량부가 상기 식용유지에 추가로 분산될 수 있다.
상기 아미노산 분말은 아미노산 또는 아미노산의 염을 모두 포함하는 것으로, 식용으로 적합한 것으로 천연 또는 합성 아미노산이 모두 사용될 수 있다. 상기 아미노산 분말은 2 이상의 아미노산이 조합된 혼합물일 수 있다. 상기 천연 아미노산으로는 단백질을 가수분해하여 제조한 천연 아미노산의 혼합물일 수 있고, 상기 가수분해되는 단백질로는 탈지대두, 곡류 글루텐 등의 식물성 단백을 이용할 수도 있고, 유단백, 난백단백, 난황단백, 어류 또는 육류 단백 등의 동물성 단백을 이용할 수도 있다. 상기 천연 아미노산의 혼합물을 이용하는 경우는 필요에 따라 특정 기능성의 아미노산, 예를 들어 근육에 필수적인 분기 아미노산들을 주로 포함할 수 있고, 또는 풍미에 영향을 주기 위한 아미노산, 예를 들어 정미성을 지닌 글루타민산이나 아스파르트산을 주로 포함할 수도 있다.
상기 조미료 분말은 풍미를 돋우기 위한 목적으로 사용되는 간장, 된장, 고추장, 춘장, 청국장, 혼합장 등의 장류 등의 분말, 카레 분말, 고춧가루, 버섯분말, 가쓰오부시 분말, 핵산계 조미료, 감미료 등이 사용될 수 있다.
상기 향신료 분말은 향신식물의 잎, 줄기, 열매, 뿌리 등의 분말이 사용될 수 있다.
상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물의 평균 입자크기는 상기 마이크로 소금 입자의 평균 입자크기에 아래 계산식 1의 환산변수를 곱한 값의 0.1 내지 10 배, 바람직하게는 0.2 내지 5 배, 더욱 바람직하게는 0.5 내지 2 배, 더더욱 바람직하게는 0.8 내지 1.5 배, 가장 바람직하게는 1 배인 것이다.
[계산식 1]
Figure pat00001
상기 ρA는 마이크로 소금 입자의 비중,
상기 ρB는 식용유지의 비중,
상기 ρC는 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물의 비중이다.
상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물의 평균 입자크기가 상기 마이크로 소금 입자의 평균 입자크기에 아래 계산식 1의 환산변수를 곱한 값과 차이가 적을수록 식용유지에 함께 혼합되었을 때 상기 마이크로 분쇄 소금 입자와 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물의 침전속도가 유사해지므로, 상기 마이크로 분쇄 소금 입자와 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물을 김 표면에 고루 도포하는 것이 가능하다. 이를 위해 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물은 상기 마이크로 분쇄 소금 입자와 마찬가지로 마이크로 그라인더로 분쇄할 수 있다.
또한 식용유지에 마이크로 분쇄 소금 입자 이외에 추가로 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물을 혼합하게 되면 일부 소수성을 나타내는 성분을 포함하고 있어 식용유지에 쉽게 분산될 수 있고, 더불어 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 점도가 상승하게 되어 더욱더 침전속도를 낮출 수 있어 분산 상태의 유지 시간이 현저히 증대된다.
상기 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 점도는 브룩필드점도계로 25 ℃에서 200 내지 20,000 cps이고, 특히 식용유지 100 중량부에 대하여, 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물; 및 상기 마이크로 분쇄 소금 입자;의 혼합물이 70 내지 140 중량부, 바람직하게는 80 내지 130 중량부, 더욱 바람직하게는 90 내지 120 중량부 혼합된다.
상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물; 및 상기 마이크로 분쇄 소금 입자;의 혼합물이 상기 상한치를 초과하는 경우, 점도가 매우 높은 페이스트 성상이 되고, 흐름성이 낮아 작업성이 저하되며, 재료의 손실이 많고, 대량생산 공정에서 분무 노즐, 롤러 또는 브러쉬로 균일하게 도포하는 것이 불가능하다. 상기 하한치 미만인 경우 식용유지에 비하여 소금의 함량이 낮아 조미김의 짠 맛을 원하는 수준으로 조정하기 어렵고, 김 표면에 균일하게 도포하기 어렵다. 또한 상기 하한치 미만에서는 분산 상태가 50 시간 이상 지속되기 어렵다.
상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물; 및 상기 마이크로 분쇄 소금 입자;의 혼합비율은 원하는 풍미에 따라 조절이 가능하고, 1:9 내지 8:2 중량비, 바람직하게는 2:8 내지 6:4 중량비로 혼합할 수 있다.
상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물; 및 상기 마이크로 분쇄 소금 입자;의 혼합은 식용유지에 함께 투입하여 분산시킬 수도 있으나, 식용유지에 먼저 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물을 혼합하여 분산시킨 후 마이크로 분쇄 소금 입자를 첨가하는 것이 분산 상태 유지에 바람직하다.
상기 식용유지에 상기 마이크로 분쇄 소금 입자를 혼합하는 단계, 또는 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물을 추가로 혼합하는 단계는, 호모믹서(homomixer) 또는 균질기(homogenizer)를 이용하여 혼합할 수 있다.
상기 호모믹서나 균질기의 가동 조건은 특별히 한정할 필요는 없으나, 예를 들어 호모믹서는 200 내지 3000 rpm, 바람직하게는 300 내지 2500 rpm으로 교반시키고, 상기 균질기는 100 내지 500 kg/cm2, 바람직하게는 150 내지 400 kg/cm2의 압력으로 균질한다.
김에 도포하기 전에 별도의 식용유지와 혼합되어 김에 도포될 소금 농도로 희석되는 프리믹스인 경우 상기 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 점도는 브룩필드점도계로 25 ℃에서 1,000 내지 20,000 cps이다.
통상의 식용유지의 점도는 브룩필드점도계로 25 ℃에서 통상 50 내지 100 cps 정도이지만, 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자의 첨가로 200 cps 이상으로 점도가 최소 2 내지 4 배 이상 상승하고, 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물이 식용유지에 추가로 첨가할 경우 점도는 1,000 cps 이상으로 현저히 상승한다. 다만 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 점도가 브룩필드점도계로 25 ℃에서 20,000 cps를 초과할 경우, 점도가 매우 높은 페이스트 성상이 되고, 흐름성이 낮아 작업성이 저하되며, 재료의 손실이 많고, 대량생산 공정에서 분무 노즐, 롤러 또는 브러쉬로 균일하게 도포하는 것이 불가능하다. 상기 하한치 미만인 경우 식용유지에 비하여 소금의 함량이 낮아 조미김의 짠 맛을 원하는 수준으로 조정하기 어렵고, 김 표면에 균일하게 도포하기 어렵다.
본 발명의 조미김의 제조방법은, 컨베이어로 김을 이송하면서 소금 함유 식용유지 조성물을 도포하고, 터널식 김구이기에서 구워지도록 하는 대량생산에 적합한 방법으로, 식용유지 100 중량부에 대하여, 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자 5 내지 100 중량부가 분산되어 있는 소금 함유 식용유지 조성물을 준비하는 단계; 마른 김을 컨베이어로 이송하면서 김 표면에 상기 소금 함유 식용유지 조성물을 도포하는 단계; 및 상기 조미김 도포용 소금 함유 식용유지 조성물이 도포된 김을 컨베이어로 이송하면서 김 구이기에서 굽는 단계;를 포함한다.
상기 소금 함유 식용유지 조성물은, 상기 식용유지 100 중량부에 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물 1 내지 70 중량부가 더 분산된 것일 수 있다.
또한 상기 소금 함유 식용유지 조성물이 김에 도포하기 전에 별도의 식용유지와 혼합되어 김에 도포될 소금 농도로 희석되는 프리믹스인 경우, 상기 소금 함유 식용유지 조성물을 식용유지로 희석한 후 김 표면에 도포한다.
상기 소금 함유 식용유지 조성물은, 상기 마이크로 분쇄 소금; 또는 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물과 마이크로 분쇄 소금의 혼합물;이 식용유지에 분산된 상태를 0.5 내지 100 시간 유지한다. 식용유지에 마이크로 분쇄 소금만 분산된 경우 0.5 내지 100 시간, 바람직하게는 1 내지 80 시간, 더욱 바람직하게는 2 내지 60 시간, 가장 바람직하게는 4 내지 40 시간 유지하고, 식용유지에 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물과 마이크로 분쇄 소금의 혼합물;이 식용유지에 분산된 경우에는 20 내지 100 시간, 바람직하게는 40 내지 100 시간, 더욱 바람직하게는 60 내지 100 시간, 가장 바람직하게는 80 내지 100 시간 유지한다. 상기 소금 함유 식용유지 조성물의 분산 상태 유지시간의 하한치는 대량생산 공정에서 분무노즐, 롤러 또는 브러쉬로 도포가 가능할 수 있도록 저장조 및 저장조에서 분무노즐, 롤러 또는 브러쉬까지의 연결배관에서 공급되기까지의 최소한으로 요구되는 시간이지만, 상기 분산 상태 유지시간의 상한치는 품질 관리를 위한 적합 또는 부적합 판단의 기준으로서 측정에 필요한 시간을 의미할 뿐, 분산 상태가 상기 상한치를 초과해서 계속해서 유지되는 것이 소금 함유 식용유지 조성물로서 바람직하다.
상기 김 표면에 상기 소금 함유 식용유지 조성물을 도포하는 단계 전에, 상기 김을 컨베이어로 이송하면서 김 구이기에서 초벌구이하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
상기 김 구이기에서 김 구이 온도는 통상의 온도 범위로 특별히 한정할 필요는 없으나, 예를 들어 150 내지 500 ℃, 바람직하게는 200 내지 400 ℃에서 수행하고, 초벌구이와 재벌구이가 있는 경우 각각의 최적 온도 범위를 달라질 수 있다.
상기 소금 함유 식용유지 조성물을 도포하는 단계는, 상기 마른 김 또는 초벌구이한 김 100 중량부에 대하여 상기 소금 함유 식용유지 조성물 10 내지 150 중량부, 바람직하게는 20 내지 140 중량부, 더욱 바람직하게는 30 내지 130 중량부, 더더욱 바람직하게는 40 내지 120 중량부, 가장 바람직하게는 50 내지 100 중량부를 도포하는 것으로, 상기 하한치 미만에서는 김 표면에 고른 도포가 어려울 수 있고, 상기 상한치를 초과할 경우 조미김에 유지 함량이 너무 높아 풍미를 저하시킬 수 있다.
상기 컨베이어로 이송되는 김의 1 열에 대하여, 상기 분무 도포의 노즐, 상기 롤러 도포의 롤러, 또는 상기 브러쉬 도포의 브러쉬에 상기 소금 함유 식용유지 조성물을 50 내지 2,000 g/min, 바람직하게는 100 내지 1800 g/min, 더욱 바람직하게는 200 내지 1600 g/min, 더더욱 바람직하게는 400 내지 1400 g/min, 가장 바람직하게는 600 내지 1200 g/min의 속도로 공급한다. 통상 김을 이송하는 컨베이어의 속도는 0.5 내지 4 m/sec, 평균적으로 1 내지 2 m/s로서 김의 상태, 식용유지의 투입량, 조미김의 요구 특성이나 구이 온도에 따라 조절한다. 상기 속도로 소금 함유 식용유지 조성물이 공급되는 동안 시간의 흐름에 관계없이 일정한 소금 함량의 소금 함유 식용유지 조성물이 공급되기 위해서는 적어도 0.5 시간 이상, 바람직하게는 1 시간 이상, 더욱 바람직하게는 2 시간 이상, 더더욱 바람직하게는 3 시간 이상, 가장 바람직하게는 5 내지 24 시간 정도는 소금이 침전되지 않고 분산 상태를 유지할 수 있어야 한다.
이하, 바람직한 실시예를 들어 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 그러나, 이들 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이에 의하여 제한되지 않는다는 것은 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 자명할 것이다.
제조예 1: 마이크로 분쇄 소금의 제조
시중에서 판매되는 맛소금(제조사: 씨제이)을 볼 밀 형태의 마이크로 그라인더를 이용하여 10 시간 분쇄하였다. 분쇄 중간에 40 메쉬, 80 메쉬, 150 메쉬, 300 메쉬 및 500 메쉬 체를 통과시켜 각각을 통과하는 입자크기가 다른 소금 입자를 얻었다.
실험예 1: 마이크로 분쇄 소금의 입도
상기 제조예 1에서 각각 40 메쉬, 80 메쉬, 150 메쉬, 300 메쉬 및 500 메쉬 체를 통과한 분쇄된 소금 입자의 입도 분포 및 평균 입자크기를 입도분석기(Particle Size Analyzer)를 통해 측정하였다.
제조예 1에서 40 메쉬 체를 통과한 소금의 평균 입자크기는 320 ㎛이고, 80 메쉬 체를 통과한 소금의 평균 입자크기는 150 ㎛이며, 150 메쉬 체를 통과한 소금의 평균 입자크기는 95 ㎛이고, 300 메쉬 체를 통과한 소금의 평균 입자크기는 40 ㎛이며, 500 메쉬 체를 통과한 소금의 평균 입자크기 25 ㎛이었다.
도 1은 500 메쉬 체를 통과한 마이크로 분쇄 소금 입자의 크기 분포 그래프로서, D10은 9.9 ㎛, D50은 27.24 ㎛, D90은 55.27 ㎛이고, 평균 입자크기는 25 ㎛이었다.
실험예 2: 식용유지에 분산시킨 소금의 침전시간
30 ㎖ 눈금 튜브에 옥배유 20 g 및 상기 제조예 1에서 각각 분쇄하지 않은 맛소금(A), 40 메쉬(B), 80 메쉬(C), 150 메쉬(D), 300 메쉬(E) 및 500 메쉬(F) 체를 통과한 분쇄된 소금 입자를 각각 넣고 300 rpm으로 교반하여 소금을 분산시킨 후, 10 시간 동안 보존하면서 분산 상태를 확인하였다.
도 2a는 분산시킨 후 5 분 이내에 찍은 사진으로, 분산 직후부터 150 ㎛ 이상의 평균 입자크기를 가진 A, B 및 C 시료는 층분리가 시작되었다.
도 2b는 분산 30 분 후의 사진으로 A, B 및 C 시료는 상부의 식용유지 층과 하부층의 색이 더 확연히 구별되었다.
도 2c는 분산 5 시간 후의 사진으로 A, B 및 C 시료는 전체 조성물에서 상부에 분리된 식용유지 층의 부피가 60 %를 초과하였고, D 시료도 전체에서 식용유지 층의 부피가 45 % 정도 되었으며, E 및 F 시료는 전체에서 분리된 식용유지 층의 부피가 10% 미만으로, 분산 상태를 유지하였다.
사진으로 나타내지는 않았으나 분산 10 시간 후에도 E 및 F 시료는 전체에서 식용유지 층의 부피가 12 % 미만으로, 분산 상태를 유지하였다.
소금을 첨가하지 않은 옥배유는 25 ℃에서 브룩필드점도계로 측정한 점도가 52 cps이었고, 상기 10 시간까지 분산 상태를 위지한 F 시료의 점도는 232 cps 이었다.
실험예 3: 식용유지에 분산시킨 소금과 천연 아미노산 혼합물을 포함하는 프리믹스의 침전시간
실험예 1에서 300 메쉬 체를 통과한 소금의 평균 입자크기는 40 ㎛ 마이크로 분쇄 소금 입자와 탈지대두를 산으로 분해하여 전체 아미노산 중에서 천연 글루타민산염을 50 중량% 이상 함유하고, 염분 함량이 25 중량%인 천연 아미노산 혼합물을 2:1 중량비로 혼합하여 아래 옥배유에 혼합하여 사용하였다.
옥배유 100 중량부에 대하여, 상기 천연 아미노산 혼합물과 마이크로 분쇄 소금 입자의 혼합물을 각각 155 중량부(A), 135 중량부(B), 100 중량부(C), 50 중량부(D), 33 중량부(E), 25 중량부(F)를 300 rpm으로 교반하여 분산시킨 후, 각각 80 g을 100 ㎖ 메스실린더에 넣은 후 200 시간까지 보관하면서 분산 상태를 확인하였다. 다만 A 시료만 600 rpm으로 교반하여 분산시켰다.
A 시료는 소금 입자를 눈으로 확인할 수 있을 정도의 진한 페이스트로서 300 rpm에서 교반이 되지 않아, 교반 속도를 2 배 높였으나 흐름성이 없어 정량적으로 80 g을 메스실린더에 옮기는 것이 불가능하였고, 메스실린더 벽에 붙은 페이스트가 흘러내리지도 않을 정도였다.
도 3a는 분산 후 5 분 이내의 사진으로 모든 시료는 분산 상태를 유지하고 있었다.
도 3b는 분산 50 시간 후의 사진으로 상기 천연 아미노산 혼합물과 마이크로 분쇄 소금 입자의 혼합물을 135 내지 100 중량부 혼합한 B 및 C 시료의 경우는 분산 상태를 유지하고 있었으나, 50 중량부 혼합한 경우에는 분산 상태를 유지하지 못하였다.
도 3c는 분산 100 시간 후의 사진으로 상기 천연 아미노산 혼합물과 마이크로 분쇄 소금 입자의 혼합물을 100 중량부 혼합한 C 시료는 전체 중에서 식용유지 층이 6 % 정도로 여전히 분산 상태를 유지하였다.
사진으로 나타내지는 않았으나 분산 200 시간 후에도 B 및 C 시료는 전체에서 식용유지 층의 부피가 10 % 미만으로, 여전히 분산 상태를 유지하였다.
200 시간까지 분산 상태를 유지한 B 시료의 25 ℃에서 브룩필드점도계로 측정한 점도는 3,600 cps 이었다. 이에 비해서 A 시료는 50,000 cps 이상이었다.

Claims (24)

  1. 식용유지 100 중량부에 대하여, 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자 5 내지 100 중량부가 분산되어 있는 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물 1 내지 70 중량부가 상기 식용유지에 추가로 분산되어 있는 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물.
  3. 제2항에 있어서, 상기 아미노산 분말은 단백질을 가수분해하여 제조한 천연 아미노산의 혼합물인 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물.
  4. 제2항에 있어서, 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물의 평균 입자크기는 상기 마이크로 소금 입자의 평균 입자크기에 계산식 1의 환산변수를 곱한 값의 0.1 내지 10 배인 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물:
    [계산식 1]
    Figure pat00002

    상기 ρA는 마이크로 소금 입자의 비중,
    상기 ρB는 식용유지의 비중,
    상기 ρC는 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물의 비중이다.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 점도는 브룩필드점도계로 25 ℃에서 200 내지 20,000 cps인 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물.
  6. 제1항에 있어서, 식용유지 100 중량부에 대하여, 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물; 및 상기 마이크로 분쇄 소금 입자;의 혼합물이 70 내지 140 중량부 혼합되고, 김에 도포하기 전에 별도의 식용유지와 혼합되어 김에 도포될 소금 농도로 희석되는 프리믹스로 이용되는 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물.
  7. 제6항에 있어서, 상기 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 점도는 브룩필드점도계로 25 ℃에서 1,000 내지 20,000 cps인 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물.
  8. 제1항에 있어서, 상기 식용유지는 대두유, 옥배유, 채종유, 미강유, 참기름, 들기름, 홍화유, 해바라기유, 목화씨기름, 땅콩기름, 올리브유, 팜유류, 고추씨기름, 혼합식용유 또는 정제가공유지인 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물.
  9. 제1항에 있어서, 상기 마이크로 분쇄 소금 입자는 평균 입자크기가 5 내지 50 ㎛인 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물.
  10. 제1항에 있어서, 상기 마이크로 분쇄 소금 입자는 천일염, 재제소금, 태움 또는 용융소금, 정제소금, 기타소금 또는 가공소금의 분쇄물인 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물.
  11. 소금을 분쇄하거나 또는 분쇄한 후 입자 크기를 분류하여 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자를 얻는 단계; 및
    식용유지 100 중량부에 대하여 상기 마이크로 분쇄 소금 입자 5 내지 100 중량부를 혼합하는 단계;를 포함하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 소금을 분쇄하기 전에 소금의 수분 함량을 0.01 내지 5 중량%가 되도록 건조 또는 가열하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 제조방법.
  13. 제11항에 있어서, 상기 마이크로 분쇄 소금 입자를 얻는 단계는, 소금의 평균 입자크기가 300 내지 1000 ㎛가 되도록 1차 분쇄하고, 상기 1차 분쇄한 분쇄물을 마이크로 그라인더로 2차 분쇄하여 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자를 얻는 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 제조방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 마이크로 그라인더는 볼밀(ball mill), 에어제트밀(air-jet mill) 또는 크리오제닉밀(cryogenic mill)인 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 제조방법.
  15. 제13항에 있어서, 상기 식용유지에 마이크로 분쇄 소금 입자를 혼합하는 단계 전에, 상기 식용유지 100 중량부에 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물 1 내지 70 중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 제조방법.
  16. 제13항에 있어서, 상기 식용유지에 마이크로 분쇄 소금 입자를 혼합하는 단계에, 상기 마이크로 분쇄 소금 입자와 함께 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물 1 내지 70 중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 제조방법.
  17. 제13항에 있어서, 상기 혼합하는 단계는 호모믹서(homomixer) 또는 균질기(homogenizer)를 이용하여 혼합하는 것을 특징으로 하는 김 조미용 소금 함유 식용유지 조성물의 제조방법.
  18. 식용유지 100 중량부에 대하여, 평균 입자크기 1 내지 100 ㎛인 마이크로 분쇄 소금 입자 5 내지 100 중량부가 분산되어 있는 소금 함유 식용유지 조성물을 준비하는 단계;
    마른 김을 컨베이어로 이송하면서 김 표면에 상기 소금 함유 식용유지 조성물을 도포하는 단계; 및
    상기 조미김 도포용 소금 함유 식용유지 조성물이 도포된 김을 컨베이어로 이송하면서 김 구이기에서 굽는 단계;를 포함하는 조미김의 제조방법.
  19. 제18항에 있어서, 상기 소금 함유 식용유지 조성물은, 상기 식용유지 100 중량부에 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물 1 내지 70 중량부가 더 분산된 것을 특징으로 하는 조미김의 제조방법.
  20. 제18항 또는 제19항에 있어서, 상기 소금 함유 식용유지 조성물은, 상기 마이크로 분쇄 소금; 또는 상기 아미노산 분말, 조미료 분말, 향신료 분말 또는 이들 중 어느 하나 이상의 혼합물과 마이크로 분쇄 소금의 혼합물;이 식용유지에 분산된 상태를 0.5 내지 100 시간 유지하는 것을 특징으로 하는 조미김의 제조방법.
  21. 제18항에 있어서, 상기 김 표면에 상기 소금 함유 식용유지 조성물을 도포하는 단계 전에, 상기 김을 컨베이어로 이송하면서 김 구이기에서 초벌구이하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 조미김의 제조방법.
  22. 제18항 또는 제19항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 소금 함유 식용유지 조성물을 도포하는 단계는, 상기 마른 김 또는 초벌구이한 김 100 중량부에 대하여 상기 소금 함유 식용유지 조성물 10 내지 150 중량부를 도포하는 것을 특징으로 하는 조미김의 제조방법.
  23. 제22항에 있어서, 상기 소금 함유 식용유지 조성물을 도포하는 단계는 분무 도포, 롤러 도포 또는 브러쉬 도포하는 것을 특징으로 하는 조미김의 제조방법.
  24. 제23항에 있어서, 상기 컨베이어로 이송되는 김의 1 열에 대하여, 상기 분무 도포의 노즐, 상기 롤러 도포의 롤러, 또는 상기 브러쉬 도포의 브러쉬에 상기 소금 함유 식용유지 조성물을 50 내지 2,000 g/min의 속도로 공급하는 것을 특징으로 하는 조미김의 제조방법.
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