KR20150025111A - 스테이브 코팅재 및 이를 이용한 고로 스테이브의 코팅층 형성방법 - Google Patents

스테이브 코팅재 및 이를 이용한 고로 스테이브의 코팅층 형성방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 스테이브 코팅재 및 이를 이용한 고로 스테이브의 코팅층 형성방법에 관한 것으로, 고로(1)의 벨리(Belly)부(9) 온도에서 용융되는 스테이브 코팅재(11)를 제조하는 단계와, 스테이브 코팅재(11)를 고로(1)에 장입하는 단계를 포함하며, 상기 스테이브 코팅재(11)는 상기 고로(1)에 코크스(13)가 장입되고 철광석(15)이 장입되기 전 상기 고로(1)의 내벽을 따라 장입되며, 하강하여 상기 벨리부(9)에서 용융되고 고로 하부의 스테이브(7)에 코팅층(17)을 형성한다.
본 발명은 고로의 벨리부 온도에서 용융되는 스테이브 코팅재를 제조하고, 스테이브 코팅재를 고로 조업시 고로의 내벽을 따라 장입하여 고로 하부의 스테이브에 슬래그 코팅층이 형성되도록 하므로 고로 하부의 스테이브의 수명을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.

Description

스테이브 코팅재 및 이를 이용한 고로 스테이브의 코팅층 형성방법{STAVE COATING MATERIAL, AND METHOD FOR FORMING COATING LAYER OF BLAST FURNACE STAVE USED THEREOF}
본 발명은 스테이브 코팅재 및 이를 이용한 고로 스테이브의 코팅층 형성방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고로 하부의 스테이브의 수명을 향상시키기 위한 스테이브 코팅재 및 이를 이용한 고로 스테이브의 코팅층 형성방법에 관한 것이다.
고로는 연료인 코크스와 철광석을 반복 장입하면서 풍구를 통해 열풍을 불어 넣어 장입된 철광석을 녹여 용선을 생산하는 설비이다.
철광석은 파쇄(crushing)와 체질(screening)에 의하여 적정한 크기만을 선택하여 고로에 장입한다.
이와 관련된 선행기술로는 대한민국 공개특허 제10-2005-0047380호(발명의 명칭:고로 노체부 보수방법, 공개일자:2005년 05월 20일)가 있다.
본 발명의 목적은 스테이브 코팅재 및 이를 이용한 고로 하부의 스테이브의 수명을 향상시키도록 고로의 벨리(Belly)부 온도에서 용융되는 스테이브 코팅재를 제조하고, 이를 고로 조업시 코크스 및 철광석과 함께 고로에 장입하여 고로 하부의 스테이브에 코팅층을 형성할 수 있도록 한 스테이브 코팅재 및 이를 이용한 고로 스테이브의 코팅층 형성방법을 제공하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 따르면, 본 발명은 CaO, SiO2, MgO, Al2O3, T-Fe를 포함하는 배합 원료에 수분을 혼합한 후, 펠렛타이즈에 장입하여 펠렛으로 제조하거나 압축 성형하여 브리켓으로 제조한다.
상기 배합 원료는 상기 배합 원료 총 중량에 대하여, 상기 T-Fe는 55~66wt%,상기 Al2O3는 1~5wt%, 상기 MgO는 0 초과 5wt% 이하이고, 잔부는 CaO와 SiO2 를 포함하며, 상기 CaO와 SiO2는 염기도(CaO/SiO2) 1.0~2.0를 만족하도록 포함된다.
상기 배합 원료의 각 성분은 입도가 0 초과 0.15mm 이하이다.
상기 배합 원료에 연료를 더 포함하고, 상기 연료는 상기 배합 원료 총 중량 100% 대하여 3~5wt% 범위로 더 포함한다.
고로의 벨리(Belly)부 온도에서 용융되는 스테이브 코팅재를 제조하는 단계와, 상기 스테이브 코팅재를 고로에 장입하는 단계를 포함하며, 상기 스테이브 코팅재는 상기 고로에 코크스가 장입되고 철광석이 장입되기 전 상기 고로의 내벽을 따라 장입되며, 하강하여 상기 벨리부에서 용융되고 고로 하부의 스테이브에 코팅층을 형성한다.
상기 스테이브 코팅재는, CaO, SiO2, MgO, Al2O3, T-Fe 성분을 포함하고, 염기도(CaO/SiO2) 1.0~2.0를 만족하도록 제조된다.
상기 스테이브 코팅재는 슬래그 볼륨(Slag volume)이 15.0~16.5%가 되게 제조된다.
본 발명은 고로의 벨리부 온도에서 용융되는 스테이브 코팅재를 펠렛 또는 브리켓 형식으로 제조하고, 제조된 스테이브 코팅재를 고로 조업시 코크스 및 철광석과 함께 고로의 벽부에 장입한다.
고로의 벽부에 장입된 스테이브 코팅재는 고로 내부에서 통기성에 영향을 받지 않는 입자 크기로 분산되어 하강하고 벨리부에서 용융되어 슬래그와 용선으로 분리되며, 이 중 슬래그는 고로 하부의 스테이브에 슬래그 코팅층을 형성한다.
고로 하부의 스테이브에 형성된 슬래그 코팅층은 스테이브의 장수명화에 기여하고 스테이브가 손상된 경우에는 스테이브를 보호하여 스테이브의 수명을 향상시키는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 의한 고로 스테이브의 코팅층 형성방법을 보인 구성도.
도 2는 본 발명의 실시예로 고로에 코크스, 스테이브 코팅재, 철광석을 장입하는 방법을 보인 도면.
도 3은 본 발명의 실시예로 고로에 장입된 스테이브 코팅재가 하강하고, 고로의 벨리브에서 용융되어 고로 하부의 스테이브에 코팅되는 과정을 보인 도면.
도 4는 CaO-SiO2-FeO의 삼원계 상태도를 보인 도면.
도 5는 고로 하부의 스테이브에 코팅층이 형성된 경우 코크스 및 철광석 하강시 스테이브가 파괴 및 마모에 대한 보호가 가능한지를 보여주는 도면.
도 6은 슬래그 코팅층이 형성된 경우와 슬래그 코팅층이 형성되지 않은 경우를 보인 실험 결과 사진.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
본 발명의 고로 스테이브의 코팅층 형성방법은, 도 1 및 도 3에 의하면, 고로(1)의 벨리(Belly)부(9)에서 용융되는 스테이브 코팅재(11)를 제조하고, 제조된 스테이브 코팅재(11)를 고로(1)에 장입하여 고로(1) 하부의 스테이브(7)에 코팅층(17)이 형성되도록 한다.
도 3을 참조하여 설명하면, 고로(1)는 고로 내부에서 발생되는 고열로부터 철피(3)를 보호하기 위해 철피(3)의 내벽에 내화물(5)과 스테이브(7)가 설치된다. 스테이브(7)는 내부에 냉각수를 순환시켜 고로(1)의 내벽을 보호한다.
그러나, 연속적인 고로 조업 작업으로 인해 조업 중 스테이브는 열 충격이나 장입물 낙하로 인한 심한 물리적 마찰을 받아 마모가 가속화되고 용융물 침식에 따른 파괴가 일어난다. 스테이브의 마모나 파괴는 스테이브 내부의 냉각반을 파손시켜 냉각수를 고로에 유입시키므로 고로 내부의 온도를 하강시키고 고로의 연료비를 변동시키며 노황을 악화시키는 원인이 된다.
따라서, 스테이브에 코팅층을 형성하여 스테이브의 수명을 향상시킨다.
본 실시예에서는 열 충격이나 장입물 낙하에 의한 마모나 파괴가 잘 일어나는 고로 하부의 스테이브에 코팅층을 형성하는 것을 일 예로 설명한다.
구체적인 방법은, 도 1에 도시된 바와 같이, 고로(1)의 벨리(Belly)부(9) 온도에서 용융되는 스테이브 코팅재(11)를 제조하는 단계와, 고로(1)의 상부에 설치된 장입호퍼(미도시)를 통해 고로(1)에 스테이브 코팅재(11)를 장입하는 단계를 포함한다.
그리고, 스테이브 코팅재(11)는 고로(1)에 코크스(13)가 장입되고 철광석(15)이 장입되기 전 고로(1)의 내벽을 따라 장입되며, 하강하여 벨리부(9)에서 용융되고 고로 하부의 스테이브(7)에 코팅층(17)을 형성한다.
고로(1) 하부의 스테이브(7)는 벨리부(9)부터 그 이하로 설치되는 스테이브(7)를 의미하고, 고로의 벨리(Belly)부(9)는 고로(1)에서 직경이 제일 크고 냉각반이 삽입되어 있는 고로 중간부분을 의미한다.
스테이브 코팅재(11)는 CaO, SiO2, MgO, Al2O3, T-Fe를 포함하는 배합 원료에 수분을 혼합하고 펠렛타이즈에 장입하여 펠렛으로 제조하거나, 압축 성형하여 브리켓으로 제조한다. 그리고, 배합 원료에는 연료를 더 포함한다.
즉, 스테이브 코팅재(11)는 원료, 부원료, 연료를 혼합한 후 수분을 첨가하고 펠레타이즈에 장입하여 펠렛으로 제조하거나, 원료, 부원료, 연료를 혼합하고 수분을 첨가하여 조립한 후 압축 성형하여 브리켓으로 제조한다. 펠레타이즈는 회전하면서 원료를 조립하고 조립된 원료의 무게 차이를 이용하여 구형상의 펠렛을 제조하는 장치이다.
배합 원료는 배합 원료 총 중량에 대하여 T-Fe 55~66wt%, Al2O3 1~5wt%, MgO 0 초과 5wt% 이하, 잔부는 CaO와 SiO2 를 포함한다. 잔부인 CaO는 배합 원료 총 중량에 대하여 9~20wt%, SiO2는 5~15wt%이고, CaO와 SiO2는 염기도(CaO/SiO2) 1.0~2.0를 만족한다.
T-Fe는 펠렛이나 브리켓 제조시의 원료가 된다. T-Fe는 55wt% 미만으로 포함되면 철 함량이 낮아 원활한 노내 환원 반응이 일어나지 않고, 66wt%를 초과하면 다른 성분이 적어 슬래그 염기도 및 슬래그 볼륨을 조절하기 어렵다. T-Fe의 공급원은 적철광, 갈철광, 자철광, 마라맘바광, 능철광 중 선택된 1종 이상일 수 있다.
CaO, SiO2, MgO, Al2O3는 부원료이고 슬래그 제조성분이 된다. 스테이브 코팅재는 상술한 4가지 성분의 성분비에 따라 용융온도에 차이가 난다.
고로의 벨리부 온도는 1400~1500℃이다. 펠렛 또는 브리켓으로 제조한 스테이브 코팅재(11)가 1400~1500℃에서 용융되기 위해서는 염기도(CaO/SiO2)가 1.0~2.0를 만족해야 한다. 염기도 1.0~2.0 범위에서 스테이브 코팅재(11)가 용융됨은 도 4에 도시된 CaO-SiO2-FeO의 삼원계 상태도를 통해 확인된다.
염기도 1.0 미만에서는 1400~1500℃의 온도에서 스테이브 코팅재(11)의 용융 반응이 일어나지 않고, 염기도 2.0을 초과하면 슬래그 볼륨이 낮아져 스테이브에 코팅층이 형성되기 어렵다. 스테이브에 형성되는 코팅층(17)은 스테이브 코팅재가 용선과 슬래그로 분리되면서 슬래그가 스테이브에 부착되어 형성되는 슬래그 코팅층이다.
염기도는 CaO와 SiO2 성분으로 조절한다.
CaO는 9wt% 미만으로 포함되면 염기도가 낮아져 염기도 1.0 이상을 만족하기 어렵고 슬래그 용융반응이 일어나지 않으며, 20wt%를 초과하면 염기도가 2.0을 초과하여 높아지므로 슬래그 볼륨 확보가 어려울 수 있다. CaO의 공급원은 석회석 또는 생석회일 수 있다.
SiO2는 5wt% 미만으로 포함되면 상대적으로 CaO의 함량이 높아져 염기도가 2.0을 초과하며 높아지고, 15wt%를 초과하면 염기도가 낮아져 슬래그 볼륨이 과도하게 증가할 수 있다. SiO2의 공급원은 규사일 수 있다.
염기도가 높으면 슬래그 볼륨이 감소하고 염기도가 낮아지면 슬래그 볼륨이 증가하게 된다. 따라서, 염기도는 스테이브 코팅재의 용융에도 관여하지만 슬래그 볼륨 확보를 위해서도 설정범위가 중요하다.
스테이브 코팅재(11)는 승온이 되면 용융되는데 이때 용융을 쉽게 도와주기 위해 슬래그의 용융온도가 매우 중요한 작용을 한다. 그리고, Al2O3와 MgO는 슬래그의 용융온도를 낮추는데 도움을 준다.
Al2O3는 1wt% 미만으로 포함되면 그 효과가 미비하고 5wt%를 초과하여 포함되면 슬래그의 유동성이 향상되어 슬래그가 스테이브(7)에 잘 부착되지 않고 성장되지 않아 코팅층 형성이 어려울 수 있다. Al2O3의 공급원은 알루미나일 수 있다.
MgO는 5wt%를 초과하여 포함되면 Al2O3와 마찬가지로 슬래그의 유동성을 향상시켜 슬래그가 흘러내리게 함으로써 스테이브(7)에 코팅층 형성이 어려울 수 있다. MgO의 공급원은 알루미나일 수 있다.
스테이브 코팅재(11)는 슬래그 볼륨(Slag volume)이 15.0~16.5%가 되게 제조된다. 코팅층(17)은 스테이브 코팅재(11)가 고로(1)의 벨리부(9)의 온도에서 용융되고, 용선과 슬래그로 분리되면서 슬래그가 스테이브(7)에 부착되어 형성되므로, 코팅층 형성을 위해 적정범위의 슬래그 볼륨이 필요하다.
슬래그 볼륨이 15.0~16.5% 범위이면 대략 5mm~10mm 두께의 코팅층(17)이 형성된다. 슬래그 볼륨이 15.0% 미만이면 5mm 미만의 코팅층이 형성되거나 코팅층이 형성되지 않아 스테이브(7)의 수명 향상 효과가 없고, 16.5%를 초과하면 용선 생산성이 감소하고 슬래그를 용융시키는데 연료가 소모되어 연료비가 상승하게 된다.
슬래그 볼륨은 염기도에 의해서도 좌우되나 CaO, SiO, MgO 성분의 합에 의해 서도 결정된다. 펠렛이나 브리켓에 포함된 CaO, SiO, MgO 성분의 합이 높으면 슬래그 볼륨이 증가하는데, 과도한 슬래그 볼륨 증가는 용선 생산성을 감소시키고 연료비를 상승시킬 수 있다.
배합 원료의 각 성분은 입도가 0 초과 0.15mm 이하인 것이 바람직하다. 배합 원료의 입도가 0.15mm를 초과하면 펠렛으로 제조시 배합 원료가 잘 뭉치지 않아 펠렛으로 제조하기 어렵고, 브리켓으로 제조하더라도 입자가 커 입자 간 경계부위에서 파괴가 잘 일어나 고로에 장입시 통기성에 영향을 미치게 된다.
배합 원료는 연료, 수분 등과 혼합하여 일정강도 이상을 갖는 펠렛 또는 브리켓으로 제조한 후 고로에 장입되어야 고로 내부에서 3mm 내지 5mm의 입자로 분리되어 통기성에 최대한 영향을 받지 않는 크기로 분리되고 하강된다. 따라서 펠렛 또는 브리켓이 일정강도 이상을 갖도록 배합 원료의 각 성분의 입도를 0 초과 0.15mm 이하로 하는 것은 중요하다.
연료는 배합 원료 총 중량 100% 대하여 3~5wt% 범위로 더 포함한다. 연료는 배합 원료의 열량을 고려하여 배합하며, 예를 들어, 배합 원료 1톤당 2100kcal의 열량을 발생하도록 하는 것을 일 예로 한다.
연료는 배합 원료 총 중량 100%에 대하여 3wt% 미만으로 포함되면 열량이 부족하여 고로 내에서 환원 반응이 부족할 수 있고, 5wt%를 초과하면 그 효과가 포화되고 연료비만 증가하게 된다. 연료는 코크스, 유연탄, 무연탄, 회분(Ash)류 중 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다.
기타 강화제로 시멘트와 벤토나이트가 더 포함될 수 있다. 펠렛이나 브리켓 제조시 강화제를 포함하면 펠렛 또는 브리켓의 강도를 향상시킬 수 있다.
펠렛의 제조방법을 예를 들어 설명한다.
원료(T-Fe), 부원료(CaO, SiO2, MgO, Al2O3), 연료를 원료혼합기로 공급하고, 원료혼합기에 수분을 첨가하면서 회전시켜 장입된 원료를 혼합한다.
펠렛 및 아래의 브리켓을 제조하기 위한 원료, 부원료, 연료의 배합 성분은 아래의 표 1과 같은 조건으로 한다.
펠렛 및 브리켓 성분 범위
T-Fe 55~66wt%
염기도(CaO/SiO2) 1.0~2.0
슬래그 볼륨 15.0~16.5%
MgO 0 초과 5wt% 이하
Al2O3 1~5wt%
배합 원료의 입도:0.15mm 이하(모두)
연료비 배합3~5%(배합 원료의 열량을 고려하여 배합)
원료혼합기의 회전속도는 1000~2000rpm로 하고, 회전은 대략 5mim 정도 수행한다. 원료혼합기는 원료들의 균일한 혼합을 위한 것이다. 이때, 원료혼합기에 장입되는 원료의 양은 균일한 혼합을 위해 대략 100~1000kg이 되도록 하는 것이 바람직하고, 원료혼합기 내의 원료에 첨가되는 수분은 10~20ℓ/min 장입하는 것이 바람직하다.
원료혼합기에서 혼합된 원료는 펠렛타이즈에 장입하고 회전시켜 구형상의 펠렛으로 제조한다. 펠레타이즈는 회전하면서 장입된 원료를 무게 차이에 의해 구형상으로 조립하는 장치이다. 펠렛은 수분함량이 7~11%가 된다.
펠레타이즈의 회전속도는 10~25rpm으로 하고 회전각도는 10~40degree인 것이 바람직하다. 펠렛은 지름 3~15mm로 조립한다.
브리켓의 제조방법을 예를 들어 설명한다.
원료(T-Fe), 부원료(CaO, SiO2, MgO, Al2O3), 연료를 원료혼합기로 공급하고, 원료혼합기에 수분을 첨가하면서 회전시켜 장입된 원료를 혼합한다.
원료혼합기의 회전속도는 1000~2000rpm로 하고, 회전은 대략 5mim 정도 수행한다. 이때, 원료혼합기에 장입되는 원료의 양은 균일한 혼합을 위해 대략 100~1000kg이 되도록 하는 것이 바람직하고, 원료혼합기 내의 원료에 첨가되는 수분은 10~20ℓ/min 장입하는 것이 바람직하다.
원료혼합기에서 혼합된 원료는 브리케이터를 이용하여 압축 성형하여 브리켓으로 형성한다. 압축 성형시 브리케이터의 압력은 브리켓의 강도 확보를 위해 50~100kg/㎠로 유지함이 바람직하다. 브리케이터의 압력은 50kg/㎠ 미만이면 브리켓의 강도가 확보되지 않고 100kg/㎠를 초과하면 과도한 압력으로 분진이 다량 발생할 수 있다.
성형된 브리켓은 상온에서 1~5시간 건조하여 수분함량이 5~9%가 되도록 한다. 브리켓은 한 변이 10~40mm 크기로 성형한다.
상술한 방법에 의해 제조된 펠렛 또는 브리켓을 스테이브 코팅재로 고로에 장입한다. 그 방법은 고로에 코크스를 장입하고 철광석을 장입하기 전 고로의 내벽을 따라 장입하고, 다음으로 철광석을 장입하는 순서로 이루어질 수 있다.
아래의 표 2는 장입 노치를 이용하여 코크스, 스테이브 코팅재, 철광석을 고로에 장입하는 일 예를 나타낸 것이다.
(단위: 차지(ch))
노치 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
코크스 2 2 2 2 2 1 1 3 3 3 3
펠렛 또는 브리켓 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
철광석 1 1 2 2 2 3 3 1 1 0 0
표 2 및 도 2에서 확인되는 바와 같이, 코크스 주변류 장입(a), 펠렛 또는 브리켓 2~3ch 내벽 장입(b), 철광석 장입(c)의 순서로 이루어질 수 있다.
도 3에는 고로에 장입된 스테이브 코팅재가 하강하고, 고로의 벨리브에서 용융되어 고로 하부의 스테이브에 코팅되는 과정이 도시되어 있다.
도 3에 도시된 바에 의하면, 고로(1)에 장입된 스테이브 코팅재(펠렛 또는 브리켓)(11)은 하강시 파괴되어 중/소 입자(3mm~5mm)로 분리되어 하강하고 환원가스(g)의 유입에 의해 신속한 환원이 시작된다.
중/소 입자로 분리된 스테이브 코팅재는 더 하강하여 1400~1500℃ 온도인 벨리부(9)에 도착하면 염기도가 1.0~2.0을 만족하므로 용융되면서 슬래그(s)와 용선(ℓ)으로 분리된다.
분리된 용융 슬래그(s)는 벨리부(9)부터 고로 하부까지 설치된 스테이브(7)에 부착되고 스테이브(7)에 슬래그 코팅층(17)을 형성하게 된다.
이때, 용융 슬래그(s)는 염기도가 1.0~2.0을 만족하고 CaO, SiO, MgO가 설정범위를 만족하므로 슬래그 볼륨 15.0~16.5% 범위를 만족하게 되어 스테이브(7)에 일정 두께(5mm~10mm)의 코팅층(17)을 형성한다. 일정 두께로 형성된 코팅층(17)은 스테이브(7)를 보호하고, 또 스테이브(7)가 손상된 경우에는 손상된 스테이브(7)를 보강하여 스테이브(7)의 수명을 연장하게 된다.
도 5에는 고로 하부의 스테이브에 코팅층이 형성된 경우, 코크스 및 철광석 하강시 스테이브가 파괴 및 마모에 대한 보호가 가능한지를 도시하고 있다.
도 5의 (a)에 도시된 바에 의하면, 고로(1)의 하부는 코크스(13)와 철광석(15)이 하강하면서 스테이브(7)에 물리적 마찰을 일으키게 되고, 도 5의 (b)에 도시된 바와 같이, 스테이브(7)에 코팅층(17)이 없는 경우 코크스(13)와 철광석(15)이 하강함에 따라 스테이브(7)가 파괴되고 마모가 진행되는 반면, 도 5의 (c)에 도시된 바와 같이, 스테이브(7)에 코팅층(17)이 있는 경우에는 코팅층(17)이 파괴 및 마모에 대해 스테이브(7)를 보호하게 된다.
도 6에는 슬래그 코팅층이 형성된 경우와 슬래그 코팅층이 형성되지 않은 경우를 보인 실험 결과 사진이 도시되어 있다.
도 6은 스테이브 코팅재를 1300℃, 1350℃, 1400℃의 온도에 유지시키고 구리 와이어를 이용하여 구리 와이어에 슬래그 코팅이 되는지를 실험한 것이다.
도 6에 의하면, 스테이브 코팅재를 펠렛으로 제조하여 1300℃의 온도 조건으로 유지시킨 경우 슬래그 용융 흔적이 보이지 않았거나 구리 와이어 표면에 그을림 현상만 관찰되었다.
그리고, 1350℃의 온도 조건으로 유지시킨 경우 구리 와이어 표면에 용융 슬래그가 일부 부착되었으나 미환원된 부분이 있어 코팅층 형성이 불완전하였다.
1400℃의 온도 조건으로 유지시킨 경우 구리 와이어 표면에 용융 슬래그가 부착되었고 일정 두께를 갖는 슬래그 코팅층도 관찰되었다.
도 6의 실험 결과를 볼 때, 본 발명의 스테이브 코팅재는 1400℃ 이상에서 용선과 슬래그로 분리되고 스테이브에 코팅층을 형성할 수 있음을 확인할 수 있다.
본 발명의 권리는 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며, 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 청구범위에 기재된 권리범위 내에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있다는 것은 자명하다.
1: 고로 3: 철피
5: 내화물 7: 스테이브
9: 벨리부 11: 스테이브 코팅재
13: 코크스 15: 철광석
17: 코팅층 g: 환원가스
ℓ: 용선 s:슬래그

Claims (7)

  1. CaO, SiO2, MgO, Al2O3, T-Fe를 포함하는 배합 원료에 수분을 혼합한 후,
    펠렛타이즈에 장입하여 펠렛으로 제조하거나 압축 성형하여 브리켓으로 제조한 것을 특징으로 하는 스테이브 코팅재.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 배합 원료는 상기 배합 원료 총 중량에 대하여
    상기 T-Fe는 55~66wt%,
    상기 Al2O3는 1~5wt%,
    상기 MgO는 0 초과 5wt% 이하이고,
    잔부는 CaO와 SiO2 를 포함하며
    상기 CaO와 SiO2는 염기도(CaO/SiO2) 1.0~2.0를 만족하도록 포함되는 것을 특징으로 하는 스테이브 코팅재.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 배합 원료의 각 성분은 입도가 0 초과 0.15mm 이하인 것을 특징으로 하는 것을 특징으로 하는 스테이브 코팅재.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 배합 원료에 연료를 더 포함하고,
    상기 연료는 상기 배합 원료 총 중량 100% 대하여 3~5wt% 범위로 더 포함하는 것을 특징으로 하는 스테이브 코팅재.
  5. 고로의 벨리(Belly)부 온도에서 용융되는 스테이브 코팅재를 제조하는 단계와,
    상기 스테이브 코팅재를 고로에 장입하는 단계를 포함하며,
    상기 스테이브 코팅재는 상기 고로에 코크스가 장입되고 철광석이 장입되기 전 상기 고로의 내벽을 따라 장입되며, 하강하여 상기 벨리부에서 용융되고 고로 하부의 스테이브에 코팅층을 형성하는 것을 특징으로 하는 스테이브 코팅재를 이용한 고로 스테이브의 코팅층 형성방법.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 스테이브 코팅재는,
    CaO, SiO2, MgO, Al2O3, T-Fe 성분을 포함하고,
    염기도(CaO/SiO2) 1.0~2.0를 만족하도록 제조된 것을 특징으로 하는 스테이브 코팅재를 이용한 고로 스테이브의 코팅층 형성방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 스테이브 코팅재는 슬래그 볼륨(Slag volume)이 15.0~16.5%가 되게 제조된 것을 특징으로 하는 스테이브 코팅재를 이용한 고로 스테이브 코팅층 형성방법.






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* Cited by examiner, † Cited by third party
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