KR20150000505A - 효과 안료의 제조 방법 - Google Patents

효과 안료의 제조 방법

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Abstract

본 발명은, (a) 수성 코팅 매질 중에서 기판 상에 히드록실-함유 금속 산화물의 하나 이상의 층을 제조함으로써, 수성 코팅 매질 중에서, 히드록실-함유 금속 산화물로 코팅된 기판을 포함하는 제1 착색 안료 물질 CPM1을 얻는 단계이며, 여기서 기판은 하나 이상의 패시베이팅 층을 임의로 포함하는 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조되고, 히드록실-함유 금속 산화물은 히드록실-함유 산화철 또는 히드록실-함유 산화티타늄 또는 이들의 혼합물인 단계, (b) 제1 착색 안료 물질 CPM1을 하나 이상의 고비점 유기 액체를 포함하는 액체 후처리 매질 중에 제공하는 단계, 및 (c) 액체 후처리 매질을 90℃ 이상의 온도로 가열하여 제1 착색 안료 물질 CPM1을 제2 착색 안료 물질 CPM2로 전환시키는 단계를 포함하는, 착색 효과 안료의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

효과 안료의 제조 방법 {PROCESS FOR PREPARING AN EFFECT PIGMENT}
광택 또는 효과 안료는 많은 영역에서, 예를 들어 자동차 코팅, 장식용 코팅, 플라스틱 착색, 도료, 인쇄 잉크, 및 화장품에서 사용된다.
광학 효과는, 주로 시트형의 평행-배향된 금속성 또는 강하게 굴절성인 안료 입자에서의 지향된 광 반사에 기초한다. 안료 소판(platelet)의 조성에 따라, 각도-의존성 색 및 명도 효과를 생성하는 간섭, 반사 및 흡수 현상이 존재한다.
금속성 효과 안료는 모두 당업자에게 공지된 소판형 기판을 가지며, 그 예는 알루미늄판 또는 금속 산화물-코팅된 알루미늄판이다.
산화철의 코팅을 갖는 소판형 알루미늄 안료는 널리 공지되어 있고, 예를 들어 EP 0 033 457에 기재되어 있다. 이들은, 이들의 특별한 색 특성에 의해 코팅, 도료, 인쇄 잉크, 플라스틱, 세라믹 조성물 및 글레이즈 및 장식용 화장품 제제의 착색에서 폭넓은 용도를 갖는 효과 안료의 부류에 속한다.
산화철 코팅된 알루미늄 안료는, 알루미늄 소판의 표면에서의 거울 반사, 산화철 층에서의 선택적 광 흡수 및 산화철 층의 필름형 표면에서의 광 간섭의 조합으로부터 이들의 특별한 광학 프로파일을 얻는다. 광 간섭은, 주로 산화철 코팅 층의 두께에 의해 정해지는 색을 유도한다. 따라서, 건조 안료 분말은, 산화철 층 두께 증가에 따라 공기 중에서 하기 색조를 나타내며, 이는 1차 또는 2차 간섭에 기인하는 것으로 분류된다:
1차 간섭 색: 옅은 황색, 그린-골드, 금색, 적색빛-금색, 적색, 자색, 회색빛-자색;
2차 간섭 색: 황색, 금색, 적색빛-금색, 레드-골드, 적색.
산화철 코팅된 알루미늄 안료는 매우 밝고 불투명한데, 이것이 이들이 자동차 코팅에 폭넓게 사용되는 이유이다. 이 분야에서 관용적으로 사용되는 안료는 알루미늄 소판 기재의 것이고, 이는 금속성 거울 효과를 나타낸다.
효과 안료의 금속 산화물 층은, 산소 및/또는 수증기의 존재 하에 휘발성 금속 화합물의 기체 상 침착에 의해 또는 습식-화학적 코팅 방법 (예를 들어, 졸-겔 방법)에 의해 금속성 기판 입자 상에 제공될 수 있다.
EP 0 033 457 A2에는, 표면이 적어도 부분적으로 산화철로 피복된 금속성 기판을 포함하는 착색 효과 안료의 제조 방법이 기재되어 있고, 여기서는 철 펜타카르보닐을 100℃ 초과에서 산소에 의해 금속성 기판의 유동층 중에서 산화철로 산화시킨다.
습식-화학적 제조 방법에서는, 금속 산화물 함유 층을 적절한 금속 염, 예를 들어 철(III) 염, 예컨대 염화철(III) 및 황산철(III), 또는 가수분해성 유기금속 화합물의 가수분해 반응에 의해 적용할 수 있다.
효과 안료의 금속 기재의 기판 상의 금속 산화물 코팅 층의 제조에 대한 상세사항은 예를 들어 EP 0 708 154 A2에 제공되어 있다.
전형적으로, 습식-화학적 제조 방법에 의해 제조된 금속 산화물은, 가수분해된 전구체 종 또는 결합 수(bound water)의 불완전한 축합 반응으로 인해 상당수의 히드록실 기를 함유할 수 있다. 색채상의 이유로, 제조 방법 동안 히드록시드-함유 층을 산화물 층으로 전환시켜, 적용된 안료-함유 생성물에서 임의의 원치않는 안료 색 전이를 피하는 것이 바람직하다. 히드록시드-함유 층을 최종 산화물 층으로 전환시키는 것은 전형적으로 고온 기체 스트림에서의 건조에 의해 달성된다.
그러나, 효과 안료의 금속 기판이 알루미늄을 포함하는 경우, 이러한 건조 단계는 알루미늄 테르밋 반응(aluminothermic reaction)을 촉발할 수 있다.
알루미늄 테르밋 반응은 환원제로서 작용하는 알루미늄과 산화철 또는 산화티타늄과 같은 금속 산화물 사이의 고도 발열 화학 반응이다. 가장 두드러진 예는 알루미늄과 산화철 사이의 테르밋 반응이다. 그러나, 알루미늄은 산화티타늄 또는 SiO2 등의 다른 산화물과 반응할 수도 있다.
본 발명의 목적은, 알루미늄 테르밋 반응을 개시할 위험을 최소화하고, 수행하기 용이하면서 여전히 안정한 색채 특성을 갖는 (즉, 최종 안료-함유 생성물의 저장시 또는 적용 동안 색 전이가 없거나 최소화된) 효과 안료를 생성하는, 알루미늄 기재의 금속 기판 및 산화철 또는 산화티타늄 층을 포함하는 효과 안료의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 제1 측면에 따라, 상기 목적은,
(a) 수성 코팅 매질 중에서 기판 상에 히드록실-함유 금속 산화물의 하나 이상의 층을 제조함으로써, 수성 코팅 매질 중에서, 히드록실-함유 금속 산화물로 코팅된 기판을 포함하는 제1 착색 안료 물질 CPM1을 얻는 단계이며, 여기서 기판은 하나 이상의 패시베이팅(passivating) 층을 임의로 포함하는 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조되고, 히드록실-함유 금속 산화물은 히드록실-함유 산화철 또는 히드록실-함유 산화티타늄 또는 이들의 혼합물인 단계,
(b) 제1 착색 안료 물질 CPM1을 하나 이상의 고비점 유기 액체를 포함하는 액체 후처리 매질 중에 제공하는 단계, 및
(c) 액체 후처리 매질을 90℃ 이상의 온도로 가열하여 제1 착색 안료 물질 CPM1을 제2 착색 안료 물질 CPM2로 전환시키는 단계
를 포함하는, 착색 효과 안료의 제조 방법에 의해 해결된다.
본 발명에서는, 습식-화학적 단계에 의해 알루미늄 기재의 기판 상에 (또는 알루미늄 기재의 기판 상에 존재하는 패시베이팅 층 상에) 적용되고, 또한 여전히 히드록실 기를 함유하는 금속 산화물 층을, 고비점 유기 액체 중에서 90℃ 이상의 온도에서 열 처리에 적용하는 경우에, 색채 안정성 알루미늄 기재의 효과 안료가 수득가능하다는 것이 실현되었다. 본 발명의 방법에 의해, 열 건조 단계 및 분진 폭발을 촉발할 수 있는 건조 안료 분말의 취급을 피할 수 있고, 따라서 알루미늄 테르밋 (예를 들어 테르밋) 반응의 위험을 최소화할 수 있다.
본 발명의 방법에 의해, 다양한 색의 효과 안료 또는 광택 안료가 제조될 수 있다.
상기에 기재된 바와 같이, 본 발명의 방법은, 수성 코팅 매질 중에서 기판 상에 히드록실-함유 금속 산화물의 하나 이상의 층을 제조함으로써, 수성 코팅 매질 중에서, 히드록실-함유 금속 산화물로 코팅된 기판을 포함하는 제1 착색 안료 물질 CPM1을 얻는 단계 (a)를 포함하고, 여기서, 기판은 하나 이상의 패시베이팅 층을 임의로 포함하는 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조되고, 히드록실-함유 금속 산화물은 히드록실-함유 산화철 또는 히드록실-함유 산화티타늄 및/또는 이들의 혼합물 또는 조합이다.
본 발명의 방법은 안료 물질의 제조를 위한 것이므로, 용어 "기판"은, 하기에서 더욱 상세히 논의되는 바와 같이, 예를 들어 플레이크 또는 소판 형태의 미립자 기판에 대한 것이다.
용어 "히드록실-함유 금속 산화물"은, 금속 산화물이 금속 산화물 고체의 형성 동안 불완전한 축합으로 인해 여전히 히드록실 기를 함유하고/거나, 금속 산화물이 여전히 물을 함유하는 것을 나타낸다. 히드록실 기는 전체 금속 산화물 상에 분포될 수 있거나, 또는 단지 금속 산화물의 일부 영역에 존재하면서 다른 영역에는 완전한 축합으로 인해 히드록실 기를 함유하지 않을 수 있다. 구체적으로 나타내지 않는다면, 용어 "산화철"은, 통상적으로 공지된 산화철에 존재할 수 있는 철과 산소 사이의 임의의 화학양론적 비율을 포함한다. 용어 "산화티타늄"에도 동일하게 적용된다.
히드록실-함유 산화철은 수화된 산화철, 수산화산화철, 또는 임의의 이들로부터의 혼합물로부터 선택될 수 있다. 용어 "히드록실-함유 산화철"은 또한 Fe2O3 또는 Fe3O4 등의 산화철과 수화된 산화철 및/또는 수산화산화철의 혼합물을 포함한다.
바람직하게는, Fe 원자는 Fe(III)로서 존재한다. 그러나, 본 발명 내에서, Fe 원자는 Fe(II) 및/또는 Fe(IV)로서 존재할 수도 있다.
수화된 산화철 또는 수산화산화철은 하기 화학식 중 하나로 표시될 수 있거나, 또는 2종 이상의 이들 히드록실-함유 산화철의 혼합물일 수 있다.
FeO(OH), Fe2O3·H2O, Fe2O3·nH2O (여기서, n≥2), Fe(OH)3, Fe(OH)2
수화된 산화철 또는 수산화산화철은 결정질 또는 무정형일 수 있고, 화학양론적 유형 또는 비-화학양론적 유형의 산화물일 수 있다.
히드록실-함유 산화티타늄은 수화된 산화티타늄, 수산화산화티타늄, 또는 임의의 이들로부터의 혼합물로부터 선택될 수 있다. 용어 "히드록실-함유 산화티타늄"은 또한 이산화티타늄 TiO2와 수화된 산화티타늄 및/또는 수산화산화티타늄의 혼합물을 포함한다.
바람직하게는, Ti 원자는 Ti(IV)로서 존재한다. 그러나, 본 발명 내에서, Ti 원자는 Ti(III)로서 존재할 수도 있다.
수화된 산화티타늄 또는 수산화산화티타늄은 하기 예시적 화학식 중 하나로 표시될 수 있거나, 또는 2종 이상의 이들 히드록실-함유 산화티타늄의 혼합물일 수 있다.
TiO(OH)2, TiO2·nH2O (여기서, n≥1)
수화된 산화티타늄 또는 수산화산화티타늄은 결정질 또는 무정형일 수 있고, 화학양론적 유형 또는 비-화학양론적 유형의 산화물일 수 있다.
수성 코팅 매질 중에서 알루미늄 기재의 기판 상에 (각각 알루미늄 및 알루미늄 합금 상에 직접, 또는 알루미늄 또는 알루미늄 합금 상에 또한 적용된 패시베이팅 층 상에) 히드록실-함유 산화철 또는 산화티타늄의 층을 제공하는 단계는 일반적으로 당업자에게 공지되어 있다.
적절한 금속 산화물 전구체 화합물, 예컨대 금속 염 또는 유기금속 화합물 또는 다른 가수분해성 전구체 화합물을, 알루미늄 기판 또는 알루미늄 합금 기판 (이는 하나 이상의 패시베이팅 층으로 임의로 코팅될 수 있음)을 포함하는 수성 코팅 매질에 첨가함으로써, 금속 산화물 층이 제공될 수 있다.
용어 "수성 코팅 매질"은, 액체 매질이, 전구체 화합물을 가수분해시키고 가수분해된 종의 축합을 달성하여 기판 상에 코팅을 적용하기에 충분한 양으로 물을 함유함을 의미한다. 물의 적절한 양은 당업자에게 공지되어 있거나, 또는 통상적 실험에 의해 용이하게 확립될 수 있다. 전형적으로, 수성 코팅 매질은, 수성 코팅 매질 중의 액체의 총량을 기준으로 하여, 10 wt% 내지 100 wt%, 또는 30 wt% 내지 100 wt%, 또는 50 wt% 내지 100 wt%의 양으로 물을 함유한다.
수성 코팅 매질은, 물 이외에도, 하나 이상의 유기 액체를 함유할 수도 있다. 적절한 유기 액체는 일반적으로 당업자에게 공지되어 있고, 예를 들어 알콜, 알데히드, 에스테르, 케톤, 에테르, 알칸, 할라이드-치환된 알칸, 또는 이들의 혼합물을 포함할 수 있다. 유기 액체는 저비점 또는 고비점 액체일 수 있다. 존재하는 경우, 고비점 유기 액체는 90℃ 이상, 보다 바람직하게는 100℃ 이상, 훨씬 더 바람직하게는 120℃ 이상 또는 140℃ 이상의 비점을 가질 수 있다.
상기에 기재된 바와 같이, 기판은, 바람직하게는 플레이크 또는 소판 형태의 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조된다. 알루미늄 합금의 일례로서, 알루미늄 청동을 들 수 있다. 알루미늄 또는 알루미늄 합금 소판 또는 플레이크는, 호일의 파쇄에 의해 또는 통상적인 미립화 및 분쇄 기술에 의해 간단한 방식으로 생성가능하다. 적합한 알루미늄 또는 알루미늄 합금 소판은, 예를 들어 화이트 스프릿에서의 습식 분쇄에 의해 홀(Hall) 방법으로 제조된다. 출발 물질은 미립화된 불규칙적 알루미늄 그릿이고, 이것이 화이트 스피릿에서, 또한 윤활제의 존재 하에 소판형 입자로 볼-밀링되고, 후속적으로 분급된다.
알루미늄 또는 알루미늄 합금 소판 또는 플레이크의 평균 두께 및 평균 직경은 폭넓은 범위에 걸쳐 달라질 수 있다. 전형적으로, 소판 또는 플레이크의 평균 두께는 10 nm 내지 1000 nm의 범위 내에 있을 수 있고, 평균 직경은 8 ㎛ 내지 50 ㎛의 범위 내에 있을 수 있다. 전형적으로, 평균 두께에 대한 평균 직경의 비율은 30 내지 5000의 범위 내에 있을 수 있다.
임의로, 알루미늄 또는 알루미늄 합금은 패시베이팅 층으로 코팅된다. 적절한 패시베이팅 층은 일반적으로 당업자에게 공지되어 있다. 패시베이팅 층은 바람직하게는 무기 층, 예컨대 금속 인산염 층, 또는 무기 산화물 층이다. 무기 패시베이팅 층이 금속 인산염 층인 경우, 금속은 Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Al, Zr, Nb, Mo, Ta 또는 W로부터 선택될 수 있다. 무기 패시베이팅 층이 무기 산화물 층인 경우, 산화물은 Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Al, Zr, Nb, Mo, Ta, W, Ge, Si, Sn 및 Bi 산화물 또는 이들의 임의의 조합으로부터 선택될 수 있다.
알루미늄 소판 등의 효과 안료 기판 상의 패시베이팅 층의 제조 방법은 일반적으로 당업자에게 공지되어 있다.
원칙적으로, 패시베이팅 층은 습식-화학적 방법 또는 화학 증착 (CVD) 방법에 의해 제조될 수 있다.
습식-화학적 방법에서는, 유기 기가 산소 원자를 통해 금속에 결합되어 있는 유기 규소 및/또는 알루미늄 화합물 등의 적절한 전구체 화합물을 기판 입자 (예를 들어 알루미늄 플레이크 또는 소판) 및 금속 화합물이 가용성인 유기 용매의 존재 하에 가수분해시킨다. 바람직하게는, 금속 알콕시드 (특히 테트라에톡시실란 및 알루미늄 트리이소프로폭시드)를 알콜 (예를 들어 에탄올 또는 이소프로판올) 및 염기 또는 산 촉매 (예를 들어 수성 암모니아 및/또는 아민)의 존재 하에 가수분해시킨다. 이는 바람직하게는, 초기에 기판 입자, 이소프로판올, 물 및 암모니아를 충전시키고, 이 혼합물을 교반하면서 40℃ 내지 80℃로 가열하고, 이소프로판올 중 금속 알콕시드의 용액을 연속적으로 첨가함으로써 수행된다. 통상적으로 1 내지 15 h의 후속 교반 시간 후에, 혼합물을 실온으로 냉각시키고, 코팅된 안료를 여과, 세척 및 임의로는 건조에 의해 단리한다. 알루미늄 상의 패시베이팅 층의 제조 방법에 대한 추가의 상세사항은, 예를 들어 EP 0 708 154 A2 및 DE 4405492 A에 제공되어 있다.
하기에서 더욱 상세히 논의되는 바와 같이, 알루미늄 기재의 안료 기판 상의 패시베이션 층의 제조는, 하나 이상의 고비점 유기 액체를 함유하는 액체 매질 중에서의 열 처리 단계를 포함할 수도 있다.
바람직한 실시양태에서, 히드록실-함유 금속 산화물 층이 적용되는 기판은, 그의 표면 상에 하나 이상의 패시베이션 층을 포함하는, 바람직하게는 플레이크 또는 소판 형태의 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조된다.
상기에서 언급된 바와 같이, 적절한 전구체 화합물, 예컨대 금속 염 또는 유기금속 화합물 또는 다른 가수분해성 전구체 화합물을 사용함으로써 기판 상에 히드록실-함유 금속 산화물 층을 제공할 수 있다.
적절한 철 염은, 예를 들어 철(III) 할라이드 염, 예컨대 염화Fe(III), 질산철(III), 황산철(III), 또는 임의의 이들 염의 조합 또는 혼합물을 포함한다.
금속 산화물 층의 형성을 위한 적절한 티타늄 전구체 화합물은, 예를 들어 사염화티타늄, 옥시염화티타늄, 옥시황산티타늄, 티타늄-유기 화합물, 예컨대 티타늄 알콕실레이트, 또는 임의의 이들 화합물의 조합 또는 혼합물을 포함한다.
수성 코팅 매질로의 금속 산화물 전구체 화합물의 첨가는 전형적으로, 원하는 색이 달성될 때까지 계속된다 (이는 특히 금속 산화물 코팅의 기하학적 층 두께에 따라 달라질 수 있음).
히드록실-함유 산화철 또는 산화티타늄 층은, 1차 또는 2차 간섭 시리즈에 따른 색을 제공하는 두께를 가질 수 있다.
히드록실-함유 산화철 코팅의 층 두께가 1차 간섭 색을 제공하는 범위 내에 있는 경우, 이들 색은 옅은 황색, 그린-골드, 금색, 적색빛-금색, 적색, 자색, 또는 회색빛-자색일 수 있다. 히드록실-함유 산화철 코팅의 층 두께가 2차 간섭 색을 제공하는 범위 내에 있는 경우, 이들 색은 황색, 금색, 적색빛-금색, 레드-골드, 또는 적색일 수 있다.
히드록실-함유 금속 산화물 층은 산성 또는 알칼리성 pH에서 기판 상에 적용될 수 있다. 바람직하게는, 금속 산화물 전구체 화합물을 수성 코팅 매질에 첨가하거나 적용하는 동안 수성 코팅 매질의 pH는 일정하게 유지된다.
기판 상에 히드록실-함유 금속 산화물 층을 제공 (예를 들어 침전에 의해)하는 동안, 수성 코팅 매질의 온도는 실온 내지 100℃, 또는 30 내지 100℃와 같이 폭넓은 범위에 걸쳐 달라질 수 있다.
전형적으로, 습식-화학적 방법 단계에 의해 기판 상에 제공된 금속 산화물 층 (예컨대 산화철 또는 산화티타늄 층)은, 가수분해된 전구체 종들 사이의 불완전한 축합 및/또는 물의 존재로 인해 여전히 상당수의 히드록실 기를 포함한다. 금속이 철(III)인 경우, 습식-화학적 방법에 의해 얻어진 금속 산화물은 전형적으로 "완전 축합" 산화물 형태 Fe2O3로 존재하지 않고, 수화된 산화철 또는 수산화산화철 형태로 존재한다. 수산화산화철 또는 수화된 산화철은 여전히 히드록실 기를 함유하고, 예를 들어 화학식 FeO(OH)로 표시될 수 있다.
방법 단계 (a)에서, 히드록실-함유 금속 산화물로 코팅된 기판을 포함하는 제1 착색 안료 물질 CPM1은 수성 코팅 매질 중에서 얻어진다. 바람직하게는, 방법 단계 (a)는, 건조한 또는 실질적으로 건조한 제1 착색 안료 물질 CPM1을 생성하는 임의의 건조 단계, 특히 열 건조 단계를 포함하지 않는다. 바람직하게는, 단계 (a)와 (b) 사이에도 이러한 건조 단계가 존재하지 않는다. "실질적으로 건조한"은 바람직하게는, 액체 함량이 5 wt% 미만 또는 심지어 2 wt% 미만임을 의미한다.
바람직한 실시양태에서는, 제1 착색 안료 물질 CPM1을 함유하는 수성 코팅 매질에 무기 비-금속성 고체를 첨가한다. 무기 비-금속성 고체는 바람직하게는 미립자 또는 분말 형태이다.
무기 비-금속성 고체는, 여전히 기판 상에 히드록실-함유 금속 산화물의 층을 제조하는 동안 수성 코팅 매질에 첨가할 수 있거나, 또는 기판 상의 히드록실-함유 금속 산화물 층의 제조 (즉, 제1 착색 안료 물질 CPM1의 제조)가 완료되었을 때 첨가할 수 있다.
본 발명에서 유용한 무기 비-금속성 고체는, 플레이크형 또는 층상 실리케이트 또는 파일로실리케이트, 산화알루미늄, 알루미노실리케이트, 유리, 또는 이들의 임의의 혼합물로부터 선택될 수 있다. 수성 코팅 매질에 첨가되는 무기 비-금속성 고체는 비-코팅되거나, 또는 예를 들어 금속 산화물 층, 예컨대 산화철 또는 산화티타늄 층으로 코팅될 수 있다.
바람직한 파일로실리케이트 또는 시트 또는 층상 실리케이트는 운모이다. 운모는 당업자에게 통상적으로 공지되어 있고, 상업적으로 입수가능하다. 본 발명에서는, 합성 운모 뿐만 아니라 천연 운모가 사용될 수 있다. 언급가능한 운모 물질의 예는, 예를 들어 금운모 및 플루오로 금운모를 포함한다.
무기 비-금속성 고체의 평균 입자 크기는 폭넓은 범위에 걸쳐 달라질 수 있다. 무기 비-금속성 고체의 바람직한 평균 입자 크기는, 이것이 제1 착색 안료 물질 CPM1의 평균 입자 크기와 유사하게 되도록 선택된다. 바람직한 실시양태에서, 무기 비-금속성 고체의 평균 입자 크기 및 제1 착색 안료 물질 CPM1 또는 기판의 평균 입자 크기는 30% 이하의 차이를 갖고, 보다 바람직하게는 15% 이하의 차이를 갖는다. 바람직한 실시양태에서, 무기 비-금속성 고체는, 판형 모폴로지(morphology), 및 안료 기판의 종횡비와 30% 미만, 보다 바람직하게는 15% 미만의차이를 갖는 종횡비를 갖는다.
바람직하게는, 무기 비-금속성 고체는, 제1 착색 안료 물질 CPM1의 양을 기준으로 하여, 1 wt% 내지 50 wt%, 보다 바람직하게는 5 wt% 내지 30 wt%의 양으로 수성 코팅 매질에 첨가된다.
무기 비-금속성 고체를 첨가하는 동안, 수성 코팅 조성물을 바람직하게는 교반하여 무기 비-금속성 고체와 제1 착색 안료 물질 CPM1을 효과적으로 혼합한다.
무기 비-금속성 고체의 존재는, 특히 안료-함유 물질을 후반 단계에서 건조 단계에 적용하는 경우, 알루미늄 테르밋 반응의 억제를 보조한다.
상기에 기재된 바와 같이, 본 발명의 방법은, 제1 착색 안료 물질 CPM1을 하나 이상의 고비점 유기 액체를 포함하는 액체 후처리 매질 중에 제공하는 단계 (b), 및 액체 후처리 매질을 90℃ 이상의 온도로 가열하여 제2 착색 안료 물질 CPM2를 얻는 단계 (c)를 포함한다.
용어 "후처리"는, 상기 처리를, 이미 히드록실-함유 금속 산화물로 코팅된 안료 기판 상에서 수행한다는 것을 나타낸다.
수성 코팅 매질을 부분적으로 제거하여 제1 착색 안료 물질 CPM1을 습윤 물질로서 얻고, 습윤 CPM1을 액체 후처리 매질 중에 현탁시킴으로써, 제1 착색 안료 물질 CPM1을 액체 후처리 매질 중에 제공할 수 있다.
하나 이상의 고비점 유기 액체에 대한 습윤 CPM1 (예를 들어 습윤 필터 케이크 형태)의 중량비는 바람직하게는 1/1 내지 1/40, 또는 1/2 내지 1/20의 범위 내에 있다.
바람직하게는, 수성 코팅 매질을 여과에 의해 부분적으로 제거한다. 따라서, 제1 착색 안료 물질 CPM1이 습윤 필터 케이크 형태로 얻어지고, 후속적으로 이를 액체 후처리 매질 중에 현탁시킨다.
습윤 CPM1 (예를 들어 습윤 필터 케이크 형태)을 당업자에게 통상적으로 공지된 수단에 의해 액체 후처리 매질 중에 현탁시킬 수 있다. 습윤 CPM1을 액체 후처리 매질을 함유하는 용기로 이동시키고, 이어서 여기에서 현탁시킬 수 있다. 다르게는, 액체 후처리 매질을 습윤 CPM1에 공급하고, 후속적으로 액체 후처리 매질 중의 CPM1의 현탁액을 또 다른 용기로 이동시킬 수 있다.
수성 코팅 매질의 부분적 제거는 열 처리 (가능하게는 여과 단계와 조합됨)에 의해 달성될 수 있다.
수성 코팅 매질의 부분적 제거 (예를 들어 여과 및/또는 증발에 의한) 후, 습윤 CPM1 (예를 들어 습윤 필터 케이크 형태)은 여전히 상기 수성 코팅 매질을 알루미늄 테르밋 반응의 촉발 위험을 최소화하기에 충분한 양으로 함유하여야 한다. 전형적으로, 수성 코팅 매질의 부분적 제거 후 습윤 CPM1의 고체 함량은 10 wt% 내지 90 wt%, 또는 20 wt% 내지 80 wt%, 또는 30 wt% 내지 70 wt%의 범위 내에 있을 수 있다.
또한, 연속적으로 수성 코팅 매질을 액체 후처리 매질과 교환함으로써 제1 착색 안료 물질 CPM1을 액체 후처리 매질 중에 제공할 수 있다.
또한, 단계 (a)에서 하나 이상의 고비점 유기 액체를 이미 함유하는 수성 코팅 매질을 사용하거나, 또는 단계 (a)에서의 제1 착색 안료 물질 CPM1의 형성 동안에 또는 그 후에 하나 이상의 고비점 유기 액체를 수성 코팅 조성물에 첨가하고, 후속적으로 바람직하게는 90℃ 이상, 보다 바람직하게는 100℃ 이상, 훨씬 더 바람직하게는 120℃ 이상 또는 140℃ 이상의 온도에서 열 처리에 의해 고비점 유기 액체(들)의 상대적 양을 증가시킴으로써, 바람직하게는 최대화함으로써, 제1 착색 안료 물질 CPM1을 액체 후처리 매질 중에 제공할 수 있다. 이러한 열 처리로 인해, 저비점을 갖는 유기 액체 (하나 이상의 고비점 액체의 비점(들)과 비교하는 경우) 및 임의로는 물이 적어도 부분적으로 제거된다.
상기에 기재된 바와 같이, 액체 후처리 매질은 하나 이상의 고비점 유기 액체를 포함한다. 바람직하게는, 고비점 유기 액체는 90℃ 이상, 보다 바람직하게는 100℃ 이상, 훨씬 더 바람직하게는 120℃ 이상 또는 140℃ 이상의 비점을 갖는다. 바람직한 실시양태에서, 고비점 유기 액체의 비점은 90 내지 400℃, 보다 바람직하게는 100 내지 300℃, 또는 120 내지 300℃, 또는 140 내지 300℃의 범위 내에 있다.
상기에 기재된 바와 같은 범위 내의 비점을 갖는 유기 액체는 당업자에게 공지되어 있다. 바람직하게는, 고비점 유기 액체는 알콜, 예컨대 모노히드록실 알콜, 디올 (예를 들어 글리콜) 또는 폴리올, 글리콜 에테르 (예를 들어 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르), 폴리글리콜 에테르, 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르, 폴리프로필렌 글리콜, 알데히드, 에스테르, 카르보네이트 에스테르, 예컨대 프로필렌 카르보네이트, 유기 산, 유기 산 아미드, 락탐, 예컨대 N-메틸 피롤리돈, 케톤, 에테르, 알칸, 할라이드-치환된 알칸, 알켄, 알킨, 액체 중합체, 또는 미네랄 오일, 또는 이들의 혼합물로부터 선택된다.
바람직하게는, 액체 후처리 매질은, 하나 이상의 고비점 유기 액체를, 액체 성분의 총 중량을 기준으로 하여, 70 wt% 이상, 보다 바람직하게는 80 wt% 이상 또는 90 wt% 이상의 양으로 함유한다.
상기에 기재된 바와 같이, 액체 후처리 매질을 90℃ 이상, 보다 바람직하게는 100℃ 이상, 훨씬 더 바람직하게는 120℃ 이상 또는 심지어 140℃ 이상의 온도로 가열하여, 제2 착색 안료 물질 CPM2를 얻는다.
바람직하게는, 액체 후처리 매질을 90 내지 400℃, 보다 바람직하게는 100 내지 300℃, 또는 120 내지 300℃, 또는 140 내지 300℃의 온도로 가열한다.
이들 온도에서, 여전히 존재할 수 있는 저비점을 갖는 유기 액체, 및 물 (100℃ 이상의 가열 온도가 이용되는 경우)의 제거가 가능함으로써, 고비점 유기 액체의 함량이 연속적으로 증가한다.
액체 후처리 매질이 저비점, 예를 들어 90℃ 미만 또는 85℃ 미만의 비점을 갖는 하나 이상의 유기 액체, 및 임의로는 물을 함유하는 경우, 액체 후처리 매질로부터 저비점을 갖는 유기 액체 및 임의로는 물이 적어도 부분적으로 제거될 때까지 액체 후처리 매질의 가열을 계속하는 것이 바람직할 수 있다.
바람직한 실시양태에서는, 액체 후처리 매질을, 적어도 액체 성분의 총량을 기준으로 하여 고비점 유기 액체(들)의 상대적 양을 최대화하기에 충분한 시간 기간 동안, 90℃ 이상, 보다 바람직하게는 100℃ 이상 또는 120℃ 이상 또는 심지어 140℃ 이상의 온도에서 가열한 후, 임의로 0.5 h 이상, 보다 바람직하게는 3 h 이상의 시간 기간 동안 상기에 기재된 온도에서의 열 처리를 계속한다.
상기에 기재된 이들 온도는, 제1 착색 물질 CPM1 중의 히드록실 기의 수를 감소시켜, CPM1과 비교하는 경우 보다 저함량의 히드록실 기를 갖고 향상된 색채 안정성을 갖는 제2 착색 안료 물질 CPM2를 얻기에 충분히 높다. 전형적으로, 제2 착색 안료 물질 CPM2의 색은 제1 착색 안료 물질 CPM1의 색과 상이하고, 즉 CPM1 및 CPM2는 상이한 광 흡수 특성을 갖는다.
본 발명 내에서는, 수성 코팅 매질이 이미 상기에 기재된 하나 이상의 고비점 유기 액체를 함유하는 것이 또한 가능하고, 따라서 이는 코팅 매질로서 뿐만 아니라 액체 후처리 매질로서도 작용할 수 있다. 이러한 특정 실시양태에서, 수성 코팅 매질은 액체 후처리 매질에 상응한다. 이러한 바람직한 실시양태에 따르면, 여과 및 후속되는 습윤 필터 케이크의 액체 후처리 매질로의 이동과 같은 특정 작업이 필요하지 않다.
전형적으로, 액체 후처리 매질 중에서의 제1 착색 안료 물질 CPM1의 가열 기간은 0.5 h 이상, 보다 바람직하게는 3 h 이상일 수 있고, 예를 들어 0.5 h 내지 48 h, 보다 바람직하게는 3 h 내지 48 h의 범위일 수 있다. 제1 착색 안료 물질이 제공된 액체 후처리 매질이, 저비점, 예를 들어 90℃ 미만 또는 85℃ 미만의 비점을 갖는 하나 이상의 유기 액체, 및 임의로는 물을 함유하는 경우, 가열에 의해 유기 액체 및 임의로는 물을 제거하고, 이어서 상기에서 특정된 가열 기간 동안 가열을 계속하는 것이 바람직할 수 있다.
액체 후처리 매질 중에서의 열 처리에 따른 제1 착색 안료 물질 CPM1에서 제2 착색 안료 물질 CPM2로의 전환은 또한 광학 측정에 의해 검출될 수 있다.
히드록실-함유 금속 산화물이 히드록실-함유 산화철 (예를 들어 화학식 FeO(OH)로 표시됨)인 경우, 액체 후처리 매질 중에서의 열 처리 과정에서, FeO(OH)에서 Fe2O3으로의 전환에 기인하는 색 전이가 검출될 수 있다. 색 전이는 또한 수산화산화티타늄에서 TiO2로의 전환 과정에서 검출될 수 있다.
바람직하게는, 액체 후처리 매질의 가열을, 원하는 최종 색이 얻어질 때까지, 또는 착색 안료 물질에서 색 전이가 더 이상 검출되지 않을 때까지 계속한다. 바람직한 실시양태에서, 단계 (c)에서 얻어진 제2 착색 안료 물질 CPM2는 액체 후처리 매질 중에서 추가의 열 처리시 더 이상 색 전이를 나타내지 않는다.
단계 (c)에서 액체 후처리 매질의 가열을, CPM1 중의 히드록실-함유 산화철 또는 산화티타늄의 95 wt% 이상, 보다 바람직하게는 98 wt% 이상 또는 99 wt% 이상이 상응하는 산화철 또는 산화티타늄 (즉, 완전 축합된 금속 산화물, 예컨대 Fe2O3, Fe3O4 또는 TiO2)으로 전환될 때까지 계속하는 것이 바람직할 수 있다. 한편, 단계 (c)에서 액체 후처리 매질의 가열을, 히드록실 기가 제2 착색 안료 물질 CPM2의 표면 상에 여전히 존재하는 정도까지 계속하는 것이 바람직할 수 있다. 이어서, 이들 표면 히드록실 기를 통해, 표면 개질 단계가 이후에 수행될 수 있다.
제2 착색 안료 물질 CPM2를 함유하는 액체 후처리 매질을 여과 단계에 적용하여 습윤 물질 (예를 들어 습윤 필터 케이크) 형태의 CPM2를 얻는다. CPM2 습윤 필터 케이크를 임의로 세척 단계에 적용할 수 있다. 적절한 세척액은, 예를 들어 극성 유기 액체, 예컨대 C1 -4 알콜 (예를 들어 에탄올, 이소프로판올)을 포함한다. 전형적으로, 최종 여과 단계 후에 얻어진 CPM2는 페이스트이다.
최종 여과 단계 후에 얻어진 습윤 제2 착색 안료 물질 CPM2 (예를 들어 페이스트 형태)의 고체 함량은 폭넓은 범위에 걸쳐 달라질 수 있다. 전형적으로, 습윤 CPM2는 10 wt% 내지 80 wt%, 또는 15 wt% 내지 70 wt%의 고체 함량을 갖는다.
최종 습윤 CPM2는 상기에 기재된 하나 이상의 고비점 유기 액체를 여전히 함유할 수 있다. 최종 습윤 CPM2 중의 고비점 유기 액체(들)의 양은, 최종 여과 단계 후에 세척 단계를 수행하였는지 여부에 따라 달라진다.
따라서, 습윤 CPM2의 액체 성분은 고비점 유기 액체를 100 wt% (즉, 습윤 CPM2 중에 다른 액체가 존재하지 않음) 내지 0.5 wt%, 또는 50 내지 0.5 wt%, 또는 10 wt% 내지 0.5 wt%의 양으로 함유할 수 있다.
상기에서 언급된 바와 같이, 액체 후처리 매질이 저비점, 예를 들어 90℃ 미만 또는 85℃ 미만의 비점을 갖는 하나 이상의 유기 액체, 및 임의로는 물을 함유하는 경우에는, 액체 후처리 매질의 가열을, 액체 후처리 매질로부터 저비점을 갖는 유기 액체 및 임의로는 물이 적어도 부분적으로 제거될 때까지 계속하는 것이 바람직할 수 있다.
따라서, 최종적으로 매우 낮은 수분 함량을 갖거나, 또는 심지어 물을 함유하지 않는 습윤 CPM2를 얻는 것이 가능하다. 이는 이후에 유기 기재의 코팅 중의 습윤 CPM2의 분산을 향상시킬 수 있다. 바람직하게는, 본 발명의 방법으로부터 얻어진 습윤 CPM2는, 습윤 CPM2의 총 중량을 기준으로 하여, 10 wt% 미만, 보다 바람직하게는 5 wt% 미만 또는 심지어 2 wt% 미만의 수분 함량을 갖는다. 본 발명의 방법으로부터 얻어진 습윤 CPM2는 심지어 물을 함유하지 않을 수 있다. 수분 함량은 칼-피셔(Karl-Fischer) 적정에 의해 측정된다.
임의로, 본 발명의 방법은 또한, 제2 착색 안료 물질 CPM2를, 예를 들어 CPM2의 표면에 대해 반응성인 관능기를 갖는 표면-개질제를 사용하는 표면 개질 단계에 적용하는 단계 (d)를 포함할 수 있다.
효과 안료의 표면 개질 방법 및 표면-반응성 관능기를 갖는 실란 (예를 들어 알콕시실란 등)과 같은 적절한 표면 개질제는 당업자에게 공지되어 있고, 이는 바니시 또는 래커와 효과 안료 물질의 상용성을 향상시킬 수 있다. 표면 개질 방법 및 표면 개질제는 예를 들어 EP 1 682 622, EP 1 904 587 및 EP 0 688 833에 기재되어 있다.
바람직한 실시양태에서, 표면 개질 단계 (d)는, 예를 들어 열 처리 단계 (c) 동안 및/또는 그 후에 액체 후처리 매질 중에서 수행된다.
하나 이상의 고비점 유기 액체의 존재로 인해, 표면 개질 단계는 보다 고온, 바람직하게는 100℃ 이상, 보다 바람직하게는 120℃ 이상 또는 140℃ 이상 (예를 들어 100℃ 내지 300℃ 또는 120℃ 내지 300℃ 또는 140℃ 내지 300℃)에서 수행될 수 있고, 이는 또한 안료 표면에 대한 표면 개질제의 공유 결합을 향상시킨다.
제2 착색 안료 물질 CPM2의 표면 개질을 개시하거나 촉매하기 위해, 표면 개질 단계가 수행되는 액체 후처리 매질이 물을 함유하는 것이 바람직할 수 있다. 물은 단계 (c)로부터 여전히 존재할 수 있거나, 또는 단계 (c) 후, 그러나 단계 (d) 전에 첨가될 수 있다.
표면 개질 단계 개시시에 일부 물이 존재하는 경우에는, 표면 개질 단계를 100℃ 이상, 보다 바람직하게는 120℃ 이상 또는 140℃ 이상의 온도에서 수분 함량을 최소화하거나 또는 심지어 모든 물을 제거하기에 충분한 시간 동안 수행하는 것이 바람직할 수 있다. 표면 개질 단계의 완료시 낮은 수분 함량은, 표면 개질제와 안료 표면 사이의 공유 결합을 가수분해 공격할 수 있는 물 분자가 보다 적게 존재함을 의미한다.
상기에서 언급된 바와 같이, 히드록실-함유 금속 산화물 층이 적용되는 기판은, 표면 상에 하나 이상의 패시베이션 층을 포함하는, 바람직하게는 플레이크 또는 소판 형태의 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조되는 것이 바람직하다.
따라서, 본 발명의 바람직한 실시양태에서, 방법은,
- 액체 패시베이션 매질 중에서 알루미늄 또는 알루미늄 합금 상에 하나 이상의 패시베이션 층을 적용함으로써 패시베이팅된 기판을 얻고,
- 패시베이팅된 기판을 하나 이상의 고비점 유기 액체를 포함하는 액체 전처리 매질 중에 제공하고,
- 액체 전처리 매질을 90℃ 이상의 온도로 가열하여 전처리된 패시베이팅된 기판을 얻는 것인,
단계 (a) 전에 수행하는 단계 (i)를 포함한다.
용어 "전처리"는, 상기 처리를, 아직 히드록실-함유 금속 산화물로 코팅되지 않은 안료 기판 상에서 수행한다는 것을 나타낸다.
바람직하게는, 패시베이팅된 기판의 열 처리를 100℃ 이상, 보다 바람직하게는 120℃ 이상 또는 140℃ 이상의 온도에서 수행한다.
적절한 고비점 유기 액체에 대해서는, 단계 (b) 및 (c)에서 액체 후처리 매질에 사용된 것들을 참조할 수 있다. 바람직하게는, 고비점 유기 액체는 알콜, 예컨대 모노히드록실 알콜, 디올 (예를 들어 글리콜) 또는 폴리올, 글리콜 에테르 (예를 들어 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르), 폴리글리콜 에테르, 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르, 폴리프로필렌 글리콜, 알데히드, 에스테르, 카르보네이트 에스테르, 예컨대 프로필렌 카르보네이트, 유기 산, 유기 산 아미드, 락탐, 예컨대 N-메틸 피롤리돈, 케톤, 에테르, 알칸, 할라이드-치환된 알칸, 알켄, 알킨, 액체 중합체, 또는 미네랄 오일, 또는 이들의 혼합물로부터 선택된다. 바람직하게는, 고비점 유기 액체는 90℃ 이상, 보다 바람직하게는 100℃ 이상, 훨씬 더 바람직하게는 120℃ 이상 또는 140℃ 이상의 비점을 갖는다. 바람직한 실시양태에서, 고비점 유기 액체의 비점은 90 내지 400℃, 보다 바람직하게는 90 내지 300℃, 또는 100 내지 300℃, 또는 120 내지 300℃, 또는 140 내지 300℃의 범위 내에 있다.
상기에서 언급된 바와 같이, 효과 안료 기판, 예컨대 알루미늄 소판 상의 패시베이팅 층의 제조 방법은 일반적으로 당업자에게 공지되어 있다.
상기에서 또한 논의된 바와 같이, 적절한 패시베이팅 층은 일반적으로 당업자에게 공지되어 있다. 본 발명에서, 패시베이팅 층은 바람직하게는 무기 층, 예컨대 금속 인산염 층, 및/또는 무기 산화물 층이다.
액체 패시베이션 매질은 바람직하게는, 적절한 전구체 화합물의 가수분해 및 후속되는 가수분해된 전구체 종의 축합을 수행하기에 충분한 양으로 물을 함유한다. 바람직하게는, 액체 패시베이션 매질은, 물 이외에도, 가수분해되는 전구체 화합물에 대한 용매로서 작용할 수 있는 유기 액체, 예컨대 에탄올 및/또는 이소프로판올을 함유한다. 전형적으로, 이들 유기 액체는 85℃ 미만 또는 심지어 80℃ 미만의 비점을 갖는다.
단계 (i)에서는, 액체 패시베이션 매질 중에서 패시베이팅된 기판을 제조하고, 이어서 이를 액체 전처리 매질 중에 제공한다. 바람직하게는, 방법 단계 (i)는, 건조한 또는 실질적으로 건조한 패시베이팅된 기판, 또는 건조한 또는 실질적으로 건조한 전처리된 패시베이팅된 기판을 생성하는 임의의 건조 단계, 특히 열 건조 단계를 포함하지 않는다. 바람직하게는, 단계 (i)와 (a) 사이에도 이러한 건조 단계가 존재하지 않는다. "실질적으로 건조한"은 바람직하게는 액체 함량이 5 wt% 미만 또는 심지어 2 wt% 미만임을 의미한다.
액체 패시베이션 매질을 부분적으로 제거하여 패시베이팅된 기판을 습윤 물질로서 얻고, 습윤 패시베이팅된 기판 물질을 액체 전처리 매질 중에 현탁시킴으로써, 패시베이팅된 기판을 액체 전처리 매질 중에 제공할 수 있다.
바람직하게는, 액체 전처리 매질은 하나 이상의 고비점 유기 액체를 50 wt% 이상, 보다 바람직하게는 60 wt% 이상 또는 70 wt% 이상, 또는 80 wt% 이상의 양으로 함유한다.
하나 이상의 고비점 유기 액체에 대한 습윤 패시베이팅된 기판 물질 (예를 들어 습윤 필터 케이크 형태)의 중량비는 바람직하게는 1/1 내지 1/40, 보다 바람직하게는 1/2 내지 1/20의 범위 내에 있다.
바람직한 실시양태에서는, 액체 패시베이션 매질을 여과에 의해 부분적으로 제거한다. 따라서, 패시베이팅된 기판이 습윤 필터 케이크 형태로 얻어지고, 후속적으로 이를 액체 전처리 매질 중에 현탁시킨다.
습윤 패시베이팅된 기판 물질 (예를 들어 습윤 필터 케이크 형태)을 당업자에게 통상적으로 공지된 수단에 의해 액체 전처리 매질 중에 현탁시킬 수 있다. 습윤 기판 물질을 액체 전처리 액체를 함유하는 용기로 이동시키고, 이어서 여기에서 현탁시킬 수 있다. 다르게는, 액체 전처리 매질을 습윤 기판 물질에 공급하고, 후속적으로 액체 전처리 매질 중의 패시베이팅된 기판의 현탁액을 또 다른 용기로 이동시킬 수 있다.
또한, 액체 패시베이션 매질의 부분적 제거는 열 처리 (가능하게는 여과 단계와 조합됨)에 의해 달성될 수 있다.
전형적으로, 액체 패시베이션 매질의 부분적 제거 후 습윤 패시베이팅된 기판 물질의 고체 함량은 10 wt% 내지 90 wt%, 또는 20 wt% 내지 80 wt%, 또는 30 wt% 내지 70 wt%의 범위 내에 있을 수 있다.
또한, 연속적으로 액체 패시베이션 매질을 액체 전처리 매질과 교환함으로써 패시베이팅된 기판을 액체 전처리 매질 중에 제공할 수 있다.
또한, 예를 들어 50 wt% 이상의 양으로 하나 이상의 고비점 유기 액체를 이미 함유하는 액체 패시베이션 매질을 사용하고/거나, 패시베이팅된 기판의 형성 동안에 또는 그 후에 하나 이상의 고비점 유기 액체를 액체 패시베이션 매질에 첨가하고, 후속적으로 바람직하게는 90℃ 이상, 보다 바람직하게는 100℃ 이상, 훨씬 더 바람직하게는 120℃ 이상 또는 140℃ 이상의 온도에서 열 처리에 의해 고비점 유기 액체(들)의 상대적 양을 증가시킴으로써, 바람직하게는 최대화함으로써, 패시베이팅된 기판을 액체 전처리 매질 중에 제공할 수 있다. 이러한 열 처리로 인해, 저비점을 갖는 유기 액체 (하나 이상의 고비점 액체의 비점(들)과 비교하는 경우) 및 임의로는 물이 적어도 부분적으로 제거된다.
상기에 기재된 바와 같이, 액체 전처리 매질을 90℃ 이상, 보다 바람직하게는 100℃ 이상, 훨씬 더 바람직하게는 120℃ 이상 또는 140℃ 이상의 온도로 가열한다.
이들 온도에서는, 여전히 존재할 수 있는 저비점을 갖는 유기 액체, 및 물 ( 100℃ 이상의 가열 온도가 이용되는 경우)의 제거가 가능하고, 이로써 고비점 유기 액체의 함량이 연속적으로 증가한다.
또한, 이들 온도은 이웃한 히드록실 기 사이의 추가의 축합 반응을 개시하기에 충분히 높다.
본 발명 내에서는, 액체 패시베이션 매질이 이미 상기에 기재된 하나 이상의 고비점 유기 액체를 함유하는 것이 또한 가능하고, 따라서 이는 패시베이션 매질로서 뿐만 아니라 액체 전처리 매질로서도 작용할 수 있다. 이러한 특정 실시양태에서, 액체 패시베이션 매질은 액체 전처리 매질에 상응한다. 이러한 바람직한 실시양태에 따르면, 여과 및 후속되는 습윤 필터 케이크의 액체 전처리 매질로의 이동과 같은 특정 작업이 필요하지 않다.
전처리된 패시베이팅된 기판을 통상적으로 공지된 수단에 의해 단계 (i)의 액체 전처리 매질로부터 단계 (a)의 수성 코팅 매질로 이동시킬 수 있다.
액체 전처리 매질을 부분적으로 제거하여 전처리된 패시베이팅된 기판을 습윤 물질로서 얻고, 습윤 전처리된 패시베이팅된 기판 물질을 수성 코팅 매질 중에 현탁시킴으로써, 전처리된 패시베이팅된 기판을 수성 코팅 매질 중에 제공할 수 있다.
바람직한 실시양태에서는, 액체 전처리 매질을 여과에 의해 부분적으로 제거한다. 따라서, 전처리된 패시베이팅된 기판이 습윤 필터 케이크 형태로 얻어지고, 후속적으로 이를 수성 코팅 매질 중에 현탁시킨다.
습윤 전처리된 패시베이팅된 기판 물질 (예를 들어 습윤 필터 케이크 형태)을 당업자에게 통상적으로 공지된 수단에 의해 수성 코팅 매질 중에 현탁시킬 수 있다. 습윤 기판 물질을 수성 코팅 매질을 함유하는 용기로 이동시키고, 이어서 여기에서 현탁시킬 수 있다. 다르게는, 수성 코팅 매질을 습윤 기판 물질에 공급하고, 후속적으로 수성 코팅 매질 중의 전처리된 패시베이팅된 기판의 현탁액을 또 다른 용기로 이동시킬 수 있다.
액체 전처리 매질의 부분적 제거는 열 처리 (가능하게는 여과 단계와 조합됨)에 의해 달성될 수 있다.
전형적으로, 액체 전처리 매질의 부분적 제거 후 습윤 전처리된 패시베이팅된 기판 물질의 고체 함량은 10 wt% 내지 90 wt%, 또는 20 wt% 내지 80 wt%, 또는 30 wt% 내지 70 wt%의 범위 내에 있을 수 있다.
또한, 연속적으로 액체 전처리 매질을 수성 코팅 매질과 교환함으로써 전처리된 패시베이팅된 기판을 수성 코팅 매질 중에 제공할 수 있다.
본 발명은 또한, 상기에 기재된 방법에 의해 수득가능한 또는 수득되는 제2 착색 안료 물질 CPM2에 관한 것이다.
바람직하게는, 본 발명의 방법에 의해 얻어진 제2 착색 안료 물질 CPM2는 액체 성분을 함유하는 습윤 물질 (예를 들어 페이스트 형태)이다. 습윤 제2 착색 안료 물질 CPM2의 고체 함량은 폭넓은 범위에 걸쳐 달라질 수 있다. 전형적으로, 습윤 CPM2는 10 wt% 내지 80 wt%, 또는 15 wt% 내지 70 wt%의 고체 함량을 갖는다.
페이스트와 같은 습윤 물질 형태의 CPM2를 제공하기에 적절한 액체는 당업자에게 공지되어 있고, 이는 예를 들어 극성 유기 액체 (예컨대 C1-4 알콜) 또는 비-극성 유기 액체 (예컨대 액체 알칸, 미네랄 오일 등)로부터 선택될 수 있다. 이들 유기 액체는 CPM2의 최종 세척 단계로부터 유래될 수 있다. 최종 습윤 CPM2는 상기에 기재된 하나 이상의 고비점 유기 액체를 여전히 함유할 수 있다. 최종 습윤 CPM2 중의 고비점 유기 액체(들)의 양은, 최종 여과 단계 후에 세척 단계를 수행하였는지의 여부에 따라 달라진다.
따라서, 습윤 CPM2의 액체 성분은 고비점 유기 액체를 100 wt% (즉, 습윤 CPM2 중에 다른 액체가 존재하지 않음) 내지 0.5 wt%, 또는 50 내지 0.5 wt%, 또는 10 wt% 내지 0.5 wt%의 양으로 함유할 수 있다.
바람직하게는, 습윤 CPM2는 매우 낮은 수분 함량을 갖거나, 또는 심지어 물을 함유하지 않는다. 이는 이후에 유기 기재의 코팅 중의 습윤 CPM2의 분산을 향상시킬 수 있다. 바람직하게는, 본 발명의 방법으로부터 얻어지는 습윤 CPM2는, 습윤 CPM2의 총 중량을 기준으로 하여, 10 wt% 미만, 보다 바람직하게는 5 wt% 미만, 또는 심지어 2 wt% 미만의 수분 함량을 갖는다. 본 발명의 방법으로부터 얻어진 습윤 CPM2는 심지어 물을 함유하지 않을 수 있다. 수분 함량은 칼-피셔 적정에 의해 측정된다.
하기 실시예에서, 본 발명이 더욱 상세히 논의될 것이다.
실시예
실시예 1
50 내지 200 g의 알루미늄을 1 내지 3 l의 에탄올 중에 현탁시킨다. EP 0 708 154의 실시예 1 (단계 a))에 기재된 패시베이션 방법에 따라, SiO2 패시베이션 층을 알루미늄 상에 적용한다. 얻어진 패시베이팅된 알루미늄, 에탄올 및 물의 현탁액을 여과 단계에 적용한다. 0.5 내지 3 l의 에탄올로의 세척 및 추가의 여과 단계가 이어진다. 50 내지 200 g 양의 습윤 필터 케이크 (또한 물, 에탄올, 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 포함)를 300 내지 1500 g 글리콜 중에 현탁시킨다. 현탁액을 150℃로 가열한다. 물 및 에탄올의 제거를 달성한다. 추가의 에탄올 및 물이 스트리핑되지 않을 때, 이 온도에서 교반을 0 내지 24시간 동안 계속한 후, 냉각 및 여과시킨다. 습윤, 즉, 글리콜-함유 필터 케이크를 1 내지 3 l의 물 중에 현탁시킨다.
물 중의 패시베이팅된 알루미늄의 현탁액을 80℃로 가열한다. 질산철을 약 12 내지 48시간의 기간에 걸쳐 첨가하고, 히드록실-함유 산화철(III)을 패시베이팅된 알루미늄 상에 적용한다. 염기 (NaOH, NH3, NaHCO3)를 첨가하여 pH를 2.5 내지 4의 범위로 조정한다. 원하는 색을 갖는 히드록실-함유 산화철(III)의 층을 적용한 후, 현탁액을 냉각시키고, 여과하고, 물로 세척한다. 물-습윤 필터 케이크를 글리콜 중에 현탁시킨다. 글리콜 중의 패시베이팅되고 산화철 코팅된 알루미늄의 현탁액을 180℃로 가열한다. 글리콜 현탁액의 가열로 인해, 물이 제거되고, 색이 오렌지색으로부터 적색으로 변한다. 얻어진 생성물은 글리콜 페이스트 중의 Al/SiO2/Fe2O3 효과 안료이다.
실시예 2
실시예 1에 설명된 바와 같이 (즉, EP 0 708 154의 실시예 1 (단계 a))에 기재된 패시베이션 방법에 따라) 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 생성된 물-습윤 필터 케이크를 글리콜 중에 현탁시키고, 180℃에서 12 h까지 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 산화철 및 실리카 층 두께에 따라, 생성된 생성물은 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 글리콜을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 3
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 생성된 물-습윤 필터 케이크를 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 180℃에서 12 h까지 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 산화철 및 실리카 층 두께에 따라, 생성된 생성물은 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 4
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 생성된 물-습윤 필터 케이크를 50 ml의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 190℃에서 12 h까지 열 처리한다. 이어서, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 산화철 및 실리카 층 두께에 따라, 생성된 생성물은 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 5
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 생성된 물-습윤 필터 케이크를 50 ml의 트리에틸렌 글리콜 중에 현탁시키고, 190℃ 또는 220℃ 또는 250℃에서 12 h까지 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 산화철 및 실리카 층 두께에 따라, 생성된 생성물은 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 트리에틸렌 글리콜을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 6
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 50 ml의 프로필렌 카르보네이트 중에 현탁시키고, 190℃에서 12 h까지 열 처리한다. 후속적으로, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 산화철 및 실리카 층 두께에 따라, 생성된 생성물은 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 프로필렌 카르보네이트를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 7
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 약 350의 분자량을 갖는 50 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 190℃에서 12 h까지 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 8
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 약 350의 분자량을 갖는 50 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 9
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 약 350의 분자량을 갖는 50 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 235℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 10
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 50 ml의 N-메틸피롤리돈 중에 현탁시키고, 190℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 N-메틸피롤리돈을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 11
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 약 840의 분자량을 갖는 50 ml의 부틸폴리알킬렌 글리콜 공중합체 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 부틸폴리알킬렌 글리콜 공중합체를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 12
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 약 600의 분자량을 갖는 50 ml의 폴리프로필렌 글리콜 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리프로필렌 글리콜을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 13
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 51 g의 이 페이스트를 약 350의 분자량을 갖는 35 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 14
실시예 1 및/또는 EP 0 708 154에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 약 350의 분자량을 갖는 50 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 이 처리 동안 현탁액을 통해 공기를 버블링한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 15
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 약 350의 분자량을 갖는 50 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 처리 동안 현탁액을 통해 질소를 버블링한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 16
에탄올 대신에 약 350의 분자량을 갖는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 용매로서 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올, 약 350의 분자량을 갖는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 약 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 약 350의 분자량을 갖는 50 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 17
에탄올 대신에 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 용매로서 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1 및/또는 EP 0 708 154에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올, 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 약 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 약 350의 분자량을 갖는 50 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 18
에탄올 대신에 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 용매로서 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올, 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을, 원하는 TEOS 양의 첨가 및 4 h의 추가 교반 시간 후에 160℃로 가열하고, 그 처리 동안 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 현탁액을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 23 g의 이 페이스트를 약 350의 분자량을 갖는 50 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 19
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 250 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 190℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 20
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 250 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 21
실시예 1 및/또는 EP 0 708 154에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 약 300 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 1 l의 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 157℃로 가열한다. 가열 동안 285 ml의 저비점을 갖는 용매가 스트리핑된다. 157℃에서 16 h 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 100 g의 이 디에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 250 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 250℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 22
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 약 10 l의 물로 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 250 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 23
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 250 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 24
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 350의 분자량을 갖는 250 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 25
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 800 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 26
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 800 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 100 ml의 이소프로판올 중에 현탁시키고, 70℃로 가열한다. 이 온도에서 1 g의 3-아미노프로필트리메톡시실란, 1 g의 물 및 2 g의 트리에탄올아민을 첨가한다. 현탁액을 70℃에서 6 h 교반한 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 필터 케이크를 50 ml의 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 27
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 800 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 100 ml의 이소프로판올 중에 현탁시키고, 70℃로 가열한다. 이 온도에서 1 g의 (3-글리시독시프로필)트리메톡시실란, 1 g의 물 및 2 g의 트리에탄올아민을 첨가한다. 현탁액을 70℃에서 6 h 교반한 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 필터 케이크를 50 ml의 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 28
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 800 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 100 ml의 이소프로판올 중에 현탁시키고, 70℃로 가열한다. 이 온도에서 1 g의 (3-글리시독시프로필)트리메톡시실란, 1 g의 3-아미노프로필트리메톡시실란, 1 g의 물 및 2 g의 트리에탄올아민을 첨가한다. 현탁액을 70℃에서 6 h 교반한 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 필터 케이크를 50 ml의 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 29
실시예 1 및/또는 EP 0 708 154에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 800 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1 h, 3 h 또는 12 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 100 ml의 이소프로판올 중에 현탁시키고, 70℃로 가열한다. 이 온도에서 2 g의 3-아미노프로필트리메톡시실란, 2 g의 물 및 4 g의 트리에탄올아민을 첨가한다. 현탁액을 70℃에서 6 h 교반한 후, 생성물을 냉각시키고, 여과 방법에 의해 분리한다. 필터 케이크를 50 ml의 이소프로판올로 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 30
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 110 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 3 h 내지 12 h 동안 열 처리한다. 가열 동안 약 13 ml의 저비점 액체가 분리된다. 그 후, 생성물을 70℃로 냉각시킨다. 이 온도에서 2 g의 3-아미노프로필트리메톡시실란, 2 g의 물 및 4 g의 트리에탄올아민을 첨가하고, 현탁액을 그 온도에서 6 h 동안 교반한 후, 실온으로 냉각시킨다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 20 ml의 이소프로판올로 3회 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 31
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 110 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 3 h 동안 열 처리한다. 가열 동안 약 13 ml의 저비점 액체가 분리된다. 그 후, 생성물을 70℃로 냉각시킨다. 이 온도에서 2 g의 (3-글리시독시프로필)트리메톡시실란, 2 g의 물 및 4 g의 트리에탄올아민을 첨가하고, 현탁액을 그 온도에서 6 h 동안 교반한 후, 실온으로 냉각시킨다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 20 ml의 이소프로판올로 3회 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 32
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 110 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 3 h 동안 열 처리한다. 가열 동안 약 13 ml의 저비점 액체가 분리된다. 그 후, 생성물을 70℃로 냉각시킨다. 이 온도에서 2 g의 3-아미노프로필트리메톡시실란, 50 ml의 이소프로판올과 혼합된 2 g의 물 및 4 g의 트리에탄올아민을 첨가하고, 현탁액을 그 온도에서 6 h 동안 교반한 후, 실온으로 냉각시킨다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 20 ml의 이소프로판올로 3회 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 33
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 350의 분자량을 갖는 110 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 3 h 내지 12 h 동안 열 처리한다. 가열 동안 약 12 ml의 저비점 액체가 분리된다. 그 후, 생성물을 70℃로 냉각시킨다. 이 온도에서 2 g의 3-아미노프로필트리메톡시실란, 2 g의 물 및 4 g의 트리에탄올아민을 첨가하고, 현탁액을 그 온도에서 6 h 동안 교반한 후, 실온으로 냉각시킨다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 20 ml의 이소프로판올로 3회 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 34
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 350의 분자량을 갖는 110 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 3 h 내지 12 h 동안 열 처리한다. 가열 동안 약 12 ml의 저비점 액체가 분리된다. 그 후, 생성물을 70℃로 냉각시킨다. 이 온도에서 2 g의 (3-글리시독시프로필)트리메톡시실란, 2 g의 물 및 4 g의 트리에탄올아민을 첨가하고, 현탁액을 그 온도에서 6 h 동안 교반한 후, 실온으로 냉각시킨다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 20 ml의 이소프로판올로 3회 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 35
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 110 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 3 h 내지 12 h 동안 열 처리한다. 가열 동안 약 13 ml의 저비점 액체가 분리된다. 그 후, 생성물을 70℃로 냉각시킨다. 이 온도에서 2 g의 3-아미노프로필트리메톡시실란, 50 ml의 이소프로판올과 혼합된 2 g의 물 및 4 g의 트리에탄올아민을 첨가하고, 현탁액을 그 온도에서 6 h 동안 교반한 후, 150℃로 가열한다. 150℃에서 생성물을 10 h 동안 교반한 후, 실온으로 냉각시킨다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 20 ml의 이소프로판올로 3회 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 36
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 110 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 3 h 동안 열 처리한다. 가열 동안 약 13 ml의 저비점 액체가 분리된다. 그 후, 생성물을 70℃로 냉각시킨다. 이 온도에서 2 g의 3-(3-글리시독시프로필)트리메톡시실란, 50 ml의 이소프로판올과 혼합된 2 g의 물 및 4 g의 트리에탄올아민을 첨가하고, 현탁액을 그 온도에서 6 h 동안 교반한 후, 150℃로 가열한다. 150℃에서 생성물을 10 h 동안 교반한 후, 실온으로 냉각시킨다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 20 ml의 이소프로판올로 3회 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.
실시예 37
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 1에 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화철 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 46 g의 이 페이스트를 350의 분자량을 갖는 110 ml의 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르 중에 현탁시키고, 220℃에서 3 h 동안 열 처리한다. 가열 동안 13 ml의 저비점 액체가 분리된다. 그 후, 생성물을 70℃로 냉각시킨다. 이 온도에서 2 g의 3-아미노프로필트리메톡시실란, 50 ml의 이소프로판올과 혼합된 2 g의 물 및 4 g의 트리에탄올아민을 첨가하고, 현탁액을 그 온도에서 6 h 동안 교반한 후, 150℃로 가열한다. 150℃에서 생성물을 10 h 동안 교반한 후, 실온으로 냉각시킨다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 20 ml의 이소프로판올로 3회 세척한다. 생성된 생성물은 산화철 및 실리카 층 두께에 따라 이소프로판올 중의 녹색, 금색, 오렌지색 또는 적색 표면 처리된 생성물 페이스트이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 폴리에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 여전히 함유할 수 있다.
실시예 38
50 내지 200 g의 알루미늄을 1 내지 3 l의 에탄올 중에 현탁시킨다. EP 0 708 154의 실시예 1 (단계 a))에 기재된 패시베이션 방법에 따라, SiO2 패시베이션 층을 알루미늄 상에 적용한다. 얻어진 패시베이팅된 알루미늄, 에탄올 및 물의 현탁액을 여과 단계에 적용한다. 0.5 내지 3 l의 에탄올로의 세척 및 추가의 여과 단계가 이어진다. 50 내지 200 g 양의 습윤 필터 케이크 (또한 물, 에탄올, 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 포함)를 300 내지 1500 g 글리콜 중에 현탁시킨다. 현탁액을 150℃로 가열한다. 물 및 에탄올의 제거를 달성한다. 추가의 에탄올 및 물이 스트리핑되지 않을 때, 이 온도에서 교반을 0 내지 24시간 동안 계속한 후, 냉각 및 여과시킨다. 습윤, 즉, 글리콜-함유 필터 케이크를 1 내지 3 l의 물 중에 현탁시킨다.
물 중의 패시베이팅된 알루미늄의 현탁액을 약 80℃로 가열한다. 옥시염화티타늄 용액을 약 12 내지 48시간의 기간에 걸쳐 첨가하여 부분적으로 히드록실 함유 TiO2 층을 적용한다. 옥시염화티타늄 첨가 동안 염기 (NaOH, NH3, NaHCO3)를 첨가하여 pH를 1.5 내지 4의 범위로 조정한다. 히드록실 함유 산화Ti(IV)의 층을 적용하고, 원하는 색에 도달한 후, 현탁액을 냉각시키고, 여과하고, 물 및 이소프로판올로 세척한다. 물/이소프로판올-습윤 필터 케이크를 글리콜 중에 현탁시키고, 180℃로 가열한다. 글리콜 현탁액의 가열로 인해, 물 및 이소프로판올이 제거된다. 얻어진 생성물은 글리콜 페이스트 중의 착색된 Al/SiO2/TiO2 효과 안료이다.
실시예 39
실시예 1에 설명된 바와 같이 패시베이팅되고, 실리카 코팅된 알루미늄을 제조한다. 생성된 알루미늄, SiO2, 물, 암모니아, 에탄올 및 비-가수분해된/부분 가수분해된 테트라에톡시실란 생성물을 여과 방법에 의해 분리하고, 에탄올로 2회 세척한다. 100 g의 이 에탄올 습윤 필터 케이크를 900 ml의 물 중에 현탁시키고, 원하는 색이 달성될 때까지 실시예 38에서 설명된 바와 같이 히드록실 함유 산화티타늄 층으로 코팅한다. 생성물을 여과에 의해 분리하고, 먼저 약 10 l의 물로 세척한 후, 1 l의 이소프로판올로 2회 세척한다. 100 g의 이 페이스트를 800 ml의 이소파라핀 유체 중에 현탁시키고, 220℃에서 0.5 h, 1h 또는 3 h 동안 열 처리한다. 그 후, 생성물을 여과에 의해 분리하고, 이소프로판올로 세척한다. 얻어진 생성물은 이소프로판올 페이스트 중의 착색된 Al/SiO2/TiO2 효과 안료이다. 또한, 생성물을 이소프로판올로 세척하는 정도에 따라, 페이스트는 이소파라핀을 여전히 함유할 수 있다.

Claims (20)

  1. (a) 수성 코팅 매질 중에서 기판 상에 히드록실-함유 금속 산화물의 하나 이상의 층을 제조함으로써, 수성 코팅 매질 중에서, 히드록실-함유 금속 산화물로 코팅된 기판을 포함하는 제1 착색 안료 물질 CPM1을 얻는 단계이며, 여기서 기판은 하나 이상의 패시베이팅 층을 임의로 포함하는 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 제조되고, 히드록실-함유 금속 산화물은 히드록실-함유 산화철 또는 히드록실-함유 산화티타늄 및/또는 이들의 혼합물인 단계,
    (b) 제1 착색 안료 물질 CPM1을 하나 이상의 고비점 유기 액체를 포함하는 액체 후처리 매질 중에 제공하는 단계, 및
    (c) 액체 후처리 매질을 90℃ 이상의 온도로 가열하여 제1 착색 안료 물질 CPM1을 제2 착색 안료 물질 CPM2로 전환시키는 단계
    를 포함하는, 착색 효과 안료의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 패시베이션 층이 금속 인산염 층 및/또는 무기 산화물 층인 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 히드록실-함유 산화철 또는 산화티타늄 층이 1차 또는 2차 간섭 시리즈에 따른 색을 제공하는 두께를 갖는 것인 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 착색 안료 물질 CPM1을 함유하는 수성 코팅 매질에 무기 비-금속성 고체를 첨가하고, 무기 비-금속성 고체는 바람직하게는 시트 또는 층상 실리케이트, 산화알루미늄, 알루미노실리케이트, 유리, 또는 이들의 임의의 조합으로부터 선택되는 것인 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 수성 코팅 매질을 부분적으로 제거하여 제1 착색 안료 물질 CPM1을 습윤 물질로서 얻고, 습윤 CPM1을 액체 후처리 매질 중에 현탁시킴으로써, 제1 착색 안료 물질 CPM1을 액체 후처리 매질 중에 제공하는 것인 방법.
  6. 제5항에 있어서, 수성 코팅 조성물을 여과 및/또는 열 처리에 의해 부분적으로 제거하는 것인 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    - 단계 (a)에서 하나 이상의 고비점 유기 액체를 이미 함유하는 수성 코팅 매질을 사용하고/거나, 단계 (a)에서의 제1 착색 안료 물질 CPM1의 형성 동안에 또는 그 후에 하나 이상의 고비점 유기 액체를 수성 코팅 조성물에 첨가하고,
    - 후속적으로, 열 처리에 의해, 액체 성분의 총량에 대한 고비점 유기 액체(들)의 양을 증가시킴으로써, 바람직하게는 최대화함으로써,
    제1 착색 안료 물질 CPM1을 액체 후처리 매질 중에 제공하는 것인 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 고비점 유기 액체가 90℃ 이상의 비점을 가지며, 고비점 유기 액체가 바람직하게는 알콜, 글리콜 에테르, 폴리글리콜 에테르, 알데히드, 에스테르, 유기 산, 케톤, 에테르, 알칸, 할라이드-치환된 알칸, 알켄, 알킨, 액체 중합체, 또는 미네랄 오일, 또는 이들의 혼합물로부터 선택되는 것인 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 액체 후처리 매질이 하나 이상의 고비점 유기 액체를 70 wt% 이상의 양으로 함유하는 것인 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 (c)에서 액체 후처리 매질을 0.5 h 이상 동안 가열하는 것인 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 (c)에서 액체 후처리 매질을, 적어도 액체 성분의 총량에 대한 고비점 유기 액체(들)의 양을 최대화하기에 충분한 시간 기간 동안 가열하는 것인 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 액체 후처리 매질 중에서 제2 착색 안료 물질 CPM2의 표면 개질을 수행하는 것인 단계 (d)를 포함하는 방법.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    - 액체 패시베이션 매질 중에서 알루미늄 또는 알루미늄 합금 상에 하나 이상의 패시베이션 층을 적용함으로써 패시베이팅된 기판을 얻고,
    - 패시베이팅된 기판을 하나 이상의 고비점 유기 액체를 포함하는 액체 전처리 매질 중에 제공하고,
    - 액체 전처리 매질을 90℃ 이상의 온도로 가열하여 전처리된 패시베이팅된 기판을 얻는 것인,
    단계 (a) 전에 수행하는 단계 (i)를 포함하는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 액체 패시베이션 매질을, 바람직하게는 여과 및/또는 열 처리에 의해 부분적으로 제거하여 패시베이팅된 기판을 습윤 물질로서 얻고, 습윤 기판 물질을 액체 전처리 매질 중에 현탁시킴으로써, 패시베이팅된 기판을 액체 전처리 매질 중에 제공하는 것인 방법.
  15. 제13항 또는 제14항에 있어서,
    - 하나 이상의 고비점 유기 액체를 이미 함유하는 액체 패시베이션 매질을 사용하고/거나, 패시베이팅된 기판의 형성 동안에 또는 그 후에 하나 이상의 고비점 유기 액체를 액체 패시베이션 매질에 첨가하고,
    - 후속적으로, 열 처리에 의해, 고비점 유기 액체(들)의 상대적 양을 증가시킴으로써, 바람직하게는 최대화함으로써,
    패시베이팅된 기판을 액체 전처리 매질 중에 제공하는 것인 방법.
  16. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서, 건조한 또는 실질적으로 건조한 제1 착색 안료 물질 CPM1 및/또는 패시베이팅된 기판 및/또는 전처리된 패시베이팅된 기판을 생성하는 임의의 건조 단계를 포함하지 않는 방법.
  17. 제1항 내지 제16항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 수득가능한 습윤 제2 착색 안료 물질 CPM2.
  18. 제17항에 있어서, 10 wt% 내지 80 wt%의 고체 함량을 갖는 습윤 제2 착색 안료 물질 CPM2.
  19. 제17항 또는 제18항에 있어서, 10 wt% 미만의 수분 함량을 갖는 습윤 제2 착색 안료 물질 CPM2.
  20. 제17항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서, 하나 이상의 고비점 유기 액체를 함유하며, 하나 이상의 고비점 유기 액체는 바람직하게는 90℃ 이상의 비점을 갖는 것인 습윤 제2 착색 안료 물질 CPM2.
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