KR20140090274A - 도전성 연결 부재, 도전성 연결 부재의 제조 방법 및 도전성 연결 부재가 전극으로 된 배터리 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 플러스 출력단과 마이너스 출력단이 서로 이종 금속으로 형성된 배터리에 대해 사용하는 도전성 연결 부재로서, 전기 부식을 방지하면서 전기 저항을 억제할 수 있고, 또한 기계적 강도도 우수한 것을 제공한다. 본 발명의 도전성 연결 부재(1)는, 한 쌍의 출력단이 서로 이종 금속으로 형성되는 배터리에 대해 사용하는 전력 출력용 도전성 연결 부재(1)이며, 한쪽 출력단에 연결하는 동시에 한쪽 출력단과 동일 금속으로 형성된 전극부[막대부(10)]와, 상기 전극부에 연접하는 동시에 다른 쪽 출력단과 동일 금속으로 형성된 버스바부[띠판부(11)]를 갖고, 상기 전극부와 버스바부가 확산 접합에 의해 일체화되어 있다.

Description

도전성 연결 부재, 도전성 연결 부재의 제조 방법 및 도전성 연결 부재가 전극으로 된 배터리 {ELECTRICALLY CONDUCTIVE CONNECTING MEMBER, PROCESS FOR MANUFACTURING ELECTRICALLY CONDUCTIVE CONNECTING MEMBER, AND BATTERY EQUIPPED WITH ELECTRICALLY CONDUCTIVE CONNECTING MEMBER AS ELECTRODE}
본 발명은, 플러스 출력단과 마이너스 출력단이 서로 이종(異種) 금속으로 형성된 배터리에 대해, 적절하게 사용할 수 있는 도전성 연결 부재, 그 제조 방법 및 도전성 연결 부재가 전극으로 된 배터리에 관한 것이다.
전기 자동차나 하이브리드 카 등에 탑재하는 배터리로서, 복수의 배터리 셀을, 서로의 정ㆍ부극간이 직렬 접속으로 되도록 연결하여 조전지로 구성한 것이 알려져 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조). 이러한 조전지는 고출력, 고에너지 밀도인 것이 특징으로 되고, 배터리 셀에는 대부분의 경우, 리튬 이온 전지가 사용되고 있다. 리튬 이온 전지는, 플러스 출력단이 알루미늄(Al)을 소재로 하여 형성되어 있고, 마이너스 출력단이 구리(Cu)를 소재로 하여 형성되어 있다.
이러한 배터리 셀의 단자끼리를 연결하기 위한 부품으로서, 버스바(busbar, 전기 에너지의 분배에 사용되는 부품이며, 부스바라고도 칭함)가 있다. 이러한 버스바의 제조 방법으로서는, 예를 들어 특허문헌 2에 개시되어 있는 바와 같이, 버스바를 구성하는 부재끼리를 레이저 용접하는 것이 있다.
[선행기술문헌]
[특허문헌]
(특허문헌 1) 일본 특허 출원 공개 제2002-373638호 공보
(특허문헌 2) 일본 특허 출원 공개 제2003-163039호 공보
전술한 바와 같이, 배터리 셀끼리를 직렬로 접속하는 경우, 플러스 출력단(알루미늄)과, 마이너스 출력단(구리)을 버스바로 연결하게 된다. 그로 인해, 버스바를 알루미늄에 의해 형성하는 것으로 해도, 또는 구리에 의해 형성하는 것으로 해도, 반드시 버스바와 한쪽 단자 사이는 이종 금속에 의한 접속을 하게 된다.
일반적으로, 이종의 금속끼리를 접속하였을 때에 공기 중의 수분을 통한 전기 부식(전기 화학적 부식)이 일어나는 것은 주지이다. 따라서, 이 전기 부식의 진행에 수반하여, 버스바와 단자 사이가 통전하지 않게 되거나 버스바 자체 또는 단자 자체가 손괴되는 일이 일어나, 최종적으로는 전기 자동차를 시동할 수 없는 것과 같은 중대 문제에 이른다.
또한, 이 문제의 대책으로서, 특허문헌 2와 같이, 알루미늄편과 구리편을 레이저 용접 등에 의해 접합하여 버스바를 제작하는 것이 제안되어 있지만, 이 방법으로 시험 제작된 버스바에서는, 레이저 용접 부분에서 2종의 금속에 의한 공정(共晶)이 발생하고, 이것이 원인으로 전기 저항이 과대해지거나 기계적 강도(특히, 취성이나 인장 강도)가 현저하게 저하되는 결점이 있어, 도저히 실용에 사용할 수 있는 것으로는 되지 않았다.
즉, 상기 문제를 근본적으로 해결하기 위해서는, 버스바의 개량에 그치지 않고, 다른 부재, 예를 들어 배터리 셀에 구비된 전극 단자의 개량ㆍ개발이 불가결하다.
본 발명은, 상기 사정에 비추어 이루어진 것으로, 전극 단자로서의 구조 및 작용과 버스바로서의 구조 및 작용을 겸비하여, 플러스 출력단과 마이너스 출력단이 서로 이종 금속으로 형성된 배터리에 대해 적절하게 사용할 수 있는 도전성 연결 부재를 제공하는 것이며, 다시 말하면, 전기 부식을 방지하면서 전기 저항을 억제할 수 있고, 또한 기계적 강도도 우수한 고성능ㆍ고신뢰성을 갖는 도전성 연결 부재와, 이 도전성 연결 부재의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 다음 수단을 강구하였다.
즉, 본 발명에 관한 도전성 연결 부재는, 한 쌍의 출력단이 서로 이종 금속으로 형성되는 배터리에 대해 사용하는 전력 출력용 도전성 연결 부재이며, 한쪽 출력단에 연결하는 동시에 한쪽 출력단과 동일 금속으로 형성된 전극부와, 상기 전극부에 연접하는 동시에 다른 쪽의 출력단과 동일 금속으로 형성된 버스바부를 갖고, 상기 전극부와 버스바부가 확산 접합에 의해 일체화되어 있는 것을 특징으로 한다.
여기서 「출력단」은, 배터리 셀 등이 내부에 구비하는 정극측 담체 또는 부극측 담체나 그들 담체에 도통하는 부분을 말한다.
또한, 「확산 접합」은, 결합하려고 하는 이종 금속간이 금속 조직 레벨로 밀착된 결합 계면을 형성하고, 그 결과로서 결합체의 도전성도 기계적 결합 강도도, 계면보다도 금속 단체측이 떨어지는 상태를 말하는 것으로 한다.
바람직하게는, 상기 전극부는, 기둥 형상으로 형성된 막대부이고, 상기 버스바부는, 상기 막대부의 일단부에 연결하여 당해 막대부의 축심으로부터 이격되는 방향으로 연장 형성된 띠판부로 되어 있으면 좋다.
이 도전성 연결 부재를 사용함으로써, 외관으로 볼 때, 배터리 셀의 플러스 출력단과 마이너스 출력단은 동일 금속으로 되어, 단자 접합부에서의 전기 부식이나, 전기 부식에 수반되는 전기 저항의 증가가 억제되어, 조전지로서의 신뢰성의 향상을 도모할 수 있는 것은 물론, 배터리 셀끼리의 접속간(버스바부)의 신뢰성의 향상을 도모할 수 있다. 이것에 더하여, 도전성 연결 부재의 전극부(막대부)와 버스바부(띠판부)는 확산 접합에 의해 일체화되어 있으므로, 이 결합 부분에 있어서도 전기 부식이나, 전기 부식에 수반되는 전기 저항의 증가가 발생하는 일은 없다.
상기 띠판부의 판 두께 방향 중앙부이며 상기 막대부가 연결되는 부분에는, 당해 막대부와 동일 금속에 의해 형성된 매설재가 매립되어 있는 것으로 해도 된다.
상기 도전성 연결 부재를 리튬 이온 전지의 플러스 출력단에 채용할 때에는, 상기 막대부는, 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 형성되고, 상기 띠판부는, 구리 또는 구리 합금으로 형성되도록 하면 된다.
상기 도전성 연결 부재를 리튬 이온 전지의 마이너스 출력단에 채용할 때에는, 상기 막대부는, 구리 또는 구리 합금으로 형성되고, 상기 띠판부는, 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 형성되도록 하면 된다.
한편, 상술한 도전성 연결 부재(상기 막대부의 일단부로부터 당해 막대부의 축심으로부터 이격되는 방향으로 띠판부가 설치되고, 띠판부 내에는 매설재가 매립되어 있지 않은 것)를 제조할 때에는, 상기 막대부를 형성하는 금속 원재와, 당해 금속 원재를 둘러싸도록 배치된 상기 띠판부를 형성하는 금속 원재를 구비하는 복합 원재를 준비하는 것과, 정수압 환경하에서, 상기 복합 원재를 다이에 의해 압출 가공 또는 인발 가공한 후에, 상기 막대부를 형성하기 위해 띠판부를 절삭 가공하는 것을 포함하는 제조 방법을 채용할 수 있다.
이 제조 방법을 채용함으로써, 막대부를 형성하는 금속재와 띠판부를 형성하는 금속재가 확산 접합하여 일체화되어, 전기 부식 등이 일어나지 않는 도전성 연결 부재를 제조할 수 있다.
또한, 상술한 도전성 연결 부재(상기 띠판부의 판 두께 방향 중앙부에 매설재가 매립되어 있는 것)를 제조할 때에는, 상기 매설재를 형성하는 금속 원재와, 당해 금속 원재를 둘러싸도록 배치된 상기 띠판부를 형성하는 금속 원재를 구비하는 복합 원재를 준비하는 것과, 정수압 환경하에서, 상기 복합 원재를 다이에 의해 압출 가공 또는 인발 가공한 후에, 상기 매설재의 일부가 외부에 노출되도록 띠판부를 절삭 가공하는 것과, 상기 노출한 매설재의 일부에 상기 막대부를 용접하는 것을 포함하는 제조 방법을 채용할 수 있다.
이 제조 방법을 채용함으로써, 막대부를 형성하는 금속재와 띠판부를 형성하는 금속재가 확산 접합하여 일체화되어, 전기 부식 등이 일어나지 않는 도전성 연결 부재를 제조할 수 있다.
또한, 상술한 제조 방법 외에, 상기 띠판부를 형성하는 금속 원재에 장착 구멍을 형성하는 것과, 상기 막대부를 형성하는 금속 원재를, 상기 띠판부를 형성하는 금속 원재로부터 돌출 상태로서 유지되도록 상기 장착 구멍에 압입하는 것을 포함하는 제조 방법을 채용할 수도 있다.
여기서 「압입」은, 장착 구멍의 개구 면적을, 막대부를 형성하는 금속 원재의 단면적보다 작게 함으로써, 장착 구멍의 내주면과 막대부의 외주면 사이에서, 띠판부를 형성하는 금속 원재 및 막대부를 형성하는 금속 원재가 각각 직경 방향 및 압입 방향을 따른 소성 변형을 하고, 그 결과, 장착 구멍의 내주면과 막대부의 외주면의 맞댐 계면이 「확산 접합부」를 형성하는 것을 말한다.
또한, 본 발명에 관한 배터리는, 상술한 도전성 연결 부재, 또는 상술한 제조 방법으로 제조된 도전성 연결 부재가, 일측 또는 타측의 전극으로 되어 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 플러스 출력단과 마이너스 출력단이 서로 이종 금속으로 형성된 배터리에 대해 적합하고, 전기 부식을 방지하면서 전기 저항을 억제할 수 있고, 또한 기계적 강도도 우수한 고성능ㆍ고신뢰성을 갖는 도전성 연결 부재를 실현할 수 있다.
이 도전성 연결 부재는, 그 단체로, 다양한 배터리에 사용 가능하지만, 그것에 그치지 않고, 본 발명의 도전성 연결 부재가 일측의 전극으로서 미리 조립된 배터리를 제조하여, 도전성 연결 부재가 장착된 배터리를 시장에 제공하는 것도 가능하다.
도 1은 제1 실시 형태의 도전성 연결 부재를 사용하여 구성시킨 조전지의 사시도이다.
도 2는 제1 실시 형태의 도전성 연결 부재를 사용한 배터리 셀의 사시도이다.
도 3은 제1 실시 형태의 도전성 연결 부재를 사용한 배터리 셀의 측면도이다.
도 4는 제1 실시 형태의 도전성 연결 부재를 도시한 사시도이다.
도 5는 제1 실시 형태의 도전성 연결 부재를 도시한 것으로, 도 5의 (A)는 평면도이고, 도 5의 (B)는 정면도이고, 도 5의 (C)는 저면도이고, 도 5의 (D)는 우측면도이고, 도 5의 (E)는 도 5의 (A)의 A-A선 단면도이다.
도 6은 제1 실시 형태의 도전성 연결 부재를 제조하는 과정을 설명한 사시도이다.
도 7은 제1 실시 형태의 도전성 연결 부재에 대한 변형예를 도시한 사시도이다.
도 8은 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재를 도시한 사시도이다.
도 9는 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재를 제조하는 과정을 설명한 사시도이다.
도 10은 제3 실시 형태의 도전성 연결 부재를 도시한 사시도이다.
도 11은 제3 실시 형태의 도전성 연결 부재를 제조하는 과정을 설명한 사시도이다.
도 12는 제4 실시 형태의 도전성 연결 부재를 제조하는 과정에 대해 도 12의 (A)∼(C)의 순서로 설명한 사시도로, 그 중 도 12의 (C)가 완성 상태의 사시도이다.
도 13은 제5 실시 형태의 도전성 연결 부재를 제조하는 과정에 대해 도 13의 (A)∼(C)의 순서로 설명한 사시도로, 그 중 도 13의 (C)가 완성 상태의 사시도이다.
도 14는 제5 실시 형태의 도전성 연결 부재에 대한 변형예를 도시한 사시도이다.
도 15의 (a)∼(c)는 도전성 연결 부재의 변형예를 도시한 평면도이다.
이하, 본 발명의 실시 형태를, 도면에 기초하여 설명한다.
[제1 실시 형태]
도 1 내지 도 6은, 본 발명에 관한 도전성 연결 부재(1)의 제1 실시 형태를 도시하고 있다.
도 1 내지 도 3으로부터 알 수 있는 바와 같이, 이 도전성 연결 부재(1)는, 배터리(2)의 일측의 전극으로서 미리 조립되어 있다. 이 전극[도전성 연결 부재(1)]에 의해, 복수의 배터리 셀(2)을 직렬 접속하여 조전지(4)를 구성시킬 수 있다. 즉, 각 배터리 셀(2)의 플러스 출력단(플러스 출력측)의 전극으로 된 도전성 연결 부재(1)를 통해, 다른 배터리 셀(2)의 마이너스 출력단(마이너스 출력측)과 접속한다.
여기서, 배터리 셀(2)은 리튬 이온 전지이며, 플러스 출력단(플러스 출력측)은 알루미늄 또는 알루미늄 합금에 의해 형성되어 있다. 이것은, 도 3에 도시하는 바와 같이, 배터리 셀(2)의 내부에 구비되는 정극측 담체(5)(전자나 이온을 고정하는 베이스체)가 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 구성되어 있고, 이 정극측 담체(5)에 도통 상태로 일체, 또는 별개의 부재로 형성되는 플러스 출력단이, 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 되기 때문이다. 한편, 배터리 셀(2)의 마이너스 출력단은, 구리 또는 구리 합금에 의해 형성되어 있다. 마이너스 출력단에는, 배터리 셀(2)의 상단부에서 상방으로 돌출되는 마이너스 단자(6)가 설치되어 있다. 이 마이너스 단자(6)의 외주면에는 수나사가 형성되어 있다.
도 1 내지 도 5에 도시하는 바와 같이, 본 발명의 도전성 연결 부재(1)(전극)는, 기둥 형상으로 형성된 막대부(10)(전극부)와, 이 막대부(10)의 일단부에 연결하여 당해 막대부(10)의 축심으로부터 이격되는 방향으로 연장 형성된 띠판부(11)(버스바부)를 갖고 형성되어 있다.
막대부(10)의 축심 방향과 띠판부(11)의 판면 연장 방향은 서로 직교한 것으로 되어 있다. 또한, 막대부(10)와 띠판부(11)의 연결 부분은, 막대부(10)의 일단부를 띠판부(11)가 외부 끼움하는[띠판부(11)에 대해 막대부(10)의 일단부가 관통하는] 구조로 되어 있다. 또한, 도시예에서는, 막대부(10)에 있어서, 띠판부(11)에 연결측의 단부는, 띠판부(11)를 관통한 면과 동일 높이의 면으로 되도록 되어 있다. 그러나, 이것은 한정되는 것은 아니며, 막대부(10)가 띠판부(11)를 관통 후에 다시 약간, 돌출되도록 해도 된다.
막대부(10)는 둥근 막대 형상으로 되고, 띠판부(11)는 평면에서 본 상태에서 4코너부가 R 모따기된 직사각형을 이룬 판으로서 형성되어 있다. 막대부(10)의 굵기는 대략 일정하고, 띠판부(11)의 두께는 대략 일정한 것으로 하였다.
띠판부(11)에는, 막대부(10)의 근본을 둘러싸는 융기부(12)가 형성되어 있다. 이 융기부(12)는, 도전성 연결 부재(1)를 제조하는 과정(절삭 공정)에서, 절삭 공구의 날끝 형상에 영향을 받아 발생하는 것으로, 주위 방향의 전부에 오목 방향의 R면이 형성된 것으로 되어 있다. 또한 띠판부(11)에 있어서 막대부(10)가 배치된 쪽과는 반대측으로 되는 단부에는, 당해 띠판부(11)의 판 두께를 관통시키는 상태에서 연결 구멍(13)이 형성되어 있다.
상기 융기부(12)는, 도전성 연결 부재(1)의 구조로서 반드시 필요로 하는 것은 아니다. 그러나, 이 융기부(12)가 형성되어 있음으로써, 띠판부(11)에 대해 막대부(10)가 돌출되는 상태가 보강되는 효과나, 도전성 연결 부재(1)를 배터리 셀(2)에 장착할 때에, 배터리 셀(2)로부터 띠판부(11)를 부상시키는 양의 기준으로 할 수 있는(부상 상태를 확보할 수 있는) 효과 등이 얻어진다.
본 제1 실시 형태에서는, 막대부(10)의 외경을 5∼25㎜, 막대부(10)가 띠판부(11)로부터 돌출되는 길이를 10∼100㎜로 하였다. 또한 띠판부(11)에 형성하는 연결 구멍(13)의 내경은, 배터리 셀(2)에 설치되는 마이너스 단자(6)(호칭 직경 4∼12㎜ 정도로 함)를 삽입 관통하는 데에 적합한 치수로 하였다. 띠판부(11)의 치수는, 배터리 셀(2) 상호의 접속 거리나 흐르는 전류량 등에 따라 적절하게 변경 가능하지만, 예를 들어 긴 변 30∼70㎜, 짧은 변 20∼60㎜, 두께 1∼2㎜로 한다.
막대부(10)와 띠판부(11)는, 서로 형성 소재가 다른 금속에 의해 형성되어 있다. 전술한 바와 같이, 배터리 셀(2)의 플러스 출력단에 본 발명의 도전성 연결 부재(1)가 채용되는 경우, 막대부(10)는 배터리 셀(2)의 정극측 담체(5)나 플러스 출력단과 동일 금속, 즉, 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 원재로 하여 형성되어 있다. 또한 띠판부(11)는, 배터리 셀(2)의 부극측 담체나 마이너스 출력단, 마이너스 단자(6)와 동일 금속, 즉, 구리 또는 구리 합금을 원재로 하여 형성되어 있다.
막대부(10)가 띠판부(11)를 관통하는 부분의 외주면과, 띠판부(11)가 막대부(10)를 외부 끼움하는 부분의 내주면 사이[즉, 막대부(10)와 띠판부(11)가 접촉하고 있는 부분]는, 확산 접합이 행해진 상태로 되어 있다. 여기서, 확산 접합이라 함은, 막대부(10)의 금속(Al)과 띠판부(11)의 금속(Cu)을 초고압하(예를 들어, 1000㎫ 정도)에서, 또한 변형을 부여하도록 하여, 서로가 금속 조직 레벨로 밀착된 결합 계면을 형성시키고, 그 결과로서 도전성 및 기계적 결합 강도를 「도전성 연결 부재(1)로서 실용에 적합한 값」으로까지 높인 상태이다.
이러한 구성을 구비하는 도전성 연결 부재(1)는, 도 3에 도시하는 바와 같이, 배터리 셀(2)에 장착할 때에, 막대부(10)에 있어서 띠판부(11)로부터 돌출되어 있는 부분을 내부 접속부(15)로서 사용한다. 즉, 이 내부 접속부(15)를 배터리 셀(2)의 플러스 출력단[정극측 담체(5)과 일체 또는 별개의 부재로 형성된 부분]과 전기적으로 접속시킨다. 또한, 띠판부(11)에 형성된 연결 구멍(13)을, 접속 대상으로 하는 배터리 셀(2)의 마이너스 단자(6)에 삽입하여, 관통한 마이너스 단자(6)(수나사부)에, 띠판부(11)와 동일 금속으로 형성된 구리제의 너트(16)(도 1 참조)를 나사 결합시킨다.
또한, 너트(16)를 나사 결합시킨 결합이 아니라, 띠판부(11)의 연결 구멍(13)에 마이너스 단자(6)를 삽입한 후, 이들을 용접해도 된다. 이 경우, 동종 금속부의 용접이므로 전기적 및 기계적인 문제는 전혀 발생하지 않는다.
이때, 도전성 연결 부재(1)의 막대부(10)[내부 접속부(15)]와 배터리 셀(2)의 플러스 출력단[정극측 담체(5)와 일체 또는 별개의 부재로 형성된 부분] 사이는, 동일 금속에 의한 접속으로 되어, 전기 부식이 일어나는 일은 없다. 또한, 도전성 연결 부재(1)의 띠판부(11)[외부 접속부로서의 연결 구멍(13) 내면]와 배터리 셀(2)의 마이너스 단자(6) 외면이나 너트(16)와의 사이도, 동일 금속에 의한 접속으로 되어, 전기 부식이 일어나는 일은 없다.
이것에 더하여, 도전성 연결 부재(1)에 있어서의 막대부(10)와 띠판부(11) 사이는 이종 금속이지만, 확산 접합되어 있으므로 전기 부식은 일어나지 않고, 또한 전기 저항이 억제된 상태로 유지되어 있다.
이들의 결과로서, 복수의 배터리 셀(2)을 본 발명의 도전성 연결 부재(1)에 의해 직렬 접속함으로써 구성되는 조전지(4)에서는, 어느 접속 부분에서도 전기 부식은 일어나지 않아, 고효율의 도전성이 확보되는 것이다. 또한 도전성 연결 부재(1)는 기계적 강도도 우수하므로, 통상의 사용 상황하에서 도전성 연결 부재(1)가 구부러지거나 꺾이는 일도 없다.
또한, 제1 실시 형태에서는, 막대부(10)가 알루미늄 또는 알루미늄 합금에 의해 형성되어 있으므로 경량이고, 조전지(4)를 경량으로 억제하는 것이 가능해진다. 그로 인해, 이 조전지(4)를 배터리로서 탑재하는 전기 자동차의 경량화에 있어서도 유익해지는 이점이 있다.
그런데, 도 6에 도시하는 바와 같이, 이러한 구성의 도전성 연결 부재(1)를 제조하기 위해서는, 고압 또는 초고압의 정수압하에 있어서의 압출 가공을 행한다.
이 가공에 사용하는 압출 장치(20)는, 얻고자 하는 띠판부(11)의 평면시 형상[도 5의 (A) 참조]에 대응한 단일 개구의 다이(21)(다이스)를 구비한 것으로, 초고압(∼1000㎫ 정도)의 등방압 환경하에서의 압출 성형이 가능하게 되어 있다.
도전성 연결 부재(1)의 제조 순서로서는, 우선 배터리 셀(2)의 정극측 담체(5)나 플러스 출력단과 동일 금속(알루미늄 또는 알루미늄 합금)으로 이루어지는 정극용 원재(10A)(금속 원재)를 막대재 형상으로 준비한다. 또한, 배터리 셀(2)의 부극측 담체나 마이너스 출력단, 마이너스 단자(6)와 동일 금속(구리 또는 구리 합금)으로 이루어지는 부극용 원재(11A)(금속 원재)를, 띠 형상으로 준비한다.
그리고, 막대재 형상의 정극용 원재(10A)의 주위를 부극용 원재(11A)로 감도록 하여, 전체가 굵고 둥근 막대 형상으로 되는 빌릿(복합 원재)(1A)을 준비한다. 이때, 빌릿(1A)이 이루는 굵고 둥근 막대 형상의 중심부로부터, 막대재 형상의 정극용 원재(10A)가 편심되어 있도록 해 둔다. 또한, 부극용 원재(11A)는, 막대재 형상의 정극용 원재(10A)를 편심하여 삽입 가능한 중공 파이프 형상으로 해 두고, 정극용 원재(10A)를 삽입함으로써 빌릿(1A)으로 해도 된다.
다음에, 이 빌릿(1A)을 압출 장치(20)에 장전하여, 이 압출 장치(20)를 초고압(∼1000㎫)의 등방압 환경하에서 작동시킨다. 상기한 바와 같이, 빌릿(1A)은 정극용 원재(10A)의 주위를 부극용 원재(11A)로 감은 구조이므로, 정극용 원재(10A)와 부극용 원재(11A)가 서로 병행하여 압출되게(압출 가공 또는 인발 가공되게) 되어, 정극용 원재(10A)와 부극용 원재(11A)가 확산 접합하여 일체로 된 성형체(1B)가 성형된다.
압출 장치(20)의 다이(21)의 개구 면적은 빌릿(1A)의 단면적보다 작기 때문에, 다이(21)를 통과함으로써, 빌릿(1A)이 전체 둘레에서 압축을 받아 소성 변형된다. 정극용 원재(10A), 부극용 원재(11A)의 맞댐면은, 다이(21)를 나온 후에 「막대부(10)의 외주면과 띠판부(11)의 내주면의 계면(확산 접합부)」를 형성하게 된다.
이와 같이 하여 얻어진 성형체(1B)를, 압출 방향으로 소정 간격을 두고 잘라낸다. 제1 실시 형태에서는, 압출 장치(20)의 다이(21)가 띠판부(11)의 평면시 형상[도 5의 (A) 참조]에 대응한 개구 형상으로 형성되어 있으므로, 성형체(1B)의 잘라내기 간격은, 도전성 연결 부재(1)로서의 높이 치수에 상당하는, 막대부(10)의 길이에 맞추도록 하였다.
잘라낸 후에 있어서, 부극용 원재(11A)를 띠판부(11)의 두께로 하기 위한 절삭 가공(프라이즈 가공)을 실시한다. 이에 의해, 띠판부(11)가 형성되는 동시에, 정극용 원재(10A)가 돌출 상태로 남아 막대부(10)나 그 근본부 주위의 융기부(12)가 형성되게 된다. 또한, 띠판부(11)의 두께로 된 부분에 대해, 연결 구멍(13)을 형성시키기 위한 펀칭 가공을 실시하여, 도전성 연결 부재(1)를 완성시킨다. 필요에 따라서 표면 연마나 표면 처리 등을 행해도 된다.
이와 같이 하여 제조한 도전성 연결 부재(1)는, 배터리 셀(2)의 정극측 담체(5)와 동일 금속의 막대부(10)와, 배터리 셀(2)의 마이너스 단자(6)와 동일 금속의 띠판부(11)가 확산 접합에 의해 일체 형성된 구성이므로, 이 도전성 연결 부재(1)의 어느 부분이라도 전기 부식이 일어나지 않아 전기 저항을 억제할 수 있고, 또한 기계적 강도도 우수한 것으로 되어 있다.
또한, 제1 실시 형태에 있어서, 막대부(10)나 띠판부(11)의 형상 및 외형 치수는 전혀 한정되는 것은 아니며, 예를 들어 띠판부(11)는, 도 7에 도시하는 바와 같이, 연결 구멍(13)의 주위를 판면 방향으로 확대시켜, 연결 강도를 높이도록 해도 된다. 그 밖에, 띠판부(11)의 4코너에 형성하는 모따기 R을 각형 모따기로 하거나, 혹은 모따기를 형성하지 않는(코너부를 형성하는) 것으로 해도 되고, 띠판부(11) 전체가, 평면에서 볼 때 길고 둥근 형상으로 되는 형상으로 해도 된다. 또한, 막대부(10)는 각진 막대 형상으로 형성하는 것도 가능하다.
[제2 실시 형태]
도 8 및 도 9는, 본 발명에 관한 도전성 연결 부재(1)의 제2 실시 형태를 도시하고 있다. 본 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)는, 도 8에 도시하는 바와 같이, 띠판부(11)의 판 두께 방향 중앙부에 매설재(30)가 매립된 것이다.
또한, 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)도 배터리 셀(2)(도 1, 도 2 참조)의 플러스 출력단에 채용하는 것으로 하고 있다. 그로 인해, 막대부(10)가 배터리 셀(2)의 정극측 담체(5)나 플러스 출력단과 동일 금속제(알루미늄 또는 알루미늄 합금)이고, 띠판부(11)가 배터리 셀(2)의 정극측 담체나 플러스 출력단과 동일 금속제(구리 또는 구리 합금)이다. 이 점은, 제1 실시 형태와 동일하다. 또한 띠판부(11)에 있어서 막대부(10)가 배치된 쪽과는 반대측으로 되는 단부에, 당해 띠판부(11)의 판 두께를 관통시키는 상태에서 연결 구멍(13)이 형성되어 있다. 이 점도, 제1 실시 형태와 동일하다.
매설재(30)는, 띠판부(11)에 대해 막대부(10)가 연결되는 부분에 일치하는 배치[평면에서 본 상태에서 막대부(10)와 매설재(30)가 오버랩되는 배치]로 설치되어 있다. 이 매설재(30)는, 연결 구멍(13)이 형성되는 위치까지는 미치지 않도록 설치되어 있다. 단, 매설재(30)의 구체적인 치수(평면에서 본 형상이나 크기, 두께)는 특별히 한정되는 것은 아니다.
매설재(30)는 막대부(10)와 동일 금속에 의해 형성되어 있다. 즉, 매설재(30)는 배터리 셀(2)의 정극측 담체(5)나 플러스 출력단과 동일 금속, 더욱 구체적으로 말하면, 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 원재로 하여 형성되어 있다.
띠판부(11)에는, 막대부(10)가 연결되는 부분에서, 막대부(10)의 주위를 둘러싸도록 하여 오목부(32)가 형성되어 있고, 이 오목부(32)의 바닥으로 되는 부분에서, 상기 매설재(30)의 상면이 노출되도록 되어 있다. 또한, 이 오목부(32)는 매설재(30)의 상면을 약간, 파내려 가도록 하여 형성된 것이어도 된다. 어느 쪽으로 해도, 오목부(32)의 바닥으로 되는 부분은 매설재(30)에 의해 형성되어 있다. 이 오목부(32)의 개구 크기는, 매설재(30)를 평면에서 본 크기 내에 들어가도록 하는 것이 적합하다.
이 오목부(32)의 저부, 즉, 오목부(32) 내에서 노출 상태로 되는 매설재(30)의 상면에는, 막대부(10)의 근본을 둘러싸는 융기부(33)가 형성되어 있다. 이 융기부(33)는, 매설재(30)에 대해 막대부(10)를 용접에 의해 연결시키는 것에 수반하여, 용접 과정에서 발생하는 덧댐 부분(비드나 모재, 용가재 등)이다. 또한, 용접을 행하기 전에, 매설재(30)에 막대부(10)의 끼워 맞춤용 구멍 또는 끼워 맞춤용 오목부를 형성해 두면, 용접시의 위치 결정 및 보유 지지를 용이하고 또한 확실하게 행할 수 있으므로 적합하다.
융기부(33)는, 띠판부(11)[매설재(30)]에 대해 막대부(10)가 돌출되는 상태를 보강하는 데 있어서 효과적이다. 또한, 이 융기부(33)는 오목부(32) 내에 수용되게 되고, 띠판부(11)의 표면 상에 돌출되는 것은 아니다. 바꾸어 말하면, 막대부(10)를 띠판부(11)[매설재(30)]에 용접에 의해 연결시키는 데 있어서, 오목부(32)를 형성시키는 것은, 융기부(33)를 외부 돌출시키지 않기 위해 유익하게 되어 있다.
매설재(30)의 외주면과 띠판부(11)의 내주면 사이는, 초고압 등방압하에 의한 다이 가공에 의해 확산 접합되어 있다. 막대부(10)와 매설재(30)는 상기한 바와 같이 용접에 의해 연결되어 있지만, 용접 부분은, 매설재(30)도 막대부(10)도, 모두 알루미늄 또는 알루미늄 합금이며, 동일 금속이므로 공정은 발생하지 않아, 양자 사이에서 전기 부식은 일어나지 않고, 또한 전기 저항이 억제된 상태로 유지되어 있다. 또한 기계적 강도도 충분히 있어, 전혀 문제는 발생하지 않는다.
결과적으로, 막대부(10)와 띠판부(11) 사이에서는, 전기 부식은 일어나지 않고, 또한 전기 저항이 억제된 상태로 유지되어 있게 되고, 이 점은, 제1 실시 형태와 동일하다.
도 9에 도시하는 바와 같이, 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)를 제조하는 데에는, 제1 실시 형태의 경우와 마찬가지로, 초고압의 정수압하에 있어서의 압출 가공을 행한다.
단, 제1 실시 형태의 경우와는 달리, 이 압출 가공에 사용하는 압출 장치(20)는, 얻고자 하는 띠판부(11)의 정면 형상[제1 실시 형태를 도시한 도 5의 (B)를 참조]에 대응한 단일 개구의 다이(21)를 구비한 것으로 한다. 이 압출 장치(20)가, 초고압(∼1000㎫ 정도)의 등방압 환경하에서의 압출 성형이 가능한 점은, 제1 실시 형태의 경우와 동일하다.
도전성 연결 부재(1)의 제조 순서로서는, 우선 막대부(10)와 동일 금속으로 이루어지는 정극용 원재(30A)(금속 원재)를, 예를 들어 단면 타원의 막대재 형상으로 준비한다. 막대부(10)는, 배터리 셀(2)의 정극측 담체(5)나 플러스 출력단과 동일 금속(알루미늄 또는 알루미늄 합금)이므로, 결국 정극용 원재(30A)도, 배터리 셀(2)의 정극측 담체(5)나 플러스 출력단과 동일 금속이다.
또한, 배터리 셀(2)의 부극측 담체나 마이너스 출력단, 마이너스 단자(6)와 동일 금속(구리 또는 구리 합금)으로 이루어지는 부극용 원재(11A)(금속 원재)를, 띠 형상으로 준비한다.
그리고, 막대재 형상의 정극용 원재(30A)의 주위를 부극용 원재(11A)로 감도록 하여, 전체가 굵고 둥근 막대 형상으로 되는 빌릿(복합 원재)(1A)을 준비한다. 이때, 빌릿(1A)이 이루는 굵고 둥근 막대 형상의 중심부로부터, 막대재 형상의 정극용 원재(30A)가 편심되어 있도록 해 둔다.
다음에, 이 빌릿(1A)을 압출 장치(20)에 장전하여, 이 압출 장치(20)를 초고압(∼1000㎫)의 등방압 환경하에서 작동시킨다. 상기한 바와 같이, 빌릿(1A)은 정극용 원재(30A)의 주위를 부극용 원재(11A)로 감은 구조이므로, 정극용 원재(30A)와 부극용 원재(11A)가 서로 병행하여 압출되게(압출 가공 또는 인발 가공되게) 되어, 정극용 원재(30A)와 부극용 원재(11A)가 확산 접합하여 일체로 된 성형체(1B)가 성형된다.
다시 말하면, 압출 장치(20)의 다이(21)의 개구 면적은 빌릿(1A)의 단면적보다 작기 때문에, 다이(21)를 통과함으로써, 빌릿(1A)이 전체 둘레에서 압축을 받아 소성 변형된다. 양 원재(30A, 11A)의 맞댐면은, 다이(21)를 나온 후에 「매설재(30)의 외주면과 띠판부(11)의 내주면의 계면(확산 접합부)」를 형성하게 된다.
이와 같이 하여 얻어진 성형체(1B)를, 압출 방향으로 소정 간격을 두고 잘라낸다. 성형체(1B)의 잘라내기 간격은, 띠판부(11)를 평면에서 보았을 때의 직사각형 짧은 변 치수(폭 치수)이다.
잘라낸 후에 있어서, 띠판 형상으로 되어 있는 부극용 원재(11A)의 길이 방향 일단부 부근에 오목부(32)[매설재(30)의 상면을 노출시키는 깊이의 오목부]를 형성시키기 위한 절삭 가공(프라이즈 가공 등)을 실시하고, 길이 방향 타단부 부근에 연결 구멍(13)을 형성시키기 위한 펀칭 가공을 실시한다. 이에 의해, 띠판부(11)가 형성된다.
또한, 배터리 셀(2)의 정극측 담체(5)나 플러스 출력단과 동일 금속(알루미늄 또는 알루미늄 합금)의 원재(금속 원재)로 형성한 둥근 막대 형상의 정극용 원재(10A)를 준비하고, 이 정극용 원재(10A)[즉, 막대부(10)로 하는 부재]를, 띠판부(11)의 오목부(32) 내에서 노출된 매설재(30)에 대해 용접에 의해 연결한다. 이와 같이 하여 도전성 연결 부재(1)를 완성시킨다. 필요에 따라서 표면 연마나 표면 처리 등을 행해도 된다.
제2 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)에서는, 막대부(10)와 전기적으로 일체화된 매설재(30)를 통해, 막대부(10)와 띠판부(11) 사이가 확산 접합된 것이다. 즉, 본 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)는, 막대부(10)와 띠판부(11)가 직접적으로 확산 접합되어 있었던 제1 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)에 비해, 매설재(30)가 존재하는 것에 의한 확산 접합 부분의 결합 면적(접촉 면적)의 증대화가 얻어져 있다.
이것으로부터, 본 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)는, 제1 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)에 비해, 대전류의 도통에 적합하다고 할 수 있다.
본 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)에 있어서, 그 밖의 구성 및 작용 효과, 사용 방법은 제1 실시 형태와 거의 동일하므로, 여기서의 상세한 설명은 생략한다.
[제3 실시 형태]
도 10 및 도 11은, 본 발명에 관한 도전성 연결 부재(1)의 제3 실시 형태를 도시하고 있다.
제3 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)는, 제2 실시 형태(도 8 참조)와 대략 마찬가지이며, 도 10에 도시하는 바와 같이, 띠판부(11)의 판 두께 방향 중앙부에 매설재(30)가 매립된 것이다.
제3 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)가 제2 실시 형태와 가장 다른 부분은, 매설재(30)가, 띠판부(11)의 길이 방향 대략 전체에 걸쳐 매립되어 있는 점에 있다. 즉, 매설재(30)는, 띠판부(11)에 대해 막대부(10)가 연결되는 부분과, 연결 구멍(13)이 형성되는 위치의 양쪽에 걸쳐 설치되어 있다.
매설재(30)가 막대부(10)와 동일 금속(알루미늄 또는 알루미늄 합금)에 의해 형성되어 있는 점, 띠판부(11)에 오목부(32)가 형성되고, 이 오목부(32)의 바닥을 형성하고 있는 매설재(30)에 대해 막대부(10)가 용접에 의해 연결되어 있는 점 등은, 제2 실시 형태와 동일하다.
또한, 도 10에 도시하는 바와 같이, 본 제3 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)를 제조하기 위해서는, 매설재(30)를 형성시키기 위한 정극용 원재(30A)(금속 원재)를, 원형의 막대재 형상으로 준비하고, 그 주위를 부극용 원재(11A)로 감도록 하여, 전체가 동심 이중원으로 되는 굵고 둥근 막대 형상의 빌릿(복합 원재)(1A)으로 하는 점을 제외하고, 그 외에는 모두 제2 실시 형태의 경우와 마찬가지이다.
제3 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)는, 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)에 비해, 매설재(30)가 대형화되어 있는 만큼, 확산 접합부의 결합 면적(접촉 면적)의 증대화가 얻어져 있으므로, 더욱 대전류의 도통에 적합하다고 할 수 있다.
또한, 띠판부(11)에 형성된 연결 구멍(13)의 내주면에는, 매설재(30)가 노출되어 있게 되어, 연결 구멍(13)에 배터리 셀(2)의 마이너스 단자(6)를 삽입하면, 매설재(30)와 마이너스 단자(6)가 접촉하게 된다. 그러나, 연결 구멍(13)에 삽입된 마이너스 단자(6)는, 매설재(30)를 표리 양측으로부터 끼워 넣도록 되어 있는 띠판부(11)와도, 확실하게 접촉하고 있다. 그로 인해, 동일 금속끼리이며 전기 저항이 작은 띠판부(11)와 마이너스 단자(6) 사이에서의 도통은 확보되는 것이고, 전혀 문제는 없다.
제3 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)에 있어서, 그 밖의 구성 및 작용 효과, 사용 방법도 제2 실시 형태와 거의 동일하므로, 여기서의 상세한 설명은 생략한다.
[제4 실시 형태]
도 12의 (A)∼(C)는, 본 발명에 관한 도전성 연결 부재(1)의 제4 실시 형태를 도시하고 있다.
제4 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)는, 외관에 있어서, 제1 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)(도 4 참조)와 대략 동일하다[또한, 띠판부(11)는 완전한 평판 형상으로, 막대부(10)의 근본을 둘러싸는 융기부(12)는 없다].
제4 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)는, 그 제조 방법에 특징이 있다.
즉, 이 도전성 연결 부재(1)를 제조하기 위해서는, 우선, 도 12의 (A)에 도시한 바와 같이, 띠판부(11)를 형성하는 부극용 원재(11A)(금속 원재)와, 막대부(10)를 형성하는 정극용 원재(10A)(금속 원재)를 준비한다.
부극용 원재(11A)는, 배터리 셀(2)(도 1 참조)의 부극측 담체나 마이너스 출력단, 마이너스 단자(6)와 동일 금속(구리 또는 구리 합금)이며, 띠판부(11)로서의 외형(4코너부가 R 모따기된 직사각형을 이룬 판)으로 성형해 둔다.
이 부극용 원재(11A)에는, 길이 방향의 일단부 부근에, 정극용 원재(10A)를 연결시키기 위한 장착 구멍(45)을 형성하는 동시에, 길이 방향의 타단부 부근에 연결 구멍(13)을 형성한다. 장착 구멍(45)의 개구 면적은, 막대부(10)[정극용 원재(10A)]의 단면적보다 작게 한다.
또한, 정극용 원재(10A)는, 배터리 셀(2)(도 1 참조)의 정극측 담체(5)나 플러스 출력단과 동일 금속(알루미늄 또는 알루미늄 합금)으로, 대략 막대부(10)로서의 외형(둥근 막대)으로 성형해 둔다.
그리고, 도 12의 (B)에 도시하는 바와 같이, 부극용 원재(11A)의 장착 구멍(45)에 대해, 정극용 원재(10A)를 압입시킨다. 이 압입은, 정극용 원재(10A)가 부극용 원재(11A)로부터 돌출되는 상태로서 유지되도록 한다. 바람직하게는, 장착 구멍(45)의 일측으로부터 정극용 원재(10A)를 압입시켜 가, 장착 구멍(45)의 타측으로 정극용 원재(10A)가 돌출되는 상태로 되도록[정극용 원재(10A)의 대략 전체 길이가 일단, 장착 구멍(45)을 통과하도록] 행하는 것이 좋다.
이와 같이 하여, 도 12의 (C)에 도시하는 바와 같이, 장착 구멍(45)으로부터 돌출 상태로 유지되는 정극용 원재(10A)에 의해, 막대부(10)가 형성되게 되어, 도전성 연결 부재(1)를 완성시킬 수 있다. 필요에 따라서 표면 연마나 표면 처리 등을 행해도 된다.
상기한 압입을 행함으로써, 장착 구멍(45)의 내주면과 막대부(10)의 외주면 사이에서, 부극용 원재(11A) 및 정극용 원재(10A)가 각각 직경 방향 및 압입 방향을 따른 소성 변형을 하고, 그 결과, 장착 구멍(45)의 내주면과 막대부(10)의 외주면의 계면이 「확산 접합부」를 형성하게 된다.
이와 같이 하여 제조한 도전성 연결 부재(1)는, 배터리 셀(2)의 정극측 담체(5)와 동일 금속의 막대부(10)와, 배터리 셀(2)의 마이너스 단자(6)와 동일 금속의 띠판부(11)가 확산 접합에 의해 일체 형성된 구성이므로, 이 도전성 연결 부재(1)의 어느 부분이라도 전기 부식이 일어나지 않아 전기 저항을 억제할 수 있고, 또한 기계적 강도도 우수한 것으로 되어 있다.
제4 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)에 있어서, 그 밖의 구성 및 작용 효과, 사용 방법은 제1 실시 형태와 거의 동일하므로, 여기서의 상세한 설명은 생략한다.
[제5 실시 형태]
도 13의 (A)∼(C)는, 본 발명에 관한 도전성 연결 부재(1)의 제5 실시 형태를 도시하고 있다.
제5 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)는, 외관에 있어서, 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)(도 8 참조)와 대략 동일하며, 띠판부(11)의 판 두께 방향 중앙부에, 막대부(10)가 연결되는 부분과 일치시켜 매설재(30)가 매립된 것이다. 이 매설재(30)는, 연결 구멍(13)이 형성되는 위치까지는 미치지 않도록 설치되어 있다[또한, 띠판부(11)에는, 막대부(10)의 근본을 둘러싸는 오목부(32)는 없다].
제5 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)를 제조하기 위해서는, 제2 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)의 제조 방법(도 9 참조)과 마찬가지로, 정극용 원재(30A)의 주위를 부극용 원재(11A)로 감아, 정극용 원재(30A)가 편심된 굵고 둥근 막대 형상의 빌릿(복합 원재)(1A)을 얻고, 이 빌릿(1A)을, 초고압의 정수압하에서의 압출 성형이 가능한 압출 장치(20)에 의해, 압출 가공 또는 인발 가공하여, 정극용 원재(30A)와 부극용 원재(11A)가 확산 접합하여 일체로 된 성형체(1B)를 성형한다.
그리고, 이와 같이 하여 얻어진 성형체(1B)를, 띠판부(11)를 평면에서 보았을 때의 직사각형 짧은 변 치수로 잘라낸다.
잘라낸 후에 있어서, 도 13의 (A)에 도시하는 바와 같이, 띠판 형상으로 되어 있는 부극용 원재(11A)의 길이 방향 일단부 부근에, 정극용 원재(10A)를 연결시키기 위한 장착 구멍(45)을 형성하는 동시에, 길이 방향의 타단부 부근에 연결 구멍(13)을 형성한다. 장착 구멍(45)의 개구 면적은, 막대부(10)[정극용 원재(10A)]의 단면적보다 작게 한다.
그 후에는, 제4 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)를 제조하는 방법[도 12의 (B) 및 (C) 참조]과 대략 동일하고, 도 13의 (B)에 도시하는 바와 같이, 부극용 원재(11A)의 장착 구멍(45)에 대해, 정극용 원재(10A)를 압입시켜, 정극용 원재(10A)가 부극용 원재(11A)로부터 돌출되는 상태로서 유지되도록 한다.
이리하여, 도 13의 (C)에 도시하는 바와 같이, 장착 구멍(45)으로부터 돌출 상태로 유지되는 정극용 원재(10A)에 의해, 막대부(10)가 형성되게 되어, 도전성 연결 부재(1)를 완성시킬 수 있다. 필요에 따라서 표면 연마나 표면 처리 등을 행해도 된다.
상기한 압입에 의해, 장착 구멍(45)의 내주면과 막대부(10)의 외주면의 맞댐 계면이 「확산 접합부」를 형성하게 되는 것은, 제4 실시 형태의 경우와 동일하다.
본 제5 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)에 있어서, 그 밖의 구성 및 작용 효과, 사용 방법은 제2 실시 형태와 거의 동일하므로, 여기서의 상세한 설명은 생략한다.
또한, 이 제조 방법에 따르면, 도 14에 도시하는 바와 같이, 제3 실시 형태의 도전성 연결 부재(1)(도 10 참조)와 마찬가지로, 매설재(30)가, 띠판부(11)의 대략 전체에 걸쳐 매립되어 있는 도전성 연결 부재(1)를 제조하는 것도 가능하다.
도 13, 도 14의 도전성 연결 부재(1)에서는, 막대부(10)가 띠판부(11)와 접하게 되지만, 막대부(10)는 동일 금속의 매설재(30)와도 확실하게 접촉하고 있으므로, 전기 도통은 확실하게 확보된다.
그런데, 금회 개시된 실시 형태는 모든 점에서 예시이며 제한적인 것이 아니라고 생각되어야 한다. 본 발명의 범위는 상기한 설명이 아닌 특허청구범위에 의해 나타내어지고, 특허청구범위와 균등한 의미 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함되는 것이 의도된다.
예를 들어, 제1 내지 제5 실시 형태에 있어서는, 플러스 출력단으로서 사용하는 도전성 연결 부재(1)를 예시하였지만, 도전성 연결 부재(1)를 마이너스 출력단에 채용해도 된다. 그 경우, 막대부(10)를 배터리 셀(2)의 부극측 담체와 동일 금속(구리 또는 구리 합금)제로 하고, 띠판부(11)를 배터리 셀(2)의 정극측 담체(5)와 동일 금속(알루미늄 또는 알루미늄 합금)제로 하면 된다. 물론, 매설재(30)를 채용하는 경우, 이 매설재(30)는 막대부(10)와 마찬가지로, 배터리 셀(2)의 부극측 담체와 동일 금속(구리 또는 구리 합금)제로 한다.
또한, 본 발명에 관한 도전성 연결 부재(1)는, 자동차 탑재용 리튬 이온 전지를 접속할 때 매우 적합하지만, 다른 용도에 있어서의 리튬 이온 전지(배터리)의 접속에 사용해도 전혀 문제는 없다.
띠판부(11)에 대해, 연결 구멍(13)을 형성하는 것은 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 막대부(10)를 연접하는 출력단과는 이극측으로 되는 출력단에 연접시키기 위한 돌기 막대부를, 띠판부(11)에 대해 일체적으로 설치해 두도록 하는 것도 가능하다.
또한, 도전성 연결 부재(1)의 평면시 형상, 즉, 띠판부(11)의 평면시 형상은, 직사각형에 한정되지 않는다. 도 15의 (a)∼(c)에 도시하는 바와 같이, 스푼형, 주걱형, 표주박형 등 다양한 형상이 채용 가능하다.
본 출원을 상세하게, 또한 특정한 실시 형태를 참조하여 설명하였지만, 본 발명의 정신과 범위를 일탈하는 일 없이 다양한 변경이나 수정을 가할 수 있는 것은 당업자에게 있어서 명백하다.
본 출원은, 2010년 10월 15일 출원된 일본 특허 출원(일본 특허 출원 제2010-232448호)에 기초하는 것이며, 그 내용은 여기에 참조로서 포함된다.
본 발명에 따르면, 플러스 출력단과 마이너스 출력단이 서로 이종 금속으로 형성된 배터리에 대해 적합하고, 전기 부식을 방지하면서 전기 저항을 억제할 수 있고, 또한 기계적 강도도 우수한 고성능ㆍ고신뢰성을 갖는 도전성 연결 부재를 실현할 수 있다.
이 도전성 연결 부재는, 그 단체로, 다양한 배터리에 사용 가능하지만, 그것에 그치지 않고, 본 발명의 도전성 연결 부재가 일측의 전극으로서 미리 조립된 배터리를 제조하여, 도전성 연결 부재가 장착된 배터리를 시장에 제공하는 것도 가능하다.
1 : 도전성 연결 부재
1A : 빌릿
1B : 성형체
2 : 배터리 셀
4 : 조전지
5 : 정극측 담체
6 : 마이너스 단자
10 : 막대부
10A : 정극용 원재
11 : 띠판부
11A : 부극용 원재
12 : 융기부
13 : 연결 구멍
15 : 내부 접속부
16 : 너트
20 : 압출 장치
21 : 다이
30 : 매설재
30A : 정극용 원재
32 : 오목부
33 : 융기부
45 : 장착 구멍

Claims (1)

  1. 한 쌍의 출력단이 서로 이종 금속으로 형성되는 배터리에 대해 사용하는 전력 출력용 도전성 연결 부재이며,
    한쪽 출력단에 연결하는 동시에 한쪽 출력단과 동일 금속으로 형성된 전극부와, 상기 전극부에 연접하는 동시에 다른 쪽 출력단과 동일 금속으로 형성된 버스바부를 갖고,
    상기 전극부와 버스바부가 확산 접합에 의해 일체화되어 있고,
    상기 전극부는, 기둥 형상으로 형성된 막대부이고,
    상기 버스바부는, 상기 막대부의 일단부에 연결하여 당해 막대부의 축심으로부터 이격되는 방향으로 연장 형성된 띠판부인 것을 특징으로 하는, 도전성 연결 부재의 제조 방법이며,
    상기 막대부를 형성하는 금속 원재와, 당해 금속 원재를 둘러싸도록 배치된 상기 띠판부를 형성하는 금속 원재를 구비하는 복합 원재를 준비하는 단계,
    정수압 환경하에서, 상기 복합 원재를 다이에 의해 압출 가공 또는 인발 가공하는 단계,
    상기 압출 가공 또는 인발 가공 단계 후에, 상기 막대부를 형성하기 위해 띠판부를 절삭 가공하는 단계를 포함하는, 도전성 연결 부재의 제조 방법.
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