KR20130078158A

KR20130078158A - 폴리에스테르 이형필름

Info

Publication number: KR20130078158A
Application number: KR1020110146947A
Authority: KR
Inventors: 정두환; 백상현
Original assignee: 코오롱인더스트리 주식회사
Priority date: 2011-12-30
Filing date: 2011-12-30
Publication date: 2013-07-10
Also published as: KR101722717B1

Abstract

본 발명은 폴리에스테르 이형필름에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 2층 이상으로 합지(lamination)시 발생하는 헤이즈 상승 문제를 필름 제조시의 표면입자량 조절을 통해 해결함으로써, 최종적으로 헤이즈가 0~2.0 사이를 만족하는 초투명, 고투명성 윈도우용 이형필름에 관한 것이다.

Description

폴리에스테르 이형필름{POLYESTER RELEASE FILM}

본 발명은 폴리에스테르 이형필름에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 2층 이상으로 합지(lamination)시 발생하는 헤이즈 상승 문제를 필름 제조시의 표면입자량 조절을 통해 해결함으로써, 최종적으로 헤이즈가 2.0이하이고, 마찰계수가 0.1 이상인 고투명성 윈도우용 이형필름에 관한 것이다.

이형필름은 종이 또는 플라스틱 필름 등의 기재와 점착성 물질 사이의 접착 또는 고착을 방지하는 것을 목적으로 하여, 기재면에 실리콘 조성물의 경화 피막을 형성시켜 박리성을 부여한다. 기재면이 플라스틱 필름인 경우 통상 이형필름(Release Film)이라 칭하는데, 이러한 이형필름은 점착제, 접착제, 점약제(pasting medicine) 등을 위한 접착면 보호용 필름으로 사용되거나 수지의 시트를 형성하기 위한 케리어용 시트, 자세하게는 세라믹 시트, 전극 시트 등으로 주로 사용되고 있다. 이러한 이형필름으로는 대한민국 등록특허 10-0879003(2009년01월09일) 등이 있다.

근래 광학용 제품의 용도와 품종이 다양화됨에 따라 위 용도 이외에도 Window 필름 생산 시에도 이형필름이 많이 사용되고 있는 실정이다. 이러한 윈도우용 이형필름은 최종 고객이 사용 준비될 때까지 분진, 파편, 수분 및 기타 오염물에 의한 오염으로부터 접착제품의 접착성 점착면을 일시적으로 보호한다. 일반적으로 이형필름은 접착제품의 사용직전에 접착면으로부터 분리된다. 따라서 이형필름은 접착성 점착면에 결합되면 박리력 없이 자발적으로 떨어져 나가서는 안되지만 비교적 적은 박리력으로도 쉽게 제거되어야 하고(이형성), 점착제의 잔류점착력의 감소를 일으키지 않아야 한다. 또한, 접착면으로부터 이형필름이 분리될 때 이형필름 자체의 박리코팅층이 온전한 채로 남게 되는 것, 즉 이형필름의 내부적인 밀착성 또한 중요하다. 하지만, 윈도우(Window)용 이형필름의 경우에는 위와 같은 물성 이외에도 최종 고객에까지 이형필름이 라미네이션(Lamination)된 채로 제품이 출하되기 때문에 고투명성이 추가적으로 요구된다.

대한민국 등록특허 10-0879003(2009년01월09일)

상기와 같은 문제를 해결하기 위한 본 발명은 이형필름 제조 시에 사용되는 입자인 실리카의 함량 조절을 통해 헤이즈 수준이 2.0 이하를 만족하는 고투명성 윈도우용 폴리에스테르 이형필름을 제공하고자 하는 것이다.

또한, 본 발명은 실리카 입자 함량이 감소되었을 때 발생할 수 있는 권취 특성에도 문제없는 이형필름을 제공하고자 하는 것이다.

또한, 본 발명은 실리카 입자의 표면개질을 통해 입경이 큰 입자를 사용하여 이형성이 우수하면서도, 투명도가 우수한 폴리에스테르 이형필름을 제공하고자 한다.

본 발명은 이형필름에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 고투명성의 폴리에스테르 이형필름에 관한 것이다.

구체적으로 본 발명은 폴리에스테르수지와 소듐 알루미네이트로 표면처리 된 실리카입자를 포함하는 기재필름과 이의 일면에 형성된 이형층을 포함하며, ASTM D-1003에 따른 헤이즈가 2.0이하이며, ASTM D-1894에 따른 마찰계수가 0.1이상인 폴리에스테르 이형필름에 관한 것이다.

상기 실리카입자는 30 ~ 500ppm으로 포함되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 실리카입자는 평균입경이 20nm ~ 10㎛, 보다 바람직하게는 평균입경이 3.6 ~ 10㎛인 것이 바람직하다. 이때 상기 표면처리된 소듐 알루미네이트의 표면코팅 두께가 30 ~ 60nm인 것이 바람직하다.

상기 이형층은 실리콘계 바인더수지 1 ~ 25 중량%, 백금촉매 1 ~ 20ppm, 물 70 ~ 95중량% 및 유화제 0.5 ~ 10 중량%를 포함하는 에멀젼 조성물을 코팅 및 열처리 하여 형성된 것이다.

상기 기재필름은 두께가 7 ~ 50㎛인 것이 바람직하다.

상술한 바와 같이 본 발명의 이형필름은 폴리에스테르계 기재필름을 제조하는 단계에 포함되는 실리카 입자의 함량을 조절함으로써 헤이즈 0~2.0 수준을 만족해 고투명성을 요구하는 윈도우용 이형필름에 적용할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 이형필름은 적용되는 실리카 입자의 함량을 최소화시킴으로써, 입자의 과다 사용으로 인한 비용 손실을 막을 수 있는 효과가 있다.

이하는 본 발명에 대하여 보다 구체적으로 설명한다.

상기 목적을 달성하기 위해 폴리에스테르계 기재 필름(PET) 제막에 적용되는 실리카 입자의 표면개질을 통해 고투명성을 달성할 수 있으며, 실리카 입자의 함량을 조절하는데 특징이 있다.

또한, ASTM D-1003에 따른 헤이즈가 2.0이하이며, ASTM D-1894에 따른 마찰계수가 0.1이상을 동시에 만족하는데 특징이 있다. 헤이즈가 2.0을 초과하는 경우 윈도우용 이형필름으로 사용하기에 적합하지 않으며, 마찰계수가 0.1 미만인 경우는 공정상 필름 권취 중 롤폼빠짐 등이 발생할 수 있다. 보다 바람직하게는 헤이즈가 0.4 ~ 1.9이고, 마찰계수가 0.1 ~ 0.2인 폴리에스테르 이형필름에 관한 것이다.

본 발명에 사용되는 실리카 입자는 크기 또는 형태가 제한되지는 않지만, 평균 입경이 20㎚~10㎛이고, 구형인 것이 바람직하며, 평균 입경이 3.6 ~ 10㎛인 것이 더욱 좋다. 또한, 본 발명은 실리카입자의 표면 개질을 통해, 입자의 분산성이 향상되어 3.6 ~ 10㎛ 크기의 큰 입자를 사용하여도 목적으로 하는 헤이즈 0~2.0 수준을 만족하며, 이형성이 우수한 폴리에스테르 이형필름을 제공할 수 있다. 상기 표면 개질 물질로는 소듐 알루미네이트를 사용한다. 상기 소듐 알루미네이트는 구형의 실리카 입자와 폴리에스테르수지와의 친화력을 높이기 위해 사용되며, 이를 통해 입자의 분산성을 좋게 하고, 또한 연신 시 발생할 수 있는 보이드(VOID) 현상을 억제할 수 있는 장점이 있다. 상기 소듐 알루미네이트의 표면코팅 두께는 30 ~ 60nm인 것이 바람직하며, 상기 범위에서 목적으로 하는 헤이즈를 만족할 수 있다.

이러한 실리카 입자는 상기의 폴리에스테르계 기재 필름 제막 공정의 진행상 작업의 안정성을 제공하는 요소로 사용된다. 즉, 실리카 입자의 함량이 부족할 경우 제품 권취(Winding) 시에 필름 롤 폼이 변형되거나, 롤 패싱(Passing) 시에 스크래치가 발생하는 등의 작업성 문제가 발생되어 작업성이 나빠지게 된다.

본 발명은 실리카 입자 함량 조절을 통해 목표 수준의 이형성, Haze 수준을 만족시키며, 또한 권취(Winding)성, 스크래치 문제를 해결하고자 하며, 실리카 입자는 30 ~ 500ppm으로 포함되는 것이 바람직하며, 30 ~ 180ppm인 것이 더욱 좋다. 상기 실리카 입자가 30ppm 미만으로 포함되는 경우, 앞서 설명한 권취(Winding) 시에 필름 롤 폼이 변형되거나 롤 패싱(Passing) 시에 스크래치가 발생하는 등의 작업성 문제가 나타나며, 500ppm을 초과하면 Haze가 2.0 이상으로 상승하여 고투명성을 요구하는 윈도우 용도에 적용하기 어려워진다.

한편, 상기 폴리에스테르계 기재필름층은 일축 또는 이축 연신된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름인 것이 바람직하며, 기재와 코팅층 사이에 강한 화학결합을 위하여 코로나처리 등의 표면처리가 수행된 후 본 발명의 코팅층의 조성물을 도포할 수 있으며, 기재필름층의 두께는 7 ~ 50㎛이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 15 ~ 25㎛의 범위가 좋다. 두께 7㎛ 미만에서는 탄성이 부족하여 이형 시에 박리가 어렵고, 50㎛을 초과하면 Haze가 상승하여 윈도우 용도에 적용하기 어려워진다.

본 발명의 이형필름의 코팅층을 이루는 조성물은 에멀젼형 또는 용제형으로 제조될 수 있으며, 용도에 맞게 알맞은 방법을 선택하여 코팅층을 형성시킬 수 있다. 하기 실시예에서는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위해서 에멀젼형의 조성물을 이용한 결과를 예시적으로 제시한 것일 뿐, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 국한되는 것은 아니다.

에멀젼형의 조성물은 실리콘계 바인더수지 1 ~ 25 중량%, 백금촉매 1 ~ 20ppm, 물 70 ~ 95중량% 및 유화제 0.5 ~ 10 중량%를 포함할 수 있다. 상기 조성물은 등록특허 10-1049527, 공개특허 10-2009-0070204 등 에 기재된 것을 사용할 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.

상기 에멀젼형 조성물을 이용하여 폴리에스테르 기재필름에 코팅하는 방법은 특별히 한정되지 않지만, 인라인 코팅으로 진행하는 것이 좋으며, 하기와 같은 공정으로 진행하여 본 발명의 이형필름이 제조될 수 있다.

a) 폴리에스테르수지와 소듐 알루미네이트로 표면처리 된 실리카입자를 용융압출 후, 기계방향으로 일축 연신하여 폴리에스테르 기재필름을 제조하는 단계;

b) 상기 제조된 기재필름의 일면에 상기 에멀젼형 조성물을 도포하여 코팅층을 형성하는 단계; 및

c) 상기 코팅층이 형성된 필름을 200 ~ 230℃에서 5 ~ 30초간 건조하여, 폭방향으로 연신하여 이형필름을 형성하는 단계;

를 포함한다.

이때 상기 b)단계에서 도포방법은 그라비아(gravure) 또는 바(bar) 코팅 방법으로 도포할 수 있으며, 도포량은 1~100㎛(wet)로 도포하는 것이 바람직하다.

상기 c)단계에서 기계방향으로 2~6배 연신하는 것이 바람직하다.

이하는 본 발명의 보다 구체적인 설명을 위하여 실시예를 들어 설명하는 바, 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 요구 물성 및 이를 측정하기 위한 구체적인 내용은 다음과 같다.

(1) 이형력 : FINAT 10 (표준 Tape : Nitto 31B)

박리코팅층 위에 Nitto31B 테이프를 놓고 2kg 고무롤을 사용하여 2회 왕복 문지름 다음 50mm X 15cm의 크기로 잘라 샘플을 준비하였다. 준비된 샘플을 70g/cm2의 하중을 주고 70℃에서 1일간 방치한 후 Peel Tester (ChemInstrument사, AR-1000)을 사용하여 180도-Peel 박리 평가를 실시하였다. 박리속도는 300mm/분(0.3mpm)으로 하였다.

(2)밀착력 : KOLON METHOD

밀착력의 경우 크게 두 가지로 나누어볼 수 있다.

① Smear (Silicone 코팅층의 표면이 Oil처럼 밀리는 현상)

② Rub-off (Silicone 코팅층이 때처럼 밀리는 현상)

밀착력의 평가 방법은 다음과 같다. 박리코팅층을 엄지손가락을 사용하여 5회 왕복으로 힘껏 문지른 다음 코팅층이 벗겨지는 정도를 유성펜을 이용한 Ink Wetting 정도를 관찰하고 다음과 같이 평가하였다. 만약 밀착력이 약해 스미어 및 러브-오프가 발생했다면 그 부위에 Ink Wetting이 된다.

<구분 등급>

A 등급 : 스미어 (Smear) 현상이 전혀 관찰되지 않는다.

B 등급 : 스미어 현상이 관찰되기 시작한다.

C 등급 : 러브-오프 (Rub-Off) 현상이 관찰되기 시작한다.

D 등급 : 러브-오프 현상이 쉽게 관찰된다.

(3) 전사율 (Silicone Transfer) : KOLON METHOD

가교반응이 가지 않고 남아있는 Silicone들이 접촉하는 반대면으로 전사되는 현상을 측정한 것으로, 잔류점착률을 측정하였다.

잔류점착률 : Silicone 이형필름이 점착제 합지 후에 점착제로의 전사를 확인하기 위한 방법으로, 이형필름을 점착제에 합지하여 가혹조건에서 전사를 유발시킨 후 같은 방법으로 Teflon에 합지된 점착제의 점착력을 비교 평가한다. 일반적으로 95% 이상의 잔류점착률이 요구된다.

그 평가법은 간단하게 다음과 같다.

박리코팅층 위에 Nitto31B 테이프를 놓고 2kg 고무롤을 사용하여 2회 왕복 문지름 다음 50mm X 15cm의 크기로 잘라 샘플을 준비하였다. 준비된 샘플을 70g/cm2의 하중을 주고 70℃에서 1일간 방치한다. 또한, Nitto31B 테이프를 위와 동일한 방식으로 테프론 테이프에 Lamination 후에 동일하게 70℃에서 1일간 전처리를 진행한다. 이렇게 제조된 두 종류의 샘플 모두 이형코팅층에 붙어 있는 Nitto31B 테이프를 제거하고, 이 테이프를 별도의 PET 필름에 Lamination 시킨다. 최종적으로는 이 두 종류의 테이프와 PET 사이의 접착력 차이로부터 이형코팅층의 실리콘이 테이프 쪽으로 얼마만큼 전사되었는지를 판단한다.

잔류점착률(%) = (이형필름 Lami. 테이프와 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)필름 접착력) X 100 / (테프론 Lami. 테이프와 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)필름 접착력)

<구분 등급>

◎등급 : 잔류점착률 95% 이상.

○등급 : 잔류점착률 90~95%

△등급 : 잔류점착률 80~90%

×등급 : 잔류점착률 80% 미만

(4) Haze : ASTM D-1003

NDH-5000 제품(NIPPON DENSHOKU INDUSTRIES)을 사용하여 헤이즈를 측정한다.

헤이즈가 2.0 초과인 경우, 윈도우용 이형필름으로 사용하기에 부적합하다.

(5) 마찰계수 : ASTM D-1894

권취(Winding)와 관련된 작업성은 주로 마찰계수 측정을 통해 예상할 수 있다. 일반적으로 마찰계수가 0.1 미만으로 나타나는 경우, 작업성에 있어 공정상 권취중 롤 폼빠짐 문제가 나타나는 반면, 마찰계수가 0.1 이상일 경우에는 작업이 원활하게 이루어짐을 확인할 수 있다. 마찰계수 측정기로 Friction Tester TR-2 제품 (TOYOSEIKI)이 사용된다.

(6) 외관

윈도우용 이형필름으로 적용되기 위해서는 외관에 대한 육안 평가가 필요하며, 이는 스크래치, 폼빠짐 및 표면 백탁현상의 발생 유무로 규정한다. 스크래치는 주행에 따른 필름과 가이드 롤 사이의 주속 차에 의해 일반적으로 발생하며, 폼빠짐은 권취 시의 장력 부적합 등에 의해 발생하며, 그리고 표면 백탁현상은 입자의 분산 정도가 나빠 부분적으로 뿌옇게 흐려지는 현상을 말한다. 외관에 대한 판정 기준은 다음과 같다. 하기 3가지 항목을 모두 만족하는 경우를 ○, 하기 3가지 항목 중 하나라도 불만족인 경우 X로 한다.

<판정 기준>

1. 스크래치 : 1cm이상인 크기의 스크래치가 0.15ea/m² 이하 관리 (육안 평가)

2. 폼 빠짐 : 폼 빠짐 문제 없을 것

3. 표면 백탁현상 : 백탁 현상 없을 것

[실시예 (1)]

코팅액 (A) 제조

실리콘계 바인더수지가 전체 고형분 함량 중 50 중량%, 페닐기를 포함하는 가교제가 전체 고형분 함량 중 10 중량%, 페닐기를 포함하지 않는 가교제가 전체 고형분 함량 중 40 중량%가 되도록 혼합을 하고, 코팅액 중 전체 고형분 함량이 각각 10%가 되도록 물을 첨가하여 조액하였다. 이때, 첨가제로 백금촉매는 수지 함량에 대해 100ppm, 유화제는 코팅액의 고형분 함량 100 중량부에 대해 5 중량부를 사용하였으며, 접착촉진제는 코팅액의 전체 고형분 함량 중 0.2 중량%가 되도록 혼합하였다.

바인더 수지는 디비닐폴리디메틸실록산(점도 14000, mPa.s)을 사용하였고, 페닐기를 포함하는 가교제는 하기 [구조식1]을 사용하였다.

[구조식 1]

(m=10,n=10,o=10)

페닐기를 포함하지 않는 가교제는 하기 [구조식2]을 사용하였고,

[구조식 2]

(a=10,b=10)

촉매는 백금촉매(Na₂PtCl₄·4H₂O), 유화제는 폴리비닐알콜(획스트사, 모위올 4-80), 접착촉진제는 γ-아크릴옥시프로필트리메톡시실란을 사용하였다.

이형필름의 제조

소듐 알루미네이트로 표면 처리된 평균입경 3.8㎛인 실리카 입자(표면코팅두께 50nm)를 30ppm 포함한 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 용융 압출한 후, 급냉각 하여 얻어진 시트를 예열부에서 95℃로 예열한 후, 종방향(MD)으로 4배 연신하여 냉각하였다. 냉각된 필름에 그라비아 코터를 이용하여 코팅액 (A)를 도포하였다. 150℃로 건조 및 예열한 후 횡방향(TD)으로 4배 연신을 하고, 250℃로 열고정하여 23㎛ 두께의 기재필름에 건조 후, 코팅층이 균일하게 형성된 이형필름을 제조하였다.

이렇게 제조된 필름의 물성 및 작업성을 평가하여 하기 표 1에 나타내었다.

[실시예 (2)]

이형필름의 제조

소듐 알루미네이트로 표면 처리된 평균입경 3.8㎛인 실리카 입자(표면코팅두께 50nm)를 50ppm 포함한 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 용융 압출한 후, 급냉각 하여 얻어진 시트를 예열부에서 95℃로 예열한 후, 종방향(MD)으로 4배 연신하여 냉각하였다. 냉각된 필름에 그라비아 코터를 이용하여 코팅액 (A)를 도포하였다. 150℃로 건조 및 예열한 후 횡방향(TD)으로 4배 연신을 하고, 250℃로 열고정하여 23㎛ 두께의 기재필름에 건조 후, 코팅층이 균일하게 형성된 이형필름을 제조하였다.

[실시예 (3)]

이형필름의 제조

소듐 알루미네이트로 표면 처리된 평균입경 3.8㎛인 실리카 입자(표면코팅두께 50nm)를 100ppm 포함한 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 용융 압출한 후, 급냉각 하여 얻어진 시트를 예열부에서 95℃로 예열한 후, 종방향(MD)으로 4배 연신하여 냉각하였다. 냉각된 필름에 그라비아 코터를 이용하여 코팅액 (A)를 도포하였다. 150℃로 건조 및 예열한 후 횡방향(TD)으로 4배 연신을 하고, 250℃로 열고정하여 23㎛ 두께의 기재필름에 건조 후, 코팅층이 균일하게 형성된 이형필름을 제조하였다.

[실시예 (4)]

이형필름의 제조

소듐 알루미네이트로 표면 처리된 평균입경 3.8㎛인 실리카 입자(표면코팅두께 50nm)를 180ppm 포함한 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 용융 압출한 후, 급냉각 하여 얻어진 시트를 예열부에서 95℃로 예열한 후, 종방향(MD)으로 4배 연신하여 냉각하였다. 냉각된 필름에 그라비아 코터를 이용하여 코팅액 (A)를 도포하였다. 150℃로 건조 및 예열한 후 횡방향(TD)으로 4배 연신을 하고, 250℃로 열고정하여 23㎛ 두께의 기재필름에 건조 후, 코팅층이 균일하게 형성된 이형필름을 제조하였다.

[실시예 (5)]

이형필름의 제조

소듐 알루미네이트로 표면 처리된 평균입경 3.8㎛인 실리카 입자(표면코팅두께 50nm)를 300ppm 포함한 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 용융 압출한 후, 급냉각 하여 얻어진 시트를 예열부에서 95℃로 예열한 후, 종방향(MD)으로 4배 연신하여 냉각하였다. 냉각된 필름에 그라비아 코터를 이용하여 코팅액 (A)를 도포하였다. 150℃로 건조 및 예열한 후 횡방향(TD)으로 4배 연신을 하고, 250℃로 열고정하여 23㎛ 두께의 기재필름에 건조 후, 코팅층이 균일하게 형성된 이형필름을 제조하였다.

[실시예 (6)]

이형필름의 제조

소듐 알루미네이트로 표면 처리된 평균입경 3.8㎛인 실리카 입자(표면코팅두께 50nm)를 500ppm 포함한 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 용융 압출한 후, 급냉각 하여 얻어진 시트를 예열부에서 95℃로 예열한 후, 종방향(MD)으로 4배 연신하여 냉각하였다. 냉각된 필름에 그라비아 코터를 이용하여 코팅액 (A)를 도포하였다. 150℃로 건조 및 예열한 후 횡방향(TD)으로 4배 연신을 하고, 250℃로 열고정하여 23㎛ 두께의 기재필름에 건조 후, 코팅층이 균일하게 형성된 이형필름을 제조하였다.

[비교예 (1)]

실리카 입자 (0ppm)를 포함하지 않은 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 용융 압출한 후, 급냉각 하여 얻어진 시트를 예열부에서 95℃로 예열한 후, 종방향(MD)으로 4배 연신하여 냉각하였다. 냉각된 필름에 그라비아 코터를 이용하여 코팅액 (A)를 도포하였다. 150℃로 건조 및 예열한 후 횡방향(TD)으로 4배 연신을 하고, 250℃로 열고정하여 23㎛ 두께의 기재필름에 건조 후, 코팅층이 균일하게 형성된 이형필름을 제조하였다.

[비교예 (2)]

소듐 알루미네이트로 표면 처리된 평균입경 3.8㎛인 실리카 입자(표면코팅두께 50nm) 800ppm 을 포함한 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 용융 압출한 후, 급냉각 하여 얻어진 시트를 예열부에서 95℃로 예열한 후, 종방향(MD)으로 4배 연신하여 냉각하였다. 냉각된 필름에 그라비아 코터를 이용하여 코팅액 (A)를 도포하였다. 150℃로 건조 및 예열한 후 횡방향(TD)으로 4배 연신을 하고, 250℃로 열고정하여 23㎛ 두께의 기재필름에 건조 후, 코팅층이 균일하게 형성된 이형필름을 제조하였다.

[비교예 (3)]

표면 처리되지 않은 평균입경 3.8㎛인 실리카 입자 30ppm 실리카 입자를 포함한 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 용융 압출한 후, 급냉각 하여 얻어진 시트를 예열부에서 95℃로 예열한 후, 종방향(MD)으로 4배 연신하여 냉각하였다. 냉각된 필름에 그라비아 코터를 이용하여 코팅액 (A)를 도포하였다. 150℃로 건조 및 예열한 후 횡방향(TD)으로 4배 연신을 하고, 250℃로 열고정하여 23㎛ 두께의 기재필름에 건조 후, 코팅층이 균일하게 형성된 이형필름을 제조하였다.

[비교예 (4)]

표면 처리되지 않은 평균입경 3.8㎛인 실리카 입자 500ppm 실리카 입자를 포함한 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 용융 압출한 후, 급냉각 하여 얻어진 시트를 예열부에서 95℃로 예열한 후, 종방향(MD)으로 4배 연신하여 냉각하였다. 냉각된 필름에 그라비아 코터를 이용하여 코팅액 (A)를 도포하였다. 150℃로 건조 및 예열한 후 횡방향(TD)으로 4배 연신을 하고, 250℃로 열고정하여 23㎛ 두께의 기재필름에 건조 후, 코팅층이 균일하게 형성된 이형필름을 제조하였다.

[표1]

상기 표1의 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 실리카 입자 함유량이 증가함에 따라 Haze값이 증가하고, 마찰계수 또한 증가하는 경향을 보인다. 하지만 실리카 입자 함유량이 0ppm일 경우에는 마찰계수 값이 0.1 이하로 작업성에 어려움이 있음을 알 수 있으며, 실제로도 권취중 롤 폼빠짐, 운반중 롤 폼빠짐 등의 문제와 함께 스크래치 다량 발생으로 인해 작업성에 어려움이 생김을 확인할 수 있었다.

또한, 실리카 입자량이 500ppm을 넘어 800ppm 일 경우에는 권취성, 스크래치 문제 등의 작업성에는 문제가 없지만 Haze 값이 3.7로 고투명성을 요하는 윈도우 용도에는 적용이 어려움을 알 수 있다. 즉 상기 실시예 1 내지 6의 경우에서 확인 가능하다시피 실리카 입자 함유량은 Haze와 작업성을 모두 고려하였을 때, 30~500ppm, 그 중에서도 30~180ppm 수준이 가장 적절함을 확인할 수 있다. 또한, 실리카 입자 함유량과 이형력, 밀착력, 잔류점착률 등의 이형물성은 크게 무관함도 확인할 수 있다.

또한, 비교예 3 및 4에서 보이는 바와 같이, 표면 처리되지 않은 실리카를 사용하는 경우는 기존 표면 처리된 실리카 사용한 경우 대비 헤이즈가 상승하는 것을 관찰할 수 있다. 500ppm 의 실리카가 적용된 비교예 4의 경우는 헤이즈가 3.2 수준으로 윈도우용 이형필름으로 사용하기 부적합하며, 비교예 3의 경우는 헤이즈가 1.3 수준이긴 하나, 입자의 분산성이 나쁨으로 인해 발생하는 표면 백탁 현상으로 인해 부분적으로 필름이 뿌옇게 보여 이 또한 윈도우용 이형필름으로 사용하기 부적합하다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.

Claims

폴리에스테르수지와 소듐 알루미네이트로 표면처리 된 실리카입자를 포함하는 기재필름과 이의 일면에 형성된 이형층을 포함하며, ASTM D-1003에 따른 헤이즈가 2.0이하이며, ASTM D-1894에 따른 마찰계수가 0.1이상인 폴리에스테르 이형필름.
제 1항에 있어서,
상기 소듐 알루미네이트로 표면처리 된 실리카입자가 30 ~ 500ppm으로 포함되는 이형필름.
제 2항에 있어서,
상기 실리카입자는 평균입경이 20nm ~ 10㎛이고, 소듐 알루미네이트의 표면코팅 두께가 30 ~ 60nm인 이형필름.
제 3항에 있어서,
상기 실리카입자는 평균입경이 3.6 ~ 10㎛인 이형필름.
제 1항에 있어서,
상기 이형층은 실리콘계 바인더수지 1 ~ 25 중량%, 백금촉매 1 ~ 20ppm, 물 70 ~ 95중량% 및 유화제 0.5 ~ 10 중량%를 포함하는 에멀젼 조성물을 코팅 및 열처리 하여 형성된 것인 이형필름.
제 1항에 있어서,
상기 기재필름은 두께가 7 ~ 50㎛인 이형필름.