KR20140015379A - 자동 주사기 - Google Patents

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KR20140015379A
KR20140015379A KR1020137024735A KR20137024735A KR20140015379A KR 20140015379 A KR20140015379 A KR 20140015379A KR 1020137024735 A KR1020137024735 A KR 1020137024735A KR 20137024735 A KR20137024735 A KR 20137024735A KR 20140015379 A KR20140015379 A KR 20140015379A
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KR
South Korea
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carrier
chassis
case
needle
proximal
Prior art date
Application number
KR1020137024735A
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English (en)
Inventor
시몬 프란시스 블렐리톤
토마스 켐프
로지 버넬
애튜 에크만
Original Assignee
사노피-아벤티스 도이칠란트 게엠베하
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 사노피-아벤티스 도이칠란트 게엠베하 filed Critical 사노피-아벤티스 도이칠란트 게엠베하
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Abstract

본 발명은, 튜브형 케이스(12)에 축합 가능한 튜브형 섀시(2); 케이스(12) 내부에서 섀시(2)에 대해 슬라이드 가능하게 배치된 튜브형 캐리어(7)로서, 중공 주사 바늘(4)이 있는 시린지(3)를 함유하도록 한 캐리어(7), 구동 스프링(8) 및 구동 스프링(8)의 부하를 시린지(3)의 스토퍼(6)에 전달하는 플런저(9)를 포함하는 캐리어 서브어셈블리로서, 이때, 시린지(3)는 캐리어(7)와의 공동 축 방향 전위를 위해 잠금 가능한, 캐리어 서브어셈블리; 케이스(12) 내에 또는 케이스(12) 위에 원위적으로 또는 측면으로 배치된 트리거 버튼(13); 캐리어(7) 주변에 배치된 제어 스프링(19); 제어 스프링(19)의 근위 말단을, 캐리어(7) 및 섀시(2)의 상대적인 축 방향 위치에 따라 바늘 연장을 위해 제어 스프링(19)의 원위 말단을 전진시키기 위하여 캐리어(7)에, 또는 바늘 후퇴를 위하여 섀시(2)에 연결하기 위한, 바늘 연장 제어 메커니즘(24); 캐리어(7)가 연장된 근위 위치에 적어도 거의 도달하였을 때, 주사를 위해 플런저(9)를 해제하기 위해 배치된 플런저 해제 메커니즘(27); 케이스(12)에 대해 공동 축 방향 전위를 위하여 캐리어(7)에 섀시(2)를 연결하기 위해 배치된 디텐트 메커니즘(18)으로, 이때, 트리거 버튼(13) 작동 시 캐리어(7)로부터 섀시(2)를 분리하도록 배치되어, 바늘 연장 제어 메커니즘(24)이 제어 스프링(19)의 근위 말단을 바늘 연장을 위하여 캐리어(7)로 전환하도록, 섀시(2)에 대해 캐리어(7)를 이동할 수 있게 하는, 디텐트 메커니즘(18); 제어 스프링(19)의 원위 말단을, 바늘 후퇴를 위하여 캐리어(7)에, 또는 그렇지 않은 경우, 케이스(12)에 연결하기 위하여 배치된, 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)을 포함하는, 액체 약물(M) 1회분을 투여하기 위한 자동 주사기(1)에 관한 것이다.

Description

자동 주사기{AUTO-INJECTOR}
본 발명은 청구항 제1항의 전제부에 따른 액체 약물 1회분을 투여하기 위한 자동 주사기에 관한 것이다
주사를 놓는 일은 사용자와 정신적, 신체적 건강 관리 전문가에게 수많은 위험과 어려움을 제시하는 과정이다.
주사 장치(예컨대, 약물을 담은 용기로부터 약물을 전달할 수 있는 장치)는 전형적으로 수동 장치와 자동 주사기의 두 가지 카테고리에 속한다.
수동 장치에서는, 유체가 바늘을 통과하도록 하는 기계적 에너지를 사용자가 공급해야만 한다. 이는 전형적으로 주사를 놓는 동안, 사용자에 의해 계속해서 밀어 넣어지는 어떤 형태의 버튼/플런저에 의해 이루어진다. 이러한 접근법에는 사용자에게 여러 가지 불리한 점이 있다. 사용자가 버튼/플런저 밀어 넣기를 멈출 경우, 주사 또한 중단될 것이다. 이는 장치가 제대로 사용되지 않으면(즉, 플런저가 그 말단 위치까지 완전히 눌리지 않으면) 사용자가 부족한 투여량을 전달할 수 있음을 의미한다. 특히, 환자가 노인이거나 교치성 문제가 있는 경우, 주사를 놓는 힘이 사용자에게는 너무 클 수 있다.
버튼/플런저를 연장한 것은 너무 클 수 있다. 따라서, 사용자가 완전히 연장된 버튼까지 손을 뻗기에는 불편할 수 있다. 주사를 놓는 힘과 버튼 연장의 조합은 손 떨림/흔들림을 유발할 수 있고, 결국 삽입된 바늘이 움직임에 따라 불편이 증가한다.
자동 주사기 장치는 환자가 주사 요법을 스스로 하기에 더욱 용이하도록 하는 것을 목표로 한다. 스스로 주사를 놓아서 전달되는 현재의 치료법으로는 당뇨용 약물(인슐린 및 더 새로운 GLP-1류의 약물), 편두통용 약물, 호르몬 요법, 항응고제 등을 포함한다.
자동 주사기는 표준 시린지로부터 비경구적 약물 전달과 관련된 활동을 완전히 또는 부분적으로 대체하는 장치이다. 이러한 활동으로는 보호용 시린지 캡 제거, 환자 피부로의 바늘 삽입, 약물 주사, 바늘 제거, 바늘 차폐 및 장치 재사용 방지를 포함할 수 있다. 이것은 수동 장치의 여러 가지 불리한 점들을 극복한다. 주사를 놓는 힘/버튼 연장, 손 흔들림 및 불완전한 투여량 전달 가능성이 감소된다. 여러 가지 수단, 예를 들어, 트리거 버튼 또는 주사 깊이에 닿는 바늘의 작용에 의해, 주사가 개시될 수 있다. 일부 장치에서는, 유체를 전달하는 에너지가 스프링에 의해 제공된다.
US 2002/0095120 A1은 인장 스프링이 해제될 때 사전에 측정된 양의 유체 약을 자동으로 주사하는 자동 주사 장치를 개시하고 있다. 인장 스프링은 해제될 때, 앰플과 주사 바늘을 저장 위치로부터 전개된 위치까지 움직인다. 그 후, 피스톤을 앰플 내부로 진전시키는 인장 스프링에 의해 앰플 내용물이 방출된다. 유체 약이 주사된 후, 인장 스프링에 저장된 비틀림이 해제되며, 주사 바늘은 자동으로 본래의 저장 위치로 들어가게 된다.
점도가 높은 약물은 상대적으로 가느다란 주사 바늘을 통해 약물을 방출하기 위하여 큰 힘을 필요로 한다. 이를 달성하기 위해서는, 강력한 구동 스프링이 필요하다. 이는 바늘을 피부에 삽입할 때 사용자가 큰 충격을 느끼게 할 수 있고, 주사를 개시할 때 사용자가 큰 힘을 느끼게 할 수 있다.
본 발명의 목적은 개선된 자동 주사기 및 자동 주사기를 작동하는 개선된 방법을 제공하는 데에 있다.
본 발명의 목적은 청구항 제1항에 따른 자동 주사기 및 청구항 제13항에 따른 방법에 의해 달성된다.
본 발명의 바람직한 구현예는 종속항으로 주어진다.
본 명세서의 맥락에서, 용어 근위(proximal)는 주사를 놓는 동안, 환자를 가리키는 방향을 나타내며, 용어 원위(distal)는 환자로부터 멀어지는 쪽을 가리키는 반대 방향을 나타낸다. 용어 내향(inwards)은 자동 주사기의 세로 축을 가리키는 반경 방향을 나타내며, 용어 외향(outwards)은 세로 축으로부터 반경 방향으로 멀어지는 쪽을 가리키는 반대 방향을 나타낸다.
본 발명에 따르면, 액체 약물 1회분을 투여하기 위한 자동 주사기는
- 튜브형 케이스에 축합 가능한 튜브형 섀시,
- 케이스 내부에서 섀시에 대해 슬라이드 가능하게 배치된 튜브형 캐리어로서, 중공 주사 바늘이 있는 시린지를 함유하도록 한 캐리어, 구동 스프링 및 구동 스프링의 부하를 시린지의 스토퍼에 전달하는 플런저를 포함하는 캐리어 서브어셈블리로서, 이때, 시린지는 캐리어와의 공동 축 방향 전위를 위해 잠금 가능한, 캐리어 서브어셈블리,
- 케이스 내에 또는 케이스 위에 원위적으로 또는 측면으로 배치된 트리거 버튼,
- 캐리어 주변에 배치된 제어 스프링,
- 제어 스프링의 근위 말단을, 캐리어 및 섀시의 상대적인 축 방향 위치에 따라 바늘 연장을 위해 제어 스프링의 근위 말단을 전진시키기 위하여 캐리어에, 또는 바늘 후퇴를 위하여 섀시에 연결하기 위한, 바늘 연장 제어 메커니즘,
- 캐리어가 연장된 근위 위치에 적어도 거의 도달하였을 때, 플런저를 해제하기 위해 배치된 플런저 해제 메커니즘,
- 케이스에 대해 공동 축 방향 전위를 위하여 캐리어에 섀시를 연결하기 위해 배치된 디텐트 메커니즘으로, 이때, 트리거 버튼 작동 시 캐리어로부터 섀시를 분리하도록 배치되어, 바늘 연장 제어 메커니즘이 제어 스프링의 근위 말단을 바늘 연장을 위하여 캐리어로 전환하도록, 섀시에 대해 캐리어를 이동할 수 있게 하는, 디텐트 메커니즘,
- 제어 스프링의 원위 말단을, 바늘 후퇴를 위하여 캐리어에, 또는 그렇지 않은 경우, 케이스에 연결하기 위하여 배치된, 시린지 후퇴 제어 메커니즘을 포함한다.
통합 구동 스프링을 구비한 캐리어 서브어셈블리는 자동 주사기를 주사 개시할 때 또는 바늘을 연장하는 동안, 이들 동작이 구동 스프링보다 상당히 약하게 특정될 수 있는 제어 스프링에 의해 달성되거나 저지될 수 있기 때문에, 사용자에게 어떠한 충격도 주지 않고도, 강력한 구동 스프링을 이용할 수 있게 한다. 이는 점도가 높은 약물의 전달을 가능하게 한다.
이러한 방식으로 구동 스프링과 제어 스프링의 기능을 분리할 경우, 여러 가지 중요한 장점이 있다. 자동 주사기가 바늘을 항상 안전하게 할 수 있다. 즉, 주사가 완료되기 전에 바늘이 후퇴될 수 있다. 바늘 전진 및 후퇴를 위한 구성요소들에 자유롭게 연장되는 큰 힘의 구동 스프링의 높은 충격이 실리지 않으므로, 자동 주사기의 신뢰도가 향상된다. 삽입 또는 후퇴 기능에 영향을 미치지 않고 상이한 점도의 약물을 전달할 수 있도록 구동 스프링이 교체될 수 있으므로, 자동 주사기는 플랫폼으로 기능하기에 적합하다. 이는 높은 점도의 유체에 특히 유리하다.
바늘이 전진된 근위 위치에 도달할 때, 예컨대, 바늘이 상응하는 주사 깊이까지 전진될 때, 구동 스프링을 해제시키는 것은 소위 습한 주사(wet injection), 즉, 종래 자동 주사기에서 문제인 바늘로부터 약물이 새어 나오는 것을 방지하며, 여기서, 바늘 연장과 주사 모두는 스토퍼를 밀어냄으로써 이루어진다. 본 발명에 따른 자동 주사기는 캐리어의 전위를 위해, 그리고 약물 전달을 위해, 별도의 스프링으로 습한 주사 문제를 해결한다.
자동 주사기는 대부분의 종래 자동 주사기와 비교하여 특히 적은 수의 부품을 가지고 있어서, 제조비를 줄인다. 유체 주사를 위한 별도의 제어 스프링과 구동 스프링의 배열은 단지 구동 스프링을 교환함으로써 상이한 점도의 유체에 대해, 그리고 단지 플런저 길이를 바꿈으로써 상이한 부피에 대해, 하나의 디자인을 이용할 수 있게 한다. 이것은 메인 스프링이 바늘 연장 및/또는 후퇴도 작동시키는 종래의 디자인보다 유리한 점이다.
본 명세서의 맥락에서, 섀시는 일반적으로, 달리 언급되지 않는 한 다른 구성요소들의 움직임이 섀시에 대하여 기술되도록, 제자리에 고정되어 있는 것으로 간주된다.
자동 주사기가 전달된 상태와 같이 초기에는, 제어 스프링의 근위 말단은 바늘 연장 제어 메커니즘에 의해 섀시에 연결되고, 원위 말단은 시린지 후퇴 제어 메커니즘에 의해 케이스에 연결되며, 구동 스프링의 해제는 플런저 해제 메커니즘에 의해 방지되고, 캐리어로부터 섀시의 분리는 디텐트 메커니즘에 의해 방지된다.
자동 주사기로 주사를 개시하기 위하여, 케이스는 제어 스프링의 힘에 대항하여, 섀시에 대한 근위 방향으로 전위되어야 한다. 케이스가 적어도 거의 전진된 근위 위치에 도달하였을 때, 디텐트 메커니즘은 잠금 해제되어, 섀시에 대한 캐리어의 전위를 가능하게 한다. 바람직하게는 이러한 위치는 케이스가 총 근위 연장 길이의 85%~98%를 이동하였을 때 도달되었다. 케이스 및 섀시의 상대적인 전위는 예컨대, 섀시를 고정시키고 케이스를 이동시킴으로써 달성될 수 있다. 주사 목적을 위하여, 예컨대, 섀시는 주사 부위, 예컨대, 환자의 피부에 대고 누름으로써 고정될 수 있다. 따라서, 사용자, 예컨대, 환자 또는 돌보는 사람은 손 전체로 케이스를 쥐고, 주사 부위에 대하여 근위 말단으로부터 돌출되는 섀시를 밀어, 섀시에 대하여 케이스를 근위 방향으로 전위시키고, 위에 기술된 방법으로 자동 주사기로 주사를 개시한다.
캐리어는 이제 잠금 해제되어 근위 방향으로 전위된다. 캐리어가 케이스에 대해 그리고 섀시에 대해 근위 방향으로 전위됨에 따라, 섀시로부터 제어 스프링의 근위 말단을 분리하여 캐리어에 연결하도록 섀시 내에서의 캐리어의 상대적인 위치에 따라 바늘 연장 제어 메커니즘을 전환하여, 바늘 연장을 위해 캐리어를 전진시키기 위하여 제어 스프링을 해제한다. 주사 목적을 위해, 예컨대, 사용자는 수동으로 캐리어에 연결된 트리거 버튼을 눌러, 캐리어를 근위 방향으로 강제할 수 있다. 이는 전에 기술된 바늘 연장 제어 메커니즘에 따라 바늘이 연장되도록 할 것이다. 다시, 주사 목적을 위해, 사용자가 주사 부위에 대고 주사기를 밀면, 트리거 버튼을 누르게 되어, 캐리어를 케이스와 섀시에 대해 근위 방향으로 전위시키고, 그에 의해 전에 기술된 바와 같이 바늘 연장 제어 메커니즘을 전환시킬 수 있다. 제어 스프링의 힘 하에서 캐리어를 전진시키면, 바늘을 피부로 삽입하는 결과가 된다.
대안적으로는, 전진 위치로의 케이스의 전위에 의해 디텐트 메커니즘이 잠금 해제될 때, 캐리어가 즉시 전진되도록, 제어 스프링이 처음에 바늘 연장 제어 메커니즘에 의해 캐리어에 연결될 수 있다.
바늘이 캐리어 서브어셈블리와 함께 더 이상 바늘이 안전하지 않은, 연장된 근위 위치로 전위됨에 따라, 플런저 해제 메커니즘에 의해 구동 스프링이 해제되어, 적어도 부분적으로는 약물을 방출시키기 위하여 구동 스프링이 플런저와 스토퍼를 전진시킬 수 있게 한다. 이러한 구동 스프링의 해제는 바람직하게는 케이스 내에서 소정의 상대적인 위치에 이르는 캐리어에 의해 개시된다. 이러한 위치는, 캐리어가 적어도 거의 연장된 근위 위치에 도달했을 때, 도달된다. 바람직하게는, 이러한 위치는 85% 내지 98% 근위 연장 길이이다. 만일, 예를 들어, 연장 길이가 1cm라면, 위치는 8.5mm ~ 9.8mm 근위 연장 길이의 범위에 속할 것이다.
주사 목적을 위해, 연장된 근위 위치는 의도된 주사 깊이에 대응될 수 있다. 따라서, 일단 주사 깊이가 대체로 도달되면, 구동 스프링이 플런저 해제 메커니즘에 의해 해제될 수 있어, 적어도 부분적으로는 약물을 전달하기 위하여, 구동 스프링이 플런저와 스토퍼를 전진시킬 수 있게 한다.
스토퍼가 시린지 내에서 바닥을 친 후 또는 주사를 놓는 동안의 어느 지점에서 자동 주사기가 주사 부위로부터 제거되면, 케이스는 캐리어 서브어셈블리에 대한 제어 스프링의 부하 하에서 원위 방향으로 전위된다.
바늘 후퇴는 제어 스프링의 힘 하에서 섀시 및 캐리어에 대해 원위 방향으로 케이스를 이동시킴으로써 개시된다. 케이스가 캐리어에 대하여 소정의 위치에 도달함에 따라, 제어 스프링의 근위 말단은 바늘 연장 제어 메커니즘에 의해 캐리어로부터 분리되어 섀시에 연결된다. 나아가, 제어 스프링의 원위 말단은 시린지 후퇴 제어 메커니즘에 의해 트리거 슬리브로부터 분리되어 캐리어에 연결된다. 양 칼라가 동시에 캐리어에 부착되면 후퇴가 실패할 것이므로, 이러한 전환의 순서는 중요하다. 이는, 먼저 예컨대, 바늘 연장 제어 메커니즘과 다음으로 시린지 후퇴 제어 메커니즘의 전환을 제공하는, 케이스의 상당한 위치 변화에 의해 칼라의 전환을 분리시킴으로써 극복된다.
제어 스프링이 이제 섀시에 대해 근위 방향으로, 그리고 캐리어에 대해 원위 방향으로 밀침에 따라, 캐리어 서브어셈블리는 제어 스프링에 의해 섀시 내의 바늘 안전 위치로 후퇴되며, 여기서 바늘의 근위 말단이 덮인다. 이러한 후퇴는 케이스, 섀시 및 캐리어 사이의 상대적인 위치에 의해 개시되므로, 그것은 약물을 방출하는 것과 특히 독립적이다. 주사 목적을 위해, 캐리어에 대한 케이스의 이러한 위치는 예컨대, 만일 자동 주사기가 주사 부위로부터 제거되면 도달될 수 있다. 예컨대, 여전히 손 전체로 케이스를 쥐고, 주사 부위에 대고 근위 말단으로부터 돌출된 섀시를 미는 사용자가 손을 원위 방향으로 이동시킬 때, 케이스는 캐리어 및 섀시에 대해 원위 방향으로 이동될 것이고, 메커니즘은 이전에 기술된 바와 같이 작동 개시될 것이다. 따라서, 제어 스프링의 힘 하에서 바늘은 주사 부위로부터 후퇴될 것이다.
일 구현예에 따르면, 바늘 연장 제어 메커니즘은 제어 스프링에 의해 근위 방향으로 편향된 제1 칼라를 포함할 수 있고, 이때, 적어도 하나의 탄성 빔이 제1 칼라 위에 근위적으로 배치되며, 각각의 리세스가 캐리어 및 케이스에 배열되며, 탄성 빔 헤드의 횡단 연장은 캐리어와 섀시 사이의 간극보다 더 넓어서 탄성 빔 헤드가 원위 면을 섀시 내의 리세스 위의 원위 면과 인접하게끔 하는 한편, 캐리어에 의해 내향 방향으로 방향을 바꾸는 것이 방지되거나, 탄성 빔 헤드가 원위 면을 캐리어 내의 리세스 위의 원위 면과 인접하게끔 하는 한편, 섀시에 의해 외향 방향으로 방향을 바꾸는 것이 방지되어, 그에 의해 제어 스프링으로부터의 부하를 바늘 연장을 위하여 캐리어로 전달하고, 이때, 탄성 빔은 섀시와 캐리어 사이에서 헤드의 경사식 맞물림에 의해, 섀시와 캐리어 사이의 상대적인 세로 위치에 따른 제어 스프링의 부하 하에서, 원위 면으로 전환되도록 배치된다. 탄성 빔 헤드는 내향으로 및 외향으로 경사질 수 있으므로, 화살표로 지칭될 수 있다.
플런저 해제 메커니즘은 구동 스프링의 부하 하에서 탄성 암을 분리하기 위하여 플런저에 경사식으로 맞물리도록 배치된 캐리어 위에 적어도 하나의 탄성 암을 포함할 수 있으며, 이때, 페그는 탄성 암을 지지하는 방식으로 트리거 버튼의 원위 말단 면으로부터 근위 방향으로 돌출되어, 캐리어가 원위 위치에 있을 때, 플런저로부터의 캐리어 분리 및 구동 스프링의 해제를 방지한다. 트리거 버튼은 캐리어가 바늘을 전진시키기 위하여 전위될 때 케이스에 대하여 제자리에 남아있도록 배치된다. 그것은, 초기에 캐리어에 연결된 트리거 버튼이 눌러질 때, 캐리어를 근위 방향으로 밀어낸다는 것을 의미한다. 제어 스프링이 확장되어 캐리어를 더 전진시키자마자, 트리거 버튼은 케이스와 인접하여 캐리어로부터 분리되고, 캐리어가 이동함에 따라 트리거 버튼은 제자리에 머무를 수 있다. 그러므로, 탄성 암은 페그로부터 떼내어지고, 따라서, 바늘이 전진하는 동안 캐리어가 소정의 위치에 도달했을 때, 캐리어로부터 플런저를 분리하는 한편, 약물 전달을 위해 구동 스프링을 해제시키기 위하여, 구동 스프링의 부하 하에서 경사식 맞물림에 기인하는 탄성 암의 편향이 가능해진다.
디텐트 메커니즘은 바늘 연장을 위하여 근위 방향으로 캐리어를 전진시키는 데 있어서 극복되어야 하는 저항력을 제공하기 위하여 배치될 수 있다. 캐리어는 트리거 버튼에 연결될 수 있으며, 트리거 버튼을 미는 힘은 디텐트 메커니즘의 저항력을 초과해야 한다. 예컨대, 일단 사용자가 소정의 값을 초과하는 힘을 트리거 버튼에 가하면, 디텐트 메커니즘이 해제되어, 주사 사이클을 개시한다. 소정의 값이 극복되지 않을 경우, 디텐트 메커니즘은 캐리어와 트리거 버튼을 이전 위치로 다시 밀어낸다. 이는 자동 주사기가 개시되든 개시되지 않든, 사용자가 주저하여 절반이 개시되지 않든, 항상 정의된 상태에 있게 한다.
디텐트 메커니즘은 또한 캐리어로부터 분리된 제어 스프링의 양쪽 말단과의 이행 상태에서 캐리어를 정의된 위치로 유지시키기 위하여, 섀시에 대해 원위 방향으로 캐리어의 전위를 반대하는 저항력을 제공하기 위하여 배치될 수 있다. 주사 부위로부터 제거 시, 바늘을 후퇴시키기 위하여 이러한 이행 상태가 필요할 수 있다. 주사 부위로부터 제거되기 전에, 캐리어는 제어 스프링에 의해 주사 부위에 대해 편향되므로, 캐리어는 제어 스프링의 근위 말단으로부터 분리되어, 후퇴를 위해 원위 말단에 연결되어야 한다. 제어 스프링의 양 말단이 동시에 캐리어에 부착되면, 후퇴가 실패할 것이므로, 이러한 전환 순서는 중요하다. 이는, 제어 스프링의 부하 하에서 주사 부위로부터의 제거 시 섀시에 대하여 원위 방향으로 이동시키는 케이스의 상당한 위치 변화에 의해 양 말단의 전환을 분리시킴으로써 극복된다. 제어 스프링의 원위 말단의 캐리어로의 전환은 캐리어에 대한 케이스의 상대적인 위치에 달려 있으므로, 캐리어는 디텐트 메커니즘에 의해 달성되는 이행 상태로 고정되어야만 한다.
일 구현예에서, 디텐트 메커니즘은 섀시 위의 탄성 빔 및 캐리어 위의 장사방형 경사 부재를 포함하며, 탄성 빔은 이완 시 본질적으로 일자형이며, 구성요소들의 계속된 상대적인 전위 시, 제1 빔 헤드가 장사방형 경사 부재의 일 횡단면을 따라 이동할 수 있게 하기 위하여, 적어도 탄성 빔의 탄성력에 따라, 소정의 값의 전위력이 극복될 때, 제4 경사로와 맞물려 있는 제1 빔 헤드와 근위 방향으로 섀시에 대하여 캐리어에 전위력을 적용 시, 일 횡단 방향, 예컨대, 외향 방향으로 탄성 빔의 방향을 바꾸는 방식으로, 장사방형 경사 부재 위의 근위 제4 경사로 또는 원위 제5 경사로와 경사식 맞물림으로 상호작용하도록 배치된 제1 빔 헤드를 가지고 있다. 빔 헤드는, 장사방형 경사 부재에 대해 밀렸을 때, 지렛대 작용에 의해 탄성 빔을 왜곡하는 방식으로, 탄성 빔으로부터 가로 방향으로 돌출될 수 있으며, 그에 의해 캐리어에 의해 극복되는 소정의 값의 전위력을 정의할 수 있다. 나아가, 제1 빔 헤드와 장사방형 경사 부재의 접촉면은 모양과 재료 특성을 적당히 선택함으로써, 필요한 힘을 정의하도록 그것들의 마찰력을 부합되게끔 할 수 있다. 탄성 빔은 제1 빔 헤드가 제5 경사로에 도달하였을 때 이완될 수 있어서, 캐리어의 계속된 전위 시, 제1 빔 헤드가 장사방형 경사 부재의 다른 횡단면을 따라 이동할 수 있게 하기 위하여, 적어도 탄성 빔의 탄성력에 따라, 소정의 값의 전위력이 극복될 때, 전위력을 캐리어에 원위 방향으로 적용하면, 탄성 빔을 다른 횡단 방향, 예컨대, 내향 방향으로 바꾸는 방식으로, 제5 경사로와 맞물린다. 또한, 제1 빔 헤드는, 예컨대, 자동 주사기가 사용 후 심하게 흔들릴 때, 캐리어가 다시 전진되는 것을 방지하기 위하여, 이러한 움직임 종료 시, 제4 경사로 뒤에서 이완이 허용될 수 있다.
디텐트 메커니즘의 기능을 변경시키지 않고, 섀시 위의 탄성 빔과 캐리어 위의 장사방형 경사 부재의 위치가 전환될 수 있음은 당연하다.
자동 주사기 또는 시린지가 조립될 때, 바늘을 멸균 상태로 유지하기 위하여, 그리고 조립 및 취급하는 동안의 바늘의 손상 및 손가락을 찌르는 상해를 방지하기 위하여 사용자의 바늘 접근을 방지하고자, 보호용 바늘 시스가 바늘에 부착될 수 있다. 주사 전 보호용 바늘 시스의 제거에는 보통 바늘과 바늘 허브로부터 보호용 바늘 시스를 근위 방향으로 벗겨내기 위하여 상대적으로 큰 힘이 필요하다. 주사 전 바늘 안전성을 유지하고, 바늘에의 노출을 막기 위하여, 이러한 힘에 기인하는 근위 방향으로의 시린지의 전위를 피해야 한다. 이와 같은 목적을 위하여, 케이스는, 캐리어의 전위를 막기 위하여, 섀시를 주사 부위에 대고 누를 때, 섀시에 대해 근위 방향으로 전위되기 전에 디텐트 메커니즘을 잠그도록 배치될 수 있다. 이는 디텐트 메커니즘의 탄성 빔을 외향으로 지지함으로써 방향을 바꾸는 것을 방지하는 케이스 내의 립에 의해 이루어질 수 있다. 주사 부위에 접촉 시, 케이스는 근위 방향으로 전진된 위치로 전위되며, 이때, 케이스는 디텐트 메커니즘을 잠금 해제하도록 배치되어, 그것을 작동 가능하게 만든다. 이는 디텐트 메커니즘의 탄성 빔을 더 이상 외향으로 지지하지 않도록 케이스와 함께 이동되는 립에 의해 이루어질 수 있다. 보호용 바늘 시스가 제거되기 전에는 디텐트 메커니즘을 잠금 해제하는 근위 방향으로 케이스가 이동되지 않음을 확실히 하기 위하여, 제거되기 전에는 섀시가 접근할 수 없게 하는 캡이 케이스의 근위 말단에 부착될 수 있다. 캡이 자동 주사기로부터 벗겨질 때 보호용 바늘 시스를 제거하는 방식으로, 캡은 바브(barb)에 의해 보호용 바늘 시스에 맞물리게 될 수 있다. 캡의 제거를 촉진하기 위하여, 캡은, 회전 시 벗겨지도록 케이스의 표면과 짝을 이루는 성형된 표면을 가지고 있을 수 있다. 보호용 바늘 시스 내의 바늘을 일그러뜨리지 않기 위하여, 캡이 회전될 때 보호용 바늘 시스 위에 토크가 발생하는 것을 방지하기 위하여, 바브와 캡이 독립적으로 회전할 수 있게 하는 방식으로, 바브가 캡에 연결될 수 있다.
원위적으로 배치된 트리거 버튼은 적어도 처음에는 캐리어에 연결될 수 있으며, 이때, 케이스는 초기 상태에서 트리거 버튼과 인접하도록 배치되어 트리거 버튼이 눌리는 것을 방지한다. 섀시가 주사 부위에 대하여 눌러질 때, 전진된 위치로의 케이스의 전위 시, 트리거 버튼은 캐리어에 연결된 채로 유지되어, 주사 사이클을 개시하기 위하여 트리거 버튼을 누를 수 있도록 섀시, 캐리어 및 트리거 버튼에 대해 이동되었던 케이스로부터 나온다. 따라서, 먼저 자동 주사기를 주사 부위에 대고, 트리거 버튼을 미는 순서로 이루어진 조작이 자동 주사기가 작동되게 하는 것으로 정의된다. 이는 특히 사용자가 피부에 대해 자동 주사기의 어느 쪽 말단을 적용해야 하는지를 혼동할 경우, 손가락을 찌르는 상해의 위험을 줄인다. 순서가 없다면, 사용자는 엄지 손가락에 바늘을 삽입할 위험이 있지만, 이는 강제된 순서로는 일어날 가능성이 상당히 낮다.
시린지 후퇴 제어 메커니즘은, 제어 스프링의 원위 말단에 기대며, 내향 보스를 가지고 있는 제2 빔 헤드가 구비된 탄성 근위 빔을 가지고 있는, 제2 칼라를 포함할 수 있다. 원위 방향의 제어 스프링의 부하 하에서 내향 방향으로 제2 빔 헤드가 경사지게 하는 방식으로, 제2 빔 헤드는 케이스 내의 제2 케이스 디텐트와 경사식으로 맞물리도록 배치된다. 내향 보스는, 제2 빔 헤드의 내향 편향을 방지하기 위하여 캐리어와 내향으로 인접하는 한편, 제2 칼라가 케이스에 잠긴 상태를 유지하도록 배치된다. 주사 부위로부터 자동 주사기 제거 시, 캐리어에 대해 원위 방향으로 케이스가 전위될 때 내향 보스가 내향으로 방향을 바꿀 수 있도록 제3 리세스가 캐리어 내에 배치된다.
대안적인 구현예에서, 제1 칼라 및/또는 제2 칼라는 제어 스프링과 결합하도록 된 구성요소들 중 하나에 나사로 결합될 수도 있으며, 이때, 케이스는 일부 상대적으로 종적인 위치에서 나사가 분리되는 것을 막도록 배치되며, 칼라들이 제어 스프링에 연결되는 각각의 다른 구성요소로 전환될 수 있게 하기 위하여, 기타 상대적으로 종적인 위치에서 나사로 결합된 맞물림 부위로부터 칼라가 회전할 수 있게 한다.
대안적인 구현예에서, 트리거 버튼은 원위적으로 배치될 수 있으며, 이때, 케이스는 트리거 버튼을 덮는 폐쇄된 원위 말단 면을 가지고 있는 랩 오버 슬리브 트리거로서 배치된다. 초기 상태에서, 슬리브 트리거의 원위 말단 면 및 트리거 버튼 사이에는 간격이 제공되어 트리거 버튼에 인접하기 전에 제1 단계에서 근위 방향으로의 제어 스프링의 편향에 대하여 슬리브 트리거를 약간 이동할 수 있게 한다. 슬리브 트리거가 트리거 버튼과 접촉하자마자, 트리거 버튼은 제2 단계에서의 추가적인 전위 시, 슬리브 트리거에 의해 눌린다. 본 구현예는 자동 주사기의 대부분 구성요소들을 유지할 수 있게 하지만, 설명된 특징들만은 플랫폼 장치를 특정 요구사항에 맞추어 제작할 수 있게 하는 변경이 필요하다. 슬리브 트리거가 구비된 자동 주사기는 종래 기술의 자동 주사기와는 반대로, 주사 개시에 단일 손가락을 이용하는 작은 버튼을 조작할 것을 요구하지 않으므로, 특히 교치성 문제가 있는 사람에게 적합하다. 대신, 손 전체가 사용된다.
바늘 후퇴를 위해서는 케이스 또는 슬리브 트리거를 제어 스프링을 전환시키는 원위 방향으로 역전위시킬 수 있도록 사용자가 주사 부위로부터 충분히 멀리 자동 주사기를 들어올릴 필요가 있다. 사용자가 주사 완료 여부를 알기가 어려울 수 있으므로, 해제 시 들을 수 있는 및/또는 촉각으로 알 수 있는 피드백을 사용자에게 발생시킬 수 있는, 해제 가능한 피드백 구성요소가 제공될 수 있으며, 이때, 스토퍼가 시린지의 근위 말단 가까이에 위치하는, 시린지와 관련된 위치에 플런저가 도달할 때, 예컨대, 주사가 적어도 거의 끝날 때 해제되도록 피드백 구성요소가 배치된다. 그런 다음, 해제된 피드백 구성요소는 케이스, 슬리브 트리거 또는 트리거 버튼과 같은, 하우징 구성요소에 충격을 주어 주사의 종료를 나타낸다. 직접적으로 접근 가능한 구성요소에 충격을 줄 경우, 소리의 인식 가능성이 크고, 촉각으로 알 수 있는 피드백을 발생시키기 위하여 사용자의 손 또는 손가락에 직접적으로 접근할 수 있다. 바람직하게는, 피드백 구성요소는 큰 소리를 제공하기 위한 드럼 모양으로 형성될 수 있는 트리거 버튼에 충격을 줄 수 있다.
바늘 연장 깊이는 바람직하게는 케이스에 대한 것이 아니라, 섀시에 대한 캐리어에 의해 정의되며, 따라서 사용자가 주춤하거나 주사 부위에 대해 자동 주사기를 단단히 쥐지 못할 경우, 케이스만 원위 방향으로 이동할 것이고, 주사 깊이는 일정하게 유지된다. 이러한 케이스의 움직임이 정해진 거리를 초과하지 않는 한, 케이스는 바늘 후퇴를 위해 제어 스프링을 아직 전환하지 않는다.
자동 주사기는 여러 가지 핵심적인 기계적 작동에 의해 작동될 수 있다:
- 케이스는 섀시에 대해 전진되어, 제어 스프링을 눌러, 사용자에게 피부 인터로크 슬리브를 누르는 느낌을 준다. 모든 다른 구성요소들은 케이스가 전진하는 동안 동일한 위치에 머물러 있으며, 그 결과, 트리거 버튼이 케이스의 원위 말단으로부터 나온다.
- 사용자는 이제 작동될 수 있는 트리거 버튼을 누른다. 버튼을 누르면, 제어 스프링이 제1 칼라를 통해 확대되어 바늘을 완전히 연장시킬 때까지, 예컨대, 주사 부위로 바늘을 삽입할 때까지, 캐리어 및 그에 따른 구동 서브어셈블리가 근위 방향으로 정해진 거리만큼 직접 이동된다.
- 캐리어가 근위 방향으로 계속해서 전위함에 따라, 트리거 버튼은 케이스의 원위 말단 위에서 멈춘다. 트리거 버튼에 대한 캐리어의 이동은, 완전한 삽입 깊에 도달하기 직전에, 예컨대, 트리거 버튼 위의 페그를 캐리어에서 빼내어, 플런저가 움직일 수 있게 함으로써, 구동 스프링을 해제시키는 데 이용된다. 구동 스프링은 플런저를 약물을 방출하는 시린지 배럴 아래로 구동한다.
- 스토퍼가 시린지 내에서 바닥을 치기 직전, 플런저가 이동을 종료할 무렵, 피드백 메커니즘이 해제되어, 들을 수 있는 및/또는 촉각으로 알 수 있는 주사 종료의 표시기를 사용자에게 제공한다.
- 사용자가 케이스를 섀시에 대해 정해진 거리만큼 뒤로 이동시킬 때까지 바늘은 완전히 연장된 채로 유지되며, 케이스가 정해진 거리만큼 이동한 지점에서 제2 칼라가 케이스로부터 분리되어 캐리어에 결합하고, 제1 칼라는 캐리어로부터 분리되어 섀시에 결합하여, 제어 스프링이 캐리어와 그에 따른 바늘을 후퇴시킬 수 있게 한다.
자동 주사기는 바람직하게는 특히, 진통제, 항응고제, 인슐린, 인슐린 유도체, 헤파린, 러브녹스, 백신, 성장 호르몬, 펩티드 호르몬, 단백질, 항체 및 복합 탄수화물 중 하나를 전달하기 위한, 피하 주사 또는 근육 내 주사에 이용될 수 있다. 자동 주사기는 바람직하게는 높은 점도를 나타내는 액체 약물, 예컨대, 항체 약물로 이루어진 액체 용액을 주사하는 데 이용되도록 조정될 수 있다.
본원에 사용된 용어 "약물"은 적어도 하나의 약학적으로 활성이 있는 화합물을 함유하는 약학적 제형을 의미하며,
이때, 일 구현예에서, 약학적으로 활성이 있는 화합물은 1500Da까지의 분자량을 나타내며/나타내거나 펩티드, 단백질, 다당류, 백신, DNA, RNA, 항체, 효소, 항체, 호르몬 또는 올리고뉴클레오티드, 또는 위에 언급된 약학적으로 활성이 있는 화합물의 혼합물이고,
추가적인 구현예에서, 약학적으로 활성이 있는 화합물은 당뇨병 또는 당뇨병성 망막증과 같은 당뇨병과 관련된 합병증, 심부 정맥 혈전증 또는 폐 색전증과 같은 혈전 색전증 장애, 급성 관상동맥 증후군(ACS), 협심증, 심근 경색, 암, 황반 변성, 염증, 고초열, 죽상 동맥경화증 및/또는 류마티스성 관절염의 치료 및/또는 예방에 유용하고,
추가적인 구현예에서, 약학적으로 활성이 있는 화합물은 당뇨병 또는 당뇨병성 망막증과 같은 당뇨병과 관련된 합병증의 치료 및/또는 예방을 위한 적어도 하나의 펩티드를 포함하고,
추가적인 구현예에서, 약학적으로 활성이 있는 화합물은 적어도 하나의 인간 인슐린 또는 인간 인슐린 유사체 또는 유도체, 글루카곤 유사 펩티드(GLP-1) 또는 이의 유사체 또는 유도체, 또는 엑세딘(exedin)-3 또는 엑세딘-4 또는 엑세딘-3 또는 엑세딘-4의 유사체 또는 유도체를 포함한다.
인슐린 유사체는 예를 들어, Gly(A21), Arg(B31), Arg(B32) 인간 인슐린; Lys(B3), Glu(B29) 인간 인슐린; Lys(B28), Pro(B29) 인간 인슐린; Asp(B28) 인간 인슐린; B28 위치의 프롤린이 Asp, Lys, Leu, Val 또는 Ala으로 치환되고, B29 위치의 Lys이 Pro으로 치환될 수 있는 인간 인슐린; Ala(B26) 인간 인슐린; 데스(B28-B30) 인간 인슐린; 데스(B27) 인간 인슐린 및 데스(B30) 인간 인슐린이다.
인슐린 유도체는 예를 들어, B29-N-미리스토일-데스(B30) 인간 인슐린; B29-N-팔미토일-데스(B30) 인간 인슐린; B29-N-미리스토일 인간 인슐린; B29-N- 팔미토일 인간 인슐린; B28-N-미리스토일 LysB28ProB29 인간 인슐린; B28-N-팔미토일-LysB28ProB29 인간 인슐린; B30-N-미리스토일-ThrB29LysB30 인간 인슐린; B30-N-팔미토일-ThrB29LysB30 인간 인슐린; B29-N-(N-팔미토일-Y-글루타밀)-데스(B30) 인간 인슐린; B29-N-(N-리토콜일-Y-글루타밀)-데스(B30) 인간 인슐린; B29-N-(ω-카르복시헵타데카노일)-데스(B30) 인간 인슐린 및 B29-N-(ω-카르복시헵타데카노일) 인간 인슐린이다.
엑센딘-4는 예를 들어, 서열 H-His-Gly-Glu-Gly-Thr-Phe-Thr-Ser-Asp-Leu-Ser-Lys-Gln-Met-Glu-Glu-Glu-Ala-Val-Arg-Leu-Phe-Ile-Glu-Trp-Leu-Lys-Asn-Gly-Gly-Pro-Ser-Ser-Gly-Ala-Pro-Pro-Pro-Ser-NH2의 펩티드인 엑센딘-4(1-39)를 의미한다.
엑센딘-4 유도체는 예를 들어, 다음과 같은 화합물 목록으로부터 선택된다: H-(Lys)4-데스 Pro36, 데스 Pro37 엑센딘-4(1-39)-NH2, H-(Lys)5-데스 Pro36, 데스 Pro37 엑센딘-4(1-39)-NH2, 데스 Pro36 [Asp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [IsoAsp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Met(O)14, Asp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Met(O)14, IsoAsp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Trp(O2)25, IsoAsp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Met(O)14 Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Met(O)14 Trp(O2)25, IsoAsp28] 엑센딘-4(1-39); 또는 데스 Pro36 [Asp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [IsoAsp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Met(O)14, Asp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Met(O)14, IsoAsp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Trp(O2)25, IsoAsp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Met(O)14 Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39), 데스 Pro36 [Met(O)14 Trp(O2)25, IsoAsp28] 엑센딘-4(1-39), 이때, -Lys6-NH2 기는 엑센딘-4 유도체의 C 말단에 결합될 수 있다; 또는 서열 H-(Lys)6-데스 Pro36 [Asp28] 엑센딘-4(1-39)-Lys6-NH2, 데스 Asp28 Pro36, Pro37, Pro38 엑센딘-4(1-39)-NH2, H-(Lys)6-데스 Pro36, Pro38 [Asp28] 엑센딘-4(1-39)-NH2, H-Asn-(Glu)5데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Asp28] 엑센딘-4(1-39)-NH2, 데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2, H-(Lys)6-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2, H-Asn-(Glu)5-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2, H-(Lys)6-데스 Pro36 [Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-Lys6-NH2, H-데스 Asp28 Pro36, Pro37, Pro38 [Trp(O2)25] 엑센딘-4(1-39)-NH2, H-(Lys)6-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-NH2, H-Asn-(Glu)5-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-NH2, 데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2, H-(Lys)6-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2, H-Asn-(Glu)5-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2, H-(Lys)6-데스 Pro36 [Met(O)14, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-Lys6-NH2, 데스 Met(O)14 Asp28 Pro36, Pro37, Pro38 엑센딘-4(1-39)-NH2, H-(Lys)6-데스Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-NH2, H-Asn-(Glu)5-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-NH2, 데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2, H-(Lys)6-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2, H-Asn-(Glu)5 데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2, H-Lys6-데스 Pro36 [Met(O)14, Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-Lys6-NH2, H-데스 Asp28 Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Trp(O2)25] 엑센딘-4(1-39)-NH2, H-(Lys)6-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-NH2, H-Asn-(Glu)5-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-NH2, 데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2, H-(Lys)6-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(S1-39)-(Lys)6-NH2, H-Asn-(Glu)5-데스 Pro36, Pro37, Pro38 [Met(O)14, Trp(O2)25, Asp28] 엑센딘-4(1-39)-(Lys)6-NH2의 엑센딘-4 유도체; 또는 위에 언급된 엑세딘-4 유도체 중 임의의 하나의 약학적으로 허용 가능한 염 또는 용매 화합물.
호르몬은 예를 들어, 성선 자극 호르몬(폴리트로핀, 루트로핀, 융모 성선 자극 호르몬, 메노트로핀), 소마트로파인(소마트로핀), 데스모프레신, 털리프레신, 고나도레린, 트립토레린, 류프로레린, 부세레린, 나파레린, 고세레린과 같이, Rote Liste, 2008년 판, 제50장에 열거된 것과 같은, 뇌하수체 호르몬 또는 시상하부 호르몬 또는 조절 활성 펩티드 및 이들의 길항제이다.
다당류는 예를 들어, 글루코스아미노글리칸, 히알루론산, 헤파린, 저분자량 헤파린 또는 초저분자량 헤파린 또는 이의 유도체, 또는 위에 언급된 다당류의 황산화 형, 예컨대, 폴리황산화 형 및/또는 이의 약학적으로 허용 가능한 염이다. 폴리황산화 저분자량 헤파린의 약학적으로 허용 가능한 염의 예는 에녹사파린 나트륨이다.
약학적으로 허용 가능한 염은 예를 들어, 산 부가염 및 염기성 염이다. 산 부가 염은 예컨대, HCl 또는 HBr 염이다. 염기성 염은 예컨대, 알칼리 또는 알칼리성 이온, 예컨대, Na+, 또는 K+, 또는 Ca2+, 또는 암모늄 이온 N+(R1)(R2)(R3)(R4)(이때, R1 내지 R4는 각각 독립적으로 수소, 선택적으로 치환된 C1~C6 알킬 기, 선택적으로 치환된 C2~C6 알케닐 기, 선택적으로 치환된 C6~C10 아릴 기, 또는 선택적으로 치환된 C6~C10 헤테로아릴 기를 의미함)로부터 선택된 양이온을 가지고 있는 염이다. 약학적으로 허용 가능한 염의 추가적인 예는 "Remington's Pharmaceutical Sciences" 17판. Alfonso R. Gennaro (Ed.), Mark Publishing Company, Easton, 미국 펜실베이니아 주, 1985 과 제약 기술 백과사전(Encyclopedia of Pharmaceutical Technology)에 기술되어 있다.
약학적으로 허용 가능한 용매 화합물은 예를 들어, 수화물이다.
구동 스프링 및 제어 스프링은 압축 스프링일 수 있다. 그러나 그것들은 비슷하게 비틀림 스프링, 가스 스프링 등과 같은 임의의 종류의 저장 에너지 수단일 수 있다.
본 발명의 추가적인 이용가능성 범위는 이하에 주어진 발명의 상세한 설명으로부터 명백해질 것이다. 그러나 이러한 발명의 상세한 설명으로부터 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 정신 및 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 명백해질 것이므로, 발명의 상세한 설명 및 구체적인 예가 본 발명의 바람직한 구현예를 나타내긴 하지만, 오로지 예시적으로만 주어지는 것임을 이해해야 한다.
본 발명은 이하에 주어진 발명의 상세한 설명 및 예시로서만 주어진, 따라서 본 발명을 한정하는 것이 아닌, 첨부된 도면으로부터 더욱 완전하게 이해될 것이다.
도 1은 사용 전 상태에서 자동 주사기의 두 종단면을 상이한 단면도로 나타낸 것이다.
도 2는 캡과 보호용 바늘 시스(sheath) 제거 후의 자동 주사기의 두 종단면을 나타낸 것이다.
도 3은 케이스가 섀시에 대해 근위 방향으로 이동된 자동 주사기의 두 종단면을 나타낸 것이다.
도 4는 트리거 버튼이 눌러진 자동 주사기의 두 종단면을 나타낸 것이다.
도 5는 바늘을 연장하는 동안의 자동 주사기의 두 종단면을 나타낸 것이다.
도 6은 바늘이 연장된 근위 위치에 있는 자동 주사기의 두 종단면을 나타낸 것이다.
도 7은 약물을 방출하는 동안의 자동 주사기의 두 종단면을 나타낸 것이다.
도 8은 스토퍼가 시린지의 근위 말단 근처에 위치하고 있는 자동 주사기의 두 종단면을 나타낸 것이다.
도 9는 케이스가 섀시에 대해 원위 방향으로 이동되는 자동 주사기의 두 종단면을 나타낸 것이다.
도 10은 바늘이 바늘 안전 위치로 후퇴된 자동 주사기의 두 종단면을 나타낸 것이다.
도 11은 자동 주사기의 섀시에 대한 캐리어의 움직임을 제어하는 디텐트 메커니즘의 개요도를 네 가지 상이한 상태로 나타낸 것이다.
도 12는 제1 칼라의 움직임을 제어하는 바늘 연장 제어 메커니즘의 개요도를 여섯 가지 상이한 상태로 나타낸 것이다.
도 13은 시린지 후퇴 제어 메커니즘의 개요도를 세 가지 상이한 상태로 나타낸 것이다.
도 14는 주사 종료를 들을 수 있게 및/또는 촉각으로 알 수 있게 나타내는 피드백 해제 메커니즘의 개요도를 세 가지 상이한 상태로 나타낸 것이다.
도 15는 플런저 해제 메커니즘의 개요도를 세 가지 상이한 상태로 나타낸 것이다.
도 16은 버튼 해제 메커니즘의 개요도를 세 가지 상이한 상태로 나타낸 것이다.
도 17은 플런저 해제 메커니즘의 대안적인 구현예의 등축도이다.
도 18은 버튼 해제 메커니즘의 대안적인 구현예의 종단면도이다.
도 19는 디텐트 메커니즘의 대안적인 구현예의 종단면을 나타낸 것이다.
도 20은 디텐트 메커니즘의 제3 구현예의 종단면도이다.
도 21은 피드백 해제 메커니즘의 대안적인 구현예의 종단면도이다.
도 22는 바늘 후퇴 및 바늘 연장 시, 디텐트 메커니즘의 기능을 수행하도록 배치된, 바늘 연장 제어 메커니즘의 대안적인 구현예의 종단면을 나타낸 것이다.
도 23은 도 22의 바늘 연장 제어 메커니즘의 등축도이다.
도 24는 디텐트 메커니즘의 기능을 수행하도록 배치된, 바늘 연장 제어 메커니즘의 제3 구현예의 종단면을 나타낸 것이다.
도 25는 도 24의 바늘 연장 제어 메커니즘의 등축도이다.
도 26은 피드백 해제 메커니즘의 제3 구현예의 종단면을 나타낸 것이다.
도 27은 트리거 버튼 대신에 랩 오버 슬리브 트리거(wrap-over sleeve trigger)가 있는 자동 주사기의 또 다른 구현예이다.
모든 도면에서, 대응하는 부품은 동일한 참조부호로 표시하였다.
본 명세서의 용어에 있어서 경사식 맞물림은, 구성요소 중 하나가 한쪽으로 풀리는 것이 방지되지 않을 경우 구성요소들이 서로에 대해 축 방향으로 밀릴 때 이 구성요소가 한쪽으로 풀리는 방식으로, 두 구성요소 중 적어도 하나가 다른 구성요소와 맞물릴 수 있는 경사로를 가지고 있는, 두 구성요소 사이의 맞물림이다.
도 1a 및 도 1b는 자동 주사기(1)의 두 종단면을 상이한 단면도로 나타낸 것으로, 상이한 단면도는 서로에 대해 대략 90° 회전된 것이며, 이때, 자동 주사기(1)는 주사를 개시하기 전 초기 상태이다. 자동 주사기(1)는 섀시(2)를 포함한다. 이하에서, 섀시(2)는 일반적으로, 다른 구성요소들의 움직임이 섀시(2)에 대하여 기술되도록, 제자리에 고정되어 있는 것으로 간주된다. 중공 주사 바늘(4)이 구비된, 시린지(3), 예컨대, Hypak 시린지는 자동 주사기(1)의 근위 부분에 배치된다. 자동 주사기(1) 또는 시린지(3)가 조립될 때, 보호용 바늘 시스(5)가 바늘(4)에 부착된다. 스토퍼(6)는 시린지(3)를 원위적으로 밀봉하기 위하여, 그리고 중공 바늘(4)을 통해 액체 약물(M)을 내보내기 위하여 배치된다. 시린지(3)는 튜브형 캐리어(7) 내에 보유되며, 그 안의 근위 말단에서 지지된다. 캐리어(7)는 섀시(2) 내에 슬라이드 가능하게 배치된다.
압축 스프링 모양의 구동 스프링(8)은 캐리어(7)의 원위 부분 내에 배치된다. 플런저(9)는 구동 스프링(8)의 힘을 스토퍼(6)에 전달하는 기능을 한다.
구동 스프링(8)은 캐리어(7)의 원위 캐리어 말단 면(10)과 플런저(9) 상에 원위적으로 배치된 스러스트 면(11) 사이에 끼워진다.
캐리어(7)는 시린지(3)로부터 약물(M)을 배출하는 데 필요한 구성요소들인, 시린지(3), 구동 스프링(8) 및 플런저(9)를 수용하는 핵심 요소이다. 따라서, 이들 구성요소는 구동 서브어셈블리라고 칭할 수 있다.
섀시(2)와 캐리어(7)는 튜브형 케이스(12) 내에 배열된다. 트리거 버튼(13)은 케이스(12)의 원위 말단에 배치된다. 플런저 해제 메커니즘(27)에서, 페그(14)는 원위 캐리어 말단 면(10)으로부터 유래하는 두 개의 탄성 암(15) 사이에서 트리거 버튼(13)의 원위 말단 면으로부터 근위 방향(P)으로 돌출되며, 따라서 도 15a에 도시된 초기 상태(A)에서 그것들이 서로를 향해 풀리는 것을 방지한다. 도 15a에서는, 탄성 암(15) 중 하나만을 원리를 설명하기 위하여 도시하였다. 외향적으로 탄성 암(15)은, 스러스트 면(11)에 원위적으로 부착된 원위 플런저 슬리브(17) 각각의 제1 리세스(16) 내에 끼어 있으며, 구동 스프링(8) 내부에 배치된다. 제1 리세스(16) 내의 탄성 암(15)의 맞물림은 캐리어(7)에 대한 플런저(9)의 축 방향 전위를 방지한다. 탄성 암(15)은, 초기 상태(A)에서는 페그(14)에 의해 방지되는 구동 스프링(8) 부하 하에서, 플런저(9)와 캐리어(7) 사이의 상대적인 움직임에 대해 내향적으로 탄성 암을 풀게 하는 방식으로 경사져 있다.
캐리어(7)는 도 11a 내지 도 11d에 더욱 상세히 예시된 디텐트 메커니즘(8)에 의한 상대적인 전위를 막기 위하여 섀시(2)에 잠긴다.
트리거 버튼(13)은 초기에는 버튼 해제 메커니즘(26)에 의해 케이스(12)와 맞물리며, 누를 수가 없다. 버튼 해제 메커니즘(26)은 도 16a 내지 도 16c에 상세히 도시되어 있다. 이제 도 16a를 보면, 버튼 해제 메커니즘(26)이 트리거 버튼(13) 위의 탄성 근위 빔(13.1)을 포함하며, 근위 빔(13.1)은 외향 제1 경사로(13.2) 및 내향 제2 경사로(13.3)를 가지고 있다. 도 16a에 도시된 초기 상태(A)에서는, 외향 제1 경사로(13.2)가, 트리거 버튼(13)이 원위 말단(D) 밖으로 이동하는 것을 방지하는 경사진 제1 케이스 디텐트(12.1)에 맞물려 있다. 트리거 버튼(13)은 케이스(12)와 캐리어(7) 양자에 근위적으로 인접하여, 근위 방향(P)으로 눌러지는 것이 방지되고 있다.
다시 도 1a 및 도 1b를 보면, 또 다른 압축 스프링 모양의 제어 스프링(19)이 캐리어(7) 주변에 배치되고, 근위의 제1 칼라(20)와 원위의 제2 칼라(21) 사이에서 작용한다. 제어 스프링(19)은 캐리어(7)와 그에 따른 구동 서브어셈블리를 바늘 연장을 위해 근위 방향(P)으로 또는 바늘 후퇴를 위해 원위 방향(D)으로 이동시키는 데 이용된다.
도 1a 및 도 1b에 도시된 바와 같이 전달된 상태에서는, 캡(22)이 케이스(12)의 근위 말단에 부착되고, 보호용 바늘 시스(5)는 여전히 바늘(4) 및 바늘 허브 위에 자리잡고 있다. 캡(22)의 내부 슬리브(22.1)는 섀시(2) 내부 및 보호용 바늘 시스(5) 위로 배치된다. 내부 슬리브(22.1)에는 바브(23)가 부착된다. 바브(23)는 공동 축 방향 전위를 위하여 보호용 바늘 시스(5)와 맞물리게 된다.
자동 주사기(1)의 작동 순서는 다음과 같다.
사용자가 케이스(12)의 근위 말단으로부터 캡(22)을 벗긴다. 바브(23)는 보호용 바늘 시스(5)를 캡(22)에 연결한다. 따라서, 캡(22) 제거 시, 보호용 바늘 시스(5) 또한 제거된다. 도 2a 및 도 2b는 캡(22)과 바늘 시스(5)가 제거된 자동 주사기(1)를 나타낸다. 캐리어(7)와 시린지(3)는, 도 11a에서와 같이, 상태(A)에 있는 디텐트 메커니즘(18)에 의해 근위 방향(P)으로 이동하는 것이 방지된다. 이제 도 11a를 보면, 디텐트 메커니즘(18)은 내향으로 돌출되는 제1 빔 헤드(2.2)가 구비된, 섀시(2) 상의 탄성 빔(2.1)을 포함한다. 제1 빔 헤드(2.2)는 근위의 제3 경사로(2.3)을 가지고 있다. 디텐트 메커니즘(18)은 근위의 제4 경사로(7.2) 및 원위의 제5 경사로(7.3)를 가지고 있는, 캐리어(7) 상의 장사방형 경사 부재(7.1)를 더 포함한다. 상태(A)에서는, 제1 빔 헤드(2.2)의 둥글린 원위 면이 원위 방향(D)으로 경사 부재(7.1)와 인접하므로, 섀시(2)에 대해 근위 방향(P)으로의 캐리어(7)의 이동을 반대한다. 케이스(12) 위의 립은 탄성 빔(2.1)이 외향적으로 편향되는 것을 방지하기 위하여 제공되며, 또한 섀시(2)에 대한 캐리어(7)의 움직임을 방지한다.
다시 도 2a 및 도 2b를 보면, 사용자가 케이스(12)를 쥐고, 주사 부위, 예컨대, 환자의 피부에 대하여, 근위 말단(P)에 케이스(12)로부터 돌출되는 섀시(2)를 위치시킨다. 자동 주사기(1)가 주사 부위에 대고 눌러짐에 따라, 케이스(12)는, 도 3a 및 도 3b에 도시된 바와 같이 전진된 위치로, 섀시(2)에 대해 근위 방향(P)으로 전위된다. 제2 칼라(21)는 케이스(12)에 잠겨, 섀시(2)에 대하여, 그리고 자동 주사기(1)의 거의 모든 다른 구성요소들에 대하여, 케이스(12)와 함께 움직여, 도 12a에 상세하게 도시된 상태(A)에 있는 바늘 연장 제어 메커니즘(24) 덕분에 섀시(2)에 의해 근위 방향(P)으로 이동하는 것이 방지된 제1 칼라(20)에 대항하여 제어 스프링(19)을 가볍게 누른다. 이제 도 12a를 보면, 화살표(20.1) 모양의 탄성 부재가 제1 칼라(20) 상에 근위적으로 배치된다. 화살표(20.1)를 구비한 제1 칼라(20)는 압축된 제어 스프링(19)의 부하 하에서 근위 방향(P)으로 힘을 받는다. 화살표(20.1) 위의 외향 제6 경사로(20.2)는 섀시(2) 위의 제2 원위 제7 경사로(2.4)와 상호작용하여, 캐리어(7)와 내향으로 인접하는 화살표(20.1)에 의해 방지되는 내향 방향(I)으로 화살표(20.1)를 경사지게 한다. 따라서, 제1 칼라(20)는 근위 방향(P)으로 전위될 수 없다.
다시 도 3a 및 도 3b를 보면, 도 13a에 상세하게 도시된 상태(A)에 있는 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25) 덕분에, 제2 칼라(21)가 케이스에 잠긴다. 이제 도 13a를 보면, 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)은 제2 칼라(21) 상에 탄성 근위 빔(21.1)을 포함하고, 근위 빔(21.1)은 내향 보스(21.3)와 원위 외향 제8 경사로(21.4)를 가지고 있는 제2 빔 헤드(21.2)를 포함한다. 원위 외향 경사로(21.4)는, 캐리어(7)와 내향으로 인접하는 내향 보스(21.3)에 의해 방지되는 원위 방향(D)의 제어 스프링(19)의 제어 하에서 제2 칼라(21)와 내향 방향(I)으로 제2 빔 헤드(21.1)를 경사지게 하는 방식으로, 경사식 제2 케이스 디텐트(12.2)에 맞물려 있다.
다시 도 3a 및 도 3b를 보면, 사용자가 주사 부위로부터 케이스(12)를 이동하고자 하였다면, 제어 스프링(19)이 연장되어, 도 2a 및 도 2b에 도시된 바와 같이, 자동 주사기(1)를 캡(22) 제거 후 초기 조건으로 되돌린다.
도 3a 및 도 3b와 같은 상태에서, 캐리어(7)는 계속해서 디텐트 메커니즘(18)에 의해 근위 방향(P)으로 이동하는 것이 방지되지만, 케이스(12) 위의 립도 이동하였으므로, 전진된 위치의 케이스(12)로 디텐트 메커니즘(18)이 잠기고, 더 이상 탄성 빔(2.1)의 외향 편향을 방지하지 못한다. 디텐트 메커니즘(18)에 의해 섀시(2)에 잠기는, 캐리어(7)에 대한 케이스(12) 이동은 버튼 해제 메커니즘(26)을 도 16b에 도시된 상태(B)로 전환시킨다. 트리거 버튼(13)은 캐리어(7)에 대해 인접하고 있으므로, 케이스(12)와 함께 근위 방향(P)으로 전위될 수 없다. 제1 케이스 디텐트(12.1) 상의 경사로는 근위 빔(13.1)을 내향 방향(I)으로 편향시키는 트리거 버튼(13) 위의 근위 빔(13.1) 위의 외향 제1 경사로(13.2)와 상호작용하여, 캐리어(7) 내에 배치된 경사식 캐리어 디텐트(7.4) 내의 근위 빔(13.1) 위의 내향 제2 경사로(13.3)과 맞물린다. 케이스(12)가 근위 방향(P)으로 더 전위됨에 따라, 케이스는 근위 빔(13.1)을 외향으로 지지하여 트리거 버튼(13)을 캐리어(7)에 잠근다. 트리거 버튼(13)은 이제 섀시(12)의 원위 말단(D)으로부터 돌출되어, 눌러질 준비가 되어 있다.
도 3a 및 도 3b와 같은 상태에서, 사용자는 트리거 버튼(13)을 근위 방향(P)으로 누른다. 트리거 버튼(13)이 캐리어(7)에 인접함에 따라, 캐리어(7)는 근위 방향(P)으로 섀시(2)에 대해 밀고 있으며, 캐리어(7) 및 섀시(2)는 디텐트 메커니즘(18)에서 상호작용하고 있다. 트리거 버튼(13)을 누르는, 사용자에 의해 행사된 힘은 트리거 버튼(13)과 케이스(12) 사이가 아니라, 섀시(2)를 통해 주사 부위로 완화된다. 디텐트 메커니즘(18)은 사용자가 트리거 버튼(13)을 누를 때, 저항력을 제공한다. 일단 사용자가 소정의 값을 초과하는 힘을 가하면, 디텐트 메커니즘(18)이 해제되고, 주사 사이클을 개시한다. 이제, 상태(B)에서의 디텐트 메커니즘(18)을 나타내는 도 11b를 보면, 섀시(2) 위의 탄성 빔(2.1)은 캐리어(7) 위의 장사방형 경사 부재(7.1)로부터의 부하 하에 휘어지기 시작하며, 탄성 에너지를 저장한다. 경사 부재(7.1) 위의 근위 제4 경사로(7.2)에도 불구하고, 제1 빔 헤드(2.2)와 근위 제4 경사로(7.2)의 접촉면 사이의 마찰력은, 탄성 있게 변형된 빔(2.1)의 변형 바로잡기 힘이 마찰력을 극복할 수 있을 정도로 충분히 클 때까지, 외향 방향(O)으로 제1 빔 헤드(2.2)가 이동하는 것을 방지한다. 이 지점에서, 탄성 빔(2.1)이 캐리어(7)로부터 벗어나는 외향 방향으로 편향하게 되어, 캐리어(7)가 근위 방향(P)으로 전위될 수 있게 한다. 캐리어(7)가 근위 방향(P)으로 충분히 멀리 이동할 때, 캐리어(7)위의 장사방형 경사 부재(7.1)가 제1 빔 헤드(2.2) 아래로 통과하여, 그것이 이완될 수 있게 하고, 도 11c에 도시된 상태(C)에서 장사방형 경사 부재(7.1) 너머 원위적으로 내향 방향(I)으로 다시 이동할 수 있게 하며, 동시에 섀시(2)에 대해 원위 방향(D)으로의 캐리어(7)의 전위를 못하게 한다.
일단 캐리어(7)가 제1 칼라(20)에 대해 근위 방향(P)으로 충분히 멀리 슬라이드하면, 바늘 연장 제어 메커니즘(24)이 도 12b에 도시된 바와 같은 상태(B)로 전환된다. 도 12b에서, 캐리어(7)는, 제1 칼라(20) 위의 화살표(20.1)가 더 이상 내향으로 지지되지 않는 이러한 방식으로, 근위 방향(P)으로 전위되었다. 이는 캐리어(7) 내의 제2 리세스(7.5)에 의해 이루어질 수 있다. 화살표(20.1)는 이제 제어 스프링(19)의 부하 하에서 내향 방향(I)으로 제2 리세스(7.5) 안으로 편향되어 도 12c에 도시된 바와 같은 상태(C)에 도달한다. 이제, 제1 칼라(20)는 섀시(2)로부터 분리된다. 대신, 화살표(20.1)는 제2 리세스(7.5)의 근위 말단에서 캐리어(7) 위의 원위 제10 경사로(7.6)와 맞물리는 내향 제9 경사로(20.3)에 의해 제1 칼라(20)를 캐리어(7)에 결합시킨다. 따라서, 제어 스프링(19)은 이 지점으로부터 근위 방향(P)으로 캐리어(7)를 이동시킨다. 사용자가 이동 비율에 의해 바늘(4)을 전진시키는 동안, 바늘(4)이 근위 말단(P)으로부터 돌출되기 전에 제어 스프링(19)은 삽입을 이어간다. 따라서, 사용자 경험은 수동으로 바늘을 삽입하는 것이라기 보다는 버튼을 누르는 것이다.
디텐트 메커니즘(18)은 배치보다는 힘을 가하는 사용자에 의존한다. 일단 가해진 힘이 디텐트를 전환하는 데 필요한 힘을 초과하면, 사용자는 트리거 버튼(13)을 완전히 눌러, 제1 칼라(20)가 항상 전환됨을 확실히 할 것이다. 사용자가 디텐트를 통과하지 못하면, 트리거 버튼(13)은 도 3a 및 도 3b에 도시된 바와 같이, 사용 준비가 되어 있는 미사용 상태로 되돌아간다. 이러한 특성은 자동 주사기(1)가 정해지지 않은 상태에 도달하는 것을 방지한다.
도 4a 및 도 4b는 제어 스프링(19)이 캐리어(7)와 결합하여, 계속해서 캐리어(7)가 앞으로 이동하도록, 그러나 케이스(12)에는 인접하지 않게, 트리거 버튼(13)을 충분히 누른 자동 주사기(1)를 나타낸다.
제1 칼라(20)에 결합된 캐리어(7)는 제어 스프링(19)에 의해 구동된 근위 방향(P)으로 전위된다. 시린지(3)가 캐리어(3)와의 공동 축 방향 전위를 위해 배치됨에 따라, 시린지(3)와 바늘(4) 또한 전위되어 바늘(4)이 근위 말단(P)으로부터 돌출되어, 주사 부위로 삽입되게 한다. 트리거 버튼(13)은 케이스(12)에 대한 초기 위치로 되돌아가고, 도 16a에서의 상태(A)에서와 같이, 캐리어(7)로부터 케이스(12)로 다시 잠긴다. 캐리어(7)는 근위 방향(P)으로 더 전위되어, 근위 빔(13.1)의 내향 편향을 방지하며, 따라서 외향 제1 경사로(13.2)가 제1 케이스 디텐트(12.1)로부터 분리될 수 없다.
도 5a 및 도 5b에 도시된 바와 같이, 바늘(4)이 완전히 삽입 깊이에 도달하기 직전에, 트리거 버튼(13) 위의 페그(14)는 캐리어(7) 위의 탄성 암들(15) 사이에서 완전히 뽑힌다. 따라서, 플런저 해제 메커니즘(27)은, 탄성 암(15)이 더 이상 페그(14)에 의해 내향으로 지지되지 않은 채, 도 15b에 도시된 상태(B)에 도달한다. 제1 리세스(16) 내 탄성 암(15)의 경사식 맞물림 덕분에, 탄성 암(15)은 구동 스프링(8)의 부하 하에서 내향 방향(I)으로 편향되어 도 15c에 도시된 상태(B)에 도달한다. 따라서, 플런저(9)가 캐리어(7)로부터 해제되어, 구동 스프링(8)에 의해 근위 방향으로 구동되어, 약물(M)을 방출할 준비를 갖춘다. 탄성 암(15) 사이에서 페그(14)를 뽑는 힘은 제어 스프링(19)에 의해 제공되며, 플런저(9)와의 맞물림으로부터 탄성 암(15)을 편향시키는 데 필요한 힘은 구동 스프링(8)에 의해 제공된다.
플런저(9)가 이동하여 스토퍼(6)까지의 간극을 줄이는 동안, 근위 방향(P)으로의 캐리어(7)의 이동은 제1 칼라(20)를 미는 제어 스프링(19)에 의해 완료된다. 바늘을 연장하는 동안, 캐리어(7)가 섀시(2)에 대하여 이동함에 따라, 바늘 연장 메커니즘(24)은 도 12d에 도시된 상태(D)에 이른다. 화살표(20.1)는 캐리어(7)와 함께 이동하였고, 여전히 섀시(2)에 의해 내향으로 편향되어 있으며, 따라서 제1 칼라(20)가 캐리어(7)와 분리되는 것을 방지한다. 화살표(20.1)는 아래에서 논의될 후퇴를 가능하게 하기 위하여, 외향 방향(O)으로 편향될 수 있어야 한다. 외향 편향을 가능하게 하기 위하여, 화살표(20.1)는 섀시(2) 내에서 개구부(2.5) 옆에 있는, 도 12a 내지 도 12f에 도시된 섀시(2)의 일부분을 넘어 근위적으로 이동한다. 그러나, 케이스(12)가 주사 부위에 대고 눌러진 채로 있으며, 제어 스프링(19)의 부하 하에서 소정의 거리를 넘어서 원위 방향(D)으로 되돌아가도록 허용되지 않는 한, 화살표(20.1)는 바늘 연장을 위한 움직임의 대략 후반부 동안, 케이스(12) 위의 제1 립(12.3)(도 12a 내지 도 12f에는 미도시, 도 5a 내지 도 8a 참조) 에 의해 외향 방향(O)으로 편향되는 것이 방지될 것이다.
바늘(4)은 이제 도 6a 및 도 6b에 도시된 바와 같이 주사 부위로 완전히 삽입된다. 트리거 버튼(13)이 눌리고 바늘(4)이 완전히 삽입되기까지의 시간은 매우 짧으나, 몇 가지 기계적 작동이 이 기간에 발생한다. 바늘 연장 깊이는 케이스(12)에 대한 것이 아니라, 섀시(2)에 대한 캐리어(7)에 의해 정의되므로, 사용자가 주저하거나 자동 주사기(1)를 피부에 대고 단단히 쥐지 못하면, 케이스(12)만 원위 방향(D)으로 이동할 것이고, 주사 깊이는 일정하게 유지된다.
플런저(9)가 구동 스프링(8)의 힘 아래에서 스토퍼(6)까지의 간극을 줄이자마자, 스토퍼(6)는 바늘(4)을 통해 약물(M)을 방출하는 시린지(3) 내에서 근위 방향(P)으로 밀린다.
도 7a 및 도 7b에 도시된 바와 같이, 스토퍼(6)가 시린지(3) 내에서 거의 바닥을 치는, 약물의 방출이 종료되기 직전에 피드백 구성요소(28)가 해제된다. 대부분 특히 시린지(3) 때문에 내성이 쌓이면, 약물을 완전히 방출하기 전에 피드백이 항상 해제될 필요가 있다. 그렇지 않으면, 부품들의 어떤 조합으로 피드백이 항상 해제되지는 않는다. 피드백 구성요소(28)는 원위 플런저 슬리브(17) 내에 배치된 연장부(28.1) 및, 캐리어 말단 면(10)과 트리거 버튼(13)의 말단 면 사이에 배치된 원위 말단 플레이트(28.2)를 포함한다. 두 개의 제2 탄성 암(30)은 원위 캐리어 말단 면(10)으로부터 유래하여 근위 방향(P)으로 연장된다. 피드백 스프링(29)은 제2 탄성 암(30) 위의 립에 근위적으로, 그리고 피드백 구성요소(28)에 원위적으로 기댐으로써, 캐리어(7)에 대해 원위 방향(D)으로 피드백 구성요소(28)를 편향시키기 위하여 배치된다(미도시).
참고: 피드백 구성요소(28)는 버튼 해제 메커니즘(26)의 기능에 영향을 미치지 않으므로, 명확하게 하기 위하여, 도 16a, 도 16b 및 도 16c에 도시하지 않았다. 피드백 구성요소(28)를 해제하기 위한 피드백 해제 메커니즘(31)은 도 14a, 도 14b 및 도 14c에 개략적으로 도시하였다. 이제 도 14a를 보면, 피드백 해제 메커니즘(31)은 제2 탄성 암(30)을 포함한다. 피드백 스프링(29)의 부하 하에서 제2 탄성 암(30)이 외향 방향(O)으로 편향되는 방식으로 피드백 구성요소(28)의 연장부(28.1) 위의 각각의 외향 제11 경사로(28.3)에 맞물리는 각각의 제2 탄성 암(30) 위에는 경사식 내향 보스(30.1)가 배치된다. 피드백 해제 메커니즘(31)의 초기 상태(A)에서, 제2 탄성 암(30)은 원위 플런저 슬리브(17)의 외향 지지에 의해 외향으로 편향되는 것이 방지되며, 따라서 캐리어(7)에 대한 피드백 구성요소(28)의 전위가 방지된다. 도 7a 및 도 7b에 도시된 바와 같이, 스토퍼(6)가 시린지(3) 내에서 거의 바닥을 치는, 약물의 완전한 방출 직전까지 피드백 해제 메커니즘(31)은 상태(A)에 머물러 있다. 이 지점에서 플런저(9)는 제2 탄성 암(30)이 더 이상 원위 플런저 슬리브(17)에 의해 지지되지 않는 정도까지 캐리어(7)에 대하여 근위 방향(P)으로 전위되었다. 따라서, 피드백 해제 메커니즘(31)은 도 14b에 도시된 상태(B)에 도달하였다. 경사식 내향 보스(30.1)와 외향 제11 경사로(28.3) 사이의 경사식 맞물림 때문에, 제2 탄성 암(30)은 피드백 스프링(29)의 부하 하에서 외향으로 편향되며, 따라서 캐리어(7)로부터 피드백 구성요소(28)를 분리하고, 도 14c에 도시된 상태(C)에서 피드백 스프링(29)에 의해 구동된 원위 방향(D)으로 피드백 구성요소(28)를 이동하게 할 수 있다. 그러므로, 피드백 구성요소(28)는 원위 방향(D)으로 가속되며, 원위 말단 플레이트(28.2)는 트리거 버튼(13)의 내부 상에 충격을 주어, 사용자에게 약물 방출이 거의 완료되었다는, 들을 수 있고 촉각으로 알 수 있는 피드백을 내놓는다.
도 8a 및 도 8b는 스토퍼(6)가 시린지(3) 내에서 완전히 바닥을 친 상태의 자동 주사기(1)를 나타낸다.
위에 언급된 바와 같이, 사용자는 바늘(4)의 위치에 영향을 미치지 않고, 제어 스프링(19)의 힘 하에서 케이스(12)를 원위 방향(D)으로 몇 밀리미터를 이동하게 할 수 있는데, 이러한 움직임이 소정의 거리 미만이어야 한다. 사용자가 언제라도 주사를 종료하고 싶다면, 케이스(12)를 그러한 거리를 초과하여 원위 방향(D)으로 이동할 수 있게 해야 한다. 도 9a 및 도 9b는 예컨대, 섀시(2)가 케이스(12)의 근위 말단으로부터 돌출되도록 케이스(12)가 계속 원위 방향(D)으로 이동된 것으로, 주사 부위로부터 빼냈을 때의, 섀시가 연장된 자동 주사기(1)를 나타낸다. 케이스(12)가 이동됨에 따라, 제1 칼라(20)는 캐리어(7)를 해제시키고, 그런 다음 제2 칼라(21)가 케이스(12)로부터 해제시키고, 캐리어(7)를 원위 방향(D)으로 끌어당긴다. 두 개의 칼라(20, 21)가 동시에 캐리어(7)에 부착되면 후퇴가 실패할 것이므로, 이러한 전환 순서는 중요하다. 이는 케이스(12)의 상당한 이동에 의해 칼라(20, 21)의 전환을 분리시킴으로써 극복된다.
제1 칼라(20)의 전환은 도 12e 및 도 12f에 도시되어 있다. 도 12e에서, 케이스(12)는, 예컨대 주사 부위로부터 자동 주사기(1)를 제거하는 동안 제어 스프링(19)의 부하 하에서 원위 방향(D)으로 이동하도록 되어 있었다. 제1 립(12.3)(미도시, 도 9a 참조)은 화살표(20.1)의 뒤쪽으로부터 외향으로 제거된다. 제1 칼라(20)는 제어 스프링(19)에 의해 여전히 근위 방향(P)으로 밀려나고 있다. 화살표(20.1) 위의 내향 제9 경사로(20.3)가, 캐리어(7) 위의 원위 제10 경사로(7.6)와 맞물려 있기 때문에, 화살표(20.1)는 섀시(2)의 개구부(2.5)로 외향 방향(O)으로 편향되며(도 12a 내지 도 12f에 도시됨), 도 12e에 도시된 바와 같이, 바늘 연장 제어 메커니즘(24)이 상태(E)에 이르러, 캐리어(7)로부터 제1 칼라(20)를 분리하고, 그것을 섀시(2)에 잠근다.
예를 들어, 주사 부위로부터 제거 시, 케이스(12)는 섀시에 대해 원위 방향(D)으로 더 이동하므로, 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)은 상태(A)(도 13a 참조)로부터 도 13b에 도시된 상태(B)로 전환된다. 위에 기술된 바와 같은 상태(C)(도 11c 참조)에서 디텐트 메커니즘(18)에 의해 캐리어(7)가 제자리에 유지되는 동안, 케이스(12)와 케이스(12)에 잠긴 제2 칼라(21)는 원위 방향(D)으로 함께 이동한다. 이러한 움직임 때문에, 제2 칼라(21) 위의 근위 빔(21.1)의 제2 빔 헤드(21.2) 위의 내향 보스(21.3)는 더 이상 내향으로 캐리어(7)와 인접하지 않는다. 그 대신, 제어 스프링(19)의 부하 하에서 제2 빔 헤드(21.1)의 경사식 제2 케이스 디텐트(12.2)와의 경사식 맞물림 때문에, 내향 보스(21.3)는 내향 방향(I)으로 캐리어(7) 내의 제3 리세스(7.7) 안으로 편향된다. 따라서, 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)은 제2 칼라(21)가 케이스(12)로부터 분리되어, 캐리어(7)에 결합된, 도 13c에 도시된 바와 같은 상태(C)에 이른다. 바늘 연장 제어 메커니즘(24)이 이미 상태(E)로 전환되었을 때, 제2 칼라(21)에 의해 가해지고, 원위 방향(D)으로 케이스(12)의 전위 시 원위 방향(D)으로 캐리어(7)를 끌어당기는 작은 슬라이딩 힘이 있으므로, 디텐트 메커니즘(18)은 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)이 상태(C)로 전환하기 전에 캐리어(7)의 이동에 대해 작은 지연력을 가한다. 제2 칼라(21)가 전환되기 전에 캐리어(7)가 원위 방향(D)으로 너무 멀리 이동하면, 후퇴를 방지하는 제3 리세스(7.7) 안으로 내향 보스(21.3)가 방향을 전환할 수 있기 전에 케이스(12)는 이동이 끝난다.
디텐트 메커니즘(18)의 위치(C)(도 11c 참조)로부터 시작하여, 캐리어(7)와 그에 따른 장사방형 경사 부재(7.1)는 제어 스프링(19)의 부하 하에서 원위 방향(D)으로 전위된다. 따라서, 장사방형 경사 부재(7.1)의 원위 제5 경사로(7.3)는 내향 방향(I)으로 탄성 빔(2.1)의 방향을 전환하는 방식으로 탄성 빔(2.1)의 제1 빔 헤드(2.2) 위의 근위 제3 경사로(2.3)와 맞물린다. 이것은 제2 칼라(21)의 캐리어(7)로의 전환을 확실히 하는 데 필요한 캐리어(7)의 이동에 작은 지연력을 가한다. 탄성 빔(2.1)과 장사방형 경사 부재(7.1)는, 제1 빔 헤드(2.2)가 도 11d에 도시된 상태(D)로 경사 부재(7.1)로부터 전적으로 내향으로 편향되자마자, 장사방형 경사 부재(7.1)과 접촉하지 않고 탄성 빔(2.1)이 통과할 수 있게 옆으로 오프셋된다.
제어 스프링(19)은, 섀시(2)에 대해 인접하고 있는 제1 칼라(20)에 의해 케이스 내의 그 근위 말단에 내려진다. 제어 스프링(19)의 원위 말단은 제2 칼라(21)를 원위 방향(D)으로 이동시키고, 동시에 캐리어(7) 및 그에 따른 바늘(4)이 구비된 시린지(3)도 이동시켜, 도 11d에 도시된 바와 같이 디텐트 메커니즘(18)을 극복한다. 사용자가 주사 부위로부터 자동 주사기를 제거해야 하고, 따라서, 바늘 쉴드가 전진하도록 하기 위해서는 사용자가 피부로부터 바늘을 빼내야 하는, 바늘 쉴드가 있는 자동 주사기와는 반대로, 사용자가 케이스(12)를 충분히 멀리 전위시키자마자 바늘(4)은 자동 주사기(1)에 의해 후퇴된다는 점에 주목한다.
피드백 구성요소(28)의 허용되는 이동은 캐리어(7)에 대하여 한정되어 있으므로, 주사 부위로부터 제거 시 케이스(12)와 함께 원위 방향(D)으로 이동했던 트리거 버튼(13)과는 더 이상 접촉되지 않는다.
후퇴가 시작될 때, 피드백 스프링(29)은 어떠한 지연력도 제공하지 않는다. 캐리어(7)의 후퇴 시, 일단 피드백 구성요소(28)가 트리거 버튼(13)에 다시 이르면, 피드백 스프링(29)이 다시 압축되어야 하며, 후퇴의 마지막 부분을 구동하는 힘을 감소시킨다. 이러한 감소되는 힘에도 불구하고, 믿을 만한 후퇴를 확실히 하기 위하여, 제어 스프링(19)은 적당하게 규모를 갖추어야 한다.
도 10a 및 도 10b에서와 같이, 원위 칼라(21)가 케이스(12) 위의 제1 백 스톱(12.4)을 만날 때, 후퇴가 종료된다. 제1 칼라(20) 위의 화살표(20.1)는 도 12f에 도시된 상태(F)에서 캐리어(7)에 의해 내향으로 지지되며, 따라서 내향 방향(I)으로 편향되는 것이 방지된다. 화살표(20.1)의 외향 제6 경사로(20.2)는 케이스(12) 위의 제1 립(12.3) 뒤에서 맞물려, 케이스(12)가 다시 근위 방향(P)으로 밀리는 것을 방지한다. 내성을 허용하기 위하여 화살표(20.1)와 제1 립(12.3) 사이에 간격이 제공될 수 있다.
디텐트 메커니즘(18)은 도 11a에서와 같이 상태(A)로 되돌아가, 초기에 그랬던 것처럼 섀시(2)에 대해 캐리어(7)를 제자리에 잠그나, 케이스(12)가 섀시(2)에 대해 이동할 수 없으므로, 이제는 디텐트 메커니즘(18)은 잠금 해제될 수 없다.
제1 칼라(20) 위의 탭(20.4)은 이제 케이스(12) 내의 표시기 창(32)을 통해 보이며, 자동 주사기(1)가 사용되었음을 나타낸다.
도 17은 플런저 해제 메커니즘(27)의 대안적인 구현예의 등축도이다. 플런저 해제 메커니즘(27)은 캐리어(7)가 바늘 연장을 위해 근위 방향(P)으로 이동될 때까지 캐리어(7)에 대하여 근위 방향(P)으로의 플런저(9)의 이동을 방지한다. 캐리어(7)와 트리거 버튼(13)의 상대적인 이동이 플런저(9) 해제를 촉발시키는 데 이용되는, 도 15의 플런저 해제 메커니즘(27)과는 반대로, 도 17의 대안적인 구현예는 제2 칼라(21)에 대한 캐리어(7)의 이동에 의해 플런저(9)를 해제한다. 도 17은 플런저 해제 전의 플런저 해제 메커니즘(27)을 도시한 것이다. 제2 칼라(21)는 명확성을 향상시키기 위하여 투명하게 나타내었다. 플런저(9)는 구동 스프링(8)에 의해 근위 방향(P)으로 당겨지고 있다. 플런저(9)가 전진하기 위해서는 캐리어(7) 위의 제12 경사로(7.8) 주변을 회전해야 한다. 플런저(9) 위의 경사 부재(9.1)는 이러한 제12 경사로(7.8)에 맞물리도록 배치된다. 경사 부재(9.1)의 회전은, 캐리어(7) 내의 세로 방향 개구부(7.9)에 홈을 낸 제2 칼라(21) 위의 내향의 세로 방향 립(21.5)에 의해 차단된다. 케이스(12)와 제2 칼라(21)는 동일한 위치에, 즉, 공동 축 방향 전위를 위해 서로에 결합된 채로 남아 있다. 트리거 버튼(13)을 누를 때, 구동 서브어셈블리의 일부분이 되는 캐리어(13)와 플런저(9)는 먼저 사용자가 트리거 버튼(13)을 눌러서, 그 다음으로는 위에 기술된 바와 같이 제1 칼라(20)를 통해 제어 스프링(19)이 확대됨으로써, 근위 방향(P)으로 이동된다. 일단 캐리어(7)가 제2 칼라(21)에 대해 근위 방향(P)으로 충분히 멀리 이동하면, 칼라(9) 위의 경사 부재(9.1)는 제2 칼라(21) 위의 세로 방향 립(21.5)을 제거하여, 구동 스프링(8)의 부하 하에서의 제12 경사로(7.8)에 대한 경사식 맞물림 때문에, 세로 방향 립(21.5)의 근위 말단을 지나 회전할 수 있다. 따라서, 구동 스프링(8)은 약물(M)을 방출하기 위하여 근위 방향(P)으로 플런저(9)를 전진시킨다.
도 18은 버튼 해제 메커니즘(26)의 대안적인 구현예의 종단면도이다. 캐리어(7)와 케이스(12) 사이의 트리거 버튼(13)의 바닥을 전환함으로써, 피부 접촉 시 드러나는 트리거 버튼(13)의 겉모양을 만드는 도 16의 버튼 해제 메커니즘(26) 이외에, 도 18의 버튼 해제 메커니즘(26)은, 잠겼지만, 케이스(12)의 원위 말단으로부터 돌출되어 있는 트리거 버튼(13)으로 시작한다. 섀시(2)가 피부에 접촉할 때, 일단 캐리어(7)가 원위 방향(D)으로 이동했으면, 트리거 버튼(13)을 눌러 자동 주사기(1)를 활성화하는 것이 가능하다. 이는 순서화된 작동을 보장한다.
도 18의 구현예에서, 트리거 버튼(13)은 두 개의 근위 빔(13.1)을 가지고 있고, 그들 각각은 경사식 외향 보스(13.4)를 가지고 있다. 도 18에 나타난 초기 상태에서, 경사식 외향 보스(13.4)는 케이스(12) 내의 각각의 제4 리세스(12.5)에 맞물린다. 제4 리세스(12.5)로부터 경사식 외향 보스(13.4)를 분리시키는 것은 근위 빔(13.1)이 내향으로 편향하는 것을 방지하는 방식으로, 근위 빔(13.1)을 내향으로 지지하는 캐리어(7)에 의해 방지된다. 근위 빔(13.1) 위의 내향 돌출부(13.5)는 캐리어(7)가 초기 상태에서 근위 방향(P)으로 더 이동하는 것을 방지하는 방식으로 캐리어(7) 위의 제2 립(7.10)과 인접해 있다. 섀시(2)가 피부에 접촉할 때, 일단 캐리어(7)가 원위 방향(D)으로 이동하였다면, 트리거 버튼(13)을 누를 때 제4 리세스(12.5)로의 경사식 맞물림 때문에 근위 빔(13.1)이 내향으로 편향될 수 있도록 하기 위하여, 캐리어(7) 내의 제1 창(7.11)은 내향 돌출부(13.5) 뒤로 이동된다. 이제 근위 빔(13.1)은 케이스(12)에 의해 외향으로 지지되며, 심지어 바늘(4)의 후퇴 시에도 캐리어(7)에 맞물려 있다. 따라서, 트리거 버튼(13)은 그 초기 위치로 돌아가지 않아, 자동 주사기(1)가 사용되었음을 나타낸다.
도 18에 도시된 버튼 해제 메커니즘(26)은 바람직하게는 도 17에 도시된 플런저 해제 메커니즘(27)과 조합될 수 있다.
도 19a 및 도 19b는 디텐트 메커니즘(18)의 대안적인 구현예의 두 가지 종단면도이다. 장사방형 경사 부재(7.1) 주변을 이동하는 제1 빔 헤드(2.2)때문에 "경주 트랙" 메커니즘이라 지칭될 수 있는, 도 11a 내지 도 11d의 디텐트 메커니즘(18)은 섀시(2)에 대한 캐리어(7)의 이동을 제어하는 복합 기능을 가지고 있다. 도 19a 및 도 19b의 대안적인 디텐트 메커니즘(18)은 동일한 효과를 낳기 위하여 세 개의 클립(7.12, 7.13, 2.6)을 사용한다.
제1 클립(7.12)은 캐리어(7) 위의 외향으로 편향된 탄성 빔으로 배치되어, 캐리어(7)로부터 근위 방향(P)으로 연장된다. 제1 클립(7.12)은 피부 접촉 시, 섀시(2)가 눌러지기 전에, 또는 케이스(12)가 전위되기 전에, 근위 방향(P)으로 캐리어(7)가 이동되는 것을 방지하고자 배치된다. 제1 클립(7.12)은 나란한 두 개의 섹션으로 이루어져 있다. 제1 섹션(7.14)은 섀시(2)를 리세스에 인접하게 함으로써, 근위 방향(P)으로의 캐리어(7)의 이동을 방지한다. 제2 섹션(7.15)은 제1 클립(7.12)을 해제하기 위하여 섀시(12) 위의 경사 특징부(12.6)에 의하여 내향으로 경사지도록 배치된, 외향으로 돌출된 클립 헤드로서 배치되어, 피부 접촉 시, 케이스(12)가 근위 방향(P)으로 전위될 때, 섀시(2)로부터 캐리어(7)를 잠금 해제한다. 섀시(2) 내의 세로 방향 슬롯(2.7)은 일단 잠금이 해제되었다면 제2 섹션(7.15)가 근위 방향(P)으로 슬라이드 할 수 있도록 배치된다. 제1 클립(7.12)과 섀시(2) 사이의 가벼운 마찰력은 후퇴를 확실히 하는 데 필요한 지연력을 제공한다.
제2 클립(7.13)은 캐리어(7) 위의 탄성 빔으로서 배치되어, 원위 방향(D)으로 연장되고, 근위 경사로가 있는 외향으로 돌출되는 제3 빔 헤드(7.16)를 가지고 있다. 제3 빔 헤드(7.16)는 캐리어(7)가 초기 위치로부터 원위 방향(D)으로 움직이는 것을 막기 위하여 섀시(2) 위의 제3 립(2.9)에 대한 백 스톱으로 작용한다. 제3 빔 헤드(7.16) 위의 근위 경사로에 의해 촉진되는 캐리어(7)로의 시린지(3) 삽입 전에, 캐리어(7)와 섀시(2)는 이 위치에서 제2 클립(7.13)과 조립된다. 시린지(3)는 내향 편향을 방지함으로써 클립을 제자리에 잠궈, 고정된 스톱을 생성한다.
제3 클립(2.6)은 섀시(2) 위의 탄성 빔으로, 원위 방향(D)으로 연장된다. 제3 클립(2.6) 위의 경사식 제4 빔 헤드(2.8)는 캐리어(7) 내의 제5 리세스(7.17)와 내향으로 맞물리도록 배치된다. 일단 제1 클립(7.12)이 잠금 해제되면, 사용자는 트리거 버튼(13)을 누를 때, 캐리어(7)를 근위 방향(P)으로 누름으로써 제3 클립(2.6)을 로드할 수 있다. 제3 클립(2.6)은 압축되어 로드된다. 즉, 제3 클립(2.6)은 외향으로 굽어져, 캐리어(7)와의 경사식 맞물림 때문에 갑자기 해제될 것이며, 도 11b에 도시된 바와 비슷한 디텐트 기능성을 제공한다.
도 20은 도 19a 및 도 19b의 구현예에 대한 변형인, 디텐트 메커니즘(18)의 제3 구현예의 종단면도이다. 이 구현예에서, 제3 클립(2.6)의 디텐트 기능은 제1 클립(7.12) 내로 부가되었다. 케이스(12)와 캐리어(7) 사이의 잠금은 동일한 방식으로 해제되나, 디텐트는, 제2 섹션(7.15)을 위한 슬롯(2.7)을 가지고 있지 않은 섀시(2)에 의해 달성되는 제2 수준 안쪽으로 제1 클립(7.12)을 편향시킴으로써 제공된다. 대신, 일단 케이스(12) 위의 경사 특징부(12.6)에 의해 내향으로 경사를 이룬 제2 섹션(7.15)은 섀시(2) 및 캐리어(7) 사이의 축 방향 로드 시, 섀시(2) 내부에서 내향으로 더 경사를 이루어야 하며, 갑자기 맞물림을 해제한다.
도 21은 피드백 해제 메커니즘(31)의 대안적인 구현예의 종단면도이다. 도 21에 도시된 구현예에서, 피드백 스프링(29)이 캐리어(7)와 피드백 구성요소(28) 사이에서 작용하는, 도 14의 피드백 해제 메커니즘(31)과는 반대로, 피드백 스프링(29)은 케이스(12)와 피드백 구성요소(28) 사이에서 작용한다. 바늘을 연장하는 동안, 피드백 구성요소(28)가 케이스(12)에 대하여 캐리어(7)와 함께 이동함에 따라, 피드백 스프링(29)이 압축된다. 투여량의 마지막 직전에 플런저(9)에 의해 피드백 구성요소(28)가 해제될 때, 피드백 구성요소(28)는 원위 방향(D)으로 이동하여, 트리거 버튼(13)에 충격을 준다. 도 14에서와 달리, 피드백 스프링은 캐리어(7)가 아니라 케이스(12)에 내려지므로, 피드백 스프링(29)은 바늘이 후퇴하는 동안, 재압축되지 않는다.
도 22a 및 도 22b는 바늘 후퇴 및 바늘 연장 시, 디텐트 메커니즘(18)의 디텐트 기능을 수행하기 위하여 배치된 바늘 연장 제어 메커니즘(24)의 대안적인 구현예의 종단면을 나타낸다. 도 23은 상응하는 등축도를 나타낸다. 제1 칼라(20) 위의 제4 클립(20.5)은 캐리어(7) 위의 제4 립(7.18)과 맞물리는 내향 근위 제13 경사로(20.6)를 가지고 있는 빔 헤드가 있는 탄성 빔으로서 배치되며, 바늘을 연장하는 동안, 그리고 약물을 방출시키는 동안, 사용 전에 제1 칼라(20)가 캐리어(7)에 맞물리도록 케이스(12)에 의해 외향으로 지지된다. 케이스(12)가 캐리어에 대해 원위 방향으로 이동할 때, 예컨대, 사용자가 주사 종료 시에 주사 부위로부터 케이스(12)를 들어올릴 때, 케이스(12) 내의 제6 리세스(12.7)는 제4 클립(20.5) 뒤에서 외향으로 이동되어, 캐리어(7)가 제2 칼라(21)에 의해 원위 방향(D)으로 잡아당겨질 때, 제4 클립(20.5)이 해제될 수 있게 한다. 제4 클립(20.5)은 외향으로 경사를 이루어야 하므로, 제4 클립(20.5)을 해제하기 위해서는 작은 힘이 필요하며, 후퇴 디텐트를 제공한다.
섀시(2) 위의 제5 클립(2.10)은 사용 전에 제1 칼라(20) 위의 블록(20.7)과 인접하여, 제1 칼라(20) 및 그에 따른 제1 칼라(20)에 맞물린 캐리어(7)가 근위 방향(P)으로 이동하는 것을 방지한다. 해제하기 위하여, 제5 클립(2.10)은 외향으로 그리고 블록(20.7) 위로 편향되어야 한다. 제5 클립(2.10)의 외향으로의 편향은 케이스(12)에 의해 초기에 방지된다. 일단, 피부 접촉 시 케이스(12)가 이동되었다면, 케이스(12) 내의 제2 창(12.8)이 제5 클립(2.10)으로부터 외부로 나타나, 외향으로의 편향을 가능하게 한다. 그런 다음, 제4 클립(20.5)이 반대 방향이 아니라, 제1 칼라(20)에 대해 근위 방향(P)으로 캐리어(7)의 전위를 허용하므로, 제5 클립(2.10)은 버튼을 눌러 캐리어(7)가 근위 방향(P)으로 밀릴 때, 캐리어(7) 위의 제14 경사로(7.19)에 의해 편향된다. 바늘 연장을 위하여 디텐트가 제어 스프링(19)에 의해 로드될 때, 제15 클립(2.10)을 편향시킴으로써 제공된다.
도 24a 및 도 24b는 디텐트 메커니즘(18)의 기능을 수행하기 위하여 배치된, 바늘 연장 제어 메커니즘(24)의 제3 구현예의 종단면을 나타낸다. 도 25는 도 24의 바늘 연장 제어 메커니즘(24)의 등축도이다. 구현예는 도 22a, 도 22b 및 도 23에 도시된 것과 비슷하다. 차이점은 제5 클립(2.10)은 제1 칼라(20) 위에 배치되고, 블록(20.7)이 섀시(2) 위에 배치된다는 점, 즉, 그것들의 위치가 바뀌었고, 따라서 제1 칼라(20) 위에는 두 개의 클립(2.10 및 20.5)이 있다는 점이다.
제4 클립(20.5)은 도 22b에서의 것과 동일하다. 그것은 바늘 후퇴가 촉발될 때까지 캐리어(7)에 제1 칼라(20)를 연결되게 유지시켜, 예컨대, 피부에서 자동 주사기(1)를 제거할 때, 섀시에 대해 원위 방향으로 케이스를 뒤로 이동시켜 후퇴 사이클이 개시될 때까지, 완전한 주사 연장 길이 또는 깊이에 도달하여 유지됨을 보장한다.
제5 클립(2.10)은 바늘 연장을 위하여 디텐드를 제공하고, 섀시(2)로부터 제1 칼라(20)를 해제하여, 바늘 연장을 개시한다. 제5 클립(2.10)은 사용 전에 섀시(2) 위의 블록(20.7)과 인접하게 함으로써, 제1 칼라(20) 및 제1 칼라(20)에 맞물려 있는 캐리어(7)가 근위 방향(P)으로 이동하는 것을 방지한다. 해제하기 위하여, 제5 클립(2.10)은 외향으로 그리고 블록(20.7) 위로 편향되어야 한다. 제5 클립(2.10)의 외향으로의 편향은 케이스(12)에 의해 초기에 방지된다. 일단, 피부 접촉 시 케이스(12)가 이동되었다면, 케이스(12) 내의 제2 창(12.8)이 제5 클립(2.10)으로부터 외부로 나타나, 외향으로의 편향을 가능하게 한다. 그런 다음, 제4 클립(20.5)이 반대 방향이 아니라, 제1 칼라(20)에 대해 근위 방향(P)으로 캐리어(7)의 전위를 허용하므로, 제5 클립(2.10)은 버튼을 눌러 캐리어(7)가 근위 방향(P)으로 밀릴 때, 캐리어(7) 위의 제14 경사로(7.19)에 의해 편향된다. 바늘 연장을 위하여 디텐트가 제어 스프링(19)에 의해 로드될 때, 제15 클립(2.10)을 편향시킴으로써 제공된다.
도 26a 및 도 26b는 피드백 해제 메커니즘(31)의 제3 구현예의 종단면을 나타낸다. 이 구현예는 전용 피드백 스프링이 필요 없이 기능한다. 플런저(9)는 투여량의 마지막 직전에, 캐리어(7) 위의 두 개의 제7 클립(7.21)을 벌리고자 배치된 근위적으로 경사진 립(9.2)을 포함한다. 근위 경사 립(9.2)이 제7 클립(7.21)을 지나 이동하였을 때, 그것들은 재깍 돌아와 플런저(9)에 충격을 주어 소리를 발생시킨다. 튜브 모양의 캐리어(7)가 소리를 전달하는 데 도움을 준다. 도 26a는 해제 전의 피드백 해제 메커니즘(31)을 나타낸다. 도 26b는 해제 후의 피드백 해제 메커니즘(31)을 나타낸다. 근위 경사 립(9.2)의 원위 면 위로 하나씩 제7 클립(7.21)을 들어올림으로써, 캐리어(7) 위의 제7 클립(7.21)의 근위 면은 조립을 용이하게 하기 위하여 축 방향으로 오프셋된다.
도 27a 및 도 27b는 자동 주사기(1)의 다른 구현예의 종단면을 상이한 단면도로 나타낸 것으로, 상이한 단면도는 서로에 대해 대략 90° 회전되었으며, 이때, 자동 주사기(1)는 사용 전의 초기 상태에 있다. 자동 주사기(1)는 도 1 내지 도 16에 기술된 것과 본질적으로 동일하다. 그러나, 도 1 내지 도 16의 자동 주사기와 달리, 본 구현예의 자동 주사기(1)는 트리거 버튼 대신에 랩 오버 슬리브 트리거를 가지고 있다.
랩 오버 슬리브 트리거(12)는 도 1 내지 도 16에서의 것 이외에, 폐쇄된 원위 말단 면(12.10)을 가지고 있는 케이스(12)와 동일한 구성요소이다. 내부 트리거 버튼(13)은 슬리브 트리거(12) 내부의 원위 말단에 배치된다. 도 1 내지 도 16과는 달리, 트리거 버튼(13)은 보이지 않거나, 어떠한 상태에서도 케이스(12)로부터 돌출되지 않는다. 초기 상태에서, 슬리브 트리거(12)의 원위 말단 면(12.10)과 내부 트리거 버튼(13) 사이에 간격(33)이 제공되어, 트리거 버튼(13)을 방해하지 않고 슬리브 트리거(12)가 약간 이동할 수 있게 한다.
다른 측면에서는 자동 주사기(1)는 도 1 내지 도 16의 자동 주사기와 다르지 않으므로, 다음과 같은 사항을 제외하고는 본질적으로는 동일한 방식으로 작동된다.
섀시(2)가 주사 부위에 대해 위치됨에 따라, 슬리브 트리거(12)는 슬리브 이동의 제1 단계에서 섀시(2)에 대해 근위 방향(P)으로 전진된 위치로 전위되어, 슬리브 트리거(12)의 원위 말단 면(12.10)과 내부 트리거 버튼(13) 사이의 간격을 없앤다. 도 1 내지 도 16의 구현예에서와 마찬가지로, 이러한 움직임은 디텐트 메커니즘(18) 및 트리거 버튼(13)을 잠금 해제한다. 사용자가 슬리브 이동의 제2 단계에서 슬리브 트리거(12)를 계속해서 눌러, 근위 방향(P)으로 더욱 전진시킴에 따라, 원위 말단 면(12.10)이 내부 트리거 버튼(13)에 닿아, 제1 칼라(20)가 섀시(2)로부터 해제될 때까지 그것을 누르고, 제어 스프링 힘이 캐리어(7) 위로 연결된다. 그런 다음, 내부 트리거 버튼(13)이 케이스(12) 내의 또 다른 립 위에서 멈출 때까지 캐리어(7)가 전진하고, 플런저 해제 메커니즘(27)이 해제된다(본 구현예에서는 페그(14)가 더 짧음을 주목할 것).
사용자 관점에서, 사용자가 슬리브 이동의 제2 단계에 이를 때, 디텐트 메커니즘(18)은 저항력을 제공하도록 배치된다. 내부적으로는, 이 지점에서 도 1 내지 도 16의 구현예와 차이가 없다.
바늘 연장은 슬리브 이동의 제2 단계에서 사용자가 슬리브 트리거(12)를 완전히 전진시켜, 내부 트리거 버튼(13)을 완전히 눌러, 도 1 내지 도 16의 구현예에서와 같이 디텐트 메커니즘을 극복함으로써 개시된다.
버튼을 누를 때, 제어 스프링(19)이 확대되어, 바늘 연장을 위해 캐리어(7)를 완전히 전진시킴에 따라, 내부 트리거 버튼(13)이 슬리브 트리거(12) 내의 내부 제15 립(12.11) 위에서 바닥을 치며, 내부 트리거 버튼(13)은 도 16c에서와 같이, 슬리브 트리거(12)에 잠궈지도록 다시 전환된다.
도 27a 및 도 27b의 구현예는 또한 도 17 내지 도 26에 도시된 대안적인 특징들과 조합될 수 있다.
위의 구현예에 기술된 두 개의 구성요소들 사이의 모든 경사식 맞물림에 있어서, 하나의 구성요소 또는 다른 구성요소 위에는 단지 하나의 경사로만 있을 수 있거나, 경사식 맞물림의 효과에 상당한 영향을 미치지 않고 양 구성요소 위에 경사로가 있을 수 있음은 당연하다.
1 자동 주사기
2 섀시
2.1 탄성 빔
2.2 제1 빔 헤드
2.3 근위 제3 경사로
2.4 원위 제7 경사로
2.5 개구부
2.6 제3 클립
2.7 슬롯
2.8 제4 빔 헤드
2.9 제3 립
2.10 제5 클립
2.11 제6 클립
3 시린지
4 중공 삽입 바늘
5 보호용 바늘 시스
6 스토퍼
7 캐리어
7.1 경사 부재
7.2 근위 제4 경사로
7.3 원위 제5 경사로
7.4 캐리어 디텐트
7.5 제2 리세스
7.6 원위 제10 경사로
7.7 제3 리세스
7.8 제12 경사로
7.9 세로 방향 개구부
7.10 제2 립
7.11 제1 창
7.12 제1 클립
7.13 제2 클립
7.14 제1 섹션
7.15 제2 섹션
7.16 제3 빔 헤드
7.17 제5 리세스
7.18 제4 립
7.19 제14 경사로
7.20 제15 경사로
7.21 제7 클립
8 구동 스프링
9 플런저
9.1 경사 부재
9.2 근위적으로 경사진 립(근위 경사 립)
10 캐리어 말단 면
11 스러스트 면
12 케이스
12.1 제1 케이스 디텐트
12.2 제2 케이스 디텐트
12.3 제1 립
12.4 제1 백 스톱
12.5 제4 리세스
12.6 경사 특징부
12.7 제6 리세스
12.8 제2 창
12.9 제3 창
12.10 원위 말단 면
12.11 제5 립
13 트리거 버튼
13.1 근위 빔
13.2 외향 제1 경사로
13.3 내향 제2 경사로
13.4 경사식 외향 보스
13.5 내향 돌출부
13.6 제2 백 스톱
14 페그
15 탄성 암
16 제1 리세스
17 원위 플런저 슬리브
18 디텐트 메커니즘
19 제어 스프링
20 제1 칼라
20.1 화살표
20.2 외향 제6 경사로
20.3 내향 제9 경사로
20.4 탭
20.5 제4 클립
20.6 내향 근위 제13 경사로
20.7 블록
20.8 제5 클립
21 제2 칼라
21.1 근위 빔
21.2 제2 빔 헤드
21.3 내향 보스
21.4 원위 외향 제8 경사로
21.5 세로 방향 립
22 캡
22.1 내부 슬리브
23 바브
24 바늘 연장 제어 메커니즘
25 시린지 후퇴 제어 메커니즘
26 버튼 해제 메커니즘
27 플런저 해제 메커니즘
28 피드백 구성요소
28.1 연장부
28.2 원위 말단 플레이트
28.3 외향 제11 경사로
29 피드백 스프링
30 제2 탄성 암
30.1 경사식 내향 보스
31 피드백 해제 메커니즘
32 표시기 창
33 간격
D 원위 말단, 원위 방향
I 내향 방향
M 약물
O 외향 방향
P 근위 말단, 근위 방향

Claims (15)

  1. 튜브형 케이스(12)에 축합 가능한 튜브형 섀시(2);
    케이스(12) 내부에서 섀시(2)에 대해 슬라이드 가능하게 배치된 튜브형 캐리어(7)로서, 중공 주사 바늘(4)이 있는 시린지(3)를 함유하도록 한 캐리어(7), 구동 스프링(8) 및 구동 스프링(8)의 부하를 시린지(3)의 스토퍼(6)에 전달하는 플런저(9)를 포함하는 캐리어 서브어셈블리로서, 이때, 시린지(3)는 캐리어(7)와의 공동 축 방향 전위를 위해 잠금 가능한, 캐리어 서브어셈블리;
    케이스(12) 내에 또는 케이스(12) 위에 원위적으로 또는 측면으로 배치된 트리거 버튼(13);
    캐리어(7) 주변에 배치된 제어 스프링(19);
    제어 스프링(19)의 근위 말단을, 캐리어(7) 및 섀시(2)의 상대적인 축 방향 위치에 따라 바늘 연장을 위해 제어 스프링(19)의 원위 말단을 전진시키기 위하여 캐리어(7)에, 또는 바늘 후퇴를 위하여 섀시(2)에 연결하기 위한, 바늘 연장 제어 메커니즘(24);
    캐리어(7)가 연장된 근위 위치에 적어도 거의 도달하였을 때, 약물을 방출시키는 플런저(9)를 해제하기 위해 배치된 플런저 해제 메커니즘(27);
    케이스(12)에 대해 공동 축 방향 전위를 위하여 캐리어(7)에 섀시(2)를 연결하기 위해 배치된 디텐트 메커니즘(18)으로, 이때, 트리거 버튼(13) 작동 시 캐리어(7)로부터 섀시(2)를 분리하도록 배치되어, 바늘 연장 제어 메커니즘(24)이 제어 스프링(19)의 근위 말단을 바늘 연장을 위하여 캐리어(7)로 전환하도록, 섀시(2)에 대해 캐리어(7)를 이동할 수 있게 하는, 디텐트 메커니즘(18);
    제어 스프링(19)의 원위 말단을, 바늘 후퇴를 위하여 캐리어(7)에, 또는 그렇지 않은 경우, 케이스(12)에 연결하기 위하여 배치된, 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)을 포함하는, 액체 약물(M) 1회분을 투여하기 위한 자동 주사기(1).
  2. 제1항에 있어서,
    바늘 연장 제어 메커니즘(24)은 제어 스프링에 의해 근위 방향(P)으로 편향된 제1 칼라(20)를 포함하고, 이때, 적어도 하나의 탄성 빔(20.1)이 제1 칼라(20) 위에 근위적으로 배치되며, 각각의 리세스가 캐리어(7) 및 케이스(2)에 배열되며, 탄성 빔(20.1) 헤드의 횡단 연장은 캐리어(7)와 섀시(2) 사이의 간극보다 더 넓어서, 탄성 빔(20.1) 헤드가 원위 면을 섀시(2) 내의 리세스위의 원위 면과 인접하게끔 하는 한편, 캐리어(7)에 의해 내향 방향(I)으로 방향을 바꾸는 것이 방지되거나, 탄성 빔(20.1) 헤드가 원위 면을 캐리어(7) 내의 리세스와 인접하게끔 하는 한편, 섀시(2)에 의해 외향 방향(O)으로 방향을 바꾸는 것이 방지되어, 그에 의해 제어 스프링(19)으로부터의 부하를 바늘 연장을 위하여 캐리어(7)로 전달하고, 이때, 탄성 빔(20.1)은 섀시(2)와 캐리어(7) 사이에서 헤드의 경사식 맞물림에 의해, 섀시(2)와 캐리어(7) 사이의 상대적인 세로 위치에 따른 제어 스프링(19)의 부하 하에서, 원위 면으로 전환되도록 배치되는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    플런저 해제 메커니즘(27)은 구동 스프링(8)의 부하 하에서 탄성 암을 분리하기 위하여 플런저(9)에 경사식으로 맞물리도록 배치된 캐리어(7) 위에 적어도 하나의 탄성 암(15)을 포함하며, 이때, 페그(14)는 탄성 암(15)을 지지하는 방식으로 트리거 버튼(13)의 원위 말단 면으로부터 근위 방향(P)으로 돌출되어, 트리거 버튼(13)은 캐리어(7)가 원위 위치에 있을 때, 플런저(9)로부터 캐리어(7)의 분리 및 구동 스프링(8)의 해제를 방지하며, 트리거 버튼(13)은 탄성 암(15)을 페그(14)로부터 떼어내기 위하여, 캐리어(7)가 바늘(4)을 전진시키기 위하여 전위될 때, 케이스(12)에 대하여 제자리에 남아있도록 배치되어, 캐리어(7)가 케이스(12)에 대해 소정의 위치에 도달했을 때, 캐리어(7)로부터 플런저(9)를 분리하는 한편, 플런저의 이동을 위해 구동 스프링(8)을 해제시키기 위하여, 구동 스프링(8)의 부하 하에서 경사식 맞물림에 기인하는 탄성 암(15)의 편향을 가능하게 하는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  4. 제1항 내지 제3항 중 한 항에 있어서,
    디텐트 메커니즘(18)은 바늘 연장을 위하여 근위 방향(P)으로 캐리어(7)를 전진시키는 데 있어서 극복되어야 하는 저항력을 제공하기 위하여 배치되는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  5. 제1항 내지 제4항 중 한 항에 있어서,
    디텐트 메커니즘(18)은 캐리어(7)로부터 분리된 제어 스프링(19)의 양쪽 말단과의 이행 상태에서 캐리어(7)를 정의된 위치로 유지시키기 위하여, 섀시(2)에 대해 원위 방향(D)으로 캐리어(7)의 전위를 반대하는 저항력을 제공하기 위하여 배치되는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서,
    디텐트 메커니즘(18)은 섀시(2) 위의 탄성 빔(2.1) 및 캐리어(7) 위의 장사방형 경사 부재(7.1)를 포함하며, 탄성 빔(2.1)은 해제 시 본질적으로 일자형이며, 구성요소들(2, 7)의 계속된 상대적인 전위 시, 제1 빔 헤드(2.2)가 장사방형 경사 부재(7.1)의 일 횡단면을 따라 이동할 수 있게 하기 위하여, 적어도 탄성 빔(2.1)의 탄성력에 따라, 소정의 값의 전위력이 극복될 때, 제4 경사로(7.2)와 맞물려 있는 제1 빔 헤드(2.2)와 근위 방향(P)으로 섀시(2)에 대하여 캐리어(7)에 전위력을 적용 시, 일 횡단 방향(O, I)으로 탄성 빔(2.1)의 방향을 바꾸는 방식으로, 장사방형 경사 부재(7.1) 위의 근위 제4 경사로(7.2) 또는 원위 제5 경사로(7.3)와 경사식 맞물림으로 상호작용하도록 배치된 제1 빔 헤드(2.2)를 가지고 있고, 탄성 빔(2.1)은, 캐리어(7)의 계속된 전위 시 제1 빔 헤드(2.2)가 장사방형 경사 부재(7.1)의 다른 횡단면을 따라 이동할 수 있게 하기 위하여, 적어도 탄성 빔(2.1)의 탄성력에 따라, 소정의 값의 전위력이 극복될 때, 전위력을 캐리어(7)에 원위 방향(D)으로 적용 시, 탄성 빔(2.1)을 다른 횡단 방향(I, O)으로 바꾸는 방식으로, 제1 빔 헤드(2.2)가 제5 경사로(7.3)에 도달하여, 제5 경사로(7.3)와 맞물릴 때, 해제될 수 있게 되는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  7. 제1항 내지 제6항 중 한 항에 있어서,
    케이스(12)는, 섀시(2)가 주사 부위에 대해 눌러질 때, 섀시(2)에 대해 근위 방향(P)으로 전위되기 전에 디텐트 메커니즘(18)을 잠그도록 배치되며, 케이스(12)가 근위 방향(P)으로 전진된 위치로 전위될 때, 케이스(12)는 디텐트 메커니즘(18)을 잠금 해제하도록 배치되어, 디텐트 메커니즘(18)을 작동 가능하게 만드는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  8. 제1항 내지 제7항 중 한 항에 있어서,
    원위적으로 배치된 트리거 버튼(13)은 적어도 처음에는 캐리어(7)에 연결되며, 이때, 케이스(12)는 초기 상태에서 트리거 버튼(13)과 인접하도록 배치되어 트리거 버튼(13)이 눌리는 것을 방지하고, 섀시(2)가 주사 부위에 대고 눌러질 때, 전진된 위치로의 케이스(12)의 전위 시, 트리거 버튼(13)은 캐리어(7)에 연결된 채로 유지되어, 주사 사이클을 개시하기 위한 버튼 누름을 허용하도록 케이스(12)에서 나오는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  9. 제1항 내지 제8항 중 한 항에 있어서,
    시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)은 제어 스프링(19)의 원위 말단에 기대며, 내향 보스(21.3)를 가지고 있는 제2 빔 헤드(21.2)가 구비된 탄성 근위 빔(21.1)을 가지고 있는, 제2 칼라(21)를 포함하며, 이때, 제2 빔 헤드(21.2)는, 원위 방향(D)의 제어 스프링(19)의 부하 하에서 내향 방향(I)으로 제2 빔 헤드(21.1)가 경사지게 하는 방식으로, 케이스(12) 내의 제2 케이스 디텐트(12.2)와 경사식으로 맞물리도록 배치되며, 내향 보스(21.3)는, 제2 빔 헤드(21.1)의 내향 편향을 방지하기 위하여 캐리어(7)와 내향으로 인접하는 한편, 제2 칼라(21)가 케이스(12)에 잠긴 상태를 유지하도록 배치되며, 제3 리세스(7.7)는 주사 부위로부터 자동 주사기(1) 제거 시, 캐리어(7)에 대해 원위 방향(D)으로 케이스(12)가 전위될 때 내향 보스(21.3)가 내향으로 방향을 바꿀 수 있도록 캐리어(7) 내에 배치되는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  10. 제1항 내지 제9항 중 한 항에 있어서,
    트리거 버튼(13)은 원위적으로 배치되며, 이때, 케이스(12)는 트리거 버튼(13)을 덮는 폐쇄된 원위 말단 면(12.10)을 가지고 있는 랩 오버 슬리브 트리거로서 배치되며, 초기 상태에서, 슬리브 트리거(12)의 원위 말단 면(12.10) 및 트리거 버튼(13) 사이에는 간격(33)이 제공되어 트리거 버튼(13)에 인접하기 전에 제1 단계에서 근위 방향(P)으로의 제어 스프링(19)의 편향에 대하여 슬리브 트리거(12)를 약간 이동할 수 있게 하는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  11. 제1항 내지 제10항 중 한 항에 있어서,
    해제 시 사용자에게 들을 수 있는 및/또는 촉각으로 알 수 있는 피드백을 발생시킬 수 있는, 해제 가능한 피드백 구성요소(28)가 제공되며, 이때, 피드백 구성요소(28)는, 스토퍼(4)가 시린지(3)의 근위 말단 가까이에 위치하는, 시린지(3)와 관련된 위치에 플런저(9)가 도달할 때, 해제되도록 배치되고, 해제된 피드백 구성요소(28)는 하우징 구성요소(12, 13)에 충격을 주어 주사 종료를 나타내는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  12. 제2항 내지 제11항 중 한 항에 있어서,
    케이스(12) 내에 적어도 하나의 표시기 창(32)을 포함하는 시각용 표시기가 제공되며, 이때, 케이스(12)가 제어 스프링(19)에 의해 원위 방향으로 편향될 때 섀시(2)의 일부분은 표시기 창(32) 뒤에 위치하도록 배치되고, 제1 칼라(20) 위의 탭(20.4)은 바늘을 연장하는 동안, 칼라(20)가 근위 방향(P)으로 전위된 후에 섀시(2)의 일부분으로부터 외향으로 위치되며, 탭(20.4) 및 섀시(2)의 일부분은 시각적으로 뚜렷한 특징을 나타내는 것을 특징으로 하는 자동 주사기(1).
  13. 바람직하게는 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 따른 자동 주사기(1)의 작동 방법으로, 자동 주사기(1)는
    튜브형 케이스(12)에 축합 가능한 튜브형 섀시(2);
    케이스(12) 내부에서 섀시(2)에 대해 슬라이드 가능하게 배치된 튜브형 캐리어(7)로서, 중공 주사 바늘(4)이 있는 시린지(3)를 함유하도록 한 캐리어(7), 구동 스프링(8) 및 구동 스프링(8)의 부하를 시린지(3)의 스토퍼(6)에 전달하는 플런저(9)를 포함하는 캐리어 서브어셈블리로서, 이때, 시린지(3)는 캐리어(7)와의 공동 축 방향 전위를 위해 잠금 가능한, 캐리어 서브어셈블리;
    케이스(12) 내에 또는 케이스(12) 위에 원위적으로 또는 측면으로 배치된 트리거 버튼(13);
    캐리어(7) 주변에 배치된 제어 스프링(19);
    제어 스프링(19)의 근위 말단을 캐리어(7) 또는 섀시(2)에 연결하기 위한 바늘 연장 제어 메커니즘(24);
    구동 스프링(8)을 잠그기 위해 배치된 플런저 해제 메커니즘(27);
    캐리어(7)에 섀시(2)를 연결하기 위해 배치된 디텐트 메커니즘(18);
    제어 스프링(19)의 원위 말단을 캐리어(7) 또는 케이스(12)에 연결하기 위하여 배치된 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)을 포함하고,
    상기 방법은
    바늘 연장 제어 메커니즘(24)에 의해 제어 스프링(19)의 근위 말단을 캐리어(7)에 연결하고, 플런저 해제 메커니즘(27)에 의해 구동 스프링(8)의 해제를 방지하고, 디텐트 메커니즘(18)에 의해 캐리어(7)로부터 섀시(2)의 분리를 방지하고, 초기 상태에서 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)에 의해 제어 스프링(19)의 원위 말단을 케이스(12)에 연결하는 단계;
    제어 스프링(19)의 힘에 대항하여 섀시(2)에 대해 근위 방향(P)으로 케이스(12)를 전위시키는 단계;
    케이스(12)가 전진된 위치로 전위될 때, 디텐트 메커니즘(18)을 잠금 해제시켜, 섀시(2)에 대해 캐리어(7)의 전위를 가능하게 하는 단계;
    캐리어(7)를 근위 방향(P)으로 전위시켜, 섀시(2)로부터 제어 스프링(19)의 근위 말단을 분리하여 그것을 캐리어(7)에 연결시키기 위하여 바늘 연장 제어 메커니즘(24)을 전환하고, 그에 의해 바늘 연장을 위하여 캐리어(7)를 전진시키기 위한 제어 스프링(19)을 해제시키는 단계;
    바늘(4)이 연장된 근위 위치에 적어도 거의 도달할 때, 플런저 해제 메커니즘(27)에 의해 구동 스프링(8)을 해제시켜, 구동 스프링(8)이 플런저(9)를 전진시키게 하고, 스토퍼(6)가 적어도 부분적으로 약물(M)을 방출할 수 있게 하는 단계;
    캐리어(7)에 대한 제어 스프링(19)의 부하 하에서 케이스(12)를 원위 방향(D)으로 전위시키는 단계;
    바늘 연장 제어 메커니즘(24)에 의해 캐리어(7)로부터 제어 스프링(19)의 근위 말단을 분리하여 그것을 섀시(2)에 연결하고, 원위 방향(D)으로 전위시키는 동안, 케이스(12)가 캐리어(7)에 대해 소정의 위치에 도달할 때, 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)에 의해 케이스(12)로부터 제어 스프링(19)의 원위 말단을 분리하여 그것을 캐리어(7)에 연결하는 단계;
    제어 스프링(19)의 부하 하에서 캐리어 서브어셈블리를 섀시(2) 내로 바늘 안전 위치로 후퇴시키는 단계를 포함하는 방법.
  14. 바늘 연장을 위하여 근위 방향(P)으로 캐리어(7)를 전진시키는 데 있어서 극복되어야 하는 저항력이 디텐트 메커니즘(18)에 의해 제공되는 것을 특징으로 하는, 제9항에 따른 방법.
  15. 바늘 연장 제어 메커니즘(24)에 의해 캐리어(7)로부터 제어 스프링(19)의 근위 말단을 분리하여, 그것을 섀시(2)에 연결한 후에, 그리고 시린지 후퇴 제어 메커니즘(25)에 의해 케이스(12)로부터 제어 스프링(19)의 원위 말단을 분리하여 그것을 캐리어(7)에 연결하기 전에, 캐리어(7)를 정의된 위치로 유지시키기 위하여, 섀시(2)에 대해 원위 방향(D)으로 캐리어(7)의 전위를 반대하는 저항력이 디텐트 메커니즘(18)에 의해 제공되는 것을 특징으로 하는, 제9항 또는 제10항에 따른 방법.
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