CN104154684B - 一种分配器及加工分配器的工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种空调用分配器及加工分配器的工艺方法。其分配器本体具有进液部、分液部及连接所述进液部与分液部的过渡部，所述分配器本体一体成型，所述进液部设有进液通道，所述过渡部内部为空腔结构；所述分液部端部设有分液板，所述分液板上沿圆周方向均布设置有至少2个与所述进液通道贯通的分液孔；所述进液通道与所述分液孔的内部均设置有台肩；所述分液板的内端面中心还设有工艺孔。本发明的分配器，其结构简单，进液通道与进液管道、分液孔与分液管道在焊接过程中精度更高，实际使用中可靠性也较好；其加工分配器的工艺方法与现有技术通过棒料车削加工相比，材料成本较低，加工产品的精度较好，使用寿命较长。

Description

一种分配器及加工分配器的工艺方法

技术领域

本发明涉及空调配件技术领域，具体涉及一种空调用分配器及加工分配器的工艺方法。

背景技术

分配器是空调领域中必不可少的配件，市场上在售的分配器种类也是异常繁多，其结构复杂程度、使用性能与成本均是客户考虑的重要因素。

申请号为“201020109878.6”的中国实用新型专利公开了一种空调制冷剂流量分配器，其在瓶体的上端缩颈形成一与瓶体的内腔相通的进液口。瓶体的底面上设置有多个与瓶体的内腔相通的分液孔。上述结构虽然结构简单，成本低廉，但其最大的缺陷在于瓶体的底面为薄壁结构，分液孔与分液管道的连接较复杂，而且可靠性较差，使用过程中分液孔与分液管道的连接处极易损坏。

申请号为“201220654936.2”的中国实用新型专利中公开了冷媒分配器，其包括分流头与分流嘴，所述分流头包括分流头本体及贯通所述分流头本体的流道，所述分流嘴包括分流嘴本体、设于所述分流嘴本体上的容置腔以及设于所述容置腔底部且贯通所述分流嘴本体的多个分流孔。上述专利中的冷媒分配器虽然完全解决了申请号为“201020109878.6”中的技术缺陷，但其分流头与分流嘴为分体结构，不仅结构较为复杂，而且使得冷媒分配器的装配也较为复杂，同时，复杂的分体结构加工精度要求较高，相应地生产成本也较高。

因此，有必要设计一种结构较为简单，成本较低，但其使用性能较佳的空调用分配器，以满足更多客户的需求。相应地，针对上述新设计的分配器，需要设计一种合理的制造工艺。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单、成本较低，但其使用性能较佳的空调用分配器及加工上述分配器的工艺方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：一种分配器，包括分配器本体，其分配器本体具有进液部、分液部及连接所述进液部与分液部的过渡部，所述分配器本体一体成型，所述进液部设有进液通道，所述过渡部内部为空腔结构；所述分液部端部设有分液板，所述分液板上沿圆周方向均布设置有至少2个与所述进液通道贯通的分液孔；所述分液孔的内部均设置有台肩一，所述进液通道的内部设有台肩二；所述分液板的内端面中心还设有工艺孔。

进一步的，所述进液部由分配器本体通过缩口工艺制成，所述进液部的外径小于所述分液部的外径，所述过渡部为锥形结构。

进一步的，所述分液孔均设有倒角。

进一步的，所述分配器本体的材质为紫铜。

一种加工上述分配器的工艺方法，包括以下步骤：

a.下料，在切割下料机上切割具有一定长度的铜棒作为初始坯料；

b.通过冲压模具对铜棒进行冲压加工，所述冲压模具包括固定设置于冲床工作台上基座、与冲头固定连接的压模，所述基座上表面设有冲压腔；

将步骤a中的铜棒安装于冲压腔中，冲头驱动压模下行，完成对铜棒的冲压加工，冲压加工后铜棒具有分液板及筒状圆周壁；

c.将经过冲压加工的铜棒固定于钻床上，在所述分液板的内侧中心加工工艺孔；

d.将加工了工艺孔的铜棒固定于钻床上，在所述分液板的圆周上围绕轴线均布加工多个通孔；

e.对步骤d中的通孔进行扩孔，形成内部具有台肩一的分液孔，对所述分液孔的边缘进行倒角加工；

f.所述分液板的内端面车平；

g.将经过步骤f加工的铜棒安装于滚压缩口机上进行缩口加工，形成所述分配器的进液部、分液部及连接所述进液部与分液部的过渡部。

进一步的，各加工步骤还包括检验步骤，所述检验步骤包括首检、过程自检及完工检，所述首检要求检验5件以上/次；所述过程自检要求每加工100件检验一次，每次抽检2件；所述完工检要求每加工完一箱后，进行抽检，抽样比例≥1％。

进一步的，必须进行首检的情况包括每次上班开始、作业途中进行修缮或更换模具后及更换产品或工序后。

本发明的分配器，其分配器本体为一体成型，结构相对简单，同时其在其进液通道与分液孔中均设置了台肩，用于进液管道与分液管道的定位，使得其进液通道与进液管道、分液孔与分液管道在焊接过程中精度更高，实际使用中可靠性也较好。本发明中，在其分液板上还设置有工艺孔，其目的在于减小了其分液孔之间实体材料的厚度，在焊接时加快了加温速度，提高了焊接效率，同时，工艺孔的设置节约了材料，降低了产品的成本。

本发明加工上述分配器的工艺方法，其通过板材下料、拉伸、钻孔、缩口等工序，与现有技术通过棒料车削加工相比，材料成本较低，加工产品的精度较好，使用寿命较长。

附图说明

图1为本实施例分配器的结构示意图；

图2为本实施例分配器分液板方向的向视图；

图3为图2所示A-A剖视图；

图4为本实施例中冲压模具的结构示意图；

图5为本实施例中铜棒冲压加工后的结构示意图；

图6为本实施例中冲压加工后的铜棒加工工艺孔的结构示意图；

图7为图6所示坯料钻孔后的结构示意图；

图8为图7所示坯料扩孔后的结构示意图；

附图标记说明：1-进液部，10-圆周壁，11-进液通道，2-分液部，3-过渡部，4-分液板，5-分液孔，51-通孔，6-台肩一，61-台肩二，7-工艺孔，8-基座，81-压模，9-内端面。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明的分配器及加工分配器的工艺方法作进一步的详细说明。

实施例一

本实施例的一种分配器，如图1所示，包括分配器本体，其分配器本体具有进液部1、分液部2及连接进液部1与分液部2的过渡部3。如图3所示，其进液部1设有进液通道11，其过渡部3内部为空腔结构。在其分液部2端部设有分液板4，如图2所示，在分液板4上沿圆周方向均布设置有至少2个与进液通道11贯通的分液孔5，本实施例中优选为3个，具体分液孔的数量根据实际情况而定，另外，其分液孔5均设有倒角，在装配、焊接分液管道时起导向作用。

本实施例分配器的一大改进之处在于，在其分液孔5的内部均设置有台肩一6，进液通道11的内部均设置有台肩二61，用于在与进液管道、分液管道连接时定位，便于分配器与进液管道、分液管道焊接，而且使用过程中，其连接处的可靠性较好，不易损坏。

为了工艺及成本需要，本实施例的分配器，由于其分液板4较厚，在其分液板4的内端面中心设置工艺孔7，有助于缩短进液管道、分液管道分别与液通道11、分液孔5焊接前预热的时间，进而提高焊接效率。同时，工艺孔7使得本实施例的分配器在满足使用要求的情况下，节约了材料，降低了生产成本。

进一步的，本实施例的分配器分配器本体由紫铜材质一体成型，通过缩口工艺制成进液部1，其进液部1的外径小于分液部2的外径，连接其进液部1与分液部2的过渡部3为锥形结构。如此加工的分配器，其结构与装配工艺较为简单，并且与分体结构相比，加工精度更容易控制。

实施例二

一种加工实施例一所述分配器的工艺方法，包括以下步骤：

a.下料，在切割下料机上切割具有一定长度的铜棒作为初始坯料，所述铜棒的直径φ＝16mm、长度为的铜棒。

b.如图4所示，通过冲压模具对铜棒进行冲压加工，其冲压模具包括固定设置于冲床工作台上的基座8、与冲头固定连接的压模81，在其基座8上表面设有冲压腔。

将步骤a中的铜棒安装于冲压腔中，冲头驱动压模81下行，完成对铜棒的冲压加工，如图5所示，冲压加工后铜棒具有分液板4及筒状圆周壁10，此时，其分液板4的厚度δ＝7.3±0.1mm，所述圆周壁10的内径φ＝15.4±0.1mm、外径φ＝17.8±0.1mm，其冲压加工后的铜棒的整体高度不小于21.5mm。

c.将经过冲压加工的铜棒固定于钻床上，如图6所示，在分液板4的内侧中心加工工艺孔7，所述工艺孔7的内径φ＝1.6±0.2mm，深度为4±0.3mm。

d.将加工了工艺孔7的铜棒固定于钻床上，如图7所示，在所述分液板4的圆周上围绕轴线均布加工多个通孔51。

e.如图8所示，对步骤d中的通孔51进行扩孔，形成内部具有台肩一6的分液孔5，对所述分液孔5的边缘进行倒角加工。

f.所述分液板4的内端面9车平，控制所述分液板4的厚度δ＝7±0.2mm。

g.将经过步骤f加工的铜棒安装于滚压缩口机上进行缩口加工，形成图3所示的分配器。其分配器的高度为24±0.5mm，进液部1的长度为9.6±0.5mm，进液部1的内径φ＝4.5±0.1mm，台肩二61的内径φ＝5.5±0.1mm，进液部1的外径φ＝7.6mm。需要说明的是，上述滚压缩口的技术相对成熟，其滚压缩口机选用现有滚压缩口机即可，在本实施例中不做过多阐述。

实施例三

一种加工与实施例二所加工分配器不同规格分配器的工艺方法，包括以下步骤：

a.下料，在切割下料机上切割具有一定长度的铜棒作为初始坯料，所述铜棒的直径φ＝19mm、长度为的铜棒。

b.如图4所示，通过冲压模具对铜棒进行冲压加工，其冲压模具包括固定设置于冲床工作台上的基座8、与冲头固定连接的压模81，在其基座8上表面设有冲压腔。

将步骤a中的铜棒安装于冲压腔中，冲头驱动压模81下行，完成对铜棒的冲压加工，如图5所示，冲压加工后铜棒具有分液板4及筒状圆周壁10，此时，其分液板4的厚度δ＝7.3±0.1mm，所述圆周壁10的内径φ＝18±0.1mm、外径φ＝21±0.1mm，其冲压加工后的铜棒的整体高度不小于25mm。

c.将经过冲压加工的铜棒固定于钻床上，如图6所示，在分液板4的内侧中心加工工艺孔7，所述工艺孔7的内径φ＝4±0.2mm，深度为6±0.3mm。

d.将加工了工艺孔7的铜棒固定于钻床上，如图7所示，在所述分液板4的圆周上围绕轴线均布加工多个通孔51。

e.如图8所示，对步骤d中的通孔51进行扩孔，形成内部具有台肩一6的分液孔5，对所述分液孔5的边缘进行倒角加工。

f.所述分液板4的内端面9车平，控制所述分液板4的厚度δ＝7±0.2mm。

g.将经过步骤f加工的铜棒安装于滚压缩口机上进行缩口加工，形成图3所示的分配器。其分配器的高度为27±0.5mm，进液部1的长度为11±0.5mm，进液部1的内径φ＝9.7±0.1mm，台肩二61的内径φ＝9.2±0.1mm，进液部1的外径φ＝12mm。需要说明的是，上述滚压缩口的技术相对成熟，其滚压缩口机选用现有滚压缩口机即可，在本实施例中不做过多阐述。

为了保证加工质量，上述实施例二与实施例三各加工步骤还包括检验步骤，所述检验步骤包括首检、过程自检及完工检，所述首检要求检验5件以上/次；所述过程自检要求每加工100件检验一次，每次抽检2件；所述完工检要求每加工完一箱后，进行抽检，抽样比例≥1％。进一步的，必须进行首检的情况包括每次上班开始、作业途中进行修缮或更换模具后及更换产品或工序后。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.一种加工分配器的工艺方法，所述分配器包括分配器本体，其分配器本体具有进液部(1)、分液部(2)及连接所述进液部(1)与分液部(2)的过渡部(3)，其特征在于：所述分配器本体一体成型，所述进液部(1)设有进液通道(11)，所述过渡部(3)内部为空腔结构；

所述分液部(2)端部设有分液板(4)，所述分液板(4)上沿圆周方向均布设置有至少2个与所述进液通道(11)贯通的分液孔(5)；

所述分液孔(5)的内部均设置有台肩一(6)，所述进液通道(11)的内部设有台肩二(61)；

所述分液板(4)的内端面中心还设有工艺孔(7)；

其特征在于，所述工艺方法包括以下步骤：

a.下料，在切割下料机上切割具有一定长度的铜棒作为初始坯料；

b.通过冲压模具对铜棒进行冲压加工，所述冲压模具包括固定设置于冲床工作台上基座(8)、与冲头固定连接的压模(81)，所述基座(8)上表面设有冲压腔；

将步骤a中的铜棒安装于冲压腔中，冲头驱动压模(81)下行，完成对铜棒的冲压加工，冲压加工后铜棒具有分液板(4)及筒状圆周壁(10)；

c.将经过冲压加工的铜棒固定于钻床上，在所述分液板(4)的内侧中心加工工艺孔(7)；

d.将加工了工艺孔(7)的铜棒固定于钻床上，在所述分液板(4)的圆周上围绕轴线均布加工多个通孔(51)；

e.对步骤d中的通孔(51)进行扩孔，形成内部具有台肩一(6)的分液孔(5)，对所述分液孔(5)的边缘进行倒角加工；

f.所述分液板(4)的内端面(9)车平；

g.将经过步骤f加工的铜棒安装于滚压缩口机上进行缩口加工，形成所述分配器的进液部(1)、分液部(2)及连接所述进液部(1)与分液部(2)的过渡部(3)。

2.按照权利要求1所述的工艺方法，其特征在于：各加工步骤还包括检验步骤，所述检验步骤包括首检、过程自检及完工检，所述首检要求检验5件以上/次；所述过程自检要求每加工100件检验一次，每次抽检2件；所述完工检要求每加工完一箱后，进行抽检，抽样比例≥1％。

3.按照权利要求2所述的工艺方法，其特征在于：必须进行首检的情况包括每次上班开始、作业途中进行修缮或更换模具后及更换产品或工序后。