KR20140135710A - 용지, 티슈, 판지 등의 제조 방법 - Google Patents

용지, 티슈, 판지 등의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 재생 섬유 소재를 원료로 사용하여 용지, 티슈, 판지 등을 제조하는 방법에 관한 것이다. 이 방법은, 펄퍼에서 재생지, 판지 등을 펄프화하고, (i) 수상 및 (ii) 수상에 분산되어 있는 적어도 재생 섬유들 및 저 분자량을 갖는 전분을 함유하는 펄프의 흐름을 얻는 단계; 상기 펄프의 흐름에 또는 저 분자량을 갖는 전분을 포함하는 수성 프로세스 흐름에 응고제를 첨가하는 단계; 상기 응고제를 저 분자량을 갖는 전분과 상호 작용시키고 선택적으로는 응집체를 형성하는 단계; 상기 응고제의 첨가 후에, 상호 작용한 응고제를 포함하는 임의의 흐름에 적어도 하나의 응집제를 첨가하고, 집괴(들)를 포함하는 전분에 의해 처리 흐름을 형성하는 단계; 및 상기 응집체들 및/또는 상기 집괴들의 적어도 일부를 섬유 또는 형성된 웨브에 대해 유지하는 단계를 포함한다.

Description

용지, 티슈, 판지 등의 제조 방법{METHOD FOR MAKING OF PAPER, TISSUE, BOARD OR THE LIKE}
본 발명은 첨부된 독립 청구항의 전문에 기재된 재생 섬유 소재로부터, 용지, 티슈, 판지 등을 제조하는 방법에 관한 것이다.
오래된 골판지(OCC) 등의 재생 섬유 소재는 일반적으로 용지 또는 판지의 원료로 사용된다. 재생 섬유 소재는 섬유 외에 다수의 다른 물질을 포함한다. 미립자 이물질이 펄퍼 내에서 또는 스크리닝에서 펄프로부터 분리된다. 일부 물질들은 자연적으로 섬유에 유지되어 프로세스를 방해하지 아니한다. 점액 등의 다른 물질들은 스크리닝에서 펄프로부터 분리되어 프로세스로부터 제거될 수도 있다.
일반적으로 재생 섬유 소재는 분자량이 낮은 전분을 포함한다. 이 전분은 용지 또는 판지의 표면 사이징으로부터 발생하고, 전분은 일반적으로 전혀 전하를 갖지 않거나 또는 약간의 음이온 전하를 가지므로, 섬유에 충분히 유지되지 못한다. 전분은 작은 크기 때문에 스크리닝에서 효율적으로 분리되지 않는다. 따라서, 분자량이 낮은 전분은 펄프 및 제지 공정의 물 순환 중에 잔류하거나 스크린 폐수와 함께 폐수 처리로 제거된다. 물 순환에서, 전분은 다양한 미생물에 적합한 영양 물질이므로, 전분은 미생물 성장의 위험을 증가시킨다. 미생물은 제지의 화학적 기능 및/또는 최종 제품의 품질의 양자에 영향을 미칠 수도 있다. 미생물의 고 활동은 pH를 저하시켜 습식 최종 화학적 성질에 현저한 영향을 미친다. 미생물의 고 활동은 조작에게 불쾌하거나 위험할 수도 있고 또한 포장 등급의 제품의 품질을 저해할 도 있는 강한 향을 발생시킬 수 있다. 탱크와 및 기계 프레임의 표면상의 점액 형성 및 바이오 필름은 얼룩이나 구멍 등의 용지 결함으로 이어지거나, 또는 점액 덩어리를 벗기면 웨브가 파손된다.
폐수 처리에서는, 저 분자량의 전분은 처리할 물의 COD 부하를 증가시킨다. 즉, 전분은 폐수 처리 비용을 증가시킨다.
재생 섬유 소재 중의 저 분자량의 전분의 양은, 예컨대, 재생 섬유의 총 중량의 1 내지 3 % 정도로 비교적 높다. 펄프 제조 과정에서 물 순환으로 전분이 손실되면, 프로세스의 수율이 자연히 감소한다. 따라서, 물 순환으로의 전분의 농축을 방지하고 재생 섬유로의 그 유지를 보조하는 프로세스가 많은 이점을 제공할 것이다.
본 발명의 목적은 종래 기술에 존재하는 단점을 최소화하거나 제거하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 재생 섬유 소재를 펄프화 할 때 물의 순환에서 저 분자량의 전분의 양을 감소시킬 수도 있는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 전분의 유지, 특히 저 분자량의 전분의 유지를 향상시키는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적은 하기 독립 청구항의 특징부에서 제시된 특징을 가지는 발명으로 달성된다.
본 발명에 따라, 재생 섬유 소재를 원료로 사용하여 용지, 티슈, 판지 등을 제조하는 전형적인 방법은 다음의 단계들을 포함한다.
- 펄퍼에서 재생지, 판지 등을 펄프화하고,(i) 수상 및(ii) 수상에 분산되어 있는 적어도 재생 섬유 및 저 분자량을 갖는 전분을 함유하는 펄프의 흐름을 얻는 단계;
- 펄프 흐름에 또는 저 분자량을 갖는 전분을 포함하는 수성 프로세스 흐름에 응고제를 첨가하는 단계;
- 응고제를 저 분자량을 갖는 전분과 상호 작용시키고 선택적으로는 응집체를 형성하는 단계; 및
- 응고제의 첨가 후에, 상호 작용한 응고제를 포함하는 임의의 흐름에 적어도 하나의 응집제를 첨가하고, 집괴를 포함하는 전분에 의해 처리 흐름을 형성하는 단계; 및
- 상기 응집체 및/또는 상기 집괴의 적어도 일부를 섬유 또는 형성된 웨브에 대해 유지하는 단계.
놀랍게도, 재생 펄프 중의 저 분자량의 전분은 응고제의 첨가 후 응집제의 첨가에 의해 응집될 수도 있다는 것을 발견했다. 따라서, 저 분자량의 전분은 먼저 응고제와 상호작용한 다음 응집제와 상호 작용하여 집괴를 형성하거나, 또는 섬유 또는 형성된 웹에 유지될 정도로 충분한 크기의 집괴에 부착된다. 또한 적절한 응고제 및 응집제를 선택함으로써, 집괴는 섬유상에서의 유지를 지원하는 표면 전하를 가질 수도 있다. 본 발명에 따른 화학적 첨가를 행할 때, 물 순환 과정에서의 저 분자량의 전분의 양이 분명히 감소한다는 것을 알았다. 또한, 재생 섬유 소재 중의 많은 전분이 섬유에, 결과적으로는 , 형성된 판지 또는 용지 웨브에 유지될 수 있는 경우, 전체의 프로세스 수율이 향상된다. 또한, 유지된 전분이 형성된 판지와 용지의 강도 특성을 향상시킬 수 있으므로, 후속 제조 공정에서 표면 사이징의 양을 감소시킬 수도 있다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 처리 흐름의 COD 값은 펄프 흐름의 수성의 COD 값으로부터 또는 응고제 첨가 전의 수성 프로세스 흐름의 COD 값으로부터 적어도 10 %, 바람직하게는 적어도 20 %, 더욱 바람직하게는 적어도 40 % 감소된다.
이 용도에서, 재생 섬유 소재는 전분 및 선택적으로는 다른 성분을 포함하는재생지, 재생 판지 및/또는 오래된 골판지(OCC)를 의미한다. 펄프 및 펄프의 흐름은 섬유 및 다른 가능한 고체를 포함하는 수상 및 고형물 상을 포함하는 것으로 이해된다. 본 발명에 따른 방법은 전분을 포함하는 재생지, 판지 및/또는 오래된 골판지(OCC)를 펄프 처리하는데 사용될 수 있으며, 여기서, 응고제 및 응집제의 첨가 전에, 미처리 펄프의 흐름의 수상의 전형적인 COD 값은 20 kg/ton 이상, 보다 일반적으로는 35 kg/ton 이상, 때로는 심지어 수 50 kg/ton 이상이다. 본 출원의 실험 부의 설명에 따라, 재생 섬유 소재를 물에 분해시키고 이렇게 하여 얻은 펄프를 원심 분리하고 하크 랑게(Hach Lange) 법을 이용하여 분리된 수상으로부터 COD 값을 결정함으로써, COD 값이 결정된다. 바람직하게는 재생 섬유 소재는 바람직하게는 적어도 20 kg/ton의 전분, 보다 바람직하게는 적어도 30 kg/ton의 전분을 포함한 재생판지 및/또는 오래된 골판지이며, 여기서, 전분은 TAPPI 표준 T419 om-11(용지 중의 전분)에 기재되어 있는 요오드 방법으로 결정되며, 표면 사이징 전분을 기준으로 사용한다.
본 발명에 의해 제공되는 하나의 가능한 이점은 제조되는 용지의 회분 함량이 증가하는 한편, 용지의 파열 강도도 증가하거나 또는 적어도 동일한 수준에 유지되는 것이다. 일반적으로, 종래 기술에서는, 회분의 증가는 용지의 파열 강도를 저하시킨다. 본 발명을 사용하면 그 경향은 일반적으로 반대이므로, 본 발명은 회분 함량을 증가시키는 동시에 적어도 상대적으로 파열 강도를 증가시킬 가능성을 제공한다고 결론지을 수 있다. 응고제 및 응집제를 순차적으로 첨가하지 않고 제조된 대응 용지의 파열 강도와 관련하여 산출된 파열 강도의 전형적인 증가는 3 내지 15 %, 보다 일반적으로는, 5 내지 10 % 이다. 응고제 및 응집제를 순차적으로 첨가하지 않고 제조된 대응 용지의 회분 함량과 관련하여 산출된 회분의 증가는 5 내지 25%, 보다 바람직하게는 10 내지 20%, 일반적으로는 15 내지 20%이다.
본 출원에서 용어 저분자 전분, 저 분자량의 전분및 저 분자량을 갖는 전분은 상호교환 가능하며, 서로 동의어로 사용된다. 재생 펄프중의 저 분자량의 전분은 보통 표면 사이징으로부터 유래하고, 그것은 일반적으로 산화된 전분, 산성 저하 또는 효소 저하 전분이다. 저 분자량 전분은, 예컨대, 100,000 내지 5,000,000 g/mol, 보다 일반적으로는 200,000 내지 4,000,000 g/mol 범위의 중량 평균을 갖는 산화 표면 사이즈 전분일 수도 있다. 변형예로, 저 분자량의 전분은 30,000 내지 3,000,000 g/mol, 보다 일반적으로는 40,000 내지 2,000,000 g/mol 범위의 분자량을 갖는 산 저하 또는 효소 저하 표면 전분일 수도 있다. 재생 섬유 소재를 핑함으로써 얻은 펄프는 일반적으로 다른 소스로부터의 저 분자량의 전분을 포함한다. 이것은 본 명세서에 기재하는 프로세스에서 저분자 전분이 산 저하 및/또는 효소 저하 표면 전분 뿐만 아니라 산화 표면을 포함한다는 것을 의미한다.
표면 사이즈 전분은 조리된 전분의 점도에 따라 지정할 수도 있는데, 일반적인 점도 레벨은 온도 70℃ 및 농도 10 %에서 15 내지 400 mPas, 보다 일반적으로는 20 내지 300 mPas이다. 효소 저하 전분의 전하 밀도는 매우 낮고, pH 7에서 거의 제로에 가까우며, 예를 들면 -0.05 내지 0 meq/g의 절대 전분이다. 효소 저하 전분에 비해서 산화 전분은 일반적으로 더 음이온성이며, 절대 전분의 약 0.3 내지 0.01 meq/g, 보다 일반적으로는, 약 0.2 내지 0.02 meq/g이다.
유리하게, 본 발명에 따른 방법은, 프로세스의 담수 소비가 제조된 용지 또는 판지보다 10m3/톤 정도 더 적고, 바람직하게는 제조된 용지 또는 판지보다 5m3/톤 정도 더 적고 및/또는 헤드 박스에서의 프로세스 물 전도도가 2,500 S/scm 이상, 바람직하게는 3,000 S/scm 이상, 때로는 4,000 S/scm 이상이 경우의 용지, 티슈 또는 판지의 제조에 사용될 수도 있다. 다시 말해서, 본 방법은 담수 소비가 적은 프로세스에서 재생 섬유 소재를 펄핑하는데 특히 적합하다. 또한, 본 발명은 특히, 재생지, 티슈 및/또는 판지로부터 생기는 섬유에 대해 자유 저 분자량의 전분을 펄프의 수성 상에 유지하도록 한다.
따라서, 본 발명에 따른 방법은 재생 섬유 소재로부터 용지, 티슈, 판지 등을 제조하는 데 적합하다.
원료로서 재생 섬유 소재를 이용하는 용지, 판 등의 제조 공정을 개선하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 방법은:
- 재생지, 판지 등을 펄퍼에서 펄프로 만들고, 적어도 재생 섬유를 포함하는 펄프와, 수상으로 분산된 저 분자량 전분을 취득하는 단계,
- 펄프를 선별하고 펄프로부터 불필요한 물질을 분리하는 단계,
- 펄프에 응고제를 첨가하여 응고제를 저 분자량의 전분과 상호 작용하게 하는 단계, 및
- 프로세스 흐름에 응고제의 첨가 후 응집제를 첨가하여 응집체를 포함하는 전분을 형성하는 단계를 포함하고,
이에 의해서, 펄프의 수상의 COD 값은 응고제 및 응집제의 첨가 전의 수상의 COD 값으로부터 적어도 10 % 감소한다.
응고제는 응고, 응괴 또는 느슨한 응집체가 형성된 저 분자량의 전분과 화학적으로 또는 물리적으로 상호 작용한다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 펄프 흐름이 스크리닝되어, 펄프 흐름으로부터 불필요한 물질이 분리된다. 스크리닝된 펄프 흐름은, 토출 흐름으로서의 펄프의 흐름으로부터 수상의 일부를 분리함으로써, 더 높은 농도, 예를 들어, 저장 농도로 농후하게 되고, 스크리닝 펄프의 농후화 단계 전의 펄프 흐름에 또는 농후화 단계로부터의 토출류 흐름에 응고제가 첨가된다. 펄프 흐름의 농후화 전에, 펄프 흐름에 응고제를 첨가하는 경우, 펄프화 단계 직후에, 스크리닝 단계 전에 또는 스크리닝 단계 후에 응고제를 첨가하는 것이 가능하다. 대부분의 프로세스에서 물 순환으로의 전분의 농축이 효과적으로 방지되고, 또 다량의 전분이 섬유에 효과적으로 섬유에 유지되므로, 농후화 단계 전에 펄프에 응고제를 첨가하는 것이 바람직하다.
일 실시예에 따르면, 특히 프로세스가 효과적인 스크리닝 및 농후화 단계를 포함하는 경우, 농후화 단계 후에, 예컨대 저장 탑 단계 후에 응고제가 첨가될 수도 있다. 응고제는 스톡 비례와 헤드 박스 사이의 짧은 순환 펄프에 첨가될 수도 있다. 본 실시예에서도, 응고제 후의 프로세스에, 즉 흐름에 응집제가 첨가되며, 이 흐름은 상호 작용하는 응고제를 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 응고제는 무기 응고제이다. 응고제는 알루미늄 화합물, 철 화합물, 벤토나이트 또는 콜로이드 실리카로부터 선택될 수도 있다. 특히, 응고제는 황산 알루미늄, 염화 알루미늄, 폴리 염화 알루미늄(PAC), 폴리 알루미늄 설페이트(PAS), 폴리 알루미늄 실리카 황산, 알루민산 나트륨, 명반, 황산 제2철(Fe2(S04)3), 황산 제일철(FeS04), 황산 제일 제이철, 염화 제이철, 염화 제일철, 염화 제이철 제일철, 염화 황산 제이철, 질화 황산 제이철, 염화 질산 제이철, 수산화 제이철, 벤토나이트, 이산화규소 실리카 등의 실리카 소재 및 이들의 혼합물을 포함하는 군으로부터 선택된다. 일 실시예에 따르면, 응고제는 벤토나이트, 콜로이드 실리카, 알루미늄 화합물 또는 Fe(III)를 포함하는 철 화합물로 이루어진 군에서 선택된다. 여기서, 벤토나이트는 몬모롤로나이트 점토 광물로 이해된다. 알루미늄 화합물 및 Fe(III)을 포함하는 철 화합물은 응고제인 것이 바람직하다.
응고제의 첨가량은, 응고제 중의 활성 물질에 따라
- 0.5 내지 10 kg 활성 알루미늄/톤 건조 펄프, 바람직하게는 0.75 내지 8 kg 활성 알루미늄/톤 건조 펄프, 보다 바람직하게는 1 내지 5 kg 활성 알루미늄/톤 건조 펄프 또는
- 5 내지 50 kg 활성 철/톤 건조 펄프, 바람직하게는 6 내지 40 kg 활성 철/톤 건조 펄프, 보다 바람직하게는 8 내지 20 kg 활성 철/톤 건조 펄프 또는
- 0.5 내지 10 kg 건조 벤토나이트/톤 건조 펄프, 바람직하게는 1 내지 8 kg 건조 벤토나이트/톤 건조 펄프, 보다 바람직하게는 2 내지 5 kg 건조 벤토나이트/톤 건조 펄프 또는
- 0.1 내지 1 kg 건조 실리카/톤 건조 펄프, 바람직하게는 0.2 내지 0.8 kg 건조 실리카/톤 건조 펄프, 보다 바람직하게는 0.25 내지 0.5 kg 건조 실리카/톤 건조 펄프 이다.
벤토나이트는 일반적으로 1 내지 5 중량 %로서 사용되고, 200 내지 800 nm 범위의 임자를 가질 수도 있다. 콜로이드 실리카는 일반적으로 0.5 내지 25 중량 % 슬러리로서 사용되고, 1 내지 50 nm 범위의 입자를 가질 수도 있다. 필요한 경우 벤토나이트 및 콜로이드 실리카 슬러리는 또한 사용 전에 희석될 수도 있다.
일 실시예에 따르면, 응고제는 폴리 염화 알루미늄이다. 폴리 염화 알루미늄은 무기 폴리머이며, 그것은 고 하전 알루미늄 복합물 AI1304(OH)24(H20)12 7+ 또는 Al04AI12(OH)24(H20)24 7+ 로 용액에 존재한다. 이 용도에서, 폴리 염화 알루미늄은 일반 식 Al2(OH)xCI6-x 로도 표현할 수도 있고, 여기서, 0< x <6 이다. 중화도, 즉 Cl 이온과 OH 이온의 교환은 단위 염기를 이용하여 표현할 수도 있다. 폴리 알루미늄 화합물의 염기도는 일반적으로 다음의 식으로 나타낼 수도 있다.
% 염기도 = 100 [OH]/3 [Al]
염기도가 높을수록 중화도가 높다. 폴리 염화 알루미늄의 염기도에 따라, 더 적은 이온이 3+의 전하를 가지고, 더 많은 이온이 평균 5+ 내지 7+로 고 하전된다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 응고제는 4 내지 20 %, 바람직하게는 7 내지 18 %의 알루미늄 함량과, 20 내지 80 %, 바람직하게는 30 내지 70 %, 더 바람직하게는 30 내지 55 %의 염기도를 갖는 폴리 염화 알루미늄이다. 일반적인 염화 폴리 알루미늄은 20 내지 40 중량 %, 더 일반적으로는 30 내지 40 중량 % 수용액으로서 사용될 수도 있다. 폴리 염화 알루미늄 용액의 pH는 일반적으로 0.5 내지 4.2 이다.
저 분자량의 전분과 응고제 사이의 상호 작용은 화학적 및/또는 물리적 이어도 좋다. 예를 들어, 폴리 염화 알루미늄, 명반, 철 황산염은 저 분자량의 전분과 화학적으로 상호 작용하여 응고, 집괴, 또는 느슨한 응집체를 형성한다. 이것은 벤토나이트 및 콜로이드 실리카가 느슨한 응집체가 형성된 전분을 흡착 또는 물리적으로 결합하는 것을 가정하고 있다. 응고제가 폴리 염화 알루미늄이나 폴리 알루미늄 설페이트 등의 고 양이온을 갖는 금속 응고제인 경우, 그것은 저 분자량의 전분, 입자 및 가능한 필러 미입자를 끌어당겨 상호 작용하는 무기 폴리머를 형성할 수도 있다. 형성된 응고, 집괴 또는 느슨한 응집체의 크기는, 응집제에 접촉하면 더 증가한다.
응고제 또는 응고물 또는 집괴 또는, 저 분자량의 전분이 응고제에 결합 또는 부착되거나 또는 응고제에 흡수될 때 형성되는 느슨한 집합체와 접촉하도록, 응집제는 응고제의 첨가 후에 첨가된다. 다시 말해, 바람직하게는 펄프 저장 탑과 사일로 후방에서, 그리고 용지, 티슈 또는 판지 기계의 헤드박스 전방에서, 응집제는 상호 작용하는 응고제, 예를 들면, 펄프 흐름을 포함하는 흐름에 첨가된다. 따라서, 응집제가 바람직하게는 용지, 조직 또는 판지 용지 기계의 짧은 순환에 첨가되지만, 상호작용 응고제를 포함하는 흐름으로의 응고제의 첨가 후에 첨가된다. 응집제는 하나의 공급 위치에서 또는 별도의 여러 공급 위치에 첨가될 수도 있다. 응집제는 펄프의 흐름에 직접 첨가되거나, 후에 펄프의 흐름과 결합 된 수성 프로세스 흐름에 먼저 첨가될 수도 있다. 펄프의 흐름에 그리고 하나 또는 여러 수성 프로세스 흐름 모두에 응집제를 첨가하는 것이 가능하다. 응집제는 20 내지 2000 g/톤 용지 또는 판지, 일반적으로는 50 내지 1,000 g/톤 용지 또는 판지, 바람직하게는 100 내지 500 g/톤의 용지 또는 판지의 양으로 수성 분산으로서 첨가 되는데, 그 값은 활성 응집제의 양으로 주어진다.
바람직한 일 실시예에서, 2개, 3개 또는 4개의 상이한 응집제와 같은 여러 상이한 응집제들이 바람직하게는 여러 개별 공급 위치에 첨가될 수도 있다. 여러 응집제들이 첨가되는 경우, 그들 중 적어도 하나가 음이온인 것이 바람직하다. 예를 들면, 음이온 폴리아크릴아미드의 첨가 후에, 양이온 폴리아크릴아미드를 첨가 할 수 있다. 어떤 경우에도, 제 1 응집제가 바람직하게는 상호 작용 응고제를 포함하는 흐름에 첨가된다.
일반적으로, 상호 작용 응고제를 포함하는 흐름에 응고제 후에 응집제가 첨가되는데, 응고제와 저분자량 전분 간의 상호작용 반응 시간은 1 min 이하, 바람직하게는 2 내지 30 min 범위, 보다 바람직하게는 5 내지 15 min 범위 내이다. 이것은 필요한 반응 시간의 경과 한 후 응집제를 첨가하는 것을 의미한다. 예를 들면, 폴리 염화 알루미늄을 응고제로 사용하는 경우, 그것은 저 분자량 전분을 포함하는 펄프의 흐름 또는 물의 흐름에 첨가되고, 응집제의 첨가 전의, 폴리 염화 알루미늄과 저 분자량의 전분과의 상호 작용을 위한 일반적인 반응 시간은 7 내지 12 min 범위, 보다 일반적으로는 10 min 의 범위 내이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 응집제는 음이온성 폴리아크릴아미드(A-PAM), 양이온성 폴리아크릴아미드(C-PAM), 폴리 비닐 아민(PVAm), 폴리에틸렌 옥사이드(PEO), 폴리에틸렌 이민(PEI) 및 그 혼합물을 포함하는 군으로부터 선택된다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 응집제는 양이온성 폴리아크릴아미드(C-PAM), 및/또는 음이온성 폴리아크릴아미드(A-PAM)이며, 4,000,000 내지 22,000,000 g/mol의 범위, 더 바람직하게는 6,000,000 내지 20,000,000 g/mol, 더욱 바람직하게는 7,000,000 내지 18,000,000 g/mol의 범위의 평균 분자량(MW)을 갖는다. 바람직한 일 실시예에 따르면, 응집제는 8,000,000 g/mol 이상, 바람직하게는 9,000,000 내지 18,000,000 g/mol 범위의 평균 평균 분자량을 갖는 폴리머이다. 본 출원에서, 값 평균 분자량은 폴리머 체인의 길이의 크기를 설명하는데 사용된다. 평균 분자량 값은 우베로데 모세관 점도계(Ubbelohde capillary viscosmeter)를 사용하여 25 에서 1 N의 NaCl에서 공지의 방법으로 측정한 고유 점도의 결과로부터 계산된다. 선택된 모세관은 적절하고, 이 용도의 측정에서, 상수 K = 0.005228를 갖는 우베로데 모세관 점도계를 사용했다. 그 다음, 평균 분자량은 다음 마크 호윈크 식(Mark-Houwink equation) [η]=K-Ma을 이용하여 공지의 방법으로 고유 점도의 결과로부터 계산한다. 여기서, [η]은 고유 점도, M은 분자량(g/mol), K 및 a는 폴리머 핸드북 제 4 판 제 2 권, 저자: 제이 브랜드 랩, 이 에이치 이머그룻 및 이 에이이 그룰케, 존 와일리 앤드 선즈 주식회사(John Wiley & Sons, Inc.) 미국, 1999 년, pp. VII/ 폴리(아크릴 아미드-co-N, N, N-트리메틸 아미노 에틸 클로라이드 아크릴 레이트), 70 %의 아크릴 아미드에 기재된 변수이다. 따라서, 변수 K의 값은 0.0105 Ml/g이며, 변수 a의 값은 0.3이다. 사용 조건에서 변수들에 주어진 평균 분자량 범위는 450,000 내지 2,700,000 g/mol 이지만, 같은 변수가 이 범위를 벗어난 분자량의 크기를 설명하는 데 사용된다. 일반적으로, 대략 1,000,000 g/l터 이하의 낮은 평균 분자량을 갖는 폴리머에 대해서, 평균 분자량은 교정용 PEO를 사용하여 HPLC 크기 배제 크로마토 그래피를 이용하여 측정할 수도 있다. 특히, 고유 점도 측정을 사용하여 의미있는 결과를 얻을 수 없으면, HPLC 크기 배제 크로마토 그래피가 사용된다.
바람직하게는, 응고제 및 응집제의 첨가 후에, 이 순서대로 집괴를 포함하는 전분을 얻고, 펄프 내의 재생 섬유에 또는 형성된 웨브에 집괴가 유지된다.
이 과정에서, 미생물 제어를 위한 살생물제 및/또는 아밀라제 효소 억제제를 첨가하는 것도 가능하다. 살생물제 및/또는 아밀라제 효소 억제제는 펄퍼에 및/또는 펄프의 흐름 또는 수성 프로세스 흐름과 같은 프로세스의 흐름에 첨가될 수도 있다. 바람직하게는, 살생물제 및/또는 아밀라제 효소 억제제는 펄프 농후화 단계 후에 배치된 펄프 저장 탑 또는 사일로의 앞에서 프로세스 흐름 및/또는 펄프의 흐름에 첨가된다. 살생물제/효소 억제제는 펄퍼 내의 펄프에 스크리닝된 펄프의 농후화 전에 첨가될 수도 있다. 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 살생물제 및/또는 아밀라제 효소 억제제는 펄프의 흐름이 펄퍼 출구를 빠져나가는 순간부터 2 시간 이내에 펄프의 흐름에 첨가된다. 또한, 살생물제 또는 아밀라아제 효소 억제제를 펄퍼의 입구와 스크리닝된 펄프의 농후화 단계 사이에서 펄프에 첨가될 수도 있다. 저분자 전분의 첨가의 저하를 최소화하고 저분자 전분의 응고 및 응집을 향상시킴으로써, 재생 섬유로의 전분의 유지를 실행하므로, 살생물제 또는 아밀라아제 효소 억제제의 조기의 첨가가 바람직하다. 살생물제 및/또는 아밀라제 효소 억제제를 하나의 살생물제 공급 위치에만 첨가할 수도 있다. 변형예로, 살생물제/효소의 첨가가 프로세스의 공지된 문제점에 표적화 될 수 있는 서로 이격된 별개의 여러 살생물제 공급 위치에 살생물제 및/또는 아밀라제 효소 억제제는 첨가할 수도 있다. 이것은 다른 및 별도의 제 2의 살생물제 공급 위치에서 제 1 살생물제 공급 위치(들)에 살생물제를 첨가하고 또 상이한 별도의 제 2 살생물제 공급 위치(들)에 아밀라제 효소 억제제를 첨가하는 것도 가능하다.
바람직하게는, 살생물제 및/또는 아밀라제 효소는 저분자 전분의 첨가의 저하를 최소화하기 위해 가능한 한 조기에 첨가된다. 살생물제 및/또는 아밀라제 효소는, 예컨대, 펄퍼에 이르는 수성 희석액의 흐름에 첨가될 수도 있다. 예를 들면, 살생물제 및/또는 아밀라제 효소를 펄퍼의 희석수 저장 탱크에 첨가해도 좋다. 살생물제는 프로세스의 세균 및/또는 미생물의 수를 적어도 80 % 감소시키는 임의의 적합한 살생물제일 수도 있다. 마찬가지로, 아밀라아제 효소 억제제는 아연 억제제와 같은, 아밀라제 효소를의 형성을 억제하거나 불활성화하는 임의의 물질일 수도 있다. 바람직하게는 아밀라아제 효소 억제제는 적어도 20 %의 프로세스 조건에서 아밀라아제 효소 활성을 저하시키는 임의의 적절한 억제제일 수도 있다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 살생물제는 차아 염소산 나트륨, 차아 브롬 산, 이산화 염소 등의 산화성 살생물제; 브로모 클로로디메틸 등의 할로겐화 히단토인; 모노클로-디메틸히단토인 등의 부분적으로 할로겐화된 히단토인; 클로라민 또는 브로마민 등의 하로아민; 및 이들의 혼합물을 포함한 군으로부터 선택될 수도 있다. 본 발명의 실시예에서 사용하기에 적합한 하로아민은 요소를 포함하여 황산 암모늄, 염화 암모늄, 브롬화 암모늄, 인산 암모늄, 질산 암모늄, 또는 우레아를 포함하는 다른 암모늄염 등의 암모늄 소스를 차아 염소산 나트륨 등의 산화제와 결합하여 형성될 수도 있다. 프로세스의 처리된 부분 전체에 걸쳐 약 0.1 내지 5 ppm의 총 활성 염소 농도를 제공하기 위해 살생물제를 연속적으로 첨가하여도 좋다. 보다 바람직하게는, 프로세스 중의 이 부분의 활성 염소 농도는 약 0.75 내지 2 ppm이다. 이것은 지속적인 투여와는 대조적으로, 프로세스에 정기적 또는 일괄적인 살생물제의 투여를 의미하는 슬래그 투여를 사용하여 살생물제를 첨가하는 것도 가능하다. 1일반적으로, 슬러그 투여량은 1 내지 10 ppm, 바람직하게는 3 내지 7 ppm이다. 하루에 약 6 내지 24 번 약 3 내지 30 분간, 보다 바람직하게는 하루에 약 12 내지 24 번, 약 5 내지 15 분간 슬러그를 공급하는 것이 바람직하다.
강화제 및/또는 응집 첨가제를 펄프의 흐름에 첨가할 수도 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 강화제는 전분, 양이온성 폴리아크릴아미드(C-PAM), 음이온성 폴리아크릴아미드(A-PAM), 글리옥살 폴리아크릴아미드(G-PAM), 양성 폴리아크릴아미드, 폴리디알릴디메틸암모늄 클로라이드(폴리-DADMAC), 폴리아크릴 아미드(PAAE), 폴리비닐 아민(PVAm), 폴리에틸렌 옥사이드(PEO), 폴리에틸렌이민(PEI), 키토산, 구아 검, 카르복시메틸 셀룰로오스(농후화 단계CMC) 및 그들의 혼합물을 포함한 군으로부터 선택된다. 전분은 양이온, 음이온성 또는 양성일 수도 있다. 전분은 0.05 이상의 DS를 가는 비 저하 또는 고 양이온 저하 전분일 수도 있는데, 비 저하 전분이 바람직하다. 강화제가 합성 폴리머인 경우에는, 강화제의 분자량이 대응 응집제의 분자량보다 낮은 조건하에서, 100,000 내지 20,000,000 g/mol, 일반적으로는, 300,000 내지 8,000,000 g/mol, 보다 일반적으로는 300,000 내지 1,500,000 g/mol 범위 내의 평균 분자량을 가질 수도 있다. 본 출원에서 전술한 바와 같이 평균 분자량은 우베로데 모세관 점도계(ubbelohde capillary viscometer)를 이용하여 측정된다.
활성 물질의 양으로 주어진 0.1 내지 20 kg/ton의 용지 또는 판지, 일반적으로는, 0.3 내지 5 kg/ton의 용지 또는 판지, 바람직하게는 0.5 내지 3 kg/ton의 용지 또는 판지의 양으로 강화제는 수성 확산으로서 첨가된다. 강화제의 첨가는, 바람직하게는 응집제의 첨가 전에 수행될 수도 있고, 강화제의 첨가는 펄프 흐름, 바람직하게는 두꺼운 스톡 흐름에 대해서 수행되며, 두꺼운 스톡 일관도는 2 내지 6 중량 % 이다.
벤토나이트, 콜로이드 실리카, 및 폴리디알릴디메틸암모늄 클로라이드(폴리 DADMAC) 또는 폴리아민 등의 기존의 제지 고정제를 포함한 군으로부터 선택되는 응집 첨가제를 사용하는 것도 가능하다. 응집 첨가제는 일반적으로 응집제의 첨가 전 또는 후와, 응고제 첨가 후의 프로세스에 첨가된다. 응집 첨가제로 사용될 수도 있는 응집 첨가제, 특히 고정제는, 활성 물질의 양으로 주어진 50 내지 4,000 g/t 용지 또는 판지의 양으로, 일반적으로는 100 내지 2,000 g/t의 용지 또는 판지의 양으로, 바람직하게는 200 내지 800 g/t의 용지 또는 판지의 양으로 펄프 흐름에 첨가된다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 하나 이상의 공급 위치에서 응고제가 농후화 단계의 토출수의 흐름에, 즉, 농후화제의 배출수의 흐름에 첨가된다. 이 실시예에서, 농후화 단계로부터의 배출수의 흐름은 프로세스의 전방으로 유도될 수도 있고, 기계 체스트와 헤드박스 사이에의 희석수로 사용된다. 응고제는 농후화 단계 후에 기계 체스트 전에 저 분자량을 갖는 전분을 포함하는 배출수의 흐름에 도입된다. 응고제는 나의 공급 위치에서 또는 2 개, 3 개 또는 그 이상의 공급 위치에서 동시에 전공급될 수도 있다. 전분은 응고제와 상호 작용하고 느슨한 응집제, 집괴 또는 응집체를 형성한다. 응집제는 응고제의 첨가 후 응집 공급 위치에서 펄프 흐름 및/또는 배출수 흐름에 첨가된다. 예를 들면, 농후화 단계로부터 토출 흐름에 응집제를 첨가하는 것도 가능하다. 그러나, 응집제는 응집제 공급 위치들 중 적어도 하나에서 응고제의 첨가 후에, 섬유 및/또는 형성될 웨브(들)에 대한 재생 전분의 유지를 확보하기 위해 기계 체스트의 앞에 첨가된다.
본 발명은 첨부한 개략도를 참조하여 이하에서 보다 상세하게 설명한다.
도 1은 재생 판지를 제조하기 위한 본 발명의 제 1 실시예를 도시하는 도면.
도 2는 재생지, 티슈 또는 판지를 제조하기 위한 본 발명의 제 2 실시예를 도시하는 도면.
도 3은 재생 판지를 제조하기 위한 본 발명의 다른 실시예를 도시하는 도면.
도 1은 재생 판지를 제조하기 위한 본 발명의 제 1 실시예를 나타내고 있다. 재생지 및/또는 판지 베일(20)은 입구를 통해서 펄퍼(1)에 도입된다. 펄퍼(1)에서는, 용지 및/또는 판지 베일이 분해되고 재생 섬유와 저 분자량의 전분을 포함하는 펄프의 흐름이 펄퍼(1)로부터 펄퍼 덤프 체스트(2)로 유도된다. 펄프는 펄프 드럼 체스트로부터 분할 스크리닝(3)으로 유도되고, 또한 미세 스크리닝(4) 또는 단 섬유 농축기(5)로 유도된다. 섬유는 미세 스크리닝(4)으로부터 장 섬유 농축(6)으로 유도되며, 스크리닝 스테이지로부터의 폐기물은 폐기물 농축(7)으로 유도된다. 폐기물 농축(7)에서, 입자 물질 등은 물로부터 분리되어, 슬러지 폐기물(19)로서 프로세스의 외부로 유도된다. 물은 폐액(18)으로서 제거되어 폐수 처리(미도시)된다. 종래의 프로세스에서, 저 분자량을 갖는 전분은 이들 물질 흐름을 통해 프로세스에서 빠져나가, 폐액(18) 또는 슬러지 폐기물(19)을 실어 날랐다.
응고제는 다수의 대체 응고제 공급 위치(26)에서 재생 섬유 및 저 분자량을 갖는 전분을 포함하는 펄프 내에 도입될 수 있다. 응고제를 하나의 공급 위치(26)에 공급하거나 또는 응고제를 둘 이상의 공급 위치(26)에 동시에 공급하는 것이 가능하다. 응고제 공급 위치(26)는 단 섬유 농축기(5) 및/또는 장섬유 농축기(6) 바로 앞에 위치하고 있다. 이들 농축기(5, 6)로부터, 분리된 물이 화이트 저수부(17)로 유도되고, 펄퍼 물(24)로서 다시 펄퍼(1)로 유도된다. 응고제 공급 위치(26)는 농축기(5, 6) 앞에서 농축제가 전분과 상호작용하도록 위치된다. 따라서, 전분은 프로세스에서 적어도 주로 전방으로 섬유 상으로 진행하고, 수상으로 화이트 저수부(17) 또는 펄퍼(1)로 다시 순환하지 않는다.
단 섬유 농축기(5)로부터, 단 섬유 펄프가 단 섬유 저장탑(8)으로 유도되고, 그에 따라, 장섬유 펄프는 장섬유 농축기(6)로부터 장섬유 저장 탑(9)으로 유도된다. 섬유 저장 탑(8, 9)으로부터, 펄프가 상부 플라이 머신 체스트(10) 또는 후방 플라이 머신 체스트(11)로 유도되고, 또한 상부 플라이 헤드박스(12) 및 후방 플라이 헤드박스(13)로 유도된다. 상부 플라이 또는 후방 플라이의 용지, 티슈 또는 판지 웨브는 상부 플라이 와이어(14) 또는 후방 플라이 와이어(15) 상에 형성되고, 초기 형성 후에 재 결합된다. 웨브로부터 제거된 물은 프로세스로 직접 다시 순환하거나 또는 화이트 워터 체스트(16)로 회수된다. 최종적으로, 형성된 용지, 티슈 또는 판지 웨브(21)는 추가로 이송되어 압축 및 건조된다. 담수(22)가 샤워 파이프(23)를 통해 프로세스에 첨가된다.
응집제는 응집제 공급 위치(28)에서 펄프에 첨가된다. 응집제는 단섬유 저장탑(8)으로부터 단섬유 펄프에만 첨가되거나, 장섬유 저장탑(9)으로부터 장섬유 펄프에만 첨가되거나, 단섬유 저장탑(8)으로부터 단섬유 펄프에만 첨가되거나, 또는 장섬유 저장탑(9)으로부터 장섬유 펄프에 첨가될 수도 있다. 응집제 공급 위치(26) 중 하나에서 응집제의 첨가 후에, 그리고 섬유 및/또는 형성될 웨브(들)에 대한 재생 전분의 유지를 확보하기 위해 헤드 박스(12, 13)의 앞에 응집제가 첨가된다.
살생물제 또는 아밀라아제 효소 억제제는 바람직하게는 미생물 제어를 위한 하나 또는 여러 살생물제 공급 위치(25)에서 프로세스에 첨가된다. 살생물제를 하나의 살생물제 공급 위치에서만 첨가하거나 살생물제/효소 억제제의 별도의 투여량을 여러 공급 위치에서 첨가하는 것이 가능하다. 살생물제를 하나의 공급 위치에 첨가하고 또 아밀라제 효소 억제제를 상이한 공급 위치에서 참가하는 것도 가능하다.
일 실시예에서, 첨가제 공급 위치(27)에서 프로세스에 강화제 및/또는 응집 첨가제를 첨가하는 것도 가능하다. 일반적으로, 강화제 및/또는 응집 첨가제는 저장 탑(8, 9) 후에서 헤드박스(12, 13) 바로 앞에서 첨가된다. 바람직하게는, 강화제 및/또는 응집 첨가제는 응고제의 첨가 후에 또 응집제의 첨가전에 첨가된다.
도 2는 제조 재생지, 티슈 또는 판지에 대한 본 발명의 제 2 실시예를 나타내고 있다. 재생지 및/또는 판지 베일(20)은 입구를 통해서 펄퍼(1)에 도입된다. 펄퍼(1)에서는, 용지 및/또는 판지 베일이 분해되고 재생 섬유와 저 분자량의 전분을 포함하는 펄프의 흐름이 펄퍼(1)로부터 펄퍼 덤프 체스트(2)로 유도된다. 펄프는 펄프 드럼 체스트(2)로부터 부유 유닛(31) (선택적)에 유도되고, 또한 미세 스크리닝 일차 스테이지(41)로 유도된다. 섬유는 미세 스크리닝 일차 스테이지(41)로부터 농축기(61) 또는 미세 스크리닝 폐기물 스테이지(51)로 유도된다. 섬유는 스크리닝 폐기물 스테이지(51)로부터 농축기(61)로 안내되고, 폐기물은 폐기물 농축기(7)에 유도된다. 폐기물 농축기(7)에서, 입자 물질 등은 물로부터 분리되어 슬러지 폐기물(19)로서 프로세스의 외부로 유도된다. 물은 폐수 처리기(미 도시)에 폐액(18)으로서 제거된다. 종래의 프로세스에서, 저 분자량을 갖는 전분은 이들 물질 흐름을 통해 프로세스를 종료하여, 폐액(18) 또는 슬러지 폐기물(19)의 부담이 있었다.
응고제는 다수의 대체 응고제 공급 위치(26)에서 재생 섬유 및 저 분자량을 갖는 전분을 포함하는 펄프 내에 도입될 수 있다. 응고제를 하나의 공급 위치(26)에 공급하거나 또는 응고제를 둘 이상의 공급 위치(26)에 동시에 공급하는 것이 가능하다. 응고제 공급 위치(26)는 농축기(61) 바로 앞에 위치되는데, 이 농축기(61)로부터, 분리된 물이 화이트 저수부(17)로 안내되고 펄퍼 물(24)로서 폴퍼(1)로 다시 안내된다. 응고제 공급 위치(26)는 농축기(61) 앞에서 농축제가 전분과 상호작용하도록 위치된다. 따라서, 전분은 프로세스에서 적어도 주로 전방으로 섬유 상으로 진행하고, 수상으로 화이트 저수부(17) 또는 펄퍼(1)로 다시 순환하지 않는다.
단 섬유 농축기(61)로부터, 펄프가 단 섬유 저장탑(81)으로 유도된다. 섬유 저장 탑(81)으로부터, 펄프가 머신 체스트(101) 또 헤드박스(121)로 더 유도된다. 용지, 티슈 또는 판지 웨브는 와이어(141) 상에 형성된다. 형성된 웨브로부터 제거된 물은 프로세스로 직접 다시 순환하거나 또는 화이트 워터 체스트(16)로 회수된다. 최종적으로, 형성된 용지, 티슈 또는 판지 웨브(21)는 추가로 이송되어 압축 및 건조된다. 담수(22)가 샤워 파이프(23)를 통해 프로세스에 첨가된다.
응집제는 응집제 공급 위치(28)에서 펄프에 첨가된다. 응집제 공급 위치(26) 중 하나에서 응집제의 첨가 후에, 그리고 섬유 및/또는 형성될 웨브에 대한 재생 전분의 유지를 확보하기 위해 헤드 박스(121)의 앞에 응집제가 첨가된다.
살생물제 또는 아밀라아제 효소 억제제는 바람직하게는 미생물 제어를 위한 하나 또는 여러 살생물제 공급 위치(25)에서 프로세스에 첨가된다. 살생물제를 하나의 살생물제 공급 위치에서만 첨가하거나 살생물제/효소 억제제의 별도의 투여량을 여러 공급 위치에서 첨가하는 것이 가능하다. 살생물제를 하나의 공급 위치에 첨가하고 또 아밀라제 효소 억제제를 상이한 공급 위치에서 참가하는 것도 가능하다.
일 실시예에서, 첨가제 공급 위치(27)에서 프로세스에 강화제 및/또는 응집 첨가제를 첨가하는 것도 가능하다. 일반적으로, 강화제 및/또는 응집 첨가제는 저장 탑(81) 후에서 헤드박스(121) 앞에 첨가된다. 바람직하게는, 강화제 및/또는 응집 첨가제는 응고제의 첨가 후에 또 응집제의 첨가전에 첨가된다.
도 3은 재생 판지 제조를 위한 본 발명의 다른 실시예를 나타낸다. 재생지 및/또는 판지 베일(20)은 펄퍼 입구를 통해 펄퍼(1)에 도입된다. 펄퍼(1)에서는, 용지 및/또는 판지 베일이 분해되고, 재생 섬유와 저 분자량의 전분을 포함하는 펄프의 흐름이 펄퍼(1)로부터 펄퍼 덤프 체스트(2)로 유도된다. 펄프는 펄프 드럼 체스트(2)로부터 분할 스크리닝(3)으로 유도되고, 또한 미세 스크리닝(4) 또는 단 섬유 농축기(5)로 유도된다. 섬유는 미세 스크리닝(4)으로부터 장섬유 농축기(6)로 유도되고, 스크리닝 스테이지로부터의 폐기물은 폐기물 농축기(7)에 유도된다. 폐기물 농축기(7)에서, 입자 물질 등은 물로부터 분리되어 슬러지 폐기물(19)로서 프로세스의 외부로 유도된다. 물은 폐수 처리기(미 도시)에 폐액(18)으로서 제거된다.
농축기(5, 6)로부터의 배출수는 프로세스에서 전방으로 유도되어 머신 체스트(10, 11)와 헤드 박스(12, 13) 사이에서 희석수로서 사용된다. 응고제는 응고제 공급 위치(26)에서 단섬유 농축기로부터의 배출 흐름으로 또는 장섬유 농축기의 배출 흐름에 도입된다. 배출 흐름은저 분자량을 갖는 전분을 포함하고, 이 전분은 응고제와 상호작용하여 느슨한 응고제 또는 응집체를 형성한다. 응고제를 하나의 공급 위치(26)에 공급하거나 또는 응고제를 둘 이상의 공급 위치(26)에 동시에 공급하는 것이 가능하다. 응고제 공급 위치(26)는 단 섬유 농축기(5) 및/또는 장섬유 농축기(6) 앞과 헤드 박스(12, 13) 뒤에 위치한다.
단 섬유 농축기(5)로부터, 단 섬유 펄프가 단섬유 저장탑(8)으로 유도되고, 그에 따라, 장섬유 펄프는 장섬유 농축기(6)로부터 장섬유 저장 탑(9)으로 유도된다. 섬유 저장 탑(8, 9)으로부터, 펄프가 상부 플라이 머신 체스트(10) 또는 후방 플라이 머신 체스트(11)로 유도되고, 또한 상부 플라이 헤드박스(12) 및 후방 플라이 헤드박스(13)로 유도된다. 상부 플라이 또는 후방 플라이의 용지, 티슈 또는 판지 웨브는 상부 플라이 와이어(14) 또는 후방 플라이 와이어(15) 상에 형성되고, 초기 형성 후에 재 결합된다. 웨브로부터 제거된 물은 프로세스로 직접 다시 순환하거나 또는 화이트 워터 체스트(16)로 회수된다. 최종적으로, 형성된 용지, 티슈 또는 판지 웨브(21)는 추가로 이송되어 압축 및 건조된다. 담수(22)가 샤워 파이프(23)를 통해 프로세스에 첨가된다.
응집제는 응집제 공급 위치(28)에서 펄프 및/또는 배출 흐름에 첨가된다. 응집제는 단섬유 저장탑(8)으로부터 단섬유 펄프에만 첨가되거나, 장섬유 저장탑(9)으로부터 장섬유 펄프에만 첨가되거나, 또는 바람직하게는 단섬유 저장탑(8)으로부터 단섬유 펄프에 첨가되는 동시에 장섬유 저장탑(9)으로부터 장섬유 펄프에 첨가될 수도 있다. 또한 응집제를 단섬유 농축기(5)로부터의 배출 흐름에 그리고/또는 장섬유 농축기(6)로부터의 배출 흐름에 첨가하는 것도 가능할 수 있다. 응집제는 응고제 공급 위치들(26) 중 하나에서 응고제의 첨가 후에 첨가되지만, 섬유 및/또는 형성될 웨브(들)에 대한 재생 전분의 유지를 보장하기 위해 헤드 박스(12, 13) 앞에서 첨가된다.
살생물제 또는 아밀라아제 효소 억제제는 바람직하게는 미생물 제어를 위한 하나 또는 여러 살생물제 공급 위치(25)에서 프로세스에 첨가된다. 살생물제를 하나의 살생물제 공급 위치에서만 첨가하거나 살생물제/효소 억제제의 별도의 투여량을 여러 공급 위치에서 첨가하는 것이 가능하다. 살생물제를 하나의 공급 위치에 첨가하고 또 아밀라제 효소 억제제를 상이한 공급 위치에서 참가하는 것도 가능하다.
일 실시예에서, 첨가제 공급 위치(27)에서 프로세스에 강화제 및/또는 응집 첨가제를 첨가하는 것도 가능하다. 일반적으로, 강화제 및/또는 응집 첨가제는 저장 탑(8, 9) 후에서 헤드박스(12, 13) 바로 앞에서 첨가된다. 강화제 및/또는 응집 첨가제는 응고 및 응집제의 첨가 전에 펄프에 첨가될 수도 있다.
실험
본 발명의 일부 실시형태를 하기의 비 제한적인 실시예에서 추가로 설명한다.
제 1 실시예
밸리 홀랜더 투 스크래퍼 리글러 값(Valley Hollander to Schopper Riegler value) 25에서 개량된 표백 소나무 크래프트 펄프 및 산화된 저점도의 약한 음이온 전분인 저하 전분 (퍼펙트아밀 에이 A4692, 아베베)을 사용하여 시험 슬러리를 준비 했다. 시험 슬러리의 측정된 전분 함량은 301 mg/l이다. 시험 슬러리를 5g/l의 농도로 희석하여 실온 +23 로 조정하였다.
사용한 시험 화학 물질을 시험 슬러리에 첨가하기 전에 적당한 농도로 희석된다. 희석 수준은 희석 된 시험 화학 물질의 투여량이 1 내지 3 ml이 되도록 선택된다. 그 화학 물질들은 표 1에 도시된 바와 같이 시험 슬러리에 첨가되고, 동적 배수지, DDJ(Paper Research Materials, Inc., 워싱턴주 시애틀 소재)를 사용하여 용지에의 전분 유지도를 제어하고 어느 정도의 전분이 여과액 중에 남아있는 지를 제어한다.
사용한 시험 화학 물질은 다음과 같다.
Prod A: 응고제, 폴리 알루미늄 규산염 제품, Al 함량 7.8 중량 %, 염기도 40 %.
Prod B: 강화제, 글리옥살 처리된 PAM 제품, 아크릴아미드 및 디알릴디메틸 암모늄 클로라이드의 공중 합체, 디알릴디메틸 암모늄 클로라이드는 전하 밀도 0.5 meq/g 건조 폴리머 제품, MW 평균 200,000 g/mol, 건조 고형분 7.5 %의 글리옥살 처리된다.
Prod C: 응집제, 음이온성 폴리아크릴아미드 강도 수지 제품, 아크릴아미드와 아크릴산의 공중합체 수용액, 전하 밀도: -2.9 meq/g 건조 폴리머 제품, MW 평균 400,000 g/mol, 건조 고형분 20 %, 소형 시료 어댑터 및 스핀들(31)을 구비한 브룩필드 DVI +로 측정한 25℃에서 점도 6000 mPas.
Prod D : 응집제, 양이온 폴리아크릴아미드 제품, 아크릴아미드와 아크릴로일옥시 에틸 트리메틸 클로라이드의 공중합체, 전하 밀도 1.0 meq/g 건조 폴리머 제품, MW 평균 7,000,000 g/mol, 건조 고형분 90 %.
Prod E : 응고제, 콜로이달 실리카 제품, 15 % 고형분, 입자 크기 5nm, S 값 60.
DDJ에서 펄프 슬러리 부피는 500 ml이고, 교반 속도는 1000rpm이며, 와이어 타입이 M60이다. 시험 화학물질의 첨가 시간은 배수를 시작하기 전에 표 1에 마이너스 시간으로 표시되어있다. 배수하기 전에 45 초에 교반을 개시하고 시료 부피가 여과 될 때까지 배수 한 후에 교반을 계속한다. 시료는 첫 번째 100ml의 여과액으로부터 얻는다. 전분 첨가 후 4 내지 5 시간동안 3000 rpm 속도로 여과액을 원심 분리한다.
원심 상청액으로부터, 제작자의 지시에 따라 하크 랑 방법 LCK 1041을 사용하여 COD를 측정한다. 2 ml 상청액을 밀폐되고 외측이 완전하게 세정된 반전된 시료 큐벳에 신중하게 피한다. 시료 큐벳은 175 로 15 분간 서머스탯에서 가열한다. 고온 규벳은 80 의 온도까지 서머스탯에서 냉각한 후에, 서머스탯으로부터 제거하고, 신중하게 두 번 반전하고, 서머스탯 외부에서 실온으로 냉각한다. 시료 규벳의 외부를 세정하고 평가를 실시한다. 시험 방법에 의하면, 촉매로서의 황산 실버의 앞에서 산화 가능한 물질은 황산-중크롬산 칼륨 수용액과 반응한다. 염화물은 수은 황산에 의해 마스킹된다. Cr3 +의 녹색 착색을 평가하는데, 이것은 시료의 COD 값의 지표이다. 평가는 분광계를 사용하여 실행된다.
전분은 제조자의 지시에 따라 하크 란게 방법 LCK 357를 이용하여 여과액으로부터 측정된다. 2.0 ml의 시료를 오픈 큐벳에 피펫한다. 큐벳은 밀폐 및 혼합되고, 10 분 후에 평가한다. 시료의 pH는 4 내지 7의 범이 내이어야 하고, 온도는 22℃ 이다. 분석된 시료는 무색이고 탁도가 없어야 한다. 약간의 착색이 시료의 특정 공백 값의 도움으로 허용될 수도 있고, 0.4 ml의 증류수 및 2ml 시료를 사용하여 조제된다. 탁도는 시료를 멤브레인 필터(LCW 904)에 통과시켜 제거할 수도 있다. 시료의 평가는 광도계 RD Lange LASA 100v 1.20을 사용하여 535 nm에서 계수 127에서 분광 측정에의해 실시된다. 94 내지 98℃ , ca 30 분에서 조리된 카길 C* 필름 TCF07312 전분을 이용하여 측정을 위한 교정 곡선을 준비한다.
실시예 1의 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1로부터, 응고제 및 응집제의 첨가에 의해서 전분 유지가 이 순서대로 명확히 개선되는, 즉 여과액 중의 전분의 양이 감소한 것을 알 수 있다. 마찬가지로, 여과액의 COD 값이 감소한다. 이것은 전분 농후화 단계 또는 제지 기계의 와이어 부에서 섬유에 유지되는 것을 나타내고 있다.
[표 1] 동적 배수지 (DDJ)에 의한 전분의 유지 시험.
Figure pct00001
*제품의 투여량은 활성 물질로 계산되지 않음
제 2 실시예
시험 슬러리는 표면 크기 전분을 포함하는 라이너 판지로부터 준비한다. 건조 판지는 2 x 2 cm의 조각으로 잘라 절단된 판지 조각의 30g를 1.5 리터의 수돗물에 온도 +45℃ 로 첨가하여 분해한 펄프의 다발을 준비한다. 5 분 침지한 후, 판지 조각을 50000 회전을 위해 브릿 자(용지 리서치 머티리얼 사, 워싱턴주 시애틀 소재)에서 분해한다.
얻어진 펄프 슬러리는 일관도 0.5 %에 도달하도록 희석한다. 총 희석 펄프의 부피는 20 리터이다. 고 세균 수 및 아밀라아제 활성을 갖는 0.5 리터의 OCC 펄를 희석수로서 사용되고, 희석 수의 나머지는 담수로서 사용된다. 전분은 3 g/l의 양으로 OCC 펄프에 첨가되고, 프로세스 물의 자연 세균 총 이외에, 제지 기계, Deinococcus geothermalis Hambi 2411 및 Meiothermus silvanus Hambi 2478 로부터 발생한 2 개의 공지된 아밀라제 양성균을 물에 접종하였다. 물은 3 일간 120 rpm에서 교반하여 + 45℃ 에서 부화되었다.
2 개의 1 리터의 부분은 기준 시료로부터 제거하고 측정 가능한 잔류 총 염소가 약 1.5 mg/l이 되도록 슬러리의 나머지를 살생물제로서이 모노클로라민으로 처리한다. 또한, 염화 아연으로부터 발생하는 100 mg/l 아연을 미생물 제어를 위해 펄프 슬러리에 첨가한다. 펄프 슬러리의 온도를 실온 + 23℃ 로 조정한다.
살생제 첨가 후 2 내지 4 시간 동안 유지 시험을 실시한다. 동적 배수지 DDJ(Paper Research Materials, Inc., 워싱턴주 시애틀 소재)에 표 2와 같이 사용된 시험 화학물질을 첨가하여 용지의 유지도를 제어하고, 전분이 여과액 중에 얼마나 잔존하는 지를 제어 한다. DDJ의 펄프 슬러리의 부피는 교반 속도를 1000 rpm 및 와이어 타입 M60에서 500 ml이다.
사용한 시험 화학 물질은 다음과 같다.
MCA: 살생물, 모노클로라민
Prod F: 응고제, 황산 알루미늄, Al 함유량 9 %, 건조 분말.
Prod G: 응고제, 벤토나이트, 알칼리 활성 건조 고형분, 미세 분쇄된, 건조 고형분 88 %, 3 %로 분산됨
Prod H: 응고제, 폴리 염화 알루미늄, Al 함량 9.3 %, 염기도: 43 %
Prod E: 응고제, 콜로이드 실리카.
Prod D : 응집제, 양이온 폴리아크릴아미드 제품, 아크릴 아미드와 아크릴로일옥시에틸트리메틸 클로라이드의 공중합체, 전하 밀도 1.0 meq/g 건조 폴리머 제품, MW 평균 7000000 g/mol, 건조 고형분 90 %.
Prod J: 응집제, 음이온성 폴리아크릴아미드 제품, 아크릴 아미드와 아크릴산의 공중 합체, 전하 밀도 -2.7 meq/g 건조 폴리머 제품, MW 평균 15,000,000 g/mol 건조 고형분 : 90 %.
Prod C: 응집제, 음이온성 폴리아크릴아미드 강도 수지 제품, 아크릴아미드와 아크릴산의 공중합체 용액, 전하 밀도: -2.9 meq/g 건조 폴리머 제품, MW 평균 400,000 g/mol, 건조 고형분 20 %, 소형 점도 시료 어댑터 및 스핀들(31)을 구비한 브룩필드 DVI+ 로 측정한 25℃ 의 점도 6000 mPas.
Prod K : 응집제, 양이온 폴리아크릴아미드 마이크로폴리머 수성 분산 제품, 활성 폴리머 함량 22 %, 전하 밀도 1.1 meq/g, 건조 활성 고분자 제품, 폴리머 5000 000/mol의 MW의 평균.
배수가 시작되기 전에 화학 첨가 시간은 표 2와 같은 마이너스 시간을 나타내고 있다. 시료는 첫 번째 100ml의 여과액으로부터 얻는다. 살생제 첨가 후, 여과액을 4 내지 5 시간 동안 3000 rpm에서 원심 분리한다. 위와 같이, 제조자의 지시에 따라 하크 란게 방법 LCK 1041를 이용하여, 원심 상청액으로부터 COD를 측정한다. 위와 같이 전분은 제조자의 지시에 따라 하크 란게 방법 LCK 357를 이용하여 여과액으로부터 측정된다. 그 결과를 표 2에 나타낸다.
표 2로부터, 응고제 및 응집제의 첨가는 전분의 유지를 이 순서대로 향상시키고, 즉, 여과액 중의 전분의 양이 감하는 것을 관찰할 수 있다. 마찬가지로, 여과액의 COD 값이 감소한다. 이것은 농후화 단계 또는 제지기 와이어 부에서 전분이 섬유에 유지되는 것을 나타내고 있다.
[표 2] 실시예 2의 결과
Figure pct00002
* 제품의 투여 량은 활성 물질로서 계산되지 않음
** 투여량은 건조 활성 물질에 기초하여 계산됨
실시예 3
시험 펄프 슬러리는 오래된 골판지(OCC) 기반의 시험 라이너 포장지로부터 제조된다. 테스트 라이너 용지를 2 x 2 cm의 조각으로 절단한다. 희석수는 50 %의 테스트 라이너 기계 트레이의 물 및 50 %의 수돗물을 포함한다. 수돗물의 전도도는 NaCl을 첨가하여 트레이 내의 물에 비해 동일한 수준으로 조정된다. 용지 조각을 2 %의 일관도로 10 분 동안 +50℃ 로 가열된 희석수에 침지한다. 습식 분해를 브릿 저(용지 리서치 머티리얼 사, 워싱턴주 시애틀 소재) 시트 제제 전에 20 시간동안 50000번 회전하여 제조한다.
모노클로라민(MCA) 및 Zn은 시료의 일부 희석수에 첨가된다. Zn이 투여량이 50ppm 인 염화 아연 용액으로서 투여된다. MCA의 용량 또한 다음날에 펄프 슬러리 중의 잔류 염화물을 갖기에 충분히 높은 50 ppm이다. 시험 펄프 슬러리의 특성을 표 3에 나타낸다.
[표 3] 시험 펄프 슬러리의 특성
Figure pct00003
시험 펄프 슬러리를 시트 제조 전에 1 %의 농도로 1 내지 2 시간동안 전도성 조정된 수돗물로 희석한다. 수돗물의 전도성은 NaCl을 첨가하여 트레이의 물에 비해 동일한 수준으로 조정된다.
예전의 신속한 퀘텐 핸드 시트로 핸드 시트를 제조하는 일반적인 원리는 다음과 같다.
시트는 표준 ISO2 5269/2에 따라 신속 퀘텐 핸드 시트로 형성한다. 펄프 현탁액은 일정한 교반 속도로 교반하여 건조 강도 첨가제가 현탁액에 첨가된다. 시험장비의 교반은 프로펠러 믹서를 사용하여 1000rpm에서 행한다. 모든 시트는1000 밀리바의 압력 및 92℃ 의 온도에서 5 분간 진공 건조기에서 건조시킨다. 시트 건조 후에, 건조 시트는 상대 습도 50 %에서 23℃ 에서 24 시간 예비 조절한다. 시트의 평량은 공조 상태에서 113 g/m2이다. 평량은 유지를 일정하게 하기 위해 양이온성 폴리아크릴아미드(C-PAM) 유지 폴리머 약물에 의해 조정된다.
시험 화학 물질의 특성은 표 4에 나타낸다. 다음의 약어가 사용된다. G-PAM은 글리옥살화 폴리아크릴아미드이다. C-PAM-S는 양이온성 폴리아크릴아미드 강도 폴리머이고; PEI는 폴리머 골격에 에틸렌 이민기를 갖는 가교 고정 폴리머이고; 실리카는 15 % 고체 함량 및 입자 크기 5nm, 및 S 값 60을 갖는 수용액 중의 콜로이드 실리카이고; Ret C-PAM는 양이온성 폴리아크릴아미드 유지 폴리머이고; A-PAM-D는 음이온성 폴리아크릴아미드 분산 유지 폴리머이고; A-PAM-S는 수용액 중의 음이온성 아크릴 아미드 강도 폴리머이다.
[표 4] 사용된 시험 화학 물질의 특성
Figure pct00004
시험 물질 시퀀스는 표 5에 개시되어있다. 별도로 명시되지 않는 경우 배열은 살생물제 첨가로 항상 시작한다.
[표 5] 시험 화학 순서.
Figure pct00005
시험 프로그램 및 첨가 시간을 표 6에 나타낸다.
핸드 시트 형성 후 얻어진 핸드 시트는 시트에 표 7에 개한 방법을 사용하여 다양한 특성을 시험한다. 시트 중의 전분 함량은 4 그램 건조한 핸드 시트를 200 ml 물에 슬러싱하여 1 분간 함침 믹서기를 사용하여 2% 농도를 얻는다. 그다음, 원심 분리기(Megafuge2.0, Heraeus Instrument) 에서 슬러스화된 펄프 시료를 5000 rpm로 HCl로 15 분간 pH 3 이하, 일반적으로는, pH 2.5 내지 2.9로 산성화하고, 0.45 m 주사기 필터 (ACRODISC PSF Syringe Filters GxF/PVDF 0.45m, Pall)에 의해 필터링한다. 50ml 플라스크에 7.5 g/l KI 및 5g/l l2를 갖는 요오드 용액으로 건조된 여과 시료를 15ml 첨가한다. 염료 투여량은 2.5 ml/시료이며, 6.5 ml의 1 % HCl을 플라스크에 첨가하고 플라스크를 물로 50ml 표까지 충전한다. 흡광도를 UV-분광 광도계(시마즈 UV-1800)를 이용하여 583 nm에서 측정한다. 전분 농도 대 흡광도 판정의 보정 용액은 Cargill C*Film TCF 70325 전분으로 제조된다. 직선 피팅 라인은 전분 함량에 흡광도를 상관시킨다.
[표 6] 시험 프로그램 및 첨가 시간.
Figure pct00006
[표 7] 측정 핸드 시트의 특성과 사용된 표준 방법.
Figure pct00007
핸드 시트 특성의 측정 결과는 표 8에 도시되어 있다. 이것은 본 발명의 첨가 순서가 표준 시료 A 및 B에 비교하여 사용되는 경우 핸드 시트 중의 전분 함량이 증가하고 있는 것을 나타낸다. 핸드 시트의 저분 함량 증가는 농후화 단계 또는 시트 제제에서 방출되는 프로세스 물의 COD 값이 감소한다는 것을 의미한다.
[표 8] 핸드 시트 특성의 측정 결과
Figure pct00008
본 발명은 가장 실용적이고 바람직한 실시예로 현재 생각되는 것을 참조하여 설명했지만, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니고, 본 발명 또한 첨부된 청구범위 내에서 다른 상이한 수정 및 동등한 기술적 해결을 포함한다.

Claims (32)

  1. 재생 섬유 소재를 원료로 사용하여 용지, 티슈, 판지 등을 제조하는 방법에 있어서,
    - 펄퍼에서 재생지, 판지 등을 펄프화하고, (i) 수상 및 (ii) 수상에 분산되어 있는 적어도 재생 섬유들 및 저 분자량을 갖는 전분을 함유하는 펄프의 흐름을 얻는 단계;
    - 상기 펄프의 흐름에 또는 저 분자량을 갖는 전분을 포함하는 수성 프로세스 흐름에 응고제를 첨가하는 단계;
    - 상기 응고제를 저 분자량을 갖는 전분과 상호 작용시키고 선택적으로는 응집체를 형성하는 단계;
    - 상기 응고제의 첨가 후에, 상호 작용한 응고제를 포함하는 임의의 흐름에 적어도 하나의 응집제를 첨가하고, 집괴(들)를 포함하는 전분에 의해 처리 흐름을 형성하는 단계; 및
    - 상기 응집체들 및/또는 상기 집괴들의 적어도 일부를 섬유 또는 형성된 웨브에 대해 유지하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 처리 흐름의 COD 값은 상기 펄프 흐름의 수성의 COD 값으로부터 또는 상기 응고제가 첨가되는 수성 프로세스 흐름의 COD 값으로부터 적어도 10 %, 바람직하게는 적어도 20 %, 더욱 바람직하게는 적어도 40 % 감소되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    - 상기 펄프의 흐름을 스크리닝하고 상기 펄프의 흐름으로부터 원치 않는 물질을 분리하는 공정;
    - 상기 펄프 흐름으로부터 수상의 일부를 배출 흐름으로서 분리함으로써, 스크리닝된 펄프 흐름을 고 농도로, 즉, 저장 농도로 농후화 하는 단계; 및
    - 상기 농후화 단계 전에 상기 펄프 흐름에 또는 상기 농후화 단계로부터 상기 배출 흐름에 상기 응고제를 첨가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    - 하나의 공급 위치에서 또는 그 이상의 공급 위치에서 상기 농후화 단계의 상기 배출 흐름에 상기 응고제를 첨가하는 단계; 및
    - 상기 농후화 단계로부터의 배출 흐름을 기계 체스트와 헤드박스 사이의 희석수로서 사용하여 프로세스에서 전방으로 유도하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    - 상기 펄프의 흐름을 스크리닝하고 상기 펄프의 흐름으로부터 불필요한 물질을 분리하는 단계; 및
    - 상기 펄핑 단계 직후에, 상기 스크리닝 단계 전에 또는 상기 스크리닝 단계 후에, 상기 응고제를 첨가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 응고제는 무기 응고제인 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 응고제는, 황산 알루미늄, 염화 알루미늄, 폴리 염화 알루미늄(PAC), 폴리 알루미늄 설페이트(PAS), 폴리 알루미늄 실리카 황산, 알루민산 나트륨, 명반, 황산 제2철(Fe2(S04)3), 황산 제일철(FeS04), 황산 제일 제이철, 염화 제이철, 염화 제일철, 염화 제이철 제일철, 염화 황산 제이철, 질화 황산 제이철, 염화 질산 제이철, 수산화 제이철, 벤토나이트, 이산화규소 실리카 등의 실리카 소재 및 이들의 혼합물을 포함하는 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 응고제는 벤토나이트, 콜로이드 실리카, 알루미늄 화합물 또는 Fe(III)를 포함하는 철 화합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 응고제는 4 내지 20 %, 바람직하게는 7 내지 18 %의 알루미늄 함량과, 20 내지 80 %, 바람직하게는 30 내지 70 %의 염기도를 갖는 폴리 염화 알루미늄인 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 응고제의 첨가량은, 응고제 중의 활성 물질에 따라,
    - 0.5 내지 10 kg 활성 알루미늄/톤 건조 펄프, 바람직하게는, 0.75 내지 8 kg 활성 알루미늄/톤 건조 펄프, 보다 바람직하게는, 1 내지 5 kg 활성 알루미늄/톤 건조 펄프 또는
    - 5 내지 50 kg 활성 철/톤 건조 펄프, 바람직하게는, 6 내지 40 kg 활성 철/톤 건조 펄프, 보다 바람직하게는, 8 내지 20 kg 활성 철/톤 건조 펄프 또는
    - 0.5 내지 10 kg 건조 벤토나이트/톤 건조 펄프, 바람직하게는, 1 내지 8 kg 건조 벤토나이트/톤 건조 펄프, 보다 바람직하게는, 2 내지 5 kg 건조 벤토나이트/톤 건조 펄프 또는
    - 0.1 내지 1 kg 건조 실리카/톤 건조 펄프, 바람직하게는, 0.2 내지 0.8 kg 건조 실리카/톤 건조 펄프, 보다 바람직하게는 0.25 내지 0.5 kg 건조 실리카/톤 건조 펄프인 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    펄프 저장 사일로 후에 그리고 판지 또는 보드 기계의 헤드 박스의 전에 상호 작용 응고제를 포함하는 흐름에 상기 응집제를 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제 1 항에 있어서,
    여러 상이한 응집제를 바람직하게는 여러 상이한 공급 위치에 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제 1 항에 있어서,
    상기 응고제와 저분자량 전분 간의 상호작용 반응 시간이 1 min 이하, 바람직하게는 2 내지 30 min 범위, 보다 바람직하게는 5 내지 15 min 범위 내에서 상기 응고제 후에 상기 응집제를 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 응집제는, 음이온성 폴리아크릴아미드(A-PAM), 양이온성 폴리아크릴아미드(C-PAM), 폴리비닐 아민(PVAm), 폴리에틸렌 옥사이드(PEO), 폴리에틸렌 이민(PEI) 및 그 혼합물을 포함하는 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 응집제는 양이온성 폴리아크릴아미드(C-PAM), 및/또는 음이온성 폴리아크릴아미드(A-PAM)이며, 4,000,000 내지 22,000,000 g/mol의 범위, 바람직하게는 6,000,000 내지 20,000,000 g/mol의 범위, 더욱 바람직하게는 7,000,000 내지 18,000,000 g/mol의 범위의 평균 분자량(MW)을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 응집제(들)은 20 내지 2000 g/톤 용지 또는 판지, 일반적으로는, 50 내지 1,000 g/톤 용지 또는 판지, 바람직하게는, 100 내지 500 g/톤의 용지 또는 판지의 양으로 첨가되며, 그 값들은 활성 응집제(들)의 양으로서 주어지는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제 1 항에 있어서,
    상기 저 분자량 전분은, 100,000 내지 5,000,000 g/mol, 보다 일반적으로는 200,000 내지 4,000,000 g/mol 범위의 중량 평균을 갖는 산화 표면 사이즈 전분을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제 1 항에 있어서,
    상기 저 분자량의 전분은 30,000 내지 3,000,000 g/mol, 보다 일반적으로는 40,000 내지 2,000,000 g/mol 범위의 분자량을 갖는 산 또는 효소 저하 표면 사이즈 전분을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제 1 항에 있어서,
    상기 펄퍼에 및/또는 상기 펄퍼 흐름 또는 상기 수성 프로세스 흐름과 같은 프로세스의 흐름에 살생물제 및/또는 아밀라제 효소 억제제를 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 살생물제 및/또는 상기 아밀라제 효소 억제제는 상기 펄프의 흐름이 펄퍼 출구를 빠져나가는 순간부터 2 시간 이내에 상기 펄프의 흐름에 첨가되는 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 제 19 항 또는 제 20 항에 있어서,
    상기 살생물제 및/또는 상기 아밀라아제 효소 억제제는 상기 펄퍼의 입구와 스크리닝된 펄프의 농후화 단계 사이에서 펄프에 첨가되는 것을 특징으로 하는 방법.
  22. 제 19 항 또는 제 20 항에 있어서,
    상기 펄프 저장 탑 또는 상기 농후화 단계 후에 위치한 사일로 전에 상기 펄프의 흐름에 상기 살생물제 및/또는 상기 아밀라제 효소를 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  23. 제 19 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서,
    여러 개별 공급 공급 위치에 상기 살생물제 및/또는 상기 아밀라제 효소 억제제를 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제 19 항 내지 제 23 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 살생물이 흐름의 적어도 80 %에서 세균 및/또는 미생물의 수를 감소시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 제 19 항 내지 제 24 항 중 어느 한 항에 있어서,
    차아 염소산 나트륨, 차아 브롬산, 및 이산화 염소 등의 산화성 살생물제; 브로모클로로-디메틸히단토인 등의 할로겐화 히단토인; 모노클로-디메틸히단토인 등의 부분적으로 할로겐화된 히단토인; 클로라민 또는 브로마민 등의 하로아민; 및 이들의 혼합물을 포함한 군으로부터 상기 살생물제를 선택하는 것을 특징으로 하는 방법.
  26. 제 1 항에 있어서,
    상기 펄프의 흐름에 강화제 및/또는 응집 첨가제를 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  27. 제 26 항에 있어서,
    전분, 양이온성 폴리아크릴아미드(C-PAM), 음이온성 폴리아크릴아미드(A-PAM), 글리옥살 폴리아크릴아미드(G-PAM), 양성 폴리아크릴아미드, 폴리디알릴디메틸암모늄 클로라이드(폴리-DADMAC), 폴리아크릴 아미드(PAAE), 폴리비닐 아민(PVAm), 폴리에틸렌 옥사이드(PEO), 폴리에틸렌이민(PEI), 키토산, 구아 검, 카르복시메틸 셀룰로오스(CMC) 및 그들의 혼합물을 포함한 군으로부터 상기 강화제를 선택하는 것을 특징으로 하는 방법.
  28. 제 27 항에 있어서,
    상기 강화제는, 상기 강화제의 분자량이 상기 응집제의 분자량보다 낮은 조건하에서, 100,000 내지 20,000,000 g/mol의 범위, 일반적으로는, 300,000 내지 8,000,000 g/mol의 범위, 보다 일반적으로는 300,000 내지 1,500,000 g/mol의 범위 내의 평균 분자량을 가진 합성 폴리머인 것을 특징으로 하는 방법.
  29. 제 26 항에 있어서,
    상기 펄프의 흐름으로의 상기 응집제의 첨가전에, 바람직하게는 두꺼운 스톡 일관도가 2 내지 6 중량 %인 두꺼운 스톡 흐름에 상기 강화제를 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  30. 제 26 항에 있어서,
    벤토나이트, 콜로이드 실리카, 및 폴리디알릴디메틸암모늄 클로라이드(폴리-DADMAC) 또는 폴리아민 등의 기존의 제지 고정제를 포함한 군으로부터 상기 응집 첨가제를 선택하고, 상기 응집 첨가제는 상기 응집제의 첨가 전 또는 후와, 상기 응고제의 첨가 후에 첨가되는 것을 특징으로 하는 방법.
  31. 제 1 항 내지 제 30 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 응고제 및 상기 응집제의 첨가 전에, 미처리 펄프의 흐름 수상의 COD 값이 20 kg/ton 이상, 일반적으로는 35 kg/ton 이상인 전분을 포함하는 재생지, 판지 및/또는 오래된 골판지(OCC)를 펄프화 하는 것을 특징으로 하는 방법.
  32. 제 1 항 내지 제 31 항 중 어느 한 항에 있어서,
    프로세스의 담수 소비가 10m3/ton 미만으로 제조된 용지 또는 판지, 바람직하게는, 5m3/ton 미만으로 제조된 용지 또는 판지이며, 그리고/또는 헤드 박스에서의 프로세스 물 전도도가 2,500 μS/cm 초과, 바람직하게는 3,000 μS/cm 초과, 때로는 4,000 μS/cm 도 초과한 것을 특징으로 하는 방법.
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