KR20130079117A

KR20130079117A - 핸드백지의 표면무늬 형성방법

Info

Publication number: KR20130079117A
Application number: KR1020120094353A
Authority: KR
Inventors: 사복진
Original assignee: (주)하나실업
Priority date: 2012-01-02
Filing date: 2012-08-28
Publication date: 2013-07-10
Also published as: KR20130079161A; KR101288847B1; CN103182872A; US20130167741A1

Abstract

본 발명은 핸드백지의 표면에 무늬를 형성하기 위한 것으로, 더욱 상세하게는 반구형 또는 돔 형상의 음각무늬를 갖는 롤러를 이용하여 핸드백지의 표면에 무늬를 형성하되 우레탄수지 또는 에폭시 수지를 주원료로 한 도료를 사용함으로써, 표면무늬가 엠보 형상으로 볼록한 입체감을 가짐으로써 핸드백의 미려함과 고급스러움을 더욱 향상시킬 수 있고, 고점도의 도료가 가진 강한 접착력에 의해 장기간 사용하더라도 표면무늬가 쉽게 변질되거나 지워지는 것을 방지하는 것은 물론 수작업이 아닌 롤러 코팅 방법을 적용함으로써 더욱 정교하면서도 연속적인 무늬 형성이 가능한 핸드백지의 표면무늬 형성방법에 관한 것이다.

Description

핸드백지의 표면무늬 형성방법{Method for making patterns on surface of bag-material}

본 발명은 핸드백지의 표면에 무늬를 형성하기 위한 것으로, 더욱 상세하게는 반구 또는 돔 형상의 음각무늬를 갖는 롤러를 이용하여 핸드백지의 표면에 무늬를 형성하되 우레탄수지 또는 에폭시 수지를 주원료로 한 도료를 사용함으로써, 표면무늬가 엠보 형상으로 볼록한 입체감을 가짐으로써 핸드백의 미려함과 고급스러움을 더욱 향상시킬 수 있고, 고점도의 도료가 가진 강한 접착력에 의해 장기간 사용하더라도 표면무늬가 쉽게 변질되거나 지워지는 것을 방지하는 것은 물론 수작업이 아닌 롤러 코팅 방법을 적용함으로써 더욱 정교하면서도 연속적인 무늬 형성이 가능한 핸드백지의 표면무늬 형성방법에 관한 것이다.

일반적으로 천연섬유나 합성섬유로 직조한 천이나 천연·인조 피혁재를 사용하는 핸드백은 그 표면에 다양한 무늬(상품의 로고 등)를 형성하여 핸드백의 브랜드를 표시하고 미려함을 향상시킴으로써 핸드백의 상품성을 한층 향상시키고 있다.

핸드백의 표면에 형성된 무늬는 핸드백 제작에 앞서 핸드백의 재료로 사용되는 핸드백지 표면에 다양한 무늬를 형성하게 되는데, 핸드백지의 표면에 무늬를 형성하기 위한 종래의 일반적인 방법으로는 실크스크린 인쇄법을 적용하고 있다.

실크스크린 인쇄법은 천을 형틀에 팽팽하게 설치한 후 천에 인쇄할 부분을 제외하고 감광액을 잔류시켜 공판형상의 형틀을 만들고, 형틀의 하부에 인쇄물을 위치시킨 후 고무로 제작된 밀대를 통해 잉크(도료)를 천의 상부에 균일하게 바르는 과정을 통해 인쇄물의 표면에 인쇄한 후 열경화 혹은 상온경화를 수행함으로써 완성되는 것이다.

그러나 상기와 같은 종래의 실크스크린 인쇄법은 수작업에 의해 수행되며, 그 인쇄시에도 미리 핸드백지를 제단한 후 각각의 핸드백지를 인쇄하여야 하기 때문에 공정상 매우 번거롭고, 잉크를 경화시키기 위해 상당한 시간을 필요로 하는 등 작업시간의 지연을 가져오는 문제점이 있었다.

또한, 실크스크린 인쇄법은 표면무늬가 평면 형상으로만 인쇄가 가능하다는 한계를 가지기 때문에 핸드백에 고급스러움을 강조하기에는 부족함이 있으며, 표면무늬의 두께를 키워 약간의 입체감을 부여한다고 하더라도 도포되는 도료의 양이 일정하지 않아 양각 무늬의 균일성이 떨어지고 이 때문에 미려함을 향상시키기는커녕 오히려 지저분한 느낌을 주게 된다.

그리고, 실크스크린 인쇄법에 의한 표면무늬는 장시간 사용시 변질되거나 인쇄 부분의 일부가 떨어져 나가기 쉽기 때문에 핸드백의 가치를 오히려 저하시킨다는 심각한 문제점이 있었다.

한편, 핸드백지에 입체감을 줄 수 있는 표면무늬를 형성하기 위한 인쇄법으로는 도료를 액적 형태로 떨어뜨리는 듀 드롭(dew drop) 인쇄법을 고려할 수 있지만, 1㎜ 이내의 정밀한 형태를 구현하는 것이 불가능하고, 무늬의 균질성이 떨어질 뿐만 아니라 표면무늬를 장시간 유지할만한 충분한 접착력을 가지지 못하기 때문에 이 역시 핸드백지 표면의 무늬 형성에 적용하기 어렵다는 문제가 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 롤러의 표면에 형성된 반구 또는 돔 형상의 음각무늬 안에 고점도의 수지를 주원료로 한 도료를 충만시키고 이를 핸드백지의 표면에 그대로 전사시킴으로써, 표면무늬가 엠보 형상으로 볼록한 입체감을 가짐으로써 핸드백의 미려함과 고급스러움을 더욱 향상시킬 수 있고, 고점도의 도료가 가진 강한 접착력에 의해 장기간 사용하더라도 표면무늬가 쉽게 변질되거나 지워지지 않게 되는 핸드백지의 표면무늬 형성방법을 제공하는 것에 본 발명의 목적이 있는 것이다.

또한, 본 발명은 제단되지 않은 핸드백지 원단 자체에 직접 롤러에 의한 자동인쇄법을 적용함으로써 작업공정의 단순화를 가져올 수 있고, 핸드백지 표면에 형성된 도료의 경화 속도가 빨라 제품의 생산성을 현격히 향상시킬 수 있는 핸드백지의 표면무늬 형성방법을 제공하는 것을 또 하나의 목적으로 한다.

본 발명에 따른 핸드백지의 표면무늬 형성방법은, 외주면에 형성된 다수의 반구형 또는 돔형 음각의 조합으로 형상화되는 인쇄모양이 포함된 성형롤러를 준비한 후 상기 성형롤러의 반구형 음각에 충만되게 도료를 도포하고, 천이나 피혁재 또는 합성섬유재로 된 핸드백지를 상기 성형롤러와 압착롤러 사이를 통과시켜 상기 인쇄모양대로의 도료를 상기 핸드백지에 전사시키고, 상기 전사된 인쇄모양대로의 도료를 경화시킴으로써 상기 핸드백지의 표면에 반구형 또는 돔형으로 돌출된 엠보로 조합된 입체형 표면무늬를 형성하는 것에 특징이 있으며, 이러한 수단으로서 상기한 목적을 달성할 수 있게 된다.

여기서, 상기 도료는 우레탄 수지 또는 에폭시 수지 중 어느 하나의 수지 70∼80중량%와, 폴리이소시아네이트의 가교제 5∼10중량%와, 포스페이트계 또는 인계 중 어느 하나의 UV안정제 0.1∼0.2중량%와, 경화 촉진제 0.3∼0.5중량%와, 분산염료 1∼5중량%와, 실리콘계의 기포방지제 0.1∼0.2중량% 및 나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 메탈 파우더 중 적어도 어느 하나의 광택분말 10∼20중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.

한편, 상기 도료는 우레탄 아크릴레이트 또는 폴리에스터 아크릴레이트 또는 에폭시 아크릴레이트 중 어느 하나의 UV 수지 80∼85중량%와, 경화 촉진제 0.3∼0.5중량%와, 분산염료 1∼5중량%와, 실리콘계의 기포방지제 0.1∼0.2중량% 및 나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 메탈 파우더 중 적어도 어느 하나의 광택분말 10∼20중량%를 포함하는 것일 수도 있다.

또한, 상기 도료는 우레탄 수지, 에폭시 수지 또는 우레탄 아크릴레이트, 폴리에스터 아크릴레이트, 에폭시 아크릴레이트를 포함하는 UV 수지 중의 어느 하나의 수지를 주제로 하고, 나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 메탈 파우더 중 적어도 어느 하나의 광택분말 10∼20중량%를 포함하는 것으로서, 그 점도가 1,500∼3,000cps 범위에 있는 것일 수 있다.

특히, 상기 반구형 음각의 직경은 1㎜ 이하인 경우에 상기 도료의 점도는 1,500∼2,200cps 범위에 있는 것이 바람직하다.

상기와 같이 본 발명에 따른 핸드백지의 표면무늬 형성방법은 핸드백지 표면에 형성된 무늬가 엠보 무늬의 조합으로서 다양한 형상의 입체화된 무늬의 형성이 가능하기 때문에 핸드백의 미려함과 고급스러움을 한층 향상시킬 수 있으며, 장기간 사용하더라도 무늬가 변질되거나 벗겨지는 것을 예방할 수 있는 효과를 얻을 수 있는 것이다.

또한, 돔 형상의 음각무늬를 갖는 롤러를 이용하여 제단되지 않은 원단 자체의 전체면에 연속적으로 표면무늬를 형성하는 것이 가능하고, 이에 따른 작업공정의 단순화와 경화속도의 단축을 통해 제품의 생산성을 더욱 향상시킬 수 있는 효과도 얻을 수 있는 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 핸드백지의 표면무늬 형성방법에 적용된 롤러를 나타낸 단면도.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 핸드백지의 표면무늬 형성방법의 인쇄 상태를 나타낸 단면도.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 핸드백지의 표면무늬 형성방법의 핸드백지에 인쇄된 상태를 나타낸 단면도.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 핸드백지의 표면무늬 형성방법에 의한 인쇄면을 나타낸 평면도.

본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참고하여 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명 핸드백지의 표면무늬 형성방법에 적용된 롤러를 나타낸 단면도이고, 도 2는 본 발명 핸드백지의 표면무늬 형성방법의 인쇄 상태를 나타낸 단면도이다.

도 1의 도시와 같이 본 발명 핸드백지의 표면무늬 형성방법은, 외주면에 다수의 음각(110)이 형성된 성형롤러(100)를 구비하되, 상기 성형롤러(100)의 음각(110)은 그 단면이 반구형 또는 돔(dome) 형상으로 구성되며, 그 음각(110)의 배열에 의해 핸드백지(10)에 형성하기 위한 인쇄모양(120)이 결정된다.

성형롤러(100)의 음각(110) 형상은 바닥면이 구형을 이루어 전체적으로 돔 형상을 이루는 모양으로 형성되는데, 성형롤러(100)의 표면에서 보았을 때의 음각(110)의 모양은 마름모 등의 다각형이나 타원 또는 원형 등 다양한 형상을 가질 수 있다. 본 명세서에서는 음각(110)의 표면 모양이 원형인 반구형 음각(110)을 대표적인 예로 들고 있지만, 반구형 형상으로 성형롤러(100)의 음각(110)이 제한되는 것은 아님에 유의하여야 한다.

상기와 같이 성형롤러(100)를 이용하여 핸드백지(10)의 표면에 무늬를 형성하기 위해서는, 도 2에 도시된 바와 같이, 도료(200)가 저장된 도료저장통(21) 안에 외주면의 일부가 침지된 성형롤러(100)를 회전시켜 도료(200)를 고르게 묻혀 도포하게 된다.

이후, 성형롤러(100)의 표면에 도포된 도료(200)는 블레이드(22)를 이용한 성형롤러(100) 표면의 블레이딩이 이루어지는데, 이에 따라 반구형 또는 돔형 음각(110)에 침투되어 충만된 도료(200)는 그대로 남고 그 외에 성형롤러(100)의 평탄한 표면에 묻은 도료는 제거된다.

그 다음으로 핸드백지(10)가 성형롤러(100)와 압착롤러(20)의 사이를 진행하게 되는데, 압착롤러(20)의 압착이 이루어진 상태에서 성형롤러(100)의 음각(110)에 침투된 도료(200)는 핸드백지(10)의 표면에 가압 흡착되어 전사됨으로써, 도 3의 도시와 같이 양각의 돔형 엠보가 조합된 입체 형상의 표면무늬(11)가 형성되는 것이다.

이후, 표면무늬(11)가 형성된 핸드백지(10)는 건조공정을 거침으로써 도 4의 도시와 같이 핸드백지(10)의 표면무늬(11) 형성이 마무리된다.

그리고, 건조공정에 의해 도료(200)의 경화 과정이 마무리된 이후에 적어도 10시간 이상의 시간 동안 상기 핸드백지(10)를 상온에 방치함으로써 상기 입체 형상의 표면무늬(11)를 충분히 숙성시키는 과정이 더 포함될 수 있는데, 이는 돔형 엠보의 표면무늬(11)가 핸드백지(10) 표면에 더욱 확실하게 부착되도록 하기 위한 것이다.

한편, 상기와 같은 표면무늬(11)는 성형롤러(110)의 외주면에 형성된 다수의 반구형 또는 돔형 음각(110)의 조합에 의해 형상화되는 인쇄모양(120)에 대응하여 다양한 형상으로 구현할 수 있는 것인바, 이는 핸드백의 종류에 따라 로고 등의 입체화된 다양한 표면무늬(11)를 얻을 수 있는 것이다.

특히, 돔 형상으로 돌출된 양각의 엠보로 이루어진 입체적인 표면무늬(11)는 핸드백지(10) 표면의 촉감과 질감을 향상시키는 기능 또한 발휘하는데, 단순히 표면무늬를 두껍게 형성하여 돌출된 입체감을 주는 것으로는 이러한 촉감과 질감의 향상을 기대하기 어렵고 오히려 핸드백지(10)의 표면을 지저분하게 만들기 쉽다.

한편, 상기 표면무늬(11)를 형성하기 위해 성형롤러(100)의 표면에 도포되는 도료(200)는 수지와, 가교제와, UV안정제와, 경화 촉진제와, 분산염료와, 기포방지제 및 광택분말을 혼합한 것이다.

이때, 상기 수지로는, 우레탄 수지 또는 에폭시 수지 중 어느 하나의 수지를 사용함이 바람직하며, 수지는 70∼80중량%에 해당하는 함량으로 포함되어 도료의 주원료가 되는 것이며, 고점도에 의해 우수한 흡착력을 가질 수 있는 것이다.

또한, 상기 가교제로는 폴리이소시아네이트 5∼10중량%에 해당하게 첨가되는 것이다.

여기서, 가교제는 사슬 모양 고분자 사슬 사이에서 가교 역할을 하는 물질로서, 본 발명에서는 수지(樹脂)에 경도(硬度)나 탄력성 등의 기계적 강도와 화학적 안정성을 부여하게 되는 것이며, 이때, 폴리이소시아네이트의 함량이 5중량% 이하로 첨가되면 각각의 혼합물의 혼합이 이루어지지 않으면서 탄력성이 저하되어 표면무늬(11)의 형상 조합이 어려워지고, 10중량% 이상으로 첨가하면 지나친 탄력성으로 질감이 떨어지는 문제점이 발생하게 된다.

또한, 상기 UV안정제로는 포스페이트계 또는 인계 중 어느 하나의 UV안정제를 사용하는 것이 바람직하며, UV안정제는 0.1∼0.2중량%에 해당하게 첨가되어 혼합된다.

여기서, UV안정제는 각각의 성분 혼합시 그 혼합에 따른 안정성을 향상시키기 위한 것으로서, 특히 포스페이트 성분은 도료의 부식을 방지함과 동시에 경화된 엠보 형태의 표면무늬의 완충작용을 할 수 있는 것이다.

이때, 포스페이트의 함량을 0.1중량% 이하로 첨가하면 부식에 의한 변질이 발생하기 쉽고, 0.2중량% 이상으로 첨가하면 표면무늬(11)가 딱딱해 지는 문제점이 발생하게 된다.

또한, 경화 촉진제는 0.3∼0.5중량%에 해당하게 혼합되는데, 본 발명에서 사용되는 경화 촉진제로는 통상의 염화칼슘이나 염화마그네슘 등이 사용될 수 있으며, 본 발명의 도료(200)에 첨가시 그 경화 속도를 단축시키게 되는 것이다.

이때, 경화 촉진제를 0.3중량% 이하로 첨가하면 경화속도가 저하되어 생산성이 떨어지게 되고, 0.5중량% 이상으로 첨가하면 지나치게 빠른 경화로 인해 표면무늬가 부서지거나 핸드백지(10) 표면에 제대로 흡착되지 못하는 문제점이 발생하게 된다.

또한, 분산염료는 1∼5중량%에 해당하게 혼합되는 것으로, 도료(200)에 혼합하면 녹아서 섬유 표면뿐만 아니고 내부까지 배어서 착색작용을 하게 되는 것으로서, 경화된 표면무늬(11)의 안정된 색상을 얻기 위한 것이다.

이때, 분산염료가 1중량% 이하로 첨가되면 착색력이 떨어져 불균일한 색상을 얻게되고, 5중량% 이상으로 첨가하면 지나친 착색으로 인해 탁한 색상이 나온다는 문제점이 발생한다.

또한, 기포방지제는 실리콘계 0.1∼0.2중량%에 해당하게 혼합되게 첨가되는 것으로서, 실리콘은 높은 밀도를 가지므로 도료(200)에 혼합시 기포의 발생을 방지할 수 있는 것이다.

이때, 실리콘계를 0.1중량% 이하로 첨가하면 그 기포 방지효과가 떨어지고, 0.2중량% 이상으로 첨가하면 표면무늬에 이물감을 발생시키는 문제점이 생긴다.

또한, 광택분말은 나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 다양한 착색이 가능한 메탈 파우더 중 어느 하나가 10∼20중량% 혼합되는 것으로, 핸드백지(10)에 형성된 표면무늬(11)에 펄에 의한 광택작용을 부여하는 것이다.

이에 따라, 핸드백지(10)에 형성된 표면무늬(11)를 여러 각도에서 보아도 표면무늬(11)의 식별이 용이하게 할 수 있게 된다.

특히 광택분말의 펄에 의한 광택작용은 반구형 엠보 형상의 표면무늬(11)의 입체감을 더욱 뚜렷하게 만들고 미려함을 향상시키게 되며, 광택분말의 색상은 핸드백지(10)의 색상에 맞춰 다양하게 적용될 수 있다.

본 발명에서 핸드백지(10)로는 표면이 에나멜로 코팅된 PVC(polyvinyl chloride) 또는 Wet PU(polyurethan) 재질을 사용할 수 있는데, 상기 재질은 적당한 탄력과 광택이 있기 때문에 반구형(또는 돔형) 엠보 형상의 표면무늬(11)의 형성이 용이하고 펄에 의한 광택작용이 더욱 상승되어 미려감이 돋보인다는 장점이 있다.

이때, 광택분말을 10중량% 이하로 첨가하면 그 광택도가 부족하게 되고, 20중량% 이상으로 첨가하면 지나친 광택도로 인해 오히려 표면무늬(11)의 식별에 혼란을 가중시킬 수 있게 된다.

그리고, 상기와 같은 도료(200)를 사용하면, 표면무늬(11)가 형성된 핸드백지(10)를 건조로(23)에서 70∼150℃의 온도로 1∼2분간 통과시켜 건조함으로써 경화시키게 된다.

한편, 상기 표면무늬(11)를 형성하기 위해 성형롤러(100)의 표면에 도포되는 도료(200)의 주원료로 사용되는 수지를 UV 수지 80∼85중량%로 사용할 수도 있으며, 이때 사용되는 UV 수지로는 우레탄 아크릴레이트(Urethane Acrylate), 폴리에스터 아크릴레이트(Polyester Acrylate) 또는 에폭시 아크릴레이트(Epoxy Acrylate) 중 어느 하나의 UV 수지를 사용할 수 있다.

여기에 경화 촉진제 0.3∼0.5중량%, 분산염료 1∼5 중량%, 실리콘계의 기포방지제 0.1∼0.2중량% 및 나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 메틸 파우더 중 어느 하나의 광택분말 10∼20중량%를 혼합하여 도료(200)를 구성하게 된다.

이때, 압착롤러(20)의 압착이 이루어진 상태에서 성형롤러(100)의 음각(110)에 침투된 도료(200)는 핸드백지(10)의 표면에 전사된 후 UV 램프를 이용한 건조로(23)를 통과하여 경화되는 UV 경화법으로 건조하게 된다.

한편, 상기 도료(200)는 점도의 측면에서 특정할 수도 있는데, 우레탄 수지, 에폭시 수지 또는 우레탄 아크릴레이트, 폴리에스터 아크릴레이트, 에폭시 아크릴레이트를 포함하는 UV 수지 중의 어느 하나의 수지를 주제로 하고, 나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 메탈 파우더 중 적어도 어느 하나의 광택분말 10∼20중량%를 포함하는 것으로서, 그 점도가 1,500∼3,000cps 범위에 있는 것이다.

도료(200)의 점도는 돔형으로 돌출된 양각의 표면무늬(11) 형성에 중요한 영향을 미치는 인자인데, 성형롤러(100)의 외주면에 형성되는 음각(110)의 크기(체적)가 작을수록 낮은 점도를 가진 도료(200)를 사용해야 뚜렷한 표면무늬(11)를 형성할 수 있다.

본 발명의 실시예에서 반구형 음각(110)의 직경이 1㎜ 이하일 때, 상기 도료(200)의 점도는 1,500∼2,200cps 범위에 있으며, 도료(200)의 점도는 주로 가교제의 함량을 조절하여 조정된다.

위에서 상술한 본 발명의 핸드백지의 표면무늬 형성방법에 따라 핸드백지(10)의 표면에 돔형으로 돌출된 양각의 표면무늬(11)를 형성하였을 때, 양각의 표면무늬(11)가 양호하게 형성되었는지 시험하였으며, 그 시험방법과 결과를 설명하면 다음과 같다.

성형롤러(100)의 외주면에 형성되는 반구형의 음각(110)의 크기는 표면에서의 직경이 약 0.9㎜를 갖도록 가공되었다.

도료(200)는 우레탄 수지 72중량%, 폴리이소시아네이트의 가교제 6중량%, 포스페이트계 UV안정제 0.2중량%, 경화 촉진제 0.5중량%, 분산염료 4.1중량%, 실리콘계의 기포방지제 0.2중량% 및 실버페이스트의 광택분말 17중량%의 함량으로 혼합하였으며, 용해제로서 MEK(methyl ethyl ketone)과 DMF(dimethylformamide)를 2:1로 혼합하여 우레탄 수지:용해제의 비율을 2:1로 하여 혼합하였다. 측정된 도료(200)의 점도는 약 2,000cps였다.

핸드백지(10)의 재질은 Wet PU(polyurethan)이며, 엠보 형상의 입체형 표면무늬(11)의 형성이 완성된 이후 상온에서 20시간 동안 방치하여 숙성시켰으며, 숙성과정을 거친 직후 및 내열성/내한성/내마모성 환경시험을 각각 거친 후에 육안 검사 및 테이핑 검사를 실시하였다.

육안 검사는 돔 형상이 깨끗이 형성되었는지, 표면무늬(11)를 형성하는 다수의 엠보 중 일부가 빠져있는 불량이 있는지 여부에 대해 검사하는 것이다.

그리고, 테이핑 검사는 폭이 5㎝인 포장용 강력 접착 투명테이프 20㎝ 길이를 표면무늬(11) 위에 접착한 후 손으로 문질러 밀착시킨 다음 1∼2초 사이의 시간 안에 떼어내어 포장용 강력 접착 투명테이프에 붙어서 떨어진 엠보의 개수를 확인하는 것이며, 테이핑 검사시 투명테이프에 붙어서 떨어진 엠보의 개수가 3개 이하이면 양호한 것으로 평가한다.

환경시험은 컨테이너 안에 적재된 후 몇 주의 기간이 소요되는 운송과정을 거친 후에도 양호한 상태를 유지할 수 있는지를 검사하는 것으로서 밀폐된 챔버 안에 조성된 환경에 핸드백지(10)를 노출시키는 것이다. 내열성 시험 조건은 80℃에서 각각 24/48/72 시간 동안 방치하는 것이고, 내한성 시험 조건은 영하 20℃에서 각각 24/48/72 시간 동안 방치하는 것이며, 내마모성 시험 조건은 염분 7중량%의 염수를 분사하여 상대습도 80%를 유지시키면서 24/48/72 시간 동안 방치하는 것이다.

위와 같은 조건에서 시험된 결과를 표 1에 정리하였다. 여기서 각 시험에 대해 5개의 샘플을 사용하였으며, 테이핑 검사의 경우 투명테이프에 붙어서 떨어진 엠보의 개수는 5개 샘플에 대한 평균값이다. 그리고, 육안검사시 불량 샘플은 없었으며, 테이핑 검사시 떨어진 엠보의 개수가 3개를 초과하는 샘플도 없었다.

실시예 1의 시험 결과

시험조건		육안검사	테이핑 검사 (개수)
핸드백지 무늬 형성 직후		양호	0
내열성	24hr	양호	0
	48hr	양호	0
	72hr	양호	0
내한성	24hr	양호	0
	48hr	양호	0
	72hr	양호	0.8
내마모성	24hr	양호	0
	48hr	양호	0
	72hr	양호	1.8

위의 시험 결과로부터, 실시예 1의 핸드백지의 표면무늬 형성방법에 의해 제조된 핸드백지(10)는 그 표면에 형성되는 돔형의 엠보 표면무늬(11)가 선명하게 만들어질 뿐만 아니라 충분한 접착력이 있기 때문에 장시간 사용하여도 초기의 표면무늬(11)를 유지할 수 있음을 확인할 수 있다.

실시예 2는 실시예 1과 다른 모든 조건은 동일하고, 다만 도료(200)의 주제로서 UV 수지인 우레탄 아크릴레이트를 사용한 것만이 다르다.

실시예 2의 도료(200)는 우레탄 아크릴레이트 UV 수지 80중량%, 경화 촉진제 0.3중량%, 분산염료 3중량%, 실리콘계의 기포방지제 0.2중량% 및 실버페이스트의 광택분말 16.5중량%의 함량으로 혼합하였으며, 용해제인 에틸아세테이트를 섞어 점도를 약 2,000cps 수준으로 조절하였다.

실시예 2의 시험 결과

시험조건		육안검사	테이핑 검사 (개수)
핸드백지 무늬 형성 직후		양호	0
내열성	24hr	양호	0
	48hr	양호	0
	72hr	양호	0.6
내한성	24hr	양호	0
	48hr	양호	0
	72hr	양호	1.2
내마모성	24hr	양호	0
	48hr	양호	0
	72hr	양호	2.2

위의 시험 결과로부터, 실시예 2의 핸드백지의 표면무늬 형성방법에 의해 제조된 핸드백지(10) 역시 우수한 결과를 보여준다는 것을 확인할 수 있다.

위와 같이, 본 발명에 따른 핸드백지의 표면무늬 형성방법은 성형롤러를 이용하여 형성함으로 연속적인 작업이 가능하여 우수한 작업성을 가질 수 있으며, 고점도의 도료를 사용함으로 핸드백지 표면에 우수한 흡착력을 가짐과 동시에 광택성이 우수하고, 변형이 적어 우수한 품질의 핸드백지를 얻을 수 있는 우수한 효과를 가진 것이다.

10 : 핸드백지 11 : 표면무늬
20 : 압착롤러 21 : 도료저장통
22 : 블레이드 23 : 건조로
100 : 성형롤러 110 : 음각
120 : 인쇄모양 200 : 도료

Claims

외주면에 형성된 다수의 반구형 또는 돔형 음각(110)의 조합으로 형상화되는 인쇄모양(120)이 포함된 성형롤러(100)를 준비한 후 상기 성형롤러(100)의 음각(110)에 충만되게 도료(200)를 도포하고,
천이나 피혁재 또는 합성섬유재로 된 핸드백지(10)를 상기 성형롤러(100)와 압착롤러(20) 사이를 통과시켜 상기 인쇄모양(120)대로의 도료(200)를 상기 핸드백지(10)에 전사시키고,
상기 전사된 인쇄모양(120)대로의 도료(200)를 경화시킴으로써 상기 핸드백지(10)의 표면에 반구형 또는 돔형으로 돌출된 엠보로 조합된 입체형 표면무늬(11)를 형성하는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성방법.
제1항에 있어서,
상기 도료(200)는,
우레탄 수지 또는 에폭시 수지 중 어느 하나의 수지 70∼80중량%와,
폴리이소시아네이트의 가교제 5∼10중량%와,
포스페이트계 또는 인계 중 어느 하나의 UV안정제 0.1∼0.2중량%와,
경화 촉진제 0.3∼0.5중량%와,
분산염료 1∼5중량%와,
실리콘계의 기포방지제 0.1∼0.2중량% 및
나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 메탈 파우더 중 적어도 어느 하나의 광택분말 10∼20중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성방법.
제2항에 있어서,
상기 전사된 인쇄모양(120)대로의 도료(200)는 건조로(23)를 통해 경화시키는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성방법.
제3항에 있어서,
상기 경화 과정은 70∼150℃의 온도에서 1∼2분간 건조하여 경화시키는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성방법.
제1항에 있어서,
상기 도료(200)는,
우레탄 아크릴레이트 또는 폴리에스터 아크릴레이트 또는 에폭시 아크릴레이트 중 어느 하나의 UV 수지 80∼85중량%와,
경화 촉진제 0.3∼0.5중량%와,
분산염료 1∼5중량%와,
실리콘계의 기포방지제 0.1∼0.2중량% 및
나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 메탈 파우더 중 적어도 어느 하나의 광택분말 10∼20중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성방법.
제5항에 있어서,
상기 전사된 인쇄모양(120)대로의 도료(200)는 UV 램프를 이용한 건조로(23)를 통해 UV 경화시키는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성방법.
제1항에 있어서,
상기 도료(200)는,
우레탄 수지, 에폭시 수지 또는 우레탄 아크릴레이트, 폴리에스터 아크릴레이트, 에폭시 아크릴레이트를 포함하는 UV 수지 중의 어느 하나의 수지를 주제로 하고, 나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 메탈 파우더 중 적어도 어느 하나의 광택분말 10∼20중량%를 포함하는 것으로서,
그 점도가 1,500∼3,000cps 범위에 있는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성방법.
제7항에 있어서,
상기 반구형 음각(110)의 직경은 1㎜ 이하이고, 상기 도료(200)의 점도는 1,500∼2,200cps 범위에 있는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성방법.
제1항에 있어서,
상기 도료(200)의 경화 과정 이후에 적어도 10시간 이상의 시간 동안 상기 핸드백지(10)를 상온에 방치하여 상기 입체형 표면무늬(11)를 숙성시키는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성방법.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항의 핸드백지의 표면무늬 형성방법에 의해 제조되어 그 표면에 반구형 또는 돔형으로 돌출된 엠보로 조합된 입체형 표면무늬(11)가 형성된 핸드백지.
제10항에 있어서,
상기 핸드백지는 상기 입체형 표면무늬(11)가 형성되는 표면이 에나멜로 코팅된 PVC(polyvinyl chloride) 또는 Wet PU(polyurethan) 재질인 것을 특징으로 하는 핸드백지.
성형롤러(100)의 외주면에 형성된 다수의 반구형 또는 돔형 음각(110)에 침투하여 충만되는 도료(200)로서,
우레탄 수지 또는 에폭시 수지 중 어느 하나의 수지 70∼80중량%와,
폴리이소시아네이트의 가교제 5∼10중량%와,
포스페이트계 또는 인계 중 어느 하나의 UV안정제 0.1∼0.2중량%와,
경화 촉진제 0.3∼0.5중량%와,
분산염료 1∼5중량%와,
실리콘계의 기포방지제 0.1∼0.2중량% 및
나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 메탈 파우더 중 적어도 어느 하나의 광택분말 10∼20중량%를 포함하고,
그 점도가 1,500∼3,000cps 범위에 있는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성용 도료.
성형롤러(100)의 외주면에 형성된 다수의 반구형 또는 돔형 음각(110)에 침투하여 충만되는 도료(200)로서,
우레탄 아크릴레이트 또는 폴리에스터 아크릴레이트 또는 에폭시 아크릴레이트 중 어느 하나의 UV 수지 80∼85중량%와,
경화 촉진제 0.3∼0.5중량%와,
분산염료 1∼5중량%와,
실리콘계의 기포방지제 0.1∼0.2중량% 및
나노입자 형태의 실버페이스트나 알루미나 파우더 또는 메탈 파우더 중 적어도 어느 하나의 광택분말 10∼20중량%를 포함하고,
그 점도가 1,500∼3,000cps 범위에 있는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성용 도료.
제12항 또는 제13항에 있어서,
상기 반구형 음각(110)의 직경은 1㎜ 이하이고, 상기 도료(200)의 점도는 1,500∼2,200cps 범위에 있는 것을 특징으로 하는 핸드백지의 표면무늬 형성용 도료.