KR20140004916U

KR20140004916U - 냉매 분배관의 축관 장치

Info

Publication number: KR20140004916U
Application number: KR2020140005109U
Authority: KR
Inventors: 정영덕
Original assignee: (주)로프트
Priority date: 2014-07-08
Filing date: 2014-07-08
Publication date: 2014-09-04
Also published as: KR200476746Y1

Abstract

본 고안은 냉매 분배관의 축관 장치에 관한 것으로, 특히 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치는, 상면에 하부베이스(120)가 결합되는 하부하우징(100)과; 하부베이스(120)의 상측으로 이격되어 설치되는 상부하우징(200)과; 상부하우징(200) 내부에 구비되는 유압실린더(220)와; 유압실린더(220) 내측의 통공을 따라 상하로 왕복 이동되는 피스톤(222)의 이동에 따라 이동되어 일단이 유압실린더(220)의 하측으로 입출되는 실린더축(224)과; 유압실린더(220)로 유압을 공급하는 유압유닛(110)과; 상부베이스(210)의 상면에 설치되는 금형 지지베이스(332)와; 금형 지지베이스(332)의 상면에 설치되며, 중앙에 소재(M)의 하단 형상에 대응되는 안착부(310a, 310b)가 형성되어 소재(M)의 하단을 지지하는 하부금형(310)과; 금형 지지베이스(332)의 상면으로부터 상측으로 이격 설치되고, 상부가 실린더축(224)의 끝단에 결합되어 상하로 이동되는 승강판(334)과; 승강판(334)이 수직이동 가능하게 승강판(334) 양측을 관통하여, 승강판(334)의 상하 이동을 안내하는 승강안내봉(336)과; 승강판(334) 하면에 설치되며, 중앙에 소재(M)의 상단을 가공하고자 하는 형상으로 함몰 된 성형부가 형성되고, 상기 승강판(334)의 이동에 따라 하측으로 이동되면서 소재의 상단을 가압하여 성형하는 상부금형(320);을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 할 수 있다.

Description

냉매 분배관의 축관 장치{THE REDUCING DEVICE FOR REFRIGERANT DISTRIBUTION PIPE}

본 고안은 냉매 분배관의 축관 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 냉매 분배관의 유입구를 축소 가공하기 위한 상,하부 금형이 장착되고, 유압 장치에 의해 상부 금형이 하부 금형 측으로 이동함에 따라 상부 금형의 형상대로 냉매 분배관의 유입구 지름을 정밀하게 축소 가공할 수 있는 냉매 분배관의 축관 장치에 관한 것이다.

일반적으로, 에어컨 및 냉장고 등의 공기조화기 내부에는 냉각사이클에 의해 순환되는 냉매를 다른 방향으로 분배하여 보급하기 위한 분배관이 설치된다. 이러한 분배관은 일측에는 하나의 유입구가 형성되고, 타측에는 다수의 유출구가 형성된다.

종래의 분배관은 하나의 유입관과 다수의 배출관을 용접으로써 연결함으로써 제작되었다. 용접에 의해 제작된 분배관은 사용중에 용접 부위가 파손되는 문제가 있었으며, 각각의 배출관의 접합 품질에 따라 정밀도가 달라지는 문제가 있었다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여, 한국공개특허 10-2005-0028224에서는, 몸체 일단부를 축관하여 유입부를 형성하는 단계와, 몸체의 타단부를 프레스 가공하여 복수개의 배출구를 일렬로 연이어서 형성하는 단계를 거쳐 분배관을 제조함으로써 용접부위를 생략하였다.

그러나, 이렇게 제조된 분배관은 배출구가 일렬로 형성되므로, 유입부에서 각각의 배출구까지의 거리가 달라, 배출구를 통해 배출되는 유량에 차이가 발생하는 문제점이 있었다.

분배관에서는 하나의 유입구를 통해 유입되는 냉매의 유량과 다수의 배출관 각각을 통해 분배되어 배출되는 유량을 동일하게 하여, 냉매의 흐름에 저항이 발생하지 않도록 하는 것이 중요하다.

즉, 유입관을 통해 유입되는 냉매가 다수의 배출관 각각에 균일하게 분배되도록 하기 위하여, 분배관을 제조함에 있어서 유입관의 단면적을 배출관의 단면적에 대응되도록 축관하는 공정이 필요하다.

그리고, 다수의 배출관을 유입관의 중심축을 중심으로 원형 배열하여, 유입관으로부터 각각의 배출관까지의 거리를 동일하게 형성하도록 한다. 이때, 유입관의 중심축이 원형 배열된 배출관의 중심과 완벽하게 일치하도록 정밀한 가공이 필요하다.

한편, 유입관을 스피닝(spining) 가공을 통해 축관하는 경우에는, 소재를 회전시키는 회전축에 진동이 발생하거나, 주걱의 이동시 진동이 발생할 소지가 있어 유입관의 중심축을 일정하게 유지하기 위한 정밀한 가공이 어려운 단점이 있었다.

또한, 주걱을 이용하여 소재의 전면을 가공하므로, 프레스 가공에 비하여 생산 속도가 느린 단점이 있었다.

한국공개특허 10-2005-0028224

따라서, 본 고안의 목적은 상기한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 냉매 분배관이 용접 없이 일체로 매끄럽게 형성될 수 있도록, 상부금형과 하부금형의 가압에 의해 축관 성형하는 냉매 분배관의 축관 장치를 제공하는 데 있다.

본 고안의 다른 목적은 유입관의 중심축이 정중앙에 위치하도록, 상부금형에 결합되어 유입관의 중심축을 가이드하는 유입구 성형축이 구비되는 냉매 분배관의 축관 장치를 제공하는 데 있다.

본 고안의 또 다른 목적은 냉매 분배관의 축경부와 유입관을 여러 단계에 거쳐 서서히 축경되도록, 여러 단계의 상부금형이 구비되는 냉매 분배관의 축관 장치를 제공하는 데 있다.

본 고안의 또 다른 목적은 냉매 분배관의 유입관 및 축경부의 성형과 동시에 유입관 내경을 가공하는 유입구 성형축이 구비되는 냉매 분배관의 축관 장치를 제공하는 데 있다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 고안의 특징에 따르면, 본 고안인 냉매 분배관의 축관 장치는, 상면에 하부베이스가 결합되며, 상기 하부베이스를 지지하는 하부하우징과; 상기 하부베이스의 상측으로 일정 거리 이격되어 설치되며, 하면에 상부베이스가 결합되는 상부하우징과; 상기 상부하우징 내부에 구비되며, 상기 상부베이스에 의해 지지되고, 상하 수직으로 통공이 형성된 유압실린더와; 상기 유압실린더 내측의 통공을 따라 상하로 왕복 이동되는 피스톤에 결합되며, 피스톤의 이동에 따라 상하로 이동되어 일단이 상기 유압실린더의 하측으로 입출되는 실린더축과; 상기 하부하우징 내부에 구비되며, 상기 유압실린더로 유압을 공급하는 유압유닛과; 상기 하부베이스의 상면에 설치되는 금형 지지베이스와; 상기 금형 지지베이스의 상면에 설치되며, 중앙에 소재의 하단 형상에 대응되는 안착부가 형성되어 소재의 하단을 지지하는 하부금형과; 상기 금형 지지베이스에 대응되며, 상기 금형 지지베이스의 상면으로부터 상측으로 이격 설치되고, 상부가 상기 실린더축의 끝단에 결합되어 상기 실린더축의 이동에 따라 상하로 이동되는 승강판과; 상기 금형 지지베이스의 양측에 수직으로 구비되며, 상기 승강판이 수직이동 가능하게 승강판 양측을 관통하여, 상기 승강판의 상하 이동을 안내하는 승강안내봉과; 상기 승강판 하면에 설치되며, 중앙에 소재의 상단을 가공하고자 하는 형상으로 함몰 된 성형부가 형성되고, 상기 승강판(334)의 이동에 따라 하측으로 이동되면서 소재의 상단을 가압하여 성형하는 상부금형을 포함하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 상부금형은, 소재를 1차 축경 성형하는 데 이용되는 제1 상부금형과; 1차 성형된 소재를 2차 축경 성형하는 데 이용되는 제2 상부금형과; 2차 성형된 소재에 유입관과 축경부를 최종 형상으로 성형하는 데 이용되는 제3 상부금형과; 상기 제3 상부금형의 중앙을 수직으로 관통하여 설치되며, 소재의 관내로 삽입되면서 상기 제3 상부금형에 의해 형성되는 유입관의 중심축을 안내하고, 상기 제3 상부금형에 의해 외형이 완성되는 유입관 내면을 동시에 가압하여, 상기 유입관 내부에 단차를 형성하고, 유입구에 챔퍼(chamfer)를 형성하는 유입구 성형축;을 포함하는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 하부금형의 중앙에 형성되는 안착부는, 상기 하부금형의 하부에 형성되며, 소재의 하단에 형성되는 배출관의 외면 형상에 대응되게 형성되어, 상기 소재의 배출관을 지지하는 배출관 안착부와; 상기 하부금형의 상부에 형성되며, 상기 소재의 몸체 형상에 대응되게 형성되어, 상기 소재의 몸체를 지지하는 몸체 안착부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 상부금형의 가압 압력은, 소재의 상단이 축경부 성형부에 완전히 안착될 때까지 일정한 압력을 유지하다가, 소재의 상단이 축경부 성형부에 완전히 안착된 후 압력이 150~200% 증가된 후, 상기 상부금형이 상기 하부금형에 밀착될 때까지 상기 증가된 압력이 일정하게 유지됨;을 특징으로 한다.

본 고안에 의한 냉매 분배관의 축관 장치에는 다음과 같은 효과가 있다.

본 고안에 의한 냉매 분배관 축관 장치에서는, 소재가 안착되는 하부금형과, 하부의 하부금형 측으로 하강하는 상부금형의 가압에 의하여, 하부금형에 안착된 소재의 상단을 상부금형의 형상대로 축관 성형한다.

따라서, 냉매 분배관을 용접 없이 일체로 매끄럽게 형성할 수 있어, 균일한 품질의 냉매 분배관을 제조할 수 있으며, 분배관의 파손 및 냉매의 흐름에 저항이 최소화되는 이점이 있다.

그리고, 본 고안에서는 상부금형에 결합되어 유입관의 중심축을 가이드하는 유입구 성형축이 구비되어, 유입관의 중심축이 정중앙에 위치한 상태에서 가압됨으로써 유입관의 중심축이 정중앙에 정확하게 위치하여 형성된다.

따라서, 냉매 분매관의 유입관이 정중앙에 위치되도록 성형할 수 있어, 스피닝(spining) 가공을 통해 축관 성형된 유입관에 비하여 중심축의 위치가 정확하게 정중앙에 위치되며, 내면 및 외면이 매끄럽게 성형되는 이점이 있다.

또한, 본 고안에서는 냉매 분배관의 축경부와 유입관이 여러 단계의 상부금형을 거쳐 서서히 축경 성형되므로, 급격한 축경 성형에서 발생하는 소재의 파손 및 밀림이 방지되어, 불량 발생률이 현저히 낮아지는 이점이 있다.

또한, 본 고안에서는 상부금형으로 소재의 외부를 가압하여 유입관 및 축경부를 형성함과 동시에, 유입관의 내측에는 유입구 성형축이 삽입되어 내경을 가압함으로써, 유입관 및 축경부의 외형 및 유입관 내경의 단차와 유입구 챔퍼가 동시에 형성된다.

따라서, 보다 적은 공정으로 복잡한 형상의 냉매 분배관을 제조할 수 있으며, 소재의 파손 및 과도한 변형 없이 균일한 품질의 냉매 분배관을 다량으로 제조할 수 있는 이점이 있다.

도 1은 본 고안에 따라 제조되는 냉매 분배관의 일 실시예를 나타낸 사시도.
도 2는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 나타낸 정면도.
도 3은 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 나타낸 측면도.
도 4는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 구성하는 축관수단을 타나낸 정면도.
도 5는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 구성하는 하부금형을 나타낸 평면도 및 사시 단면도.
도 6은 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 구성하는 제1 상부금형을 나타낸 정단면도.
도 7은 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 구성하는 제2 상부금형을 나타낸 정단면도.
도 8은 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 구성하는 제3 상부금형 및 유입구 성형축을 나타낸 정단면도.
도 9는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치를 사용한 축관 공정의 일 실시예를 나타낸 흐름도.
도 10은 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치를 사용한 축관 공정에 따라 성형되는 냉매 분배관의 형태를 나타낸 정단면도.

이하 본 고안에 의한 냉매 분배관의 축관 장치의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참고하여 상세하게 설명한다.

도 1에는 본 고안에 따라 제조되는 냉매 분배관의 일 실시예가 사시도로 도시되어 있다.

도 1에서 도시된 바와 같이, 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치에 의해 제조되는 냉매 분배관(10)은, 원통형의 몸체(14)와, 몸체 하단에 형성되는 다수의 배출관(16)과, 몸체(14)의 상단에 형성되는 유입관(12)과, 유입관(12)과 몸체(14)를 연결하는 축경부(18) 등으로 구성된다.

몸체(14)는 원통형으로 형성된다.

그리고, 상기 몸체(14)의 하단에는 다수의 배출관(16)이 형성된다. 상기 배출관(16)은 상기 몸체(14)와 연통되는 원통형으로 형성되며, 상기 몸체(14)의 지름보다 상대적으로 작은 지름으로 형성된다. 또한, 상기 다수의 배출관(16)은 상기 몸체(14)의 중심축을 중심으로 하여 방사형으로 동심원 상에 배치된다. 상기 배출관(16)은 상기 몸체(14) 내부로 유입된 냉매를 분배하여 외부로 배출되도록 안내하는 역할을 한다.

상기 몸체(14)의 상단에는 유입관(12)이 형성된다. 상기 유입관(12)은 상기 몸체(14)와 연통되는 원통형으로 형성되며, 상기 몸체(14)이 지름보다 상대적으로 작은 지름으로 형성된다. 상기 유입관(12)의 중심축은 상기 몸체(14)의 중심축과 동축으로 이루어지며, 상기 몸체(14) 내부로 냉매가 유입되도록 안내하는 역할을 한다. 상기 유입관(12)의 단면적은, 상기 다수의 배출관(16)의 단면적 합에 대응되게 형성되는 것이 바람직하다. 이는, 상기 유입관(12)을 통해 유입되는 유량과 상기 배출관(16)을 통해 배출되는 유량이 일정하도록 하여 유체의 흐름에 저항을 최소화하기 위함이다.

상기 몸체(14)와 유입관(12) 사이에는, 축경부(18)가 형성된다. 상기 축경부(18)는 상기 몸체(14)로부터 상기 유입관(12)까지 지름이 서서히 축소되도록 테이퍼진 형상으로 형성된다. 상기 축경부(18)는, 상기 유입관(12)에서 몸체(14)로 상기 축경부(18)의 경사면을 따라 냉매가 와류 없이 전달되도록 안내하는 역할을 한다.

상기한 바와 같은 냉매 분배관(10)의 유입관(12) 및 축경부(18)는, 아래에서 설명할 축관 장치에 의해 성형 된다.

이하에서는 본 고안에 의한 냉매 분배관의 축관 장치의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참고하여 상세하게 설명한다.

도 2 및 도 3에는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예가 각각 정면도와 측면도로 도시되어 있다.

도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치는, 바닥면에 의해 지지 되며 상면에 하부베이스(120)가 결합되는 하부하우징(100)과, 하부하우징(100)의 상측으로 이격되어 설치되며, 하면에 상부베이스(210)가 결합되는 상부하우징(200)과, 상부하우징(200) 내부에 구비되며 상부베이스(210)의 하측으로 승강되는 실린더축(224)을 구비한 유압실린더(220)와, 유압실린더(220)로 유압을 공급하는 유압유닛(110)과, 하부베이스(120)와 상부베이스(210) 사이의 공간에 구비되며 실린더축(224)과 결합되어 실린더축(224)의 상하 이동에 따라 하강되면서 하부금형에 고정된 소재의 상단을 가압하여 축관 성형하는 축관수단(300) 등으로 구성된다.

하부하우징(100)은 내부에 공간이 형성되는 육면체의 케이스로 형성되며, 바닥면에 설치된다. 상기 하부하우징(100)은 상부에 설치되는 상부하우징(200), 축관수단(300) 등을 지지하는 역할을 한다.

상기 하부하우징(100)의 상면에는 하부베이스(120)가 결합된다. 상기 하부베이스(120)는 평판형으로 형성되며, 아래에서 설명할 상부하우징(200) 및 축관수단(300)을 지지하는 역할을 한다.

상기 하부베이스(120)의 상측에는 상부하우징(200)이 설치된다. 상기 상부하우징(200)은 내부에 공간이 형성되는 육면체의 케이스로 형성되며, 상기 하부베이스(120)로부터 상측으로 일정 거리 이격되어 설치된다. 상기 상부하우징(200)은 상기 하부베이스(120)에 수직으로 설치되는 다수의 상부지지대(212)에 의해 지지 된다. 즉, 상기 상부하우징(200)은 상기 상부지지대(212)에 의해 상기 하부베이스(120)의 상면으로부터 일정 높이로 이격되어 지지 된다. 상기 상부하우징(200)은 아래에서 설명할 유압실린더(220)를 지지하는 역할을 한다.

상기 상부하우징(200)의 하면은 상부베이스(210)로 구성된다. 상기 상부베이스(210)는 평판형으로 셩헝되며, 상기 상부지지대(212)의 일정 높이에 수평으로 고정된다. 그리고, 상기 상부베이스(210)에는 아래에서 설명할 실린더축(224)의 이동을 안내하는 축홀(210a)이 관통 형성된다.

상기 상부하우징(200)의 내부 공간에는, 유압실린더(220)가 구비된다. 상기 유압실린더(220)는 하측으로 개방된 통공이 상하 수직으로 형성되며, 상기 상부베이스(210)에 의해 지지된다.

상기 유압실린더(220)의 내측에는, 상기 통공을 따라 상하로 왕복 이동되는 피스톤(222)이 구비된다. 상기 피스톤(222)은 상기 유압실린더(220) 내측의 통공으로 입출되는 유압에 따라 상하로 왕복 이동된다.

그리고, 상기 피스톤(222)에는 실린더축(224)이 결합된다. 상기 실린더축(224)은 상기 유압실린더(220)의 통공을 따라 길이 방향으로 삽입되며, 상단이 상기 실린더축(224)에 결합되고, 하단은 상기 유압실린더(220)의 외부로 노출된다. 상기 실린더축(224)은 상기 피스톤(222)의 이동에 따라 상하로 이동되어, 하단이 사이 유압실린더(220)의 하측으로 입출되면서 끝단이 상승 또는 하강 된다.

그리고, 상기 하부하우징(100)의 내부 공간에는 유압유닛(110)이 구비된다. 상기 유압유닛(110)은 상기 유압실린더(220)로 유압을 공급하는 역할을 한다. 구체적으로는, 상기 유압실린더(220)로 유체를 공급한 후, 다시 회수한다. 상기 유압유닛(110)이 상기 유압실린더(220)로 유체를 공급하면 상기 피스톤(222)과 실린더축(224)이 하강하고, 상기 유압실린더(220)로부터 유체를 회수하면 상기 피스톤(222)과 실린더축(224)이 상승한다.

상기 유압유닛(110)은, 상기 유압실린더(220)로 유체를 공급할 때 유량을 가변할 수 있다. 즉, 상기 유압실린더(220)로 공급되는 유압을 가변할 수 있다. 상기 유압유닛(110)에는 유체의 정밀한 공급 및 조절을 위하여 솔레노이드 밸브(112)가 구비된다. 따라서, 미리 설정된 신호에 따라 상기 솔레노이드 밸브(112)에 의해 상기 유압실린더(220)로 공급되는 유량을 조절할 수 있다.

상기 하부베이스(120)와 상부베이스(210) 사이의 공간에는, 축관수단(300)이 구비된다. 상기 축관수단(300)은, 하부금형(310)과 상부금형(320)을 포함하며, 소재(M)를 하부금형(310)과 상부금형(320)으로 가압하여 성형하는 역할을 한다. 구체적으로, 상기 하부금형(310)은 상기 하부베이스(120) 상에 고정되며, 상기 상부금형(320)이 상기 실린더축(224)의 상하 이동에 따라 하강되면서, 상기 하부금형(310)에 고정된 소재의 상단을 가압하여 축관 성형한다.

도 4에는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 구성하는 축관수단이 정면도로 도시되어 있다.

도 4에서 도시된 바와 같이, 상기 축관수단(300)은, 상부베이스(210)의 상부에 설치되는 금형 지지베이스(332)와, 금형 지지베이스(332)의 상면에 설치되며 소재의 하단을 지지하는 하부금형(310)과, 하부금형(310)의 상측으로 이격 설치되고 실린더축(224)의 끝단에 결합되어 상승 또는 하강 되는 승강판(334)과, 금형 지지베이스(332)의 양측에 수직을고 구비되며 승강판(334)의 수직 이동을 안내하는 승강안내봉(336)과, 승강판(334) 하면에 설치되며 승강판(334)의 이동에 따라 하측으로 이동되면서 소재의 상단을 가압하여 성형하는 상부금형(320)을 포함한다.

금형 지지베이스(332)는, 평판형으로 형성되며, 상기 상부베이스(210)의 상면에 설치된다.

상기 금형 지지베이스(332)의 상면에는, 하부금형(310)이 설치된다. 상기 하부금형(310)은 중앙에 소재(M)의 하단 형상에 대응되는 안착부(310ㅁ, 310b)가 형성되어 소재(M)의 하단을 지지한다. 상기 하부금형(310)의 구체적인 형상은 추후에 설명하도록 한다.

상기 금형 지지베이스(332)의 상측에는 승강판(334)이 구비된다. 상기 승강판(334)은 상기 금형 지지베이스(332)에 대응되는 평판형으로 형성되며, 상기 금형 지지베이스(332)의 상면으로부터 상측으로 이격 설치된다. 상기 승강판(334)은, 상부가 상기 실린더축(224)의 종단에 결합 되어, 상기 피스톤(222)의 이동에 따라 상하로 이동된다.

상기 금형 지지베이스(332)의 양측에는 승강안내봉(336)이 수직으로 설치된다. 상기 승강안내봉(336)은 상기 금형 지지베이스(332)의 양측에 각각 전후로 나란한 한 쌍으로 구비되며, 상기 승강판(334)의 양측을 관통한다. 즉, 상기 승강안내봉(336)은 총 네 개로 구성되어, 상기 승강판(334) 네 모퉁이를 관통한다. 상기 승강안내봉(336)은 상기 승강판(334)의 상하 이동을 안내하는 역할을 한다.

상기 승강판(334)의 네 모퉁이에는 승강부쉬(338)가 더 구비된다. 상기 승강부쉬(338)는 상기 승강판(334)의 하면에 결합되어, 상기 승강판(334)을 지지하며, 상기 승강안내봉(336)이 관통된다. 상기 승강부쉬(338)는, 무급유 베어링 또는 볼 베어링 등으로 구성되어, 상기 승강안내봉(336)을 따라 상하로 이동하면서 상기 승강판(334)의 이동이 부드럽게 이루어지도록 안내한다.

상기 승강판(334)의 하면에는 상부금형(320)이 설치된다. 상기 상부금형(320)의 중앙에는 소재를 가공할 형상으로 하면으로부터 상측으로 함몰 된 성형부(322a, 322b, 324a, 324b, 326a, 326b)가 형성된다. 그리고, 상기 상부금형(320)은, 상기 승강판(334)의 이동에 따라 하측으로 이동되어 소재의 상단을 가압하면서, 상기 성형부(322a, 322b, 324a, 324b, 326a, 326b)의 형상으로 소재(M)를 성형한다. 구체적으로는, 소재(M)의 몸체(14) 상단에 축경부(18)와 유입관(12)을 성형하여 형성한다.

한편, 상기 승강판(334)은, 결합블록(240)을 통해 상기 실린더축(224)과 결합된다. 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 실린더축(224)의 종단에는 축결합부(230)가 결합되며, 상기 축결합부(230)의 하부에는 상기 결합블록(240)이 결합된다.

상기 결합블록(240)은, 상기 축결합부(230)의 하부에 결합되는 상부 결합블록(242)과, 상기 승강판(334)의 상부에 결합되는 하부 결합블록(244)으로 구성된다. 즉, 상기 축결합부(230)의 하부에 결합된 상부 결합블록(242)과 상기 승강판(334)의 상부에 결합된 하부 결합블록(244)이 결합됨으로써, 상기 실린더축(224)과 상기 승강판(334)이 연결되게 된다.

그리고, 상기 실린더축(224)의 일측에는 상기 실린더축(224)의 상하 수직 이동을 보조 안내하는 안내샤프트(250)가 구비된다. 상기 안내샤프트(250)는 상기 실린더축(224)과 평행하게 구비되며, 상기 상부베이스(210)를 수직으로 관통한다. 즉, 상기 상부베이스(210)의 축홀(210a) 일측에는 상기 안내샤프트(250)의 이동을 안내하는 샤프트홀이 관통 형성된다.

그리고, 상기 안내샤프트(250)의 하단은 상기 상부 결합블록(242)의 일측에 수평으로 돌출되게 설치되는 샤프트결합판(252)과 결합된다. 상기 상부 결합블록(242)은 상기 실린더축(224)과 함께 상하 이동되므로, 상기 샤프트결합판(252)을 통해 상기 상부 결합블록(242)에 연결된 상기 안내샤프트(250) 또한 상기 실린더축(224)과 함께 상하로 이동된다.

상기 안내샤프트(250)의 일측에는 승강인식센서(260)가 구비된다. 상기 승강인식센서(260)는 두 개의 센서가 상하 수직으로 서로 이격되게 설치된다. 상기 두 개의 승강인식센서(260) 사이의 거리는, 상기 실린더축(224)의 상하 이동 거리만큼 인 것이 바람직하다.

그리고, 상기 안내샤프트(250)의 상단에는 센싱캡(254)이 구비된다. 상기 센싱캡(254)은, 상기 안내샤프트(250)의 상하 이동과 함께 상하로 이동되며, 상기 승강인식센서(260)에 의해 인식된다.

따라서, 상기 실린더축(224)과 함께 상하 이동되는 안내샤프트(250)의 이동을 상기 승강인식센서(260)에서 감지할 수 있다. 즉, 상부 승강인식센서(262)에 상기 센싱캡(254)을 감지하여 상기 실린더축(224)의 상측 이동을 제한할 수 있으며, 하부 승강인식센서(264)에서 상기 센싱캡(254)을 감지하여 상기 실린더축(224)의 하측 이동을 제한할 수 있다. 다시말해, 상기 상부 승강인식센서(262)와 하부 승강인식센서(264) 사이의 거리를 조절함으로써, 상기 실린더축(224)의 상하 이동 거리를 제한할 수 있다. 또한, 그에 따라, 상기 상부금형(320)의 상하 이동 거리를 제한할 수 있다.

이하에서는, 상기 하부금형(310) 및 상부금형(320)에 대해 구체적으로 설명하도록 한다.

도 5에는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 구성하는 하부금형이 평면도 및 사시 단면도로 도시되어 있으며, 도 6 내지 도 8에는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 구성하는 상부금형이 정단면도로 도시되어 있다. 구체적으로, 도 6에는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치의 일 실시예를 구성하는 제1 상부금형이, 도 7에는 제2 상부금형이, 도 8에는 제3 상부금형이 각각 정단면도로 도시되어 있다.

도 5에서 도시된 바와 같이, 하부금형(310)의 중앙에는, 성형하고자 하는 소재(M)의 하단이 안착 되는 안착부(310a, 310b)가 관통 형성되며, 상기 안착부(310a, 310b)에 안착된 소재(M)가 움직이지 못하게 지지하는 역할을 한다. 상기 안착부(310a, 310b)는, 소재(M)의 배출관(16)을 지지하는 배출관 안착부(310a)와, 소재(M)의 몸체(14)를 지지하는 몸체 안착부(310b)로 이루어진다.

배출관 안착부(310a)는 상기 하부금형(310)의 하부에 형성되며, 소재(M)의 하단에 형성되는 배출관(16)의 외면 형상에 대응되는 형상으로 형성된다. 여기서, 상기 배출관(16)은 3구, 4구 또는 6구 등으로 형성될 수 있으며, 도 1에서와 같이 방사형으로 배치된 다수의 배출관(16)이 연결되어 전체적으로 굴곡진 외형을 가진다. 즉, 5에 도시된 바와 같이, 상기 배출관 안착부(310a)는 상기 다수의 배출관(16)이 연결되어 이루어진 굴곡진 외형에 대응되는 형상으로 형성된다.

몸체 안착부(310b)는 상기 하부금형(310)의 상부에 형성되며, 상기 배출관 안착부(310a)의 상단으로 연장된다. 상기 몸체 안착부(310b) 상기 소재(M)의 배출관(16) 상부에 형성되는 몸체(14)의 외면 형상에 대응되는 형상으로 형성된다. 즉, 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 몸체 안착부(310b)는 상기 몸체(14)의 원통형 외형에 대응되는 형상으로 형성된다.

도 6 내지 도 8에서 도시된 바와 같이, 상부금형(320)은, 소재(M)를 1차 축경 성형하는 데 이용되는 제1 상부금형(322)과, 1차 성형된 소재(M)를 2차 축경 성형하는 데 이용되는 제2 상부금형(324)과, 2차 성형된 소재(M)에 유입관(12)과 축경부(18)를 최종 형상으로 성형하는 데 이용되는 제3 상부금형(326)을 포함한다.

제1 상부금형(322)은, 일정한 높이의 블록 형상으로, 하부에는 5~10°로 테이퍼진 형상의 제1 축경부 성형부(322a)가 관통 형성된다. 상기 제1 축경부 성형부(322a)는 소재(M)의 몸체(14) 상단에 축경부(18)를 형성하기 위하여, 소재(M)의 상단을 가압하여 1차적으로 예비 축관하는 역할을 한다. 상기 제1 축경부 성형부(322a)의 하단 초입부의 지름(R1)은, 가공할 소재(M)의 지름보다 0.4~0.6mm 더 크게 형성되는 것이 바람직하다. 이는 소재(M)가 상기 제1 축경부 성형부(322a)의 초입부에 걸림 없이 용이하게 진입되도록 하기 위함이다.

상기 제1 상부금형(322)의 상부에는, 상기 제1 축경부 성형부(322a)의 상부로 연장된 제1 유입관 성형부(322b)가 관통 형성된다. 상기 제1 유입관 성형부(322b)는 상기 제1 축경부 성형부(322a)의 상단과 동일한 지름(r1)으로 연장되어 형성된다. 상기 제1 유입관 성형부(322b)는, 상기 제1 축경부 성형부(322a)에 의해 가압 되는 소재(M)의 상단이 밀려 압출될 때, 이를 수용하는 공간을 제공한다.

상기 제1 상부금형(322)은, 상기 실린더축(224)의 하강에 의해 상기 하부금형(310) 측으로 하강 되면서, 상기 하부금형(310)에 안착된 소재(M)의 상단을 가압한다. 상기 제1 상부금형(322)이 상기 소재(M)의 상단을 가압하면, 소재(M)의 상단은 상기 제1 축경부 성형부(322a)의 내벽을 따라 가압 되면서, 제1 축경부 성형부(322a)의 형상으로 성형된다. 즉, 상기 소재(M)의 상단에는, 제1 축경부 성형부(322a)의 형상대로, 5~10°로 테이퍼진 형상의 제1 예비 축경부(18a)가 형성된다.

상기 제1 상부금형(322)에 의해 1차로 예비 축관된 소재(M)는, 제2 상부금형(324)에 의해 2차로 예비 축관 성형된다. 상기 제2 상부금형(324)은, 상기 제1 상부금형(322)과 교체되어 사용되거나, 별도의 축관 장치에 설치되어 사용될 수 있다.

상기 제2 상부금형(324)은, 상기 제1 상부금형(322)과 같이 일정한 높이의 블록 형상으로, 하부에는 15~20°로 테이퍼진 형상의 제2 축경부 성형부(324a)가 관통 형성된다. 상기 제2 축경부 성형부(324a)는 소재(M)의 몸체(14) 상단에 축경부(18)를 형성하기 위하여, 상기 제1 상부금형(322)에 의해 1차 예비 축관된 소재(M)의 몸체(14) 상단을 가압하여 2차적으로 예비 축관하는 역할을 한다. 상기 제2 축경부 성형부(324a)의 하단 초입부의 지름(R2) 역시, 가공할 소재(M)의 지름보다 0.4~0.6mm 더 크게 형성되는 것이 바람직하다. 즉, 상기 제1 상부금형(322)과 제2 상부금형(324)의 초입부는 동일한 지름으로 형성된다.

상기 제2 상부금형(324)의 상부에는, 상기 제2 축경부 성형부(324a)의 상부로 연장된 제2 유입관 성형부(324b)가 관통 형성된다. 상기 제2 유입관 성형부(324b)는 상기 제2 축경부 성형부(324a)의 상단과 동일한 지름(r2)으로 연장되어 형성된다. 상기 제2 유입관 성형부(324b)는, 상기 제2 축경부 성형부(324a)에 의해 가압 되는 소재(M)의 상단이 밀려 압출될 때, 이를 수용하는 공간을 제공한다.

상기 제2 상부금형(324)은, 상기 실린더축(224)의 하강에 의해 상기 하부금형(310) 측으로 하강 되면서, 상기 하부금형(310)에 안착된 소재(M)의 상단을 가압한다. 상기 제2 상부금형(324)이 상기 소재(M)의 상단을 가압하면, 소재(M)의 상단은 상기 제2 축경부 성형부(324a)의 내벽을 따라 가압 되면서, 제2 축경부 성형부(324a)의 형상으로 성형된다. 그리고, 상기 제2 축경부 성형부(324a)의 상단으로 압출되는 소재는, 상기 제2 유입관 성형부(324b)의 내벽을 따라 압출되면서, 제2 유입관 성형부(324b)의 형상으로 성형된다.

즉, 상기 소재(M)의 상단에는, 제2 축경부 성형부(324a)의 형상대로 5~10°로 테이퍼진 형상의 제2 예비 축경부(18b)가 형성되고, 상기 제2 예비 축경부(18b)의 상단에는 상기 제2 유입관 성형부(324b)의 형상대로 원통형의 제1 예비 유입관(12a)이 형성된다.

상기 제2 상부금형(324)에 의해 2차로 예비 축관된 소재(M)는, 제3 상부금형(326)에 의해 3차로 축관 성형 되어 외형이 완성된다. 상기 제3 상부금형(326)은, 상기 제2 상부금형(324)과 교체되어 사용되거나, 별도의 축관 장치에 설치되어 사용될 수 있다.

상기 제3 상부금형(326)은, 상기 제1 상부금형(322)과 같이 일정한 높이의 블록 형상으로, 하부에는 25~30°로 테이퍼진 형상의 제3 축경부 성형부(326a)가 관통 형성된다. 상기 제3 축경부 성형부(326a)는 소재(M)의 몸체(14) 상단에 축경부(18)를 형성하기 위하여, 상기 제2 상부금형(324)에 의해 2차 예비 축관된 소재(M)의 몸체(14) 상단을 가압하여 3차적으로 축관하여 외형을 완성하는 역할을 한다. 상기 제3 축경부 성형부(326a)의 하단 초입부의 지름(R3) 역시, 가공할 소재(M)의 지름보다 0.4~0.6mm 더 크게 형성되는 것이 바람직하다. 즉, 상기 제1 상부금형(322) 내지 제3 상부금형(326)의 초입부는 동일한 지름으로 형성된다.

상기 제3 상부금형(326)의 상부에는, 상기 제3 축경부 성형부(326a)의 상부로 연장된 제3 유입관 성형부(326b)가 관통 형성된다. 상기 제3 유입관 성형부(326b)는 상기 제3 축경부 성형부(326a)의 상단과 동일한 지름(r3)으로 연장되어 형성된다. 상기 제3 유입관 성형부(326b)는, 상기 제3 축경부 성형부(326a)에 의해 가압 되는 소재(M)의 상단이 밀려 압출될 때, 이를 수용하는 공간을 제공한다.

상기 제3 상부금형(326)은, 상기 실린더축(224)의 하강에 의해 상기 하부금형(310) 측으로 하강 되면서, 상기 하부금형(310)에 안착된 소재(M)의 상단을 가압한다. 상기 제3 상부금형(326)이 상기 소재(M)의 상단을 가압하면, 소재(M)의 상단은 상기 제3 축경부 성형부(326a)의 내벽을 따라 가압 되면서, 제3 축경부 성형부(326a)의 형상으로 성형된다. 그리고, 상기 제3 축경부 성형부(326a)의 상단으로 압출되는 소재는, 상기 제3 유입관 성형부(326b)의 내벽을 따라 압출되면서, 제3 유입관 성형부(326b)의 형상으로 성형된다.

즉, 상기 소재(M)의 상단에는, 제3 축경부 성형부(326a)의 형상대로 25~30°로 테이퍼진 형상의 축경부(18) 외형이 완성되고, 상기 축경부(18)의 상단에는 상기 제3 유입관 성형부(326b)의 형상대로 원통형의 유입관(12)의 외형이 완성된다.

한편, 상기 제3 상부금형(326)의 중앙에는 유입구 성형축(340)이 관통하여 장착된다. 상기 유입구 성형축(340)은, 상기 제3 상부금형(326)의 중앙을 수직으로 관통하여 설치된다. 상기 유입구 성형축(340)은, 실린더축(224)의 하강에 의해 상기 제3 상부금형(326)과 동시에, 상기 하부금형(310) 측으로 하강되면서, 소재(M)의 상단 내경을 가압하여 성형한다.

도 4 및 도 8에 도시된 바와 같이, 상기 유입구 성형축(340)은, 상단에 형성되며 일정한 지름(r4)을 가지는 걸림부(342)와, 상기 걸림부(342)의 하부에 형성되며 상기 걸림부의 걸림부(342)의 지름(r4) 보다 작은 지름(r5)을 가지는 트림성형부(344)와, 상기 트림성형부(344)이 하부에 형성되며 상기 트림성형부의 지름(r5) 보다 작은 지름(r6)을 가지는 단차성형부(346)와, 상기 단차성형부(346)의 하부에 형성되며 상기 단차성형부(346)의 지름(r6) 보다 작은 지름(r7)을 가지는 중심안내부(348)가 차례로 단차를 형성하여 이루어진다.

그리고, 상기 제3 상부금형(326)의 상부에는 상기 걸림부(342)의 형상에 대응되는 걸림부 안착부(326d)와, 상기 트림성형부(344)의 형상에 대응되는 트림성형부 안착부(326c)가 형성된다. 따라서, 상기 유입구 성형축(340)의 걸림부(342)의 단차가 상기 제3 상부금형(326)의 걸림부 안착부(326d)의 단차에 걸리고, 상기 유입구 성형축(340)의 트림성형부(344)의 단차가 상기 제3 상부금형(326)의 트림성형부 안착부(326c)의 단차에 걸린다.

상기 트림성형부(344) 및 트림성형부 안착부(326c)의 지름(r5)은, 상기 제3 유입관 성형부(326b)의 지름(r3) 보다 상대적으로 더 크게 형성된다. 따라서, 상기 트림성형부(344)는 상기 제3 유입관 성형부(326b) 종단의 단차에 걸려, 상기 제3 유입관 성형부(326b) 내부로 진입되지 못한다.

그리고, 상기 트림성형부(344) 하부의 단차성형부(346)의 지름(r6)은 상기 제3 유입관 성형부(326b)의 지름(r3) 보다 상대적으로 더 작게 형성된다. 즉, 상기 단차성형부(346)는 상기 제3 유입관 성형부(326b)의 내부로 진입된다.

또한, 상기 단차성형부(346) 하부의 중심안내부(348)의 지름(r7)은 상기 단차성형부(346)의 지름(r6) 보다 상대적으로 더 작게 형성되며, 상기 유입관 성형부의 지름(r3) 보다도 상대적으로 더 작게 형성된다. 즉, 상기 중심안내부(348)는 상기 단차성형부(346)와 함께 상기 제3 유입관 성형부(326b)의 내부로 진입된다.

여기서, 상기 제3 유입관 성형부(326b) 내부로 진입된 상기 단차성형부(346) 및 중심안내부(348)의 외주와 상기 제3 유입관 성형부(326b)의 내벽 사이에는 공간이 형성된다. 이러한 상기 단차성형부(346) 및 중심안내부(348)의 외주와 상기 제3 유입관 성형부(326b)의 내벽 사이의 공간에서는, 상기 제3 유입관 성형부(326b) 내로 압출된 소재(M)의 유입관(12)이 가압된다.

다시 말해, 상기 제3 상부금형(326)이 하강하여 소재(M)의 상단을 가압함으로써 소재(M)에 축경부(18)가 형성되고, 축경부(18)의 상부로 압출된 소재는 상기 제 3유입관 성형부(326b)의 형상대로 유입관(12)이 형성된다. 동시에, 제3 상부금형(326)에 의해 형성되는 유입관(12)의 내측에는 상기 유입구 성형축(340)의 단차성형부(346) 및 중심안내부(348)가 삽입되어 내벽을 가압함으로써, 상기 유입관(12)의 내벽에 상기 단차성형부(346) 및 중심안내부(348)의 형상대로 단차가 형성된다.

한편, 상기 트림성형부(344)와 상기 단차성형부(346) 사이에 형성되는 단차는, 라운드 형으로 함몰되어 형성된다. 따라서, 상기 단차성형부(346)가 상기 소재(M)의 유입관(12) 상단의 내주 모서리를 가압하여, 유입구에 라운드 형의 챔퍼(chamfer)를 형성한다.

즉, 상기 유입구 성형축(340)은, 상기 제3 상부금형(326)에 의해 형성되는 유입관(12)의 내로 삽입되면서, 유입관(12)의 중심축을 안내하며, 유입관(12)의 내부에 단차를 형성하고, 유입구에 챔퍼(chamfer)를 형성하는 역할을 한다.

상기 유입구 성형축(340)을 통해 형성된 상기 유입관(12) 내의 단차에는, 냉매 분배관(10)의 유입관(12)에 냉매를 전달하는 공급관(미도시)의 결합시에, 상기 공급관의 일단이 안착된다. 여기서, 상기 공급관의 일단은 상기 유입관(12) 내의 단차에 걸려 일정한 깊이로 삽관된다. 따라서, 유입관(12)에 공급관을 결합할 때에 무리한 삽관이 방지되어 유입관(12) 및 공급관의 파손이 예방된다.

또한, 상기 유입구 성형축(340)을 통해 형성된 상기 유입구(12a)의 챔퍼는, 상기 공급관이 상기 유입관(12) 내로 용이하게 삽관되도록 안내하는 역할을 한다.

이하에서는 본 고안에 의한 냉매 분배관의 축관 장치를 사용한 축관 공정의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참고하여 상세하게 설명한다.

도 9에는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치를 사용한 축관 공정의 바람직한 일 실시예가 흐름도로 도시되어 있으며, 도 10에는 본 고안에 따른 냉매 분배관의 축관 장치를 사용한 축관 공정에 따라 성형되는 냉매 분배관의 형태가 정단면도로 도시되어 있다.

원통형의 몸체(14)와, 상기 몸체(14)의 하단에 상기 몸체(14)와 연통되는 다수의 원통형 배출관(16)이 방사형으로 배열된 소재(M)의 상단을 축경하여, 몸체(14)와 연결되는 테이퍼진 형상의 축경부(18)와, 축경부(18)와 연결되는 유입관(12)을 형성하는 냉매 분배관의 축관 공정은, 아래의 단계를 거친다.

먼저, 소재를 하부금형(310)에 안착시키는 소재 로딩 단계(S10)가 진행된다. 하부금형(310)의 하부에는, 소재(M)의 하단에 형성되는 배출관(16)의 외면 형상에 대응되게 형성되어 소재(M)의 배출관(16)을 지지하는 배출관 안착부(310a)가 관통 형성된다. 그리고, 상기 배출관 안착부(310a)의 상부에는, 소재(M)의 몸체(14) 형상에 대응되게 형성되어 상기 소재(M)의 몸체를 지지하는 몸체 안착부(310b)가 관통 형성된다.

소재 로딩 단계(S10)에서는, 성형하고자 하는 소재(M)의 배출관(16)을 상기 하부금형(310)의 배출관 안착부(310a)에 안착시킨다. 이때, 소재(M)의 몸체(14)는 자연히 하부금형(310)의 몸체 안착부(310b)에 안착된다. 여기서, 상기 배출관 안착부(310a)는 상기 배출관(16) 외면의 굴곡진 형상에 대응되게 형성되므로, 상기 배출관 안착부(310a)의 굴곡과 상기 배출관 외면의 굴곡이 서로 맞물리면서 상기 소재(M)의 움직임이 고정된다.

상기 하부금형(310)에 소재(M)가 안착 되면, 상기 안착 된 소재(M)의 상단을 제1 상부금형(322)으로 가압하여 1차 예비 축경하는 제1 축관 단계(S20)가 진행된다. 상기 제1 상부금형(322)은, 하부에 5~10°로 테이퍼진 형상의 제1 축경부 성형부(322a)가 관통 형성되고, 상부에는 상기 제1 축경부 성형부(322a)의 상단과 동일한 지름으로 연장되는 원통 형상의 제1 유입관 성형부(322b)가 관통 형성된다.

따라서, 제1 축관 단계(S20)에서는, 상기 제1 상부금형(322)이 하강하여 상기 안착 된 소재(M) 상단의 외면을 가압함에 따라, 소재(M)의 상단에 상기 제1 상부금형(322)의 제1 축경부 성형부(322a) 형상에 대응되는 형상으로 5~10°로 테이퍼진 형상의 제1 예비 축경부(18a)가 형성된다.

상기 제1 상부금형(322)에 의해 소재(M) 상단에 제1 예비 축경부(18a)가 형성되면, 상기 제1 축관 단계(S20)를 거친 소재(M)의 상단을 제2 상부금형(324)으로 가압하여 2차 예비 축경하는 제2 축관 단계(S30)가 진행된다. 상기 제2 상부금형(324)은, 하부에 15~20°로 테이퍼진 형상의 제2 축경부 성형부(324a)가 관통 형성되고, 상부에는 상기 제2 축경부 성형부(324a)의 상단과 동일한 지름으로 연장되는 원통 형상의 제2 유입관 성형부(324b)가 관통 형성된다.

따라서, 제2 축관 단계(S30)에서는, 상기 제2 상부금형(324)이 하강하여, 상기 1차 축관된 소재(M) 상단의 외면을 가압함에 따라, 소재(M)의 상단에 상기 제2 상부금형(324)의 제2 축경부 성형부(324a) 형상에 대응되는 형상으로 15~20°로 테이퍼진 형상의 제2 예비 축경부(18b)가 형성되고, 상기 제2 예비 축경부(18b)의 상단으로 압출된 소재로 제1 예비 유입관(12a)이 형성된다.

상기 제2 상부금형(324)에 의해 소재(M) 상단에 제2 예비 축경부(18b) 및 제1 예비 유입관(12a)이 형성되면, 상기 제2 축관 단계(S30)를 거친 소재(M)의 상단을 제3 상부금형 및 유입구 성형축(340)으로 가압하여 축경부(18) 및 유입관(12)을 완성하는 제3 축관 단계(S40)가 진행된다.

상기 제3 상부금형(326)은, 하부에 25~30°로 테이퍼진 형상의 제3 축경부 성형부(326a)가 관통 형성되고, 상부에는 상기 제3 축경부 성형부(326a)의 상단과 동일한 지름으로 연장되는 원통 형상의 제3 유입관 성형부(326b)가 관통 형성된다.

그리고, 상기 유입구 성형축(340)은, 유입관(12) 내부에 수직으로 삽입되어 유입관의 중심축을 안내하는 중심안내부(348)가 하단에 형성되고, 상기 중심안내부(348)의 상부에는 중심안내부(348)의 너비보다 넓어지는 단차가 형성된 단차성형부(346)가 이어져 형성되며, 상기 단차성형부(346)의 상부에는 단차셩형부(346)의 너비보다 넓어지는 단차가 형성된 트림성형부(344)가 이어져 형성된다.

따라서, 제3 축관 단계(S40)에서는, 제3 상부금형(326)이 소재(M) 상단, 즉 유입관(12) 외면을 가압하고, 유입구 성형축(340)이 유입관(12)의 내부로 삽입되어 유입관(12) 내면을 가압한다.

즉, 상기 제3 축관 단계(S40)에서는, 상기 제3 상부금형(326) 및 유입구 성형축(340)이 하강하여, 상기 2차 축관된 소재(M)이 상단 외면 및 내면을 가압함에 따라, 소재(M)의 상단에 상기 제2 상부금형(324)의 성형부(324a, 324b) 형상에 대응되는 형상으로 25~30°로 테이퍼진 형상의 축경부(18)가 완성되고, 상기 완성된 축경부(18)의 상단으로 압출된 소재로 유입관(12) 완성된다.

동시에, 상기 유입관(12)의 내부에 단차성형부(346)와 중심안내부(348)의 형상대로 단차가 형성되고, 유입구(12a)에 트림성형부(344) 하단의 단차 형상대로 라운드 형의 챔퍼(chamfer)가 형성된다.

상기 제3 축관 단계(S40)를 거쳐 배출관(16), 몸체(14), 축경부(18) 및 유입관(12)이 형성된 냉매 분배관(10)이 완성되면, 형상이 완성된 소재(M) 즉, 냉매 분배관(10)을 상기 하부금형으로부터 취출하는 소재 취출 단계(S50) 진행된다.

한편, 상기 제1 축관 단계(S20), 제2 축관 단계(S30), 제3 축관 단계(S40)에서 상부금형(320)이 소재를 가압할 때에 압력은, 소재(M)의 상단이 축경부 성형부(322a, 324a, 326a)에 완전히 안착될 때까지 일정한 압력을 유지한 후 압력이 증가 되고, 상기 상부금형(320)이 상기 하부금형(310)에 밀착될 때까지 상기 증가된 압력을 일정하게 유지한다.

상기 상부금형(320)의 압력 가변은, 사전에 설정된 조건에 따라, 상기 유압유닛(110)의 솔레노이드 밸브(112)로써 조절된다.

본 고안의 권리는 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며, 본 고안의 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 청구범위에 기재된 권리범위 내에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있다는 것은 자명하다.

10 : 냉매 분배관 12 : 유입관
14 : 몸체 16 : 배출관
18 : 축경부 100 : 하부하우징
110 : 유압유닛 112 : 솔레노이드 밸브
120 : 하부베이스 200 : 상부하우징
210 : 상부베이스 212 : 상부지지대
220 : 유압실린더 222 : 피스톤
224 : 실린더축 230 : 축결합부
240 : 결합블록 242 : 상부 결합블록
244 : 하부 결합블록 250 : 안내샤프트
252 : 샤프트 결합판 254 : 센싱캡
260 : 승강인식센서 262 : 상부 승강인식센서
264 : 하부 승강인식센서 300 : 축관수단
310 : 하부금형 310a : 배출관 안착부
310b : 몸체 안착부 320 : 상부금형
322 : 제1 상부금형 322a : 제1 축경부 성형부
322b : 제1 유입관 성형부 324 : 제2 상부금형
324a : 제2 축경부 성형부 324b : 제2 유입관 성형부
326 : 제3 상부금형 326a : 제3 축경부 성형부
326b : 제3 유입관 성형부 326c : 트림성형부 안착부
326d : 걸림부 안착부 332 : 금형 지지베이스
334 : 승강판 336 : 승강안내봉
338 : 승강부쉬 340 : 유입구 성형축
342 : 걸림부 344 : 트림성형부
346 : 단차성형부 348 : 중심안내부

Claims

상면에 하부베이스(120)가 결합되며, 상기 하부베이스(120)를 지지하는 하부하우징(100)과;
상기 하부베이스(120)의 상측으로 일정 거리 이격되어 설치되며, 하면에 상부베이스(210)가 결합되는 상부하우징(200)과;
상기 상부하우징(200) 내부에 구비되며, 상기 상부베이스(210)에 의해 지지되고, 상하 수직으로 통공이 형성된 유압실린더(220)와;
상기 유압실린더(220) 내측의 통공을 따라 상하로 왕복 이동되는 피스톤(222)에 결합되며, 피스톤(222)의 이동에 따라 상하로 이동되어 일단이 상기 유압실린더(220)의 하측으로 입출되는 실린더축(224)과;
상기 하부하우징(100) 내부에 구비되며, 상기 유압실린더(220)로 유압을 공급하는 유압유닛(110)과;
상기 하부베이스(120)의 상면에 설치되는 금형 지지베이스(332)와;
상기 금형 지지베이스(332)의 상면에 설치되며, 중앙에 소재(M)의 하단 형상에 대응되는 안착부(310a, 310b)가 형성되어 소재(M)의 하단을 지지하는 하부금형(310)과;
상기 금형 지지베이스(332)에 대응되며, 상기 금형 지지베이스(332)의 상면으로부터 상측으로 이격 설치되고, 상부가 상기 실린더축(224)의 끝단에 결합되어 상기 실린더축(224)의 이동에 따라 상하로 이동되는 승강판(334)과;
상기 금형 지지베이스(332)의 양측에 수직으로 구비되며, 상기 승강판(334)이 수직이동 가능하게 승강판(334) 양측을 관통하여, 상기 승강판(334)의 상하 이동을 안내하는 승강안내봉(336)과;
상기 승강판(334) 하면에 설치되며, 중앙에 소재(M)의 상단을 가공하고자 하는 형상으로 함몰 된 성형부(322a, 322b, 324a, 324b, 326a, 326b)가 형성되고, 상기 승강판(334)의 이동에 따라 하측으로 이동되면서 소재의 상단을 가압하여 성형하는 상부금형(320)을 포함하며;
상기 상부금형(320)은,
소재(M)를 1차 축경 성형하는 데 이용되는 제1 상부금형(322)과;
1차 성형된 소재(M)를 2차 축경 성형하는 데 이용되는 제2 상부금형(324)과;
2차 성형된 소재(M)에 유입관(12)과 축경부(18)를 최종 형상으로 성형하는 데 이용되는 제3 상부금형(326)과;
상기 제3 상부금형(326)의 중앙을 수직으로 관통하여 설치되며, 소재(M)의 관내로 삽입되면서 상기 제3 상부금형(326)에 의해 형성되는 유입관(12)의 중심축을 안내하고, 상기 제3 상부금형(326)에 의해 외형이 완성되는 유입관(12) 내면을 동시에 가압하여, 상기 유입관(12) 내부에 단차를 형성하고, 유입구에 챔퍼(chamfer)를 형성하는 유입구 성형축(340);을 포함하는 것을 특징으로 하는 냉매 분배관의 축관 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 하부금형(310)의 중앙에 형성되는 안착부(310a, 310b)는,
상기 하부금형(310)의 하부에 형성되며, 소재(M)의 하단에 형성되는 배출관(16)의 외면 형상에 대응되게 형성되어, 상기 소재(M)의 배출관(16)을 지지하는 배출관 안착부(310a)와;
상기 하부금형(310)의 상부에 형성되며, 상기 소재(M)의 몸체(14) 형상에 대응되게 형성되어, 상기 소재(M)의 몸체를 지지하는 몸체 안착부(310b);를 포함하는 것을 특징으로 하는 냉매 분배관의 축관 장치.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 상부금형(320)의 가압 압력은,
소재(M)의 상단이 축경부 성형부(322a, 324a, 326a)에 완전히 안착될 때까지 일정한 압력을 유지하다가, 소재(M)의 상단이 축경부 성형부(322a, 324a, 326a)에 완전히 안착된 후 압력이 150~200% 증가된 후, 상기 상부금형(320)이 상기 하부금형(310)에 밀착될 때까지 상기 증가된 압력이 일정하게 유지됨;을 특징으로 하는 냉매 분배관의 축관 장치.