KR20130002989A - 석신산의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 a) 발효에 의해 마그네슘 석시네이트를 포함하는 수성 매질을 제공하는 단계(이때, 탄수화물 공급원이 미생물에 의해 발효되어 석신산을 형성하며, 마그네슘 석시네이트를 제공하기 위해 발효 동안 마그네슘 염기가 중화제로서 첨가된다); b) 상기 마그네슘 석시네이트를 포함하는 수성 매질을 결정화 단계 및 염 교환 단계에 적용시켜 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액을 제공하는 단계(이때, 결정화 전에 또는 후에 수행되는 상기 염 교환은 마그네슘 석시네이트를 1가 염기로 처리하여 마그네슘 염기 및 1가 석시네이트 염을 제공함을 포함한다); c) 상기 수용액 중의 상기 1가 석시네이트 염의 농도를 10 내지 35중량%의 값으로 조절하는 단계; d) 상기 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액을 물분해 전기투석에 적용시켜 1가 염기를 포함하는 제1 용액 및 석신산과 1가 석시네이트 염을 포함하는 제2 용액을 생성하는 단계(상기 전기투석은 40 내지 95mol%의 부분 전환율로 수행된다); e) 상기 석신산과 1가 석시네이트 염을 포함하는 제2 용액을 결정화에 의해 상기 1가 석시네이트 염을 포함하는 용액 및 석신산으로 분리하는 단계; f) 상기 1가 석시네이트 염을 포함하는 단계 e)의 용액을 단계 d)로 재순환시키는 단계를 포함하는, 석신산의 제조방법을 기술하고 있다.

Description

석신산의 제조방법{PROCESS FOR MANUFACTURING SUCCINIC ACID}
본 발명은 경제적인 방식으로 고순도의 석신산을 제조하는 방법에 관한 것이다.
석신산은 종종 미생물에 의한 탄수화물의 발효를 통해 제조된다. 모든 발효 공정에 대한 통상적인 특징은 미생물에 의해 분비되는 산을 중화시킬 필요성이다. 공정에 사용된 미생물에 따라, 임계값 미만으로 pH의 강하는 미생물의 대사공정에 손상을 주어, 발효 공정을 멈추게 할 수 있다. 따라서, pH를 조절하기 위하여 발효 매질에 염기를 가하는 것이 통상적인 관행이다. 이는 생성된 석신산이 석시네이트 염의 형태로 발효 매질에 존재하도록 한다.
발효를 통해 석신산을 제조하는 오랜 관행에도 불구하고, 석신산의 제조시 도전 중 하나는, 여전히, 석신산을 비교적 순수한 형태로 수득하는 동시에 상업적으로 매력적인 규모로 경제적인 방식으로 공정을 수행하는 것이다.
전기투석은 발효를 통한 석신산의 제조시 사용될 수 있는 정제 공정들 중 하나이다. 물분해 전기투석(water-splitting electrodialysis)은 특히 석시네이트 염의 석신산 및 염기로의 직접 전환을 허용한다. 이러한 형태의 전기투석에서, 쌍극막(bipolar membrane)이 일반적으로 물을 H+ 및 OH-로 각각 분해하는데 사용되고, 이는 각각 석시네이트 염의 음이온 및 양이온과 결합되어, 석신산 및 염기의 별도 용액을 생성한다.
EP 2 157 185는 칼슘 석시네이트 삼수화물의 제조를 위한 결정화/발효 단계, 칼슘 석시네이트 삼수화물을 칼슘 석시네이트 일수화물로 전달/결정화하기 위한 전달 단계, 결정 분리 단계, 칼슘 석시네이트를 암모늄 석시네이트 용액으로 전환시키기 위한 염-치환 단계 및 암모늄 석시네이트 용액으로부터 탄산칼슘 침전물을 제거하기 위한 고체/액체 분리 단계를 포함하는 암모늄 석시네이트 용액의 제조방법을 기술하고 있다. 상기 문헌은 암모늄 석시네이트가 공지된 방법, 예를 들면, 아세트산을 사용하는 방법에 의해 발효 유래된 석신산의 제조를 위한 적절한 중간체임을 제시하고 있다.
US 2007/0015264는 마그네슘 화합물의 존재하에 유기산 생성 미생물을 사용하여 유기산 마그네슘 염을 함유하는 발효 배양액을 수득하고, 발효 배양액에 함유된 유기산 마그네슘 염을 암모니아 화합물을 사용하는 염-교환에 적용시켜 유기산 암모늄 염 및 마그네슘 화합물을 생성시키는 단계 및 생성된 마그네슘 화합물을 분리하여 유기산 암모늄 염 용액을 수득하는 단계를 포함하는, 유기산 암모늄 용액(예: 암모늄 석시네이트)의 제조를 기술하고 있다. 상기 문헌은 추가의 상세한 설명은 제시하지 않으면서, 수득된 유기산 암모늄 염을 사용하여 전기투석, 이온-교환 수지, 황산에 의한 중화, 반응성 결정화 및 반응성 추출을 포함한, 몇몇 방법에 의해 유기산을 수득할 수 있다고 언급하고 있다.
US 5,034,105는 카복실산 염(바람직하게는 탈염 전기투석에 의한 나트륨 석시네이트-포함 발효 배양액의 농축 후 수득된 나트륨 석시네이트 용액)의 불포화 용액을 제조하고, 상기 용액을 물분해 전기투석에 적용시켜 염기 및 카복실산의 과포화 용액을 형성하며, 상기 과포화 용액으로부터 카복실산을 결정화시키는 단계를 포함하는, 카복실산(바람직하게는 석신산)의 제조방법을 기술하고 있다.
EP 0 389 103은 발효를 통해 석시네이트 염을 제조하고, 발효 배양액을 탈염 전기투석 공정에 적용시켜 농축된 석시네이트 염 용액으로서 석시네이트 염을 회수하며, 상기 염 용액을 물분해 전기투석에 적용시켜 염기 및 석신산을 형성하는 단계를 포함하는, 석신산의 제조 및 정제 방법을 기술하고 있다. 그 다음에, 석신산 생성물은 산 형태인 강산성 이온 교환기로 처리하여 임의의 나트륨 또는 다른 양이온을 제거한 다음, 유리 염기 형태인 약염기성 이온 교환기에 의해 임의의 황산염 이온 또는 황산을 제거하여 고순도의 석신산 생성물을 수득한다. 이온 교환기를 사용하는 단점은 이온 교환 수지를 재생하는 필요성으로, 이는 폐부산물을 생성한다. 이 문헌은 발효를 통해 수득된 석시네이트 염을 염 교환 반응에 적용시키는 것을 제안하고 있지 않다.
실질적인 양의 재사용 불가 성분(즉, 폐부산물)을 생성하지 않고 실질적인 수율 손실 없이, 고순도의 석신산을 제공하고, 낮은 소비 전력에 의해 경제적인 방법으로 수행될 수 있는 석신산의 제조방법에 대한 필요성이 여전히 존재한다.
본 발명은 이러한 제조방법, 즉 특허청구범위 제1항에서 정의한 바와 같은 제조방법을 제공한다. 이 제조방법에서, 마그네슘 석시네이트는 발효에 의해 제공되고, 결정화 및 염 교환에 의해 처리되어 특히 후속 물분해 전기투석에 적합한 1가 석시네이트 염의 수용액을 제공한다. 고순도의 석신산은 석시네이트 염의 석신산으로의 부분 전환과 함께 물분해 전기투석을 사용하고, 결정화에 의해 석시네이트 염으로부터 석신산을 분리하며, 석시네이트 염을 전기투석 공정으로 재순환시킴으로써 제조된다.
본 명세서에 기술된 바와 같은 석신산의 제조방법은 매우 효율적이고 경제적이며, 높은 생산 수율, 최소의 생성물 손실을 제공하고, 고품질의 석신산을 생성함을 발견하였다.
따라서, 본 발명은,
a) 발효에 의해 마그네슘 석시네이트를 포함하는 수성 매질을 제공하는 단계(이때, 탄수화물 공급원이 미생물에 의해 발효되어 석신산을 형성하며, 마그네슘 석시네이트를 제공하기 위해 발효 동안 마그네슘 염기가 중화제로서 첨가된다);
b) 상기 마그네슘 석시네이트를 포함하는 수성 매질을 결정화 단계 및 염 교환 단계에 적용시켜 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액을 제공하는 단계(이때, 결정화 전에 또는 후에 수행되는 상기 염 교환은 마그네슘 석시네이트를 1가 염기로 처리하여 마그네슘 염기 및 1가 석시네이트 염을 제공함을 포함한다);
c) 상기 수용액 중의 상기 1가 석시네이트 염의 농도를 10 내지 35중량%의 값으로 조절하는 단계;
d) 상기 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액을 물분해 전기투석에 적용시켜 1가 염기를 포함하는 제1 용액 및 석신산과 1가 석시네이트 염을 포함하는 제2 용액을 생성하는 단계(상기 전기투석은 40 내지 95mol%의 부분 전환율로 수행된다);
e) 상기 석신산과 1가 석시네이트 염을 포함하는 제2 용액을 결정화에 의해 상기 1가 석시네이트 염을 포함하는 용액 및 석신산으로 분리하는 단계;
f) 상기 1가 석시네이트 염을 포함하는 단계 e)의 용액을 단계 d)로 재순환시키는 단계
를 포함하는, 석신산의 제조방법에 관한 것이다.
발효 단계 a) 동안 마그네슘 염기의 사용은 유용하게 마그네슘 석시네이트의 형성을 유발하며, 이는 발효 배양액에서 가용성이다. 본 발명자들은 별도의 조절된 결정화가 마그네슘 염기로 중화시킨 발효 배양액으로부터 수행될 수 있음을 발견하였다. 이는 다른 염기(예: 칼슘 염기)를 사용하는 경우가 아니다. 칼슘 염기의 사용은 칼슘 석시네이트를 생성하며, 이는 발효 동안 마그네슘 석시네이트보다 덜 조절되는 방식으로 결정화되려는 경향이 있다. 또한, 수득된 칼슘 석시네이트 결정은 발효 배양액으로부터 분리하기가 더욱 어려워진다.
발효를 통해 수득된 마그네슘 석시네이트에 대해 수행되는 결정화 및 염 교환 단계들의 결과로서, 단계 b)에서 제공된 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액은 물분해 전기투석에 직접 적용시켜 석신산을 제공할 수 있도록 하는 품질로 존재한다.
40 내지 95mol%의 부분 전환율로 물분해 전기투석을 수행한 다음, 잔류하는 석시네이트 염을 전기투석 단계로 재순환시키면 유용하게 낮은 소비 전력으로 실질적인 수율 손실 없이 최적의 공정을 일으킨다.
더욱이, 본 명세서에 기술된 바와 같은 제조방법은 실제로 폐부산물을 생성하지 않는데, 이는 상이한 단계들에서 형성되고 분리된 모든 화합물들이 재순환될 수 있기 때문이다. 단계 b)의 마그네슘 염기는, 예를 들면, 발효 단계 a)에서 사용될 수 있고, 단계 d)의 1가 염기를 포함하는 용액은 단계 b)의 염 교환시 사용될 수 있다. 분리 단계 e)는 또한 재사용 불가 성분의 양을 최소화시키는데 기여하는데, 이는 추가로 폐부산물을 생성하지 않기 때문이다.
마그네슘 석시네이트를 포함하는 수성 매질은 발효 공정에 의해 제공된다. 마그네슘 석시네이트 염은 일반적으로 상기 염이 발효를 떠날 때 수성 매질에 이미 존재한다. 상기 공정에서, 탄수화물 공급원이 석신산-생성 미생물에 의해 석신산으로 발효된다. 발효 동안, 마그네슘 염기를 중화제로서 가한다. 이는 상응하는 마그네슘 석시네이트 염을 포함하는 수성 매질의 형성을 야기한다.
마그네슘 염기의 염기 음이온은 바람직하게는 하이드록사이드, 카보네이트 및 하이드로겐카보네이트 중 적어도 하나로부터 선택되며, 보다 바람직하게는 하이드록사이드이다. 염기 양이온으로서 마그네슘의 사용이 바람직하지만, 다른 알칼리 토금속 양이온(예: 칼슘 양이온)이 또한 사용될 수 있다. 첨가된 알칼리 토금속 염기의 양은 생성된 석신산의 양에 의해 측정하며, 발효 매질의 pH 조절을 통해 측정할 수 있다.
바이오매스(즉, 미생물 세포 물질)는 석시네이트-함유 매질의 추가 공정 전에 발효 배양액으로부터 제거할 수 있다. 바이오매스 제거는, 예를 들면, 여과, 부유, 침강, 원심분리, 응집 및 이들의 조합을 포함한 통상적인 방법에 의해 수행할 수 있다. 적절한 방법을 결정하는 것은 숙련가의 기술에 속한다. 추가 공정 전에 다른 임의의 처리는 세척, 여과, (재)결정화, 농축 및 이들의 조합을 포함한다.
알칼리 토금속 석시네이트 염을 포함하는 수성 매질, 바람직하게는 마그네슘 석시네이트는 결정화 단계 및 염 교환 단계에 적용시켜 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액을 제공한다. 수득된 1가 석시네이트 염은 물분해 전기투석에 특히 적합한데, 이는, 예를 들면, 소비 전력의 증가 및 이온-투과 막의 오염(fouling)에 의해 물분해 전기투석에 네가티브하게 방해를 줄 수 있는 발효-유래 생성물(예: 당, 단백질, 아미노산)을 실질적으로 함유하지 않기 때문이다.
결정화 전에 또는 후에 수행될 수 있는 염 교환 단계는 알칼리 토금속 석시네이트 염을 1가 염기로 처리하여 알칼리 토금속 염기 및 1가 석시네이트 염을 제공함을 포함한다.
염 교환에 사용된 1가 염기는 1가 양이온의 바람직하게는 하이드록사이드, 카보네이트 및/또는 하이드로겐카보네이트이고, 보다 바람직하게는 하이드록사이드이며, 상기 1가 양이온은 나트륨, 칼륨, 리튬, 암모늄, 모노알킬암모늄, 디알킬암모늄, 트리알킬암모늄 또는 테트라알킬암모늄, 바람직하게는 나트륨 또는 칼륨, 보다 바람직하게는 나트륨이다. 일반적으로, 나트륨 및 칼륨 염기의 사용은 알칼리 토금속 석시네이트 염의 1가 석시네이트 염으로의 전환율이 암모늄 염기를 사용하는 경우보다 더 높아진다. 이는 물분해 전기투석에 적합한 낮은 알칼리 토금속 이온 함량을 갖는 생성물의 제조에 적합하다. 염기 음이온은 일반적으로 발효 동안 중화제로서 사용되는 염기 음이온에 상응하도록 선택된다.
1가 염기의 양은 화학양론 및 pH 고려에 의해 결정한다. 높은 전환율을 수득하고, 석시네이트로부터 모든 알칼리 토금속 이온의 실질적인 제거를 보장하기 위하여 과량의 염기를 사용하는 것이 바람직할 수 있다.
단계 b)의 염 교환의 결과로서 수득된 알칼리 토금속 염기는 발효 단계 a)로 재순환시킬 수 있다.
결정화는 농축 단계, 예를 들면, 수증발 단계, 냉각 단계, 씨딩(seeding) 단계, 분리 단계, 세척 단계 및 재결정화 단계 중 적어도 하나를 포함할 수 있다. 농축은 별도의 단계로서 또는 결정화와 함께(예: 증발-결정화) 수행할 수 있다.
결정화를 염 교환 전에 수행하는 경우에, 알칼리 토금속 석시네이트 염은 바람직하게는 바이오매스 제거 후, 발효 배양액을 농축시켜(예: 물의 증발에 의해) 발효에 의해 제공되는 수성 매질로부터 결정화시킨다. 그 다음에, 수득된 알칼리 토금속 석시네이트 결정을 발효-유래 생성물을 함유하는 액체 상으로부터 분리하여, 정제된 알칼리 토금속 석시네이트 염을 제공한다. 이어서, 염 교환을 배치식 또는 연속식 형태로 수행할 수 있다. 배치식 형태에서, 1가 염기를 포함하는 수용액을 알칼리 토금속 석시네이트 염을 함유하는 용액 또는 슬러리에 서서히 가한다. 염 교환 단계에서 형성된 알칼리 토금속 염기는 통상 고체 형태로 존재하는 반면에, 1가 석시네이트 염은 수성상에 용해된다. 염 교환은 바람직하게는 연속식 형태로 수행할 수 있다. 염 교환이 연속식 형태로 수행되는 경우에, 알칼리 토금속 석시네이트 염 결정(예: 마그네슘 석시네이트)의 슬러리 및 1가 염기(예: 수산화나트륨)의 수용액은 반응기에서 혼합하여 고체 형태인 알칼리 토금속 염기(예: 수산화마그네슘) 및 수성상에 용해된 1가 석시네이트 염(예: 나트륨 석시네이트)을 포함하는 슬러리를 생성한다. 생성된 두 성분들은 통상적인 고체-액체 분리 공정(예: 여과 및/또는 침강)에 의해 분리하여, 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액을 제공할 수 있다.
염 교환이 결정화 전에 수행되는 경우에, 1가 염기는 바람직하게는 바이오매스 제거 후, 발효에 의해 제공되는 알칼리 토금속 석시네이트 염을 포함하는 수성 매질에 가한다. 상기 논의된 바와 같이, 형성된 고체 알칼리 토금속 염기는 수용성 1가 석시네이트 염을 포함하는 수성 매질로부터 분리할 수 있다. 그 다음에, 1가 석시네이트 염은 수성 매질을 농축시켜(예: 물의 증발에 의해) 수성 매질로부터 결정화시키고, 결정은 발효-유래 생성물을 함유하는 액체 상으로부터 분리하여, 정제된 1가 석시네이트 염을 제공한다. 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액은, 예를 들면, 분리된 석시네이트 결정을 물에 용해시켜 수득할 수 있다.
1가 석시네이트 염의 수용액은 물분해 전기투석 전에 추가의 처리, 예를 들면, 이온교환 처리, 활성탄 처리, 탈염 전기투석, 희석, 농축 및/또는 여과(예: 나노여과)에 적용시킬 수 있다. 예를 들면, 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액 중 너무 높은 알칼리 토금속 수준을 방지하기 위한 안전성 척도로서, 이온 교환 단계가 이의 알칼리 토금속 함량을 저하시키기 위하여 전기투석 전에 수행될 수 있다.
그러나, 본 명세서에 기술된 바와 같은 제조방법은 특히 마그네슘 염기가 마그네슘 석시네이트 발효 배양액을 제공하기 위한 발효 공정에 첨가되는 경우에, 유용하게 상기 추가의 처리법을 필요로 하지 않는다.
그 다음에, 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액은 물분해 전기투석에 적용시킨다.
전기투석에 적용되는 수용액(공급 용액) 중 1가 석시네이트 염의 초기 농도는 10 내지 35중량%이다. 바람직하게는, 1가 석시네이트 염 농도는 20 내지 35중량%, 보다 바람직하게는 20 내지 30중량%, 가장 바람직하게는 22 내지 28중량%이다. 염 농도에 따라, 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액은 단계 b) 후에 직접 사용되거나, 경우에 따라, 물분해 전기투석 전에 염 농도를 조절하기 위하여 희석 또는 농축시킬 수 있다. 농축은, 예를 들면, 증발 또는 탈염 전기투석에 의해 수행할 수 있다.
수성 매질 중 1가 석시네이트 염의 농도는 숙련가에게 공지된 방법에 의해, 예를 들면, 전도도 측정 또는 유도 결합 플라즈마 질량분석기(Inductively coupled plasma mass spectrometry) 분석을 사용하여 측정할 수 있다.
물분해 전기투석은 40 내지 95mol%의 부분 전환율로 수행한다. 바람직하게는, 전기투석은 50 내지 95mol%, 보다 바람직하게는 60 내지 95mol%, 보다 더 바람직하게는 70 내지 90mol%, 보다 더 바람직하게는 80 내지 90mol%, 가장 바람직하게는 85mol%의 전환율로 수행한다. 1가 염기를 포함하는 제1 용액 및 석신산과 1가 석시네이트 염을 포함하는 제2 용액이 이 공정에서 생성된다.
40 내지 95mol%의 부분 전환율은 1가 석시네이트 염의 40 내지 95mol%가 석신산으로 전환되었음을 의미한다. 이는 용액에 존재하는 석신산과 석시네이트의 총 몰량을 기준으로 40 내지 95mol%의 양으로 석신산을 포함하는 전기투석에 의해 생성된 제2 용액을 초래한다.
전환도는 당해 분야의 숙련가에게 공지된 방법을 사용하여 제2 용액의 전도도를 측정함으로써 모니터링할 수 있다.
공급 용액의 전환 수준 및 초기 염 농도 이외에, 제2 용액의 전도도가 전기투석 공정의 온도에 따라 좌우된다. 전기투석이 수행되는 온도가 높으면 높을수록, 소비 전력은 더 낮아질 것이다. 따라서, 작업 온도는 이온-특이적 투과성 막의 성능 및 수명의 절충 없이, 소비 전력을 최적화하도록 선택된다. 일반적으로, 물분해 전기투석은 25 내지 40℃의 온도에서 수행한다. 그러나, 낮은 소비 전력 및 열 회수를 위한 가능성을 허용하기 위하여 50℃보다 높은 온도에서, 예를 들면, 60 내지 80℃에서 전기투석을 수행하는 것이 바람직하다.
물에서 석신산의 제한된 용해도로 인하여, 물분해 전기투석 동안 석신산의 결정화를 피하기 위하여, 전기투석의 작업 조건은 최종 용액 중 석신산의 농도가 포화 미만임을 보장하도록 선택된다. 예를 들면, 40 내지 95mol%의 전환율 및 물 중 석신산의 용해도가 약 8중량%인 25℃의 작업 온도를 위해, 초기 나트륨 석시네이트 농도는 10 내지 25중량%여야 한다. 보다 고온에서 작업하는 경우에, 공급 용액 중 나트륨 석시네이트의 농도는 더 높을 수 있다.
본 명세서에 기술된 바와 같은 물분해 전기투석은 통상적인 장치 및 통상적인 방법을 사용하여 수행할 수 있다. 바람직하게는, 물분해 전기투석은 양이온 교환 막 및 쌍극막이 제공된 전기투석 장치에서 수행한다. 통상적인 물분해 전기투석 전지는 일련의 2 격실 유닛(compartment unit), 일반적으로 약 50개 유닛의 시리즈를 포함한다. 1가 석시네이트 염을 포함하는 수성 매질을 염/산 격실(또는 공급 격실)로 도입시킨다. 1가 양이온은 염/산 격실로부터 양이온 교환 막을 통해 염기 격실로 이동되어 1가 염기를 포함하는 제1 용액을 생성한다. 동시에, H+ 이온은 염/산 격실로 이동되어 석신산 및 1가 석시네이트 염을 포함하는 제2 용액을 생성한다.
나트륨 및 칼륨의 1가 석시네이트 염에 물분해 전기투석을 적용시키는 것이 바람직하다. 암모늄 석시네이트를 사용하는 경우에, 수산화암모늄의 생성으로부터 유발되는 독성 암모니아의 방출을 조절하는데 주의해야 한다.
물분해 전기투석에 의해 생성되는 제2 용액은 결정화에 의해 석신산 및 1가 석시네이트 염을 포함하는 용액으로 분리한다.
석신산은 정적 결정화 유닛에서 분별 결정화에 의해, 현탁 결정화에 의해 및/또는 세척탑(wash column) 결정화에 의해 결정화시킬 수 있다. 결정화는 농축 단계, 예를 들면, 수증발 단계, 냉각 단계 및/또는 씨딩 단계 및 하나 이상의 세척 단계를 포함할 수 있다. 그 다음에, 결정은 여과 또는 원심분리에 의해 용액 결정의 액체 상으로부터 분리할 수 있다.
잔류 석신산을 포함할 수 있는, 분리 단계 e) 이후에 수득된 1가 석시네이트 염을 함유하는 용액은 물분해 전기투석으로 재순환시킨다. 이러한 재순환 단계는 물분해 전기투석 동안 석시네이트의 석신산으로의 부분 전환의 결과로서 실질적인 수율 손실을 겪지 않도록 보장한다.
분리 단계 e) 이후에 수득된 석신산은 일반적으로 고체 형태(예: 결정질)로 존재하며, 적어도 99중량%, 바람직하게는 적어도 99.5중량%, 보다 바람직하게는 적어도 99.7중량%, 가장 바람직하게는 적어도 99.9중량%의 순도를 갖는다.
본 발명에 따르는 공정에 의해 수득되는 석신산은 고순도로 존재하며, 수많은 용도시, 예를 들면, 합성 공정, 식품 용도 및 향장용 용도에 직접 사용하는데 적합하다. 석신산은 (예를 들면, 폴리아미드의 형성을 위한) 중합 공정에서 단량체로서 또는 다른 중요한 생성물 및 합성 중간체(예: 석신산 에스테르, 석신산 무수물 및 디아미노 부탄)의 전구체로서 직접 사용될 수 있다. 수득된 석신산은 (예를 들면, 수소화에 의해) 부탄디올의 제조시 특히 적합하며, 이는 중합체 제조시 중요한 중간체 생성물이다.
본 명세서에 기술된 바와 같은 제조방법은 유용하게 낮은 소비 전력을 수반하며, 폐부산물이 전혀 또는 실질적으로 전혀 생성되지 않음을 보장한다.
본 발명은 이것으로 또는 이에 의해 제한되지 않고, 하기 실시예에 의해 추가로 예시된다.
실시예 1: 마그네슘 석시네이트의 결정화
재킷형 0.5L 용기에서, 마그네슘 석시네이트 사수화물(Acros의 석신산 99% 및 Acros의 산화마그네슘 98%로부터 합성됨) 150.0g을 탈염수 199.9g에 현탁시켜 28중량%(무수물로서 나타냄)의 마그네슘 석시네이트 함량을 수득하였다. 이 혼합물에, 나트륨 아세테이트(무수물; 제조원: Fluka) 2.6g 및 효모 추출물 페이스트(65%; 제조원: Bio Springer) 10.0g뿐만 아니라, 나트륨 락테이트(60%, Purasal S; 제조원: Purac) 8.1g을 가하여 석신산 발효 배양액을 모의실험하고, 최종 마그네슘 석시네이트 결정에서 불순물의 존재를 추적하였다.
혼합물은 항온욕에 의해 90℃로 가열하여 모든 고체를 용해시켰다. 30분 후, 용액은 여전히 고체를 함유하였다. 매 30분 147.4g의 총량으로 일부 물을 가한다. 이 단계에서, 모든 고체가 용해되고, 총 용적은 약 450㎖이었다.
혼합물을 5시간 이내에 90℃에서 20℃로 냉각시키고, 밤 동안 교반시켰다. 어떠한 고체도 형성되지 않았다. 혼합물을 다시 80℃로 가열하고, 물 100㎖를 증발시켰다.
그 다음에, 농축된 용액을 30분 이내에 80℃에서 60℃로 냉각시키고, 씨드 결정을 가했다. 이어서, 혼합물을 3시간 이내에 60℃에서 20℃로 선형 냉각시켰다. 냉각 결정화 동안, 핵형성(nucleation)이 37℃에서 일어났다.
생성된 현탁액은 여과 원심분리에 의해 분리하였다. 원심분리 후, 고체 마그네슘 석시네이트 72.8g의 양이 수득되었다.
샘플은 나트륨 함량, 락테이트 및 아세테이트 함량, 총 질소 함량 및 색상(APHA, 색상 측정을 위해 공지된 방법)에 대해 분석한다. 결과가 표 1에 제시되어 있다.
Figure pct00001
1이것은 50℃의 물 중 10% 용액의 색상이다.
마그네슘 석시네이트 결정 중 불순물의 양은 모액 중 불순물의 양에 비하여 상당히 감소된다. 또한, 마그네슘 석시네이트 결정의 용액에서 측정된 색상-값은 결정의 잔류 색상이 매우 낮음을 나타낸다.
마그네슘 석시네이트 결정의 순도는 결정의 세척에 의해 개선될 수 있다.
실시예 2: 1가 염기에 의한 칼슘 석시네이트 및 마그네슘 석시네이트의 염 교환
출발 물질의 제조:
수성 매질 중 마그네슘 석시네이트(용액)의 제조를 위해, 석신산 80.0g을 물 1000.0g에 용해시켰다. 50℃로 가열 후, 화학양론적 양의 고체 산화마그네슘(27.3g)을 가했다. 모든 석신산이 반응하였음을 확인하기 위하여, 작은 과량(2.3g)의 MgO를 가했다. 마지막으로, 혼합물을 필터 페이퍼가 장착된 뷰흐너 깔때기로 여과하였다. 마그네슘 석시네이트의 9.4중량% 용액인 여액을 수거하였다. 수성 매질 중 칼슘 석시네이트(현탁액)는 유사한 방법으로 석신산(물 1000.1g 중 80.0g + 4.2g 과량)을 고체 수산화칼슘(50.6g)과 반응시켜 제조하였다. 여과 및 탈염수 대략 800㎖로 세척 후, 잔사(칼슘 석시네이트)를 수거하고, 80℃에서 18시간 동안 건조 스토브에서 건조시켰다. 그 다음에, 칼슘 석시네이트를 물에 현탁시켰다. 두 반응물들에 다소 과량의 시약을 사용하여 최소량의 불순물을 갖는 석시네이트를 수득하였다.
실험:
마그네슘 석시네이트 및 칼슘 석시네이트를 다양한 염기와 반응시켜 염 교환 공정의 유효성을 연구하였다. 하기의 1가 염기가 사용되었다: 수산화나트륨[NaOH], 탄산나트륨[Na2CO3], 탄산암모늄[(NH4)2CO3] 및 수산화암모늄[NH4OH].
반응은 수성 매질에 10중량% 마그네슘 석시네이트 또는 칼슘 석시네이트 100㎖를 함유하는 500㎖ 비이커 또는 삼각플라스크에서 수행하였다. 탄산나트륨 및 탄산암모늄은 화학양론적 양으로 고체 형태로 가했다. 암모니아 및 NaOH를 또한 화학양론적 양으로 용질 형태로 가했다. 반응 혼합물은 교반 바 및 자기 교반기를 사용하여 교반시켰다. 각 반응에 사용된 알칼리 토금속 석시네이트 및 1가 염기의 양은 표 2에 제시되어 있다.
Figure pct00002
상기 혼합물을 1시간 동안 반응시켰다. 각 반응 혼합물로부터, 25㎖의 샘플을 취했다. 이들을 원심분리하고, 그 후 Mg(또는 Ca) 및 석시네이트를 분석적으로 측정했다. Mg2 +/Ca2 + 또는 석시네이트의 분석적 데이터 및 초기 농도가 마그네슘 석시네이트 또는 칼슘 석시네이트의 나트륨 또는 암모늄 석시네이트로의 전환율을 계산하기 위하여 사용되었다. 결과는 표 3에 제시되어 있다.
Figure pct00003
표 3으로부터 알 수 있는 바와 같이, 수산화나트륨이 사용되는 경우에, 90% 훨씬 초과의 전환율이 마그네슘 석시네이트 및 칼슘 석시네이트 모두에 대해 수득된다. 탄산나트륨이 사용되는 경우에 동일하게 적용된다. 탄산암모늄의 경우에, 칼슘 석시네이트에 대해서는 98.7%의 전환율이 수득되는 반면에, 마그네슘 석시네이트에 대한 전환율은 단지 37.4%임을 주지해야 한다.
실시예 3: 나트륨 석시네이트 용액의 부분 전기투석
Electrocell 전기투석 모듈(Sweden)에 Fumatech FBM 쌍극막 및 Neosepta CMB 양이온 교환 막을 장착하였다. 2개의 전극 격실 및 1개의 공급 격실이 있는 셋-업(set-up)을 사용하였다. 쌍극막 및 양이온 교환 막의 막 영역은 0.01㎡이었다. 제1 격실은 양극 및 쌍극막의 양이온 교환 면으로 구성되고, 제2 공급 격실은 쌍극막의 음이온 교환 면 및 양이온 교환 막으로 구성되며, 제3 격실은 양이온 교환 막 및 음극으로 구성되었다. 물 중 2중량%의 황산을 양극 격실을 통해 순환시켜 높은 전도도를 보장하였다. 30.5중량%의 나트륨 석시네이트 용액은 공급물로서 중간 격실을 통해 순환시켰다. 공급 용액은 나트륨 석시네이트 237.6g을 탈염수 540.8g에 용해시켜 제조하였다. 6중량%의 수산화나트륨 용액은 음극 격실을 통해 순환시켜 음극 면에 높은 전도도를 보장하고, 생성된 수산화나트륨을 수거하였다. 3개의 용액을 전기투석 모듈에 대해 500㎖ 유리 버퍼로부터 정량 펌프에 의해 250㎖/분으로 순환시켰다. 유리 버퍼 용기는 이중벽이었다. 황산, 수산화나트륨은 시약 등급이고, Purac 나트륨 석시네이트는 고순도의 식품 등급 품질이었다.
3개의 격실들에 대한 온도는 수욕에 의해 40 내지 60℃로 유지하였다. 전기투석 실험은 일정한 7.5A DC 전류에서 수행하였다. 석신산의 결정화는 실험 동안 전기투석 모듈에서 관찰되지 않았다.
물분해 전기투석 동안, 모듈의 공급 격실의 나트륨 석시네이트 용액은 양이온 교환 막을 통한 나트륨 제거를 통해 배치식으로 산성화시켜 음극 격실에 수산화나트륨을 형성하는 반면에, 쌍극막에 의해 생성된 양성자는 본래의 석시네이트 이온과 함께 석신산을 형성한다.
실험의 개시시, 공급물(나트륨 석시네이트 용액)의 전도도는 약 160mS/㎝이며, 전압은 약 10V이었다. 실험의 처음 250분 동안, 전압은 전도도를 감소시킴과 동시에, 11V로 서서히 증가시켰다. 550 내지 626분 간격에서, 전압은 약 12V로부터 16V로 증가되고, 전도도는 약 50mS/㎝로부터 14.62mS/㎝로 감소되었다. 이 시점에서, 전환율은 95%이고, 실험을 종결하였다.
전압 증가는 잔류하는 나트륨 석시네이트를 전환시키기 위하여 소비 전력의 신속한 증가를 일으킨다.
36.7중량%의 석신산 및 2.8중량%의 나트륨 석시네이트를 포함하는 용액을 실온으로 냉각시키며, 이 동안 석신산 결정이 형성되었다. 그 다음에, 유체를 붓고, 고체 석신산은 15시간 동안 스토브에서 건조시켰다.
실시예 4: 석신산/나트륨 석시네이트 용액으로부터 석신산의 결정화
결정화기(500㎖ 개방 재킷형 유리 용기)에서, 석신산(Acros) 100.1g(0.848mol) 및 나트륨 석시네이트 육수화물(Acros) 19.9g(0.074mol)을 항온욕에 의해 80℃로 가열함으로써 탈염수 281.5g에 용해시켰다. 이는 석신산 25% 및 나트륨 석시네이트 3%를 포함하는 맑은 용액을 생성하며, 전환율이 92mol%인 물분해 전기투석 공정으로부터 수득되는 용액을 나타냈다. 상기 용액은 선형 냉각 프로그램에 의해 5시간 내에 80℃로부터 20℃로 냉각시켰다. 냉각 동안, 핵형성이 56 내지 50℃에서 일어났다.
생성된 결정은 여과 원심분리에 의해 분리하였다. 원심분리 후, 고체 석신산 70.2g의 양이 수득되었다.
모액 및 석신산 결정의 샘플은 나트륨 함량에 대해 분석하는 반면에, 모액은 또한 석시네이트 함량에 대해 분석하였다. 결정은 건조 없이 분석하였다.
결정의 나트륨 함량은 모액 중에서 10400ppm과 비교하여, 165ppm인 것으로 밝혀진 반면에, 모액 중의 석신산 함량은 12중량%이었다.
나트륨의 양은 모액과 비교시 결정에서 상당히 감소된다. 결정에서 나트륨의 양은 원심분리 동안 세척에 의해 추가로 저하시킬 수 있다.

Claims (12)

  1. 석신산의 제조방법으로서,
    a) 발효에 의해 마그네슘 석시네이트를 포함하는 수성 매질을 제공하는 단계(이때, 탄수화물 공급원이 미생물에 의해 발효되어 석신산을 형성하며, 마그네슘 석시네이트를 제공하기 위해 발효 동안 마그네슘 염기가 중화제로서 첨가된다);
    b) 상기 마그네슘 석시네이트를 포함하는 수성 매질을 결정화 단계 및 염 교환 단계에 적용시켜 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액을 제공하는 단계(이때, 결정화 전에 또는 후에 수행되는 상기 염 교환은 마그네슘 석시네이트를 1가 염기로 처리하여 마그네슘 염기 및 1가 석시네이트 염을 제공함을 포함한다);
    c) 상기 수용액 중의 상기 1가 석시네이트 염의 농도를 10 내지 35중량%의 값으로 조절하는 단계;
    d) 상기 1가 석시네이트 염을 포함하는 수용액을 물분해 전기투석(water-splitting electrodialysis)에 적용시켜 1가 염기를 포함하는 제1 용액 및 석신산과 1가 석시네이트 염을 포함하는 제2 용액을 생성하는 단계(상기 전기투석은 40 내지 95mol%의 부분 전환율로 수행된다);
    e) 상기 석신산과 1가 석시네이트 염을 포함하는 제2 용액을 결정화에 의해 상기 1가 석시네이트 염을 포함하는 용액 및 석신산으로 분리하는 단계;
    f) 상기 1가 석시네이트 염을 포함하는 단계 e)의 용액을 단계 d)로 재순환시키는 단계
    를 포함하는, 석신산의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 단계 b)에서, 상기 염 교환이 결정화 이후 수행되는, 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 단계 c)에서, 상기 수용액 중 상기 1가 석시네이트 염의 농도를 20 내지 35중량%, 바람직하게는 20 내지 30중량%, 보다 바람직하게는 22 내지 28중량%로 조절하는, 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 전기투석 단계 d)가 50 내지 95mol%, 보다 바람직하게는 60 내지 95mol%, 보다 더 바람직하게는 70 내지 90mol%, 보다 더 바람직하게는 80 내지 90mol%의 부분 전환율로 수행되는, 방법.
  5. 제3항에 있어서, 상기 전기투석이 85mol%의 부분 전환율로 수행되는, 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 물분해 전기투석 단계 d)에 의해 생성된 1가 염기를 포함하는 제1 용액이 단계 b)로 재순환되는, 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 물분해 전기투석이 양이온 교환 막 및 쌍극막(bipolar membrane)이 제공된 전기투석 장치에서 수행되는, 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중의 어느 한 항에 있어서, 단계 a)의 상기 마그네슘 염기가 수산화마그네슘인, 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 있어서, 단계 b) 전에 상기 마그네슘 석시네이트를 포함하는 상기 수성 매질을 분리 단계에 적용시켜 미생물 세포 물질을 제거하는, 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중의 어느 한 항에 있어서, 단계 b)의 상기 1가 염기가 나트륨, 칼륨, 리튬, 암모늄, 모노알킬암모늄, 디알킬암모늄, 트리알킬암모늄 또는 테트라알킬암모늄 양이온, 바람직하게는 나트륨 또는 칼륨 양이온, 보다 바람직하게는 나트륨 양이온인 양이온을 포함하는, 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 분리 단계 e) 이후에 수득된 석신산이 고체 형태로 존재하고, 적어도 99중량%, 바람직하게는 적어도 99.5중량%, 보다 바람직하게는 적어도 99.7중량%, 가장 바람직하게는 적어도 99.9중량%의 순도를 갖는, 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중의 어느 한 항에 따르는 방법을 사용하여 석신산을 제조하고, 상기 석신산을 수소화시켜 부탄디올을 형성함을 포함하는, 부탄디올의 제조방법.
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