KR20130086837A - 통기성이 우수한 발포체 조성물 및 이의 제조방법 - Google Patents

통기성이 우수한 발포체 조성물 및 이의 제조방법 Download PDF

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김명훈
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Abstract

본 발명은 통기성이 우수한 발포체 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 발포체용 폴리머 기재에 발포체용 첨가제, 가교제 및 발포제가 혼합되어 이루어지는 발포체 조성물에 있어서, 상기 발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여, 수분에 의해 용해되는 수용성 첨가제 10 ~ 30 중량부를 포함하여 이루어지는 통기성이 우수한 발포체 조성물을 제공하여, 재질변경, 구조변경, 강제천공 등을 통해 통기구조를 형성시키는 종래기술과 달리, 상기와 같은 조성물로 성형되는 발포체를 수분에 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시키고, 상기 용해된 부분이 통기공 역할을 하도록 함으로써, 별도의 복잡한 추가공정 없이도 통상의 발포체의 제조공정 중 발포체 자체에 통기구조가 자연스럽게 형성될 수 있도록 하는 본 발명은 통기성이 우수한 발포체 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

통기성이 우수한 발포체 조성물 및 이의 제조방법{Foam composition with excellent ventilation property and preparing method}
본 발명은 통기성이 우수한 발포체 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로 구체적으로는 재질변경, 구조변경, 강제천공 등을 통해 통기구조를 형성시키는 종래기술과 달리, 별도의 복잡한 추가공정 없이도 통상의 발포체의 제조공정 중 발포체 자체에 통기구조가 자연스럽게 형성될 수 있도록 하는 통기성이 우수한 발포체 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 운동화 및 구두 등의 신발의 외피 소재로 합성수지, 합성섬유, 가죽 등을 사용함에 따라 신발 내의 공기 통풍 및 순환이 원활하지 않아 장시간 착용 후 발에서 발생하는 땀과 신발 내의 습기로 인해 착용감이 떨어지고 악취가 발생하며 심한 경우에는 무좀 등의 질환을 발생시키는 문제점이 있었다.
이에 따라 신발 내의 공기를 강제로 통풍 또는 순환시키기 위한 방법들이 제시되어 왔으며, 관련 선행기술로써, 대한민국 공개실용신안공보 제20-1998-059600호(통기신발), 대한민국 등록실용신안공보 제20-0195951호(통기구가 설치된 신발), 대한민국 공개특허공보 제10-2005-0080379호(통기성 신발), 대한민국 공개특허공보 제10-2003-0011203호(통기성 신발), 대한민국 공개특허공보 제10-2004-0050677호(통기성 구조로 된 신발), 대한민국 등록실용신안공보 제20-0248625호(통기 신발), 대한민국 등록특허공보 제10-0933084호(통기성이 우수한 신발용 폴리우레탄 아웃솔) 및 대한민국 공개특허공보 제10-2001-0083374호(통기성 신발의 제조방법) 등이 있다.
하지만, 상기와 같은 종래의 기술은 신발에 통기성을 부여하기 위해, 외피의 재질을 변경시키거나 신발의 구조를 변경시키거나 또는 강제 천공을 통한 통기구조를 형성시키는 것으로, 외피의 재질을 변경하는 것은 수동적인 해결방법으로 그 효과가 크지 않을 뿐만 아니라 해당 재질에 국한되어 신발을 제조해야하는 문제점이 있었으며, 신발의 구조를 변형시키거나 강제 천공을 통해 공기를 통풍시키는 것은 제조 공정상의 다수의 작업공정이 추가됨으로써 원가가 상승되는 문제점 및 외관의 변형으로 인한 상품성의 저하를 가져오는 문제점이 있었다.
: 대한민국 공개실용신안공보 제20-1998-059600호 "통기신발" : 대한민국 등록실용신안공보 제20-0195951호 "통기구가 설치된 신발" : 대한민국 공개특허공보 제10-2005-0080379호 "통기성 신발" : 대한민국 공개특허공보 제10-2003-0011203호 "통기성 신발" : 대한민국 공개특허공보 제10-2004-0050677호 "통기성 구조로 된 신발" : 대한민국 등록실용신안공보 제20-0248625호 "통기 신발" : 대한민국 등록특허공보 제10-0933084호 "통기성이 우수한 신발용 폴리우레탄 아웃솔" : 대한민국 공개특허공보 제10-2001-0083374호 "통기성 신발의 제조방법"
본 발명은 상술한 문제를 해결하기 위해 재질변경, 구조변경, 강제천공 등을 통해 통기구조를 형성시키는 종래기술과 달리, 발포체용 폴리머 기재에 발포체용 첨가제, 가교제 및 발포제 이외에 수용성 첨가제를 적용하여 발포체를 성형한 후, 이를 수분에 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시키고, 상기 용해된 부분이 통기공 역할을 하도록 함으로써, 별도의 복잡한 추가공정 없이도 통상의 발포체의 제조공정 중 발포체 자체에 통기구조가 자연스럽게 형성될 수 있도록 하는 통기성이 우수한 발포체 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 발포체용 폴리머 기재에 발포체용 첨가제, 가교제 및 발포제가 혼합되어 이루어지는 발포체 조성물에 있어서,
상기 발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여, 수분에 의해 용해되는 수용성 첨가제 10 ~ 30 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 통기성이 우수한 발포체 조성물을 과제의 해결 수단으로 한다.
아울러, 통기성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법에 있어서,
발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여, 발포체용 첨가제 1 ~ 5 중량부, 수용성 첨가제 10 ~ 30 중량부를 첨가하여 혼합하는 혼합단계(S1);
상기 혼합단계(S1)를 거친 혼합물 기재 100 중량부에 대하여, 가교제 0.5 ~ 1.5 중량부, 발포제 3 ~ 10 중량부를 혼합하여 시트를 제조하는 시트 제조단계(S2);
상기 시트제조단계(S2)를 거쳐 제조된 시트를 130 ~ 170℃에서 100 ~ 150kg/cm2로 10 ~ 50분간 성형하여 발포체를 제조하는 발포체 성형단계(S3); 및
상기 성형단계(S3)를 거쳐 제조된 발포체를 스카이빙(skiving)한 후, 30 ~ 80℃의 물에 25 ~ 35분간 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시키는 용해단계(S4);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 통기성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법을 과제의 다른 해결 수단으로 한다.
한편, 상기 발포체용 폴리머는, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체, 올레핀계 공중합체, 스티렌/부타디엔계 공중합체, 폴리프로필렌계공중합체, 폴리부타디엔계 공중합체로 이루어지는 폴리머 군에서 1종 이상을 선택, 병용하여 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 수용성 첨가제는, 염화나트륨, 폴리비닐알콜 또는 카르복시메틸셀룰로오즈를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명은 상술한 문제를 해결하기 위해 재질변경, 구조변경, 강제천공 등을 통해 통기구조를 형성시키는 종래기술과 달리, 발포체용 폴리머 기재에 통상적인 발포체용 첨가제, 가교제 및 발포제 이외에 수용성 첨가제를 적용하여 발포체를 성형한 후, 이를 수분에 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시키고, 상기 용해된 부분이 통기공 역할을 하도록 함으로써, 별도의 복잡한 추가공정 없이도 통상의 발포체의 제조공정 중 발포체 자체에 통기구조가 자연스럽게 형성될 수 있도록 하며, 이로 인해 제조단가 절감에 크게 기여할 뿐만 아니라 자동차용 시트 등의 내장재 등 산업용 전반에 부품으로 확대 응용이 가능한 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 통기성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법을 나타낸 흐름도
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 통기성이 우수한 발포체 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하 본 발명에 따른 통기성이 우수한 발포체 조성물을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 통기성이 우수한 발포체 조성물은, 발포체용 폴리머 기재에 발포체용 첨가제, 가교제 및 발포제가 혼합되어 이루어지는 발포체 조성물에 있어서, 상기 발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여, 수분에 의해 용해되는 수용성 첨가제 10 ~ 30 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
즉, 재질변경, 구조변경, 강제천공 등을 통해 통기구조를 형성시키는 종래기술과 달리, 상기와 같은 조성물로 성형되는 발포체를 수분에 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시키고, 상기 용해된 부분이 통기공 역할을 함으로써, 별도의 복잡한 추가공정 없이도 통상의 발포체의 제조공정 중 발포체 자체에 통기구조가 자연스럽게 형성될 수 있도록 하는 것이 특징이다.
본 발명에서 사용되는 발포체용 폴리머는, 발포체를 형성할 수 있는 다양한 폴리머를 적용할 수 있으며, 특정 발포체용 폴리머에 한정되지 않지만, 일 실시예로써, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체, 올레핀계 공중합체, 스티렌/부타디엔계 공중합체, 폴리프로필렌계공중합체, 폴리부타디엔계 공중합체로 이루어지는 폴리머 군에서 1종 이상을 선택, 병용하여 사용한다.
본 발명에서 사용되는 발포체용 첨가제는, 발포체를 형성할 수 있는 다양한 종류의 첨가제를 적용할 수 있으며, 특정 첨가제에 한정되지 않지만, 일 실시예로써, 가교 속도 조절과 물성을 향상시키는 역할을 하는 금속산화물과 분산성 향상을 위한 스테아린산을 사용한다.
이때, 상기 금속산화물은 산화카드늄, 산화아연, 산화마그네슘, 산화수은, 산화주석, 산화납 및 산화칼슘 중에서 1종 이상을 선택, 병용하여 사용한다.
한편, 발포체용 첨가제는 상기 발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여, 1 ~ 5 중량부를 사용하는 것이 바람직하며, 1 중량부 미만일 경우, 첨가제의 효과를 기대하기 어렵고, 5 중량부를 초과할 경우, 물성이 저하되거나 스테아린산이 용출될 우려가 있다.
본 발명에서 사용될 수 있는 가교형태로는 유기과산화물 가교기구를 사용할 수 있다.
상기 유기과산화물 가교기구에서는 상기 발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여 유기과산화물 0.5 ~ 1.5 중량부를 사용할 수 있는데, 0.5 중량부 미만이면 가교가 부족하여 성형이 불가능하고, 1.5 중량부를 초과하면 가교도가 급격히 증가하여 과가교 현상이 발생하여 정상적인 발포 성형이 어렵다.
본 발명에서 사용 가능한 가교제의 종류로는 유기과산화물로서 사이클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시이소프로필카르보네이트, t-부틸퍼옥시라우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, 디-t-부틸디퍼옥시프탈레이트, t-디브틸퍼옥시말레인산, t-부틸큐밀퍼옥사이드, t-부틸하이드로퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시벤조에이트, 디벤조일퍼옥사이드, 디큐밀퍼옥사이드, 1,3-비스(t- 부틸퍼옥시이소프로필)벤젠, 메틸에틸케폰퍼옥사이드, 디-(2,4-디클로로벤조일)퍼옥사이드, 1,1-디(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸사이클로헥산, 2,5-디메틸-2,5-(t-벤조일퍼옥시)헥산, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, 디-t-부틸퍼옥사이드, 2,5-디메틸-2,5-(t-부틸퍼옥시)-3-헥신, n-부틸-4,4-비스(t-부틸퍼옥시)발러레이트, a,a'-비스(t-부틸퍼옥시) 디이소프로필벤젠 등으로부터 한 가지 또는 그 이상 선택하여 사용할 수 있다.
본 발명에서 사용될 수 있는 발포제는 통상적인 유기발포제인 아조디카본아마이드, 아조비스이소부티로니트릴, 벤젠술폰 히드라지드 중에서 1종 이상을 선택, 병용하여 사용할 수 있다.
상기 유기 발포제는 발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여 3 ~ 10 중량부를 사용하는 것이 바람직하며, 사용량이 3 중량부 미만이면 충분한 발포가 이루어지지 않아 정상적인 발포체 성형이 어렵고, 10 중량부를 초과하면 급격한 팽창으로 내열수축특성 뿐만 아니라 기계적 물성이 저하될 우려가 있다.
본 발명에서 사용하는 수용성 첨가제는, 수분에 의해 용해되는 다양한 종류의 수용성 첨가제를 적용할 수 있으며, 특정 수용성 첨가제에 한정되지 않지만, 일 실시예로써, 염화나트륨, 폴리비닐알콜 또는 카르복시메틸셀룰로오즈를 사용할 수 있으며, 상기 수용성 첨가제는 상기 발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여, 10 ~ 30 중량부를 사용하는 것이 바람직하며, 10 중량부 미만일 경우, 충분한 통기구조를 확보하기 어렵고 30 중량부를 초과하면 분산이 어려워 가공이 어려울 뿐만 아니라 가교 및 발포 반응을 저해하여 정상적인 발포 성형이 불가능하게 되는 문제점이 있다.
이하 본 발명에 따른 통기성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 통기성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여, 발포체용 첨가제 1 ~ 5 중량부, 수용성 첨가제 10 ~ 30 중량부를 첨가하여 혼합하는 혼합단계(S1);
상기 혼합단계(S1)를 거친 혼합물 기재 100 중량부에 대하여, 가교제 0.5 ~ 1.5 중량부, 발포제 3 ~ 10 중량부를 혼합하여 시트를 제조하는 시트 제조단계(S2);
상기 시트제조단계(S2)를 거쳐 제조된 시트를 130 ~ 170℃에서 100 ~ 150kg/cm2로 10 ~ 50분간 성형하여 발포체를 제조하는 발포체 성형단계(S3); 및
상기 성형단계(S3)를 거쳐 제조된 발포체를 스카이빙(skiving)한 후, 30 ~ 80℃의 물에 25 ~ 35분간 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시키는 용해단계(S4);를 포함하여 구성된다.
따라서, 본 발명은 상술한 바와 같이, 재질변경, 구조변경, 강제천공 등을 통해 통기구조를 형성시키는 종래기술과 달리, 상기와 같이 혼합단계(S1), 시트 제조단계(S2)및 발포체 성형단계(S3)를 거쳐 제조되는 발포체를 용해단계(S4)를 통해 수분에 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시키고, 상기 용해된 부분이 통기공 역할을 함으로써, 별도의 복잡한 추가공정 없이도 통상의 발포체의 제조공정 중 발포체 자체에 통기구조가 자연스럽게 형성되는 것이다.
여기서, 상기 각 제조조건을 벗어날 경우, 발포 성형이 이루어지지 않거나 충분한 통기구조를 확보하지 못할 우려가 있다.
한편, 상기 용해단계(S4)의 침지조건은 일 실시예로써 제안한 염화나트륨, 폴리비닐알콜 또는 카르복시메틸셀룰로오즈에 기준한 것으로, 상기 수용성 첨가제의 종류에 따라 그 녹는점을 고려하여 다양하게 설정하는 것이 바람직하다.
아울러, 상기 각 조성물의 종류와 임계적 의의는 이미 상술하였으므로 생략한다.
이하 본 발명을 아래 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하겠는바 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
1. 발포체의 제조
(실시예 1)
혼합단계(S1)로써, 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 100 중량부에 대하여, 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부 및 염화나트륨 10 중량부를 120℃의 밀폐식 혼합기에서 20분 동안 혼련한 후, 시트 제조단계(S2)로써, 표면 온도가 90℃인 오픈롤에서 상기 혼합단계(S1)를 거친 혼합물 기재 100 중량부에 대하여, 유기과산화물 가교제 1.0 중량부, 아조디카본아마이드 5 중량부를 투입, 혼합하여 시트를 제조하고, 발포체 성형단계(S3)로써, 상기 시트 제조단계(S3)를 거쳐 제조된 시트를 155℃에서 120kg/cm2로 40분간 성형하여 발포체를 제조한 후, 용해단계(S4)로써, 상기 성형단계(S3)를 거쳐 제조된 발포체를 스카이빙(skiving)한 후, 30℃의 물에 35분간 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시켜 제조하였다.
(실시예 2)
혼합단계(S1)로써, 올레핀계 공중합체 100 중량부에 대하여, 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부 및 폴리비닐알콜 30 중량부를 120℃의 밀폐식 혼합기에서 20분 동안 혼련한 후, 시트 제조단계(S2)로써, 표면 온도가 90℃인 오픈롤에서 상기 혼합단계(S1)를 거친 혼합물 기재 100 중량부에 대하여, 유기과산화물 가교제 0.8 중량부, 아조디카본아마이드 4 중량부를 투입, 혼합하여 시트를 제조하고, 발포체 성형단계(S3)로써, 상기 시트 제조단계(S3)를 거쳐 제조된 시트를 155℃에서 120kg/cm2로 40분간 성형하여 발포체를 제조한 후, 용해단계(S4)로써, 상기 성형단계(S3)를 거쳐 제조된 발포체를 스카이빙(skiving)한 후, 80℃의 물에 25분간 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시켜 제조하였다.
(실시예 3)
혼합단계(S1)로써, 스티렌/부타디엔계 공중합체 100 중량부에 대하여, 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부 및 카르복시메틸셀룰로오즈 20 중량부를 120℃의 밀폐식 혼합기에서 20분 동안 혼련한 후, 시트 제조단계(S2)로써, 표면 온도가 90℃인 오픈롤에서 상기 혼합단계(S1)를 거친 혼합물 기재 100 중량부에 대하여, 유기과산화물 가교제 1.0 중량부, 아조디카본아마이드 5 중량부를 투입, 혼합하여 시트를 제조하고, 발포체 성형단계(S3)로써, 상기 시트 제조단계(S3)를 거쳐 제조된 시트를 155℃에서 120kg/cm2로 40분간 성형하여 발포체를 제조한 후, 용해단계(S4)로써, 상기 성형단계(S3)를 거쳐 제조된 발포체를 스카이빙(skiving)한 후, 50℃의 물에 30분간 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시켜 제조하였다.
(비교예 1)
혼합단계(S1)로써, 에틸렌비닐아세테이트 공중합체 100 중량부에 대하여, 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부를 120℃의 밀폐식 혼합기에서 20분 동안 혼련한 후, 시트 제조단계(S2)로써, 표면 온도가 90℃인 오픈롤에서 상기 혼합단계(S1)를 거친 혼합물 기재 100 중량부에 대하여, 유기과산화물 가교제 0.6 중량부, 아조디카본아마이드 2.5 중량부를 투입, 혼합하여 시트를 제조하고, 발포체 성형단계(S3)로써, 상기 시트 제조단계(S3)를 거쳐 제조된 시트를 155℃에서 120kg/cm2로 40분간 성형하여 제조하였다.
2. 발포체의 평가
상기 실시예 및 비교예에 따른 발포체를 아래 항목 및 방법에 의해 평가하고 그 결과를 [표 1]에 나타내었다.
1) 비중
KS M6519에 준하여 우에시마(Ueshima)사의 자동 비중 측정 장치인 모델 DMA-3을 이용하여 5회 측정하여 그 평균치를 취하였다.
2) 경도
KS M6518에 준하여 쇼아(Shore) C형 경도계를 사용하여 측정하였다.
3) 인장강도, 신장률
KS M6518에 준하여 즈윅(Zwick)사의 만능시험기를 사용하여 측정하였다.
4) 영구압축줄음률
ASTM D3754에 준하여 발포체를 약 10mm 두께로 지름 300±0.5mm인 원기둥 형태로 제조한 시험편을 시험편 두께의 50% 압축시켜 50±0.1℃에서 약 6시간 동안 열처리 한 후 실온에서 30분간 냉각시킨 후 두께를 측정하였다. 시험편은 3개로 하였으며 값은 평균치를 나타내었다.
5) 통기성
발포체를 약 5mm 두께로 잘라 한쪽 편에서 공기를 주사시켜 반대편으로 빠져나오는지를 간이로 확인하였다.
물리적 특성 단위 실시예 비교예
1 2 3 1
비중 - 0.175 0.180 0.185 0.190
경도 C type 45±1 42±1 40±1 45±1
인장강도 kg/cm2 20 15 18 20
신장률 % 200 150 180 250
영구압축줄음률 % 75 80 76 78
통기성 % 가능 가능 가능 불가능
상기 [표 1]에 나타낸 바와 같이 비교예 1의 경우 통기가 전혀 되지 않는 반면 실시예 1 내지 3의 경우, 수분 침지 처리 후 통기성을 확인한 결과 통기가 가능한 것으로 나타났다. 이것은 컴파운드에 첨가되어 있던 수용성 첨가제가 가압 성형 후 수분 침지를 통해 녹아나옴으로써 독립된 기공을 형성하고 이로 인해 발포체 자체에 통기구조를 형성하였기 때문에 가능한 것으로 판단된다.
상술한 바와 같은, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 통기성이 우수한 발포체 조성물 및 이의 제조방법을 상기한 설명 및 도면에 따라 설명하였지만 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.
S1 : 혼합단계 S2 : 시트 제조단계
S3 : 발포체 성형단계 S4 : 용해단계

Claims (4)

  1. 발포체용 폴리머 기재에 발포체용 첨가제, 가교제 및 발포제가 혼합되어 이루어지는 발포체 조성물에 있어서,
    상기 발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여, 수분에 의해 용해되는 수용성 첨가제 10 ~ 30 중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 통기성이 우수한 발포체 조성물
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 발포체용 폴리머는,
    에틸렌/비닐아세테이트 공중합체, 올레핀계 공중합체, 스티렌/부타디엔계 공중합체, 폴리프로필렌계공중합체, 폴리부타디엔계 공중합체로 이루어지는 폴리머 군에서 1종 이상을 선택, 병용하여 사용하는 것을 특징으로 하는 통기성이 우수한 발포체 조성물
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 수용성 첨가제는,
    염화나트륨, 폴리비닐알콜 또는 카르복시메틸셀룰로오즈인 것을 특징으로 하는 통기성이 우수한 발포체 조성물
  4. 통기성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법에 있어서,
    발포체용 폴리머 기재 100 중량부에 대하여, 발포체용 첨가제 1 ~ 5 중량부, 수용성 첨가제 10 ~ 30 중량부를 첨가하여 혼합하는 혼합단계(S1);
    상기 혼합단계(S1)를 거친 혼합물 기재 100 중량부에 대하여, 가교제 0.5 ~ 1.5 중량부, 발포제 3 ~ 10 중량부를 혼합하여 시트를 제조하는 시트 제조단계(S2);
    상기 시트제조단계(S2)를 거쳐 제조된 시트를 130 ~ 170℃에서 100 ~ 150kg/cm2로 10 ~ 50분간 성형하여 발포체를 제조하는 발포체 성형단계(S3); 및
    상기 성형단계(S3)를 거쳐 제조된 발포체를 스카이빙(skiving)한 후, 30 ~ 80℃의 물에 25 ~ 35분간 침지하여 상기 수용성 첨가제를 용해시키는 용해단계(S4);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 통기성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법
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