KR20150084838A - 통합된 시큐리티 피처들을 구비한 알루미늄 호일 제조 방법 - Google Patents

통합된 시큐리티 피처들을 구비한 알루미늄 호일 제조 방법 Download PDF

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아돌프 쉐들
엥겔베르트 샤르너
람베르트 네쿨라
마틴 코른펠트
라이너 후버
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콘스탄티아 테이크 게엠베하
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Abstract

본 발명은 알루미늄 호일(4)을 제작하는 방법과, 통합된 시큐리티 피처(6)들을 구비한 알루미늄 호일에 관한 것이다. 알루미늄 호일(4)은 복수의 냉간 압연 패스에서 150㎛ 미만의 두께까지 압연되고, 동시에 알루미늄 호일의 표면 면들(4a,4b) 양쪽에 압연 방향으로 진행하는 텍스처링이 생성된다. 최종 냉간 압연 패스에서는, 구동 롤러 쌍(8)으로 공급되며, 이러한 구동 롤러 쌍(8)에서, 적어도 하나의 롤러 표면에서는, 상기 롤러 표면을 향하는 알루미늄 호일의 외측(2a)으로 옮겨지는 시큐리티 피처(6)에 관한 모티프를 형성하도록, 평균 표면 거칠기에 대해 10 내지 50%의 영역(7)에서 콘트라스트 및 모티프에 기초하여, 그라인딩에 의해 압연 방향으로 만들어진 릴리프 모양의 표면 스트럭처링(11a)이 감소된다. 생성된 알루미늄 호일(1)은 시큐리티 피처(6)가 그것의 흐릿한 외관으로 인해 매우 명확히 올라오도록, 표면 측들(2a,2b) 모두에서 광택이 나는 외관을 가진다.

Description

통합된 시큐리티 피처들을 구비한 알루미늄 호일 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING AN ALUMINUM FOIL WITH INTEGRATED SECURITY FEATURES}
본 발명은 통합된 시큐리티 피처들을 구비한 알루미늄 호일의 제조 방법과, 이러한 제조 방법에 의해 제조된 통합된 시큐리티 피처들을 구비한 알루미늄 호일에 관한 것이다.
일반적으로 알루미늄 호일들의 도움으로 패키지화되는 의료 제품들은 종종 위조를 위한 타깃(target)이다. 그러므로 위조 방지 장치들이 그러한 의료 제품에 가능한 가깝게 있어야 하고, 이는 1차(primary) 패키징의 제조 과정 동안 시큐리티 피처들의 직접적인 적용이 그것에 대한 최상의 조건을 제공함을 의미한다.
그러므로, 은행권(banknote)들에 흔한 것처럼, 제약 업계에서는 패키징 물질들에 홀로그램들을 제공하려고 하였다. 하지만 홀로그램이 제작 측면에서 복잡할지라도 위조될 수 있다는 것이 밝혀졌다.
그러므로 본 발명은 이에 대한 해결책을 제공하는 것이다.
본 발명에 따르면, 전술한 타입의 방법이 제시되는데, 이러한 방법에서는 몇몇 냉각 압연(cold roll) 감소 패스(pass) 중의 알루미늄 호일이 150㎛ 미만의 두께까지 압연되고, 동시에 알루미늄 호일의 면들 양쪽에 압연 방향으로 연장하는 텍스처링(texturing)이 생성되며, 이들 알루미늄 호일은 마지막 압연 패스에서 구동 롤러 쌍으로 가이드되며, 적어도 하나의 롤러 표면상에서는, 상기 롤러 표면을 향하는 알루미늄 호일의 외측으로 옮겨지는 시큐리티 피처에 관한 모티프(motif)의 형성을 위해, 표면 거칠기의 평균 깊이에 대해 10 내지 50%의 범위에서의 콘트라스트 및 모티프에 따라 그라인딩에 의해 만들어진 릴리프(relief) 타입 표면 스트럭처링(structuring)이 감소된다. 이러한 과정들의 추가 실시예들은 종속항 2 내지 5에 개시되어 있다.
본 발명은 또한 통합된 시큐리티 피처들을 구비한 알루미늄 호일에 관한 것으로, 이러한 알루미늄 호일은 본 발명의 제조 방법에 따라 제조된 것이고, 단위 표면당 많아야 30% 정도까지 시큐리티 피처들을 가진다.
본 발명에 따른 알루미늄 호일의 또 다른 실시예들은 종속항 7 내지 10에 개시되어 있다.
본 발명은 또한 이어지는 설명부에서 도 1 내지 도 8에 의해, 그리고 본 발명의 구체화를 위한 가능한 전형적인 실시예에 의해 설명된다.
도 1은 본 발명에 따른 프로세스 실행을 위한 구동 롤러를 도시하는 도면.
도 2는 하나의 구동 롤러와 그것의 표면 디자인의 상세도.
도 3은 롤러 갭에서의 관련 프로세스 파라미터들의 문서화를 위한 스트리백(Stribeck) 곡선을 도시하는 도면.
도 4는 통합된 시큐리티 피처들의 제작을 위한 프로세스의 처리 순서를 도시하는 도면.
도 5 내지 도 8은 통합된 시큐리티 피처의 가능한 실시예들을 도시하는 도면들.
시큐리티 피처(6)들이 통합된 본 발명에 따른 알루미늄 호일(1)에 관한 제작 방법은 먼저 스트랜드 캐스팅(strand casting)의 하위 과정, 균질화, 열간 압연, 냉간 압연 및 재결정 온도 위의 후속 어닐링(subsequent annealing)으로 이루어진다. 이 다음에는 호일 냉간 압연 공정이 이어진다. 이로 인해 알루미늄 호일(4)은 여러 냉간 압연 패스(pass)들에서 150㎛ 미만의 두께까지 압연되고, 이로 인해 동시에 알루미늄 호일의 외부 면들(4a, 4b) 모두에서 도 4(b)에 도시된 바와 같이 압연 방향으로 텍스처링(texturing)(5a, 5b)이 생성된다. 압연 방향으로 형성된 이러한 구조화된 표면 거칠기(roughness)는 입사광의 유도된 반사를 초래하여, 이러한 유도된 반사 때문에 외부 면들(4a, 4b)이 광택이 있는 외관을 가지게 된다.
이러한 방법은 도 4(a)에서뿐만 아니라 도 1에 도시된 바와 같이 마지막 압연 패스를 위해 수정되어, 적어도 하나의 롤러 표면이 시큐리티 피처를 위한 모티프(7)를 가지는 구동 롤러 쌍(9)이 사용된다. 이러한 모티프(7)는, 그라인딩(grinding)에 의해 압연 방향으로 만들어지는 릴리프(relief)와 같은 표면 구조(11a)가 평균 표면 거칠기 깊이에 대해 10% 내지 50%의 범위에 있는 모티프와 콘트라스트에 따라 감소된다. 이는, 예를 들면 도 2(b), 도 2(c), 및 도 4(c)에 도시된 바와 같은 레이저 빔들의 작용에 의해 행해질 수 있다. 마지막 냉간 압연 단계 동안에는, 2개의 구동 롤러(10,11) 사이에 형성되는 닫힌 롤러 갭(gap)(9) 내로 공급된다. 이제 시큐리티 피처(6)에 관한 모티프가 구동 롤러 쪽으로 향하는 알루미늄 호일의 외부 표면(4a) 상으로 옮겨진다. 이제 흐릿하게 나타나는 랜덤한 텍스처링이 알루미늄 호일(1)의 시큐리티 피처(6) 구역에 형성되는데 - 도 4(d) 참조 - , 이는 광택이 있는 외관과 유도된 텍스처링(3)을 가지는 나머지 외부 표면 구역(2a)과는 뚜렷이 구분된다. 이러한 랜덤한 텍스처링 때문에, 입사광의 확산 반사가 시큐리티 피처(6)의 구역에서 이루어짐으로써 시큐리티 피처(6)의 구역이 흐릿하게 나타난다.
양 구돌 롤러들에 모티프(7)가 제공될 때에는, 알루미늄 호일(4)의 외부 표면들(4a,4b) 모두에는 통합되는 시큐리티 피처(6)가 만들어진다.
본 발명에 따른 공정의 기초가 되는 호일 압연 공정은 "판 압연(flat rolling)"이라고 하는 하위 범주에 속하고, 특히 20 내지 160㎛의 두께를 지닌 프로세스 최종 산물들을 통해 규정된다. 이러한 두께 범위에서의 냉간 압연 공정은 소성 변형에 관해 요구된 롤러 갭에서의 마찰 조건을 생성하는 절차상 액체와 결합하여 도구들에 표면 거칠기 값들을 명확히 적용하는 것을 요구한다.
절차에 관련된 프로세스 파라미터들의 문서화를 위한 스트리백 곡선 - 도 3 참조 - 이 참조된다.
마찰 계수가 X축 상에 나타나고, 속도, 압력, 및 점성도의 함수가 Y축 상에 나타난다. 박들의 냉간 압연을 위해 혼합된 마찰 범위가 요구된다. 윤활이 거의 없는 구역에서는, 압연된 재료와의 연속 접촉이 일어나고, 이러한 구역에서의 재료의 감소는 가능하지 않으며, 그 다음에 롤러의 빈약한 표면 특성들과 롤러에 대한 손상을 초래한다. 유체 윤활 구역에서는 - 이 점에 있어서는 도 2(a)의 참조 번호 14를 참조하라 - 압연 공정, 특히 재료 두께 감소의 직접적인 제어가 더 이상 가능하지 않도록 구동 롤러(11)가 뜨기 시작한다. 그로 인해 혼합된 마찰의 범위는 파라미터들(v, p 및 n)을 변화시킴으로써 조정될 수 있다.
혼합된 마찰 범위에서만 리쉐이핑(reshaping)을 초래하기 위해 모양 변경 저항을 넘는 재료까지 적재하는 길이 방향 및 압력 장력들을 발생시키는 것이 가능하고, 이는 재료 두께의 감소를 의미한다. 리쉐이핑 과정을 위해 요구되는, 압연 오일(12)의 파라미터들, 즉 점도, 압력 안전성, 윤활 효과의 조정은 정확히 규정된 점성도를 지닌 고도로 정련된 탄화수소인 등유와 같은 베이스 오일의 정밀한 선택과, 한편으로는 매체의 압력 안정도를 특정 레벨까지 가져가지만 또한 압연 갭(9)에서의 마찰 조건에 상당히 영향을 미치는 약 5 용량 백분율의 압연 오일 첨가제들의 첨가에 의해서만 이루어진다.
이들 파라미터들의 조정은 본 발명에 따른 방법에 관한 기본 필요 조건을 나타낸다. 그러므로, 이들 파라미터는 영구적으로 감시되고 재조정된다. 구체적인 적용예에서, 압연 오일 첨가제의 농도는 롤러 랙(roller rack)의 버퍼 컨테이너로부터의 시료 채취(sampling)를 통해 직접 측정되고 첨가제 조정에 의해 정확히 규정된 범위 내에서 유지된다. 정확한 투여량 제어를 위해, 노즐 빔(nozzle beam)에 의해 구동 롤러들(10, 11) 상으로 처리 액체가 분무된다.
롤러 갭(9)에서는 혼합된 마찰 조건이 요구되는데, 이는 규정된 마찰 조건만이 길이 방향 장력 스트레스의 인가를 가능하게 하기 때문이다. 이러한 길이 방향 장력 스트레스는 변형강도에 맞서 작용하고, 호일 압연 동안 변형 저항의 달성을 위한 필수적인 인자이다. 이러한 길이 방향 장력 스트레스가 없는 두께 감소는 기술적인 관점에서 가능하지 않다.
닫힌 롤러 갭으로 냉간 압연하는 동안, 이러한 과정으로부터 감소가 이루어지고, 이로 인해 롤러 출력에 있어서의 밴드(band) 두께는 엔트리(entry) 장력의 1차(primary) 파라미터에 의해 제어되는데, 이는 이러한 1차 파라미터가 알루미늄 호일(4)의 변형 저항에 대항하여 작용하기 때문이다. 최대 입장 장력을 달성한 후, 윤활막 두께(유체 윤활제 입력)를 변화시키기 위해, 롤러 속도의 2차 제어 파라미터가 사용된다.
냉간 압연 동안에는, 경계 마찰 및 액체 마찰의 동시 발생을 특징으로 하는 혼합된 마찰 조건이 요구된다. 유체 윤활(14)인 액체 마찰 동안, 양 면은 서로 완전히 분리된다. 옮겨진 전단 응력은 윤활제의 동적 점성도와, 구동 롤러와 알루미늄 호일 사이의 속도 차이에 의존적이다. 이와는 반대로, 경계 마찰 동안에는 양 면이 오직 소수의 두꺼운 분자층인 윤활층에 의해서만 분리되어, 윤활제의 점성도가 종속적인 역할만을 한다. 롤러 갭의 길이에 관한 경계 마찰과 액체 마찰 사이의 비는 끌어 당겨진(pulled in) 입력 윤활제의 층 두께와, 구동 롤러와 알루미늄 호일의 표면 거칠기(roughness)에 의존적이다.
윤활 막 두께(13)에 영향을 미치기 위한 메커니즘들은 유체 역학적 윤활제 흡입(intake), 표면 거칠기 밸리(valley)(11b)로의 윤활제의 입력, 및 윤활제 입자들의 부착에 의존적이고, 이는 도 2(b)를 참조하라.
유체 윤활제 흡입(14)은 주로 롤러 갭(9)으로의 입력 존(zone)에서 일어난다. 이 입력 존은 쐐기 모양의 갭(12)을 형성하고, 이를 통해 막의 형태로 된 윤활제(13)를 따라 쐐기 끝 당김(tip pull) 방향으로 그것들이 움직이는 동안 제한 면들로서 구동 롤러(11)와 알루미늄 호일(4)을 형성하며, 이는 도 2(a)를 참조하라. 이로 인해 압연 오일에서 야기된 유체 압력 조성은 압연 속도, 윤활제의 점성도, 및 롤러 갭의 기하학적 구조에 의존적이다. 알루미늄 호일(4)들에 관한 항복 조건(yield criterion)이 충족되자마자, 알루미늄 호일들은 유연하게 변형되고 이러한 위치에 존재하는 윤활제의 층 두께는 롤러 갭(9) 내로 당겨진다.
롤러 갭(9)에서, 윤활제는 구동 롤러(11)와 알루미늄 호일(4) 상의, 거칠기 밸리(11b)들이라고 하는 표면 함몰부 내로 들어가고, 이는 도 4(c)를 참조하라. 이러한 과정은 표면들의 오일 저장량과는 별개로, 역시 표면 구조의 배향에 의존적이다.
이러한 메커니즘은 마찰 조건의 유도된 변화를 위해 사용될 수 있고, 그 다음에 발생된 액체 마찰 때문에 변화된 표면 조직을 생성하는 역할을 한다. 이는 구동 롤러와의 접촉을 놓치고 따라서 압연 방향으로의 텍스처링을 놓치기 때문에 일어난다.
롤러 갭(9) 내로 운반되는 구동 롤러와 알루미늄 호일의 표면상에는 경계 층들이 형성되는데, 이는 예를 들면 표면 활성 첨가제와 같은 윤활제 성분들의 물리적 흡착성(physicosorption) 및 화학적 흡착성(chemisorption) 때문이다. 이러한 메커니즘은 롤러 재료와 압연된 재료, 및 압연 오일(12)의 화학적 구성과 온도에 의해 영향을 받는다. 본 발명에 따른 과정에서의 윤활제 성분들의 부착에 관한 압연 오일(12)의 온도 및 구성이 종래의 냉간 압연 과정과는 다르지 않기 때문에, 이러한 메커니즘은 더 이상 논의되지 않는다.
하지만, 윤활제 막 두께와, 모티프의 구역에서의 혼합된 마찰 범위로부터의 롤러 갭에서의 마찰 조건의 직접적으로 연관된 변화들을 유체 역학 범위로 가져가는 것을 가능하게 하는 것은 구동 롤러의 그라운드-인(ground-in) 구조의 유도되고(directed) 부분적인 파괴에 의한 위 효과들의 결합이다. 이는 구동 롤러의 부유(floating)를 초래하고, 측정된 표면 거칠기에 있어서 가까스로 측정 가능하게 구분 지을 수 있지만 시각적으로 명확하게 구별되는 랜덤한(random) 조직이 만들어지는데, 이는 구동 롤러와의 부분적인 접촉이 이루어지고 압연 방향으로 구성된 표면을 가지는 나머지 표면 구역들의 반사성 때문이다.
통합된 시큐리티 피처(6)를 구비한 채로 만들어진 알루미늄 호일(1)은, 분석 목적을 위해 여러 패스(pass)들에서의 광학 처리들을 통해 복제된다. 표면 구조의 명확한 예시를 위해, 대표적인 호일 샘플들이 포맷 A4로 만들어진다. 제작을 위해 요구되는 도구들의 표면 구조의 측정을 위해, 표면의 에폭시 수지 자국(imprint)들이 만들어지고, 반사 광학 현미경 및 인피니티브 포커스(Infinitive Focus)에 의해 측정된다.
이제 이러한 분석 과정의 도움으로 본 발명에 따라 만들어진 시큐리티 피처(6)들을 확인하기 위한 광 인식을 행하는 것이 가능하다. 도 5는 의료 업계에서 아스클레피오스 관례집(Asclepius customary)의 스태프(staff)의 예시와 결합되는 레터링 시큐리티(lettering Security)로 이루어지는 시큐리티 피처(6)를 도시한다. 물론, 후자는 이 경우 예로서만 예시된 것이고, 임의의 배제를 위한 권리들을 주장하지 않는다. 아무튼, 압연 과정 동안 롤러 표면으로부터 멀어지게 향하는, 도 5(b)에 예시된 외부 표면이 앞서 언급된 시큐리티 피처가 무엇이든지 간에, 원치 않는 부정적인 프린트 모티프들은 포함하지 않는다는 점을 지적하는 것이 중요하다.
시큐리티 피처(6)의 판타지(fantasy) 예시가 도 6에 도시되어 있고, 도 6(b)에서와 같은 섹션(B)에서는, 시큐리티 피처(6)의 구역에서 흐릿한 표면이 존재하고 각각 경계를 이루는 표면 구역들에서는 길이 방향에서의 구조화(3)가 계속해서 유지되어 표면이 광택이 있게 보인다.
도 7은 주사 전자 현미경 검사에 의해 취해진 시큐리티 피처(6)의 이미지를 추가로 보여준다. 시큐리티 피처의 구역에서는 표면이 흐릿하고, 이로 인해 경계를 이루는 표면 구역들에서는 표면이 광택이 있게 보인다. 도 7(a) 또는 도 7(b)에 따른 상세한 도면들은 이러한 상이한 효과가 시큐리티 피처(6)의 구역에서 표면이 거침으로 인해 야기된 것을 보여주고, 경계를 이루는 구역들에서 길이 방향으로 구성됨을 보여준다.
이러한 내용은 인피니티브 포커스 분석에 따라 보안이 취해진, 통합된 시큐리티 피처(6)인 Security를 구비한 본 발명에 따라 제조된 알루미늄 호일(1)의 도 8에 도시된 이미지에 유사하게 적용된다. 도 8의 (a), (b), (c), 및 (d)에 도시된 것들로부터, 시큐리티 피처(6)의 구역에는 랜덤한 텍스처링이 존재하는데 반해, 경계를 이루는 구역들에서는 유도된 구조화(13)가 존재하는 것이 또한 명백하다.
요약하면, 본 발명에 따른 방법의 정확한 인식을 위한, 다음과 같은 근본적인 차별화 특징들이 열거된다:
- 알루미늄 호일(4) 두께 감소와 함께 시큐리티 피처(6)의 직접적인 적용; 따라서 어떠한 추가적인 처리 단계가 필요하지 않음;
- 본 발명에 따른 알루미늄 호일의 제작 동안 높은 속도들로 인한 높은 동작 효율;
- 기본 과정의 복잡도로 인한 좀더 복잡해진 이미테이션(imitation);
- 표면 구조(3)의 형상 및 배치 때문에, 압연 과정과의 처리의 명확한 연관;
- 알루미늄 호일의 표면의 파괴가 없는 시큐리티 피처(6)들의 제거 가능성이 없음;
- 알루미늄 호일(1)의 백 사이드(back side)로의 시큐리티 피처(6)의 어떠한 스트라이크스루(strikethrough)도 존재하지 않음;
- 표면 거칠기, 접기(foldability), 신장(stretch), 장력 강도 및 흡습성과 같은 알루미늄 호일(4)의 물리적 및/또는 화학적 성질들의 변화가 없음;
- 평균 거칠기 깊이(Rz)에 의해 측정 가능한, 제 4차(fourth order)의 범위에서의 표면 구성의 변화;
- 시큐리티 피처(6)의 구역에서 산술 평균 표면 거칠기 인덱스(index)(Ra)의 상당한 변화는 없음;
- 제 1 차(order)(평탄하지 않음이나 진원도(out of roundness)와 같은 형상 변화들), 제 2 차(파상도(waviness)), 또는 제 3 차(그루브들(grooves))의 범위에서의 형상 변화는 없음.
본 발명에 따라 사용된 냉간 압연에서는, 시큐리티 피처(6)와 같은 광학 특징들이 제 4 차의 범위에서의 알루미늄 호일들의 상이한 표면 조직들의 유도된 적용에 의해 적용된다. 표면 거칠기 깊이에 있어서의 어떠한 상당한 차이도 결정될 수 없지만, 그루브들과 스케일링의 텍스처링의 타입에 있어서의 차이가 달성된다. 알루미늄 호일 형상의 변화는 감지할 수 없어서 호일의 뒷면으로의 스트라이크스루 역시 일어나지 않는다.
종래의 제작 방법들의 도움으로 이루어진 유연한 패키징 재료들의 그래픽 릴리프 타입의 모양 형성(shaping)과, 엠보싱(embossing)(압인 방법들)과 같은 마무리 기술들은, 최종 산물의 광학적 또는 기계적 성질들과 함께, 시작 재료들, 기술, 및 제작 과정들에 있어서, 본 발명에 따른 방법과는 상당히 구별되고, 이는 압인 과정에서 도드라지게 될 모티프가 종종 도드라지게 된 재료의 뒷면에 원치 않는 방식으로 뚫고 지나가기 때문이다.
본 발명에 따라 처리하는 과정에서의 압연 동안, 알루미늄 호일(4)의 표면 구조는 기계 작업 동안 변화되고, 이로 인해 그 표면상에 하나 이상의 시큐리티 피처(6)를 구성하는 것이 가능하게 된다. 종래의 마무리 기술들에 의한 모방은 가능하지 않거나 그와 같이 쉽게 알아볼 수 있다. 통합된 시큐리티 피처(6)를 구비한 본 발명에 따른 알루미늄 호일(1)의 제조 및 추가 처리는, 제작 단계들의 개수에 있어서는, 종래의 압연된 알루미늄 호일들의 처리와는 구별되지 않고, 따라서 제약 생산물들에 관한 종래의 제조 방법에서 용이하게 구현될 수 있다. 제작된 알루미늄 호일(1)은 외부 표면들(2a,2b) 모두에서 번쩍거리는 모습을 가짐으로써, 시큐리티 피처(6)는 그것의 흐릿한 모습 때문에 매우 간결하게 구별된다.

Claims (10)

  1. 통합된 시큐리티 피처(6)를 구비한 알루미늄 호일(1)의 제조 방법으로서,
    알루미늄 호일(4)이 여러 냉간 압연 패스들에서 150㎛ 미만의 두께까지 압연되고, 동시에 알루미늄 호일의 외부면들(4a, 4b) 모두에서 압연 방향으로 연장하는 텍스처링(5a, 5b)이 생성되며, 상기 알루미늄 호일(4)은 마지막 냉간 압연 패스에서 구동 롤러 쌍(9)으로 공급되며, 적어도 하나의 롤러 표면(11) 상에서는, 상기 롤러 표면을 향하는 상기 알루미늄 호일의 외부 면(2a)으로 옮겨지는 시큐리티 피처(6)에 관한 모티프의 형성을 위해, 표면 거칠기의 평균 깊이에 대해 10 내지 50%의 범위(7)에서의 콘트라스트 및 모티프에 따라, 그라인딩에 의해 만들어진 릴리프 타입 표면 구조가 감소되는, 알루미늄 호일의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 마지막 냉간 압연 패스는 닫힌 롤러 갭(9)으로 행해지고, 규정된 혼합 마찰 범위가 마찰 계수, 압연 오일의 동적 점성도, 압연 속도, 및 압연 압력과 같은 파라미터들에 의해 스트리백 곡선에 따라 조정되고, 동시에 상기 닫힌 롤러 갭(9)에서는 상기 알루미늄 호일의 모양 변화 저항에 대항하여 작용하는 길이 방향의 장력이 상기 알루미늄 호일(4)에 인가되는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 호일의 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    80㎛ 이하의 두께를 가진 알루미늄 호일(4)의 경우에는, 열린 롤러 갭으로 상기 방법이 동작되는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 호일의 제조 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    마지막 냉간 압연 패스에 있어서는, 압연 방향으로 만들어진 상기 롤러 표면(11) 상의 릴리프 타입 표면 스트럭처링(11a)이 레이저 빔들에 의하여 표면 거칠기의 평균 깊이에 있어서 감소되는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 호일의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    사용된 알루미늄 호일(4)의 절단 강도는 100N/㎟을 초과하는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 호일의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 따른 제조 방법으로 제조된 통합된 시큐리티 피처(6)를 구비한 알루미늄 호일(1)로서,
    상기 시큐리티 피처(6)는 단위 표면당 많아야 30% 정도까지 존재하는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 호일(1).
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 시큐리티 피처(6)는 글자들, 판타지 사인들 또는 라인들의 형태로 존재하는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 호일.
  8. 제 5 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 시큐리티 피처(6)는 상기 호일 표면의 파괴에 의해서만 제거될 수 있는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 호일.
  9. 제 5 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    마지막 냉간 압연 패스 후, 상기 알루미늄 호일(1)은 제 1차, 제 2차 또는 제 3차의 범위에서는 모양 변화를 겪지 않는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 호일.
  10. 제 5 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    시큐리티 피처(6)의 구역은 흐릿하게 나타남으로써, 지향성 텍스처링(3) 때문에 표면(2a)은 광택이 있게 나타나는 것을 특징으로 하는, 알루미늄 호일.
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