KR20130002241A - 페라이트 시트 어셈블리 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

유연성을 갖는 페라이트 시트 어셈블리가 개시된다. 상기 페라이트 시트 어셈블리는, 인접한 측벽끼리 서로 접촉을 이루도록 파단된 다수의 페라이트 소결체 편으로 이루어진 페라이트 시트; 상기 페라이트 시트의 한 면에 점착된 양면 폴리머 점착 테이프; 상기 페라이트 시트의 다른 면에 경화에 의해 접착된 유연성이 있는 절연 코팅층; 및 상기 절연 코팅층의 상면에 상기 절연 코팅층의 접착력에 의해 접착된 폴리머 필름을 포함하며, 상기 다수의 페라이트 소결체 편은 크기가 상이하고, 각각 불규칙한 비정형의 형상을 가지고, 상기 양면 폴리머 점착 테이프의 점착성 및 상기 절연 코팅층의 접착력에 의해 상기 다수의 페라이트 소결체 편이 점착 및 접착된 상태에서 상기 접촉을 유지하고, 상기 페라이트 소결체 편 사이의 간극이 벌어지거나 좁혀질 때 상기 접촉을 유지함으로써 상기 페라이트 시트가 유연성 있게 휘어진다.

Description

페라이트 시트 어셈블리 및 그 제조방법{Ferrite Sheet Assembly and Method for making the same}
본 발명은 페라이트 시트 어셈블리에 관한 것으로, 특히 두께가 얇고, 유연성이 좋고, 투자율이 높고 삽입손실이 큰 전자파 흡수용 페라이트 시트 어셈블리에 관련한다.
또한, 본 발명은 페라이트 시트 어셈블리를 필요한 크기로 절단할 때 절단된 페라이트 파우더가 절단면에서 적게 이탈하고, 자동화에 의해 경제성 있게 제조할 수 있으며, 자동화에 의한 절단이 가능하며 대상물에 점착이 용이한 페라이트 시트 어셈블리에 관련한다.
전자파 흡수 성능을 갖는 자성체 시트로는 자성을 갖는 금속, 예를 들어 니켈 합금의 연자성 금속으로 이루어진 금속 자성체 시트 및 자성을 갖는 세라믹 파우더, 예를 들어 페라이트를 소결한 소포트 페라이트 타일, 또는 고무 등의 폴리머 수지에 연자성 금속 파우더나 소포트 페라이트를 혼합하여 제조한 폴리머 자성체 시트 등이 있다.
이들 자성체 시트는 자성체 코어, 전자파 흡수체, 자석 등의 용도로 사용될 수 있다.
최근 이동 통신 단말기의 발전에 따라 전자파 흡수체의 수요가 증대되고 있으며 특히, 이동 통신 단말기의 근거리 통신(NFC; Near Field Communication)을 위한 13.56 MHz의 비교적 저 주파수 대역의 전자파를 흡수하기 위하여 두께가 얇고, 유연성이 좋으면서 투자율이 높고, 삽입손실이 큰 전자파 흡수체의 필요성이 증가하고 있다.
종래에는, 이와 같은 조건을 만족하기 위해 폴리머 수지에 연자성 금속 파우더나 소성된 페라이트 파우더를 혼합하여 캐스팅한 후 건조 또는 경화시킨 폴리머 전자파 흡수체 시트를 적용하거나 또는 양면 테이프 위에 소성 된 페라이트 시트를 점착한 페라이트 전자파 흡수체를 적용하고 있다.
여기서, 전자파 흡수체의 유연성을 제공하기 위한 폴리머 수지로는 실리콘 고무, 폴리에틸렌(PE) 또는 PVDF 등의 절연 폴리머 수지를 사용했고, 전자파 흡수성을 제공하기 위해 자성체 파우더로는 니켈, 퍼멀로이 또는 아몰퍼스 등의 연자성 금속 파우더나 Mn-Zn, Mg-Zn 또는 Ni-Zn 등의 소프트 페라이트 파우더를 사용했다.
그러나 이와 같이 제조된 폴리머 전자파 흡수체 시트는 유연성을 부여하기 위해 제공된 폴리머 수지 때문에 전체적으로 투자율이 낮고, 삽입손실이 적다는 단점이 있다. 여기서, 자성 파우더로 연자성 금속 파우더를 사용하는 경우에 전자파 흡수체 시트는 전체적으로 절연성이 나빠 대향하는 대상물과 충분한 절연을 유지하기 어렵고 또한 입사된 전자파를 많이 반사한다는 단점이 있다.
또한, 소성 된 페라이트 전자파 흡수체 시트는 유연성이 없어 부서지기 쉽고, 고온에서 시행되는 소성 공정에 의해 연속적으로 작업하기 어려우며 고객이 필요한 치수로 절단 시 페라이트 시트가 잘 부서져 부서진 페라이트 파우더가 절단면에서 이탈되기 쉽다는 단점이 있다.
예를 들어, 일본 (주)마루와 사의 일본 특허 제4369519호가 있다.
이 기술에 의하면, 소성이 안된 페라이트 시트, 즉, 페라이트 그린시트에 소성이 된 페라이트 시트를 절단하기 위한 파단용 홈을 형성하는데 페라이트 그린시트에 비교적 치수가 작은 파단용 홈을 형성하는 제조 비용이 많이 드는 단점이 있다.
또한, 페라이트 시트 복합체를 비 평면체에 넣어 소성된 페라이트 시트를 절단할 때 소성된 페라이트 시트는 파단용 홈에서만 주로 절단되므로 파단용 홈의 간격이 큰 경우 페라이트 시트 복합체는 전체적으로 유연성이 떨어지고, 페라이트 시트 복합체를 고객이 원하는 치수로 절단할 때 절단된 페라이트 시트의 크기가 비교적 커서 톰슨 금형의 칼날의 마모가 많다는 단점이 있다.
또한, 페라이트 시트 복합체를 고객이 원하는 치수로 절단할 때 페라이트 시트가 많이 부서지고, 절단면에서 절단에 의해 부서진 페라이트 가루가 많이 이탈한다는 단점이 있다.
또한, 일정한 길이를 갖는 시트 상태로 제조되어 자동화가 어려워 제조 경비가 높고 이후 절단 시 절단에 따른 로스(Loss)가 많다는 단점이 있다.
따라서, 본 발명의 목적은, 두께가 얇고 유연성이 좋으면서 투자율이 높고 삽입손실이 큰 페라이트 시트 어셈블리를 경제성 있게 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 표면 절연 저항이 높고, 입사된 전자파를 많이 흡수할 수 있는 구조를 갖는 페라이트 시트 어셈블리를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 고객이 원하는 치수로 절단이 용이하고, 절단할 때 페라이트 시트가 적게 부서지고, 절단면에서 부서진 페라이트 가루가 적게 이탈하고, 대향하는 대상물에 부착이 용이한 페라이트 시트 어셈블리를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 삽입손실 및 전자파 흡수율의 조절이 용이한 페라이트 시트 어셈블리를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 자동화가 용이하여 경제성 있게 제조할 수 있고 이후 절단 시 절단에 따른 페라이트 시트 어셈블리의 로스(Loss)가 적은 페라이트 시트 어셈블리를 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면에 의하면, 인접한 측벽끼리 서로 접촉을 이루도록 파단된 다수의 페라이트 소결체 편으로 이루어진 페라이트 시트; 상기 페라이트 시트의 한 면에 점착된 양면 폴리머 점착 테이프; 상기 페라이트 시트의 다른 면에 경화에 의해 접착된 절연 코팅층; 및 상기 절연 코팅층의 상면에 상기 절연 코팅층의 접착력에 의해 접착된 폴리머 필름을 포함하며, 상기 다수의 페라이트 소결체 편은 크기가 상이하고, 각각 불규칙한 비정형의 형상을 가지고, 상기 양면 폴리머 점착 테이프의 점착성 및 상기 절연 코팅층의 접착력에 의해 상기 다수의 페라이트 소결체 편이 점착 및 접착된 상태에서 상기 접촉을 유지하고, 상기 페라이트 소결체 편 사이의 간극이 벌어지거나 좁혀질 때 상기 접촉을 유지함으로써 상기 페라이트 시트가 유연성 있게 휘어지는 페라이트 시트 어셈블리가 제공된다.
바람직하게, 상기 페라이트 시트 어셈블리는 길이방향으로 연속하는 롤 형태로 공급된다.
본 발명의 다른 측면에 의하면, 자성체 페라이트 파우더와 바인더가 포함된 유기물을 혼합하여 액상의 페라이트 페이스트를 제조하는 단계; 상기 페라이트 페이스트를 캐스팅하고 건조하여 길이로 연속하는 페라이트 그린시트로 만드는 단계; 상기 페라이트 그린시트를 연속하여 소성함으로써 길이로 연속하는 페라이트 시트를 만드는 단계; 및 상기 연속하는 페라이트 시트의 한 면에 양면 폴리머 점착 테이프를 연속하여 점착하는 단계; 상기 양면 점착 테이프가 점착된 상기 페라이트 시트를 롤 또는 프레스 금형을 연속하여 통과시켜 크기가 상이하고 불규칙한 비정형의 형상을 갖는 다수의 페라이트 소결체 편이 서로 접촉을 이루어 형성되도록 상기 페라이트 시트를 파단하는 단계; 상기 연속하는 페라이트 시트의 다른 면에 액상의 절연 코팅제를 도포하는 단계; 및 상기 절연 코팅제 위에 폴리머 필름을 연속하여 제공한 후 상기 절연 코팅제를 경화하여 절연 코팅층을 형성하고 상기 폴리머 필름을 상기 절연 코팅층에 접착하는 단계를 포함하는 페라이트 시트 어셈블리의 제조방법이 제공된다.
바람직하게, 상기 페라이트 시트 어셈블리를 롤 또는 프레스 금형을 연속하여 통과시켜 상기 파단된 다수의 페라이트 소결체 편을 재차 파단할 수 있다.
본 발명의 또 다른 측면에 의하면, 자성체 페라이트 파우더와 바인더가 포함된 유기물을 혼합하여 액상의 페라이트 페이스트를 제조하는 단계; 상기 페라이트 페이스트를 캐스팅하고 건조하여 길이로 연속하는 페라이트 그린시트로 만드는 단계; 상기 페라이트 그린시트를 연속하여 소성함으로써 길이로 연속하는 페라이트 시트를 만드는 단계; 상기 연속하는 페라이트 시트의 한 면에 양면 또는 단면 폴리머 점착 테이프를 연속하여 점착하는 단계; 상기 단면 또는 양면 점착 테이프가 상기 한 면에 점착된 상기 페라이트 시트를 롤 또는 프레스 금형을 연속하여 통과시켜 크기가 상이하고 불규칙한 비정형의 형상을 갖는 다수의 페라이트 소결체 편이 서로 접촉을 이루어 형성되도록 상기 페라이트 시트를 파단하는 단계; 및 상기 연속하는 페라이트 시트의 다른 면에 단면 또는 양면 폴리머 점착 테이프를 연속하여 점착하는 단계를 포함하는 페라이트 시트 어셈블리의 제조방법이 제공된다.
상기한 구조에 의한 페라이트 시트 어셈블리는, 두께가 얇고 유연성이 좋으면서 투자율이 높고 삽입손실이 크다는 이점이 있다.
또한, 표면 절연 저항이 높고, 입사된 전자파를 많이 흡수할 수 있다.
또한, 톰슨 금형에 의해 고객이 원하는 치수로 절단이 용이하고, 절단할 때 페라이트 시트가 적게 부서지고, 절단면에서 부서진 페라이트 가루가 적게 이탈하고, 대향하는 대상물에 부착이 용이하다.
또한, 삽입손실 및 전자파 흡수율의 조절이 용이하다.
또한, 경제성 있게 롤 타입으로 제조가 가능하여 자동화가 용이하고 이후 절단 시 절단에 따른 페라이트 시트 어셈블리의 로스(Loss)가 적다.
도 1은 본 발명에 적용되는 페라이트 시트(10)를 나타낸다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 페라이트 시트 어셈블리(100)를 나타낸다.
도 3은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 페라이트 시트 어셈블리(200)를 나타낸다.
도 4는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 페라이트 시트 어셈블리(300)를 나타낸다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 적용되는 페라이트 시트(10)를 나타낸다.
이하의 설명에서, 페라이트 시트(10)는 소성이 완료된 길이가 연속하는 페라이트 소결체 시트를 의미하며, 다수의 페라이트 소결체 편(12)으로 파단되어 이웃하는 페라이트 소결체 편(12)은 서로 접촉을 이루도록 배치되어 형성된다. 도 1에서는 다수의 페라이트 소결체 편(12)이 간극(12a)에 의해 파단된 것을 보여주며, 땅바닥이 갈라지는 형상으로 나타난다.
바람직하게, 다수의 페라이트 소결체 편(12)은 대량생산에 적합한 절단 공정에 의해 형성된 것으로 서로 크기가 상이하고 불규칙한 비정형의 형상을 갖는다.
여기서, 페라이트 소결체 편(12)의 개수가 많을수록 페라이트 시트 어셈블리(100, 200)의 유연성이 향상되고, 연속하는 페라이트 시트 어셈블리(100, 200)를 고객이 원하는 치수로 절단 시 사용되는 톰슨 금형의 칼날의 마모가 적다.
바람직하게, 페라이트 시트(10)는 이에 대응하는 길이가 연속하는 페라이트 그린시트가 길이가 연속되게 소성되어 형성된다.
바람직하게, 페라이트 시트(10)의 크기는 고온의 소성 공정을 고려하여 두께는 0.01㎜ 내지 0.8㎜이고, 페라이트 시트(10)의 폭은 100㎜ 내지 400㎜일 수 있으나 이에 한정하지 않는다.
또한, 페라이트 소결체 편(12)의 크기는 페라이트 시트(10)의 유연성, 투자율 및 작업성을 고려하여 최대 2㎜ × 2㎜ 이하일 수 있으나, 본 발명은 이에 한정하지 않고 크기가 상이하고 비정형 형상이다.
도 1을 보면, 페라이트 시트(10)는 다수의 페라이트 소결체 편(12)이 서로 접촉되도록 파단되는데, 상기한 바와 같이, 다수의 페라이트 소결체 편(12)의 가로와 세로의 크기는 상이하고 비정형의 형상인데 두께는 전면에 걸쳐 대략 균일한 두께를 가지나 일부에서는 그러지 아니할 수 있다. 즉, 페라이트 시트 어셈블리(100, 200)를 제조한 후 페라이트 시트(10)를 절단하여 페라이트 소결체 편(12)을 형성하는데, 파단하는 장치와 방법에 따라 다수의 페라이트 소결체 편(12)의 사이즈가 결정되므로 일부 페라이트 소결체 편(12)의 두께는 서로 다를 수 있으나, 후술하는 것처럼, 페라이트 시트(10)의 상면과 하면에 점착되는 폴리머 점착 테이프에 의해 전체적으로 대략 균일한 두께를 가지며 평면을 이룬다.
페라이트 시트(10)는 길이로 연속하는 그린시트를 고온에서 연속하여 소성하여 제조하는데, 1장의 그린시트를 소성하여 제조하거나 2장 이상의 그린시트를 적층하여 제조할 수 있다.
2장 이상의 그린시트를 적층한 후 소성하면 페라이트 시트(10)의 두께를 두껍게 할 수 있고, 특히 적층한 후 가압하면 소성 후 페라이트 시트(10)의 투자율이 높아지고 삽입손실이 커진다는 이점이 있다.
필요에 따라서, 2장 이상의 그린시트를 적층한 후 소성하여 페라이트 시트(10)를 형성하는 경우, 적어도 1장의 그린시트에 Ag, Pd 또는 Pt 등이 함유된 도전성 페이스트를 이용하여 내부 도전패턴을 형성할 수 있다. 이러한 구조에 의하면, 전자파 흡수성능을 조절할 수 있고, 임피던스 정합 등을 용이하게 할 수 있다.
또한, 이웃하는 페라이트 소결체 편(12)이 서로 접촉을 이루는 한 크기와 모양이 상이하여 다양한 치수와 형상을 가질 수 있다. 다시 말해, 각 페라이트 소결체 편(12)은 크기가 상이하고 특정된 형상이 아닌 불규칙한 비정형의 형상으로 형성될 수 있다. 이는, 특히 후술하는 것처럼, 대량생산과 자동화에 유리하게 롤 사이를 통과시키거나 프레스 금형을 이용하여 페라이트 시트(10)를 파단함으로써 형성되는 각 페라이트 소결체 편(12)은 서로 크기가 다르고 불규칙한 비정형의 형상으로 형성될 수 있다.
여기서, 도 1에 나타낸 것처럼, 각 페라이트 소결체 편(12)은 그 가장자리를 따라 완전히 파단되어 간극(12a)을 사이에 두고 분리된 것이 바람직하나 제조 공정상 일부는 그러지 아니할 수도 있다. 예를 들어, 페라이트 소결체 편(12)은 외부의 압력에 의해 형성되므로 두께 방향으로 상면의 일부가 떨어질 수도 있다.
바람직하게, 페라이트 시트(10)를 구성하는 각 페라이트 소결체 편(12)은 서로 접촉을 이루어 투자율이 높고 삽입손실이 크다.
바람직하게, 페라이트 시트(10)는 상하면이 전체적으로 대략 평면을 이루기 때문에 각각의 페라이트 소결체 편(12)의 상하면은 전체적으로 평면을 이룬다. 이와 달리, 고주파수에서 전자파 흡수 성능을 향상하기 위해 페라이트 소결체 편(12)의 상면에 돌기가 형성되도록 할 수 있다.
페라이트 소결체 편(12)의 개수에는 특별한 한정은 없으나, 페라이트 소결체 편(12)의 사이즈가 작을수록 이후 언급할 페라이트 시트 어셈블리(100, 200)의 유연성이 좋다.
바람직하게, 페라이트 소결체 편(12)은 동일한 재료로 동일한 공정에 의해 제조된다.
일 예로, 페라이트 소결체 편(12)은 소성된 페라이트 세라믹이고 Mn-Zn, Ni-Zn, 또는 Mg-Zn 중 어느 하나로 구성될 수 있고, 바람직하게, 투자율은 50 내지 500일 수 있다.
여기서, Mn-Zn을 사용한 페라이트는 비교적 저주파에서 적합하고 Ni-Zn를 사용한 페라이트는 비교적 고주파수에 적합하다. 바람직하게 Mn-Zn의 페라이트 그린시트는 환원 분위기에서 소성하고 Ni-Zn의 페라이트 그린시트는 산화 분위기에서 소성한다.
바람직하게, 페라이트 소결체 편(12)은 소프트 페라이트(Soft ferrite)이고 전자파 흡수체 성능을 가지며, 두께 및 재료에 따라 50㎑에서 5㎓까지 전자파를 흡수할 수 있어 페라이트 시트(10)는 가령 핸드폰 등의 이동 통신기기 및 전파 암실 등에 전자파 흡수체로 사용될 수 있다.
바람직하게, 페라이트 소결체 편(12)은 소성에 의해 크기가 비교적 큰 그레인(Grain)이 형성되고 스피넬(Spinel)형의 결정구조를 가져 투자율이 높고 삽입손실이 커서 전파 흡수성이 좋다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 페라이트 시트 어셈블리(100)를 나타낸다.
다수의 페라이트 소결체 편(112)으로 구성된 페라이트 시트(110)의 하면에는 양면 폴리머 점착 테이프(120)가 상면에는 단면 폴리머 점착 테이프(130)가 점착되어 부착된다.
상기한 바와 같이, 페라이트 시트 어셈블리(100)는 크기가 상이하고 불규칙한 비정형의 형상을 갖으며 서로 접촉하는 다수의 페라이트 소결체 편(112)과 양면 폴리머 점착 테이프(120) 및 단면 폴리머 점착 테이프(130)로 구성된다.
바람직하게, 페라이트 시트 어셈블리(100)는 자동화에 의해 경제성 있게 길이로 연속하도록 제조되며 필요 시 절단에 의해 길이가 결정된다.
바람직하게, 페라이트 시트 어셈블리(100)는 전 면적에 걸쳐 고루 유사한 투자율과 삽입 손실을 갖는다.
이러한 구조에 의하면, 양면 폴리머 점착 테이프(120)와 단면 폴리머 점착 테이프(130)의 점착제(121, 131)의 점착성에 의해 다수의 페라이트 소결체 편(112)이 점착된 상태에서 서로 접촉을 유지하며, 페라이트 소결체 편(112) 사이의 간극이 벌어지거나 좁혀질 때에도 페라이트 소결체 편(112)은 서로 신뢰성 있는 접촉을 유지함으로써 페라이트 시트(110)가 유연성 있게 휘어진다.
이와 같이, 파단된 다수의 페라이트 소결체 편(112)이 점착제(121, 131)에 의해 서로 신뢰성 있게 접촉을 이루기 때문에 페라이트 시트 어셈블리(100)는 전체적으로 투자율 및 삽입손실이 좋고 유연성이 있다.
양면 폴리머 점착 테이프(120)는 지지층(122)의 상면과 하면에 각각 점착제(121, 123)가 적층되고 점착제(123)의 하면에는 이형지(124)가 부착될 수 있다. 양면 폴리머 점착 테이프(120)는 지지층(122)에 의해 기계적 강도가 향상된다.
그러나, 본 발명은 이에 한정하지 않고 폴리머 점착 테이프(120)에 지지층(122)을 형성하지 않아 전체적으로 양면 폴리머 점착 테이프(120)의 두께를 얇게 할 수 있다.
양면 폴리머 점착 테이프(120)의 두께는 0.01㎜ 내지 0.06㎜일 수 있다.
양면 폴리머 점착 테이프(120)의 지지층(122)은 유연성 있는 PET 필름이고, 양면 폴리머 점착 테이프(120)의 점착제(121)는 유연성이 좋은 아크릴, 우레탄 또는 실리콘 점착제 중 어느 하나일 수 있으며, 실리콘 점착제를 사용한 경우 점착력은 나쁘나 탄성을 제공한다는 이점이 있다.
단면 폴리머 점착 테이프(130)는 지지층(132)의 한 면에 점착제(131)가 적층되어 구성된다. 단면 폴리머 점착테이프(130)의 두께는 0.006㎜ 내지 0.03㎜일 수 있다.
단면 폴리머 점착 테이프(130)의 지지층(132)은 유연성이 좋은 PET 필름이나 PVC 필름 등을 사용할 수 있으며, 단면 폴리머 점착 테이프(130)의 지지층(132)은 전기적으로 절연일 수 있다.
단면 폴리머 점착 테이프(130)의 점착제(131)는 유연성이 좋은 아크릴, 우레탄 또는 실리콘 점착제 중 어느 하나일 수 있으고, 실리콘 점착제를 사용한 경우 점착력은 나쁘나 탄성을 제공한다는 이점이 있다.
이와 같이, 단면 폴리머 접착 테이프(130)에 의해 페라이트 시트(110)의 상면이 전기적 절연이 신뢰성 있게 이루어 외부 환경 변화에 따라 부식되거나 산화되지 않고 경도가 높아 물리적인 강도를 제공한다는 이점이 있다.
점착 테이프(120, 130)의 점착제(121, 123, 131)는 유연성이 있는 감압형 점착제(Pressure sensitive adhesive; PSA)로 페라이트 시트 어셈블리(100)를 휠 때도 다수의 소결체 편(112)이 서로 접촉을 유지하게 한다.
이형지(124)의 크기는 이후 제공되는 작업의 편의성을 위해 양면 폴리머 접착 테이프의 점착제(121, 123)의 크기보다 클 수 있다.
이러한 구조에 의하면, 양면 폴리머 점착 테이프(120)와 단면 점착 테이프(130)의 점착력이 좋고 유연성 있는 점착제(121, 131)의 점착성에 의해 다수의 페라이트 소결체 편(112)이 점착된 상태에서 파단된 상태를 그대로 유지하면서 서로 접촉을 이룬다. 그 결과, 각 페라이트 소결체 편(112) 사이의 간극이 벌어지거나 좁혀지게 되어 전체적으로 페라이트 시트(110)가 유연성 있게 휘어질 수 있게 된다.
또한, 양면 폴리머 점착 테이프(120)와 단면 폴리머 점착 테이프(130)의 지지층(122, 132) 및 이형지(124)는 페라이트 소결체 편(112)이 흐트러지지 않게 하며, 페라이트 시트(110)가 평면이거나 일부 휘어질 때도 인접하는 다수의 페라이트 소결체 편(112)이 서로 접촉을 이루게 하고 또한 페라이트 시트 어셈블리(100)를 절단하거나 취급할 때 우수한 기계적 강도를 제공하여 자동화 및 가공이 용이하게 한다.
이에 따라, 페라이트 시트 어셈블리(100)는 칼 또는 가위 등으로 쉽게 절단될 수 있고 또한 자동화에 의한 절단도 용이하다.
또한, 페라이트 시트 어셈블리(100)는 길이로 연속하여 제조되어 생산성이 좋고 이후 고객이 원하는 치수로 절단할 때 페라이트 시트 어셈블리(100)의 절단 로스(Loss)가 적고 생산성이 좋다는 이점이 있다.
이와 같이, 연속하여 제조되는 페라이트 시트 어셈블리(100)는 길이가 연속하는 롤 형태로 제공될 수 있다.
여기서, 양면 폴리머 점착 테이프(120)와 단면 폴리머 점착 테이프(130)의 점착제(121, 131)의 점착력을 좋게 하고 두께를 두껍게 하여 페라이트 시트 어셈블리(100)를 절단할 때 절단면에서 부서진 페라이트 파우더가 외부로 이탈하는 것을 줄일 수 있다.
즉, 점착제(121, 131)는 점착력이 좋고 유연성이 있고 자기 점착성을 가지므로, 페라이트 시트 어셈블리(100)를 고객이 원하는 치수로 절단할 때 절단면에서 발생하는 부서진 페라이트 파우더가 페라이트 시트와 수직으로 같은 위치에서 절단되는 점착제(121, 131)에 의해 점착되어 페라이트 파우더가 외부로 이탈되는 것을 줄여준다.
또한, 페라이트 소결체 편(112)의 개수가 많을수록 페라이트 시트 어셈블리(100)를 절단할 때 절단면에서 부서지는 페라이트 소결체 편(112)이 적으므로 절단면에서 부서진 페라이트 파우더가 외부로 이탈하는 것을 줄일 수 있다.
이와 같은 효과를 얻기 위해, 가령, 점착제(121, 131)의 두께는 지지층(122, 132)의 두께의 1/3 이상이고, 점착력은 절단 시 부서진 페라이트 가루를 점착할 수 있게 500gf/inch 이상일 수 있다.
상기한 바와 같이, 각 페라이트 소결체 편(112)의 표면에 돌기가 형성된 경우 입사된 전자파가 적게 반사되어 결론적으로 전자파 흡수 성능이 좋아지고 반사손실(Reflection Loss)이 좋을 수 있다는 이점이 있다.
이와 같은 페라이트 시트 어셈블리(100)는, 톰슨 칼날 등에 의해 고객이 원하는 사이즈와 형상으로 절단되어 양면 폴리머 점착 테이프(120)에 의해 인쇄회로기판의 회로 패턴 위에 점착되어 회로패턴을 따라 흐르는 전자파 노이즈(Electro-Magnetic Noise)를 제거하거나, 실드 캔(Shield Can)의 내부나 전자부품에 부착하여 입사된 전자파(Electro-Magnetic Wave)를 제거하거나, 전파 암실에 적용하여 전자파를 흡수하거나, 또는 RFID 리더기에 부착하여 전파의 판독 거리를 늘이고, 또한 TV 등의 화면 왜곡 현상인 고스트(Ghost) 현상을 줄여준다.
바람직하게, 페라이트 시트 어셈블리(100)의 두께는 0.08㎜ 내지 1.5㎜일 수 있으나 이에 한정하지 않는다.
이하, 상기의 구조를 갖는 페라이트 시트 어셈블리(100)의 제조방법에 대해 설명한다.
먼저, 산화철인 Fe2O3가 주성분인 전자파 흡수가 가능한 페라이트 파우더를 PVA 등의 유기물 바인더가 포함된 액상의 유기물에 혼합하여 액상의 페라이트 페이스트를 제조한다. 이는 통상의 EMI 대책용 페라이트 칩 비드(Ferrite Chip Bead)를 제조할 때 사용하는 페라이트 페이스트를 제조하는 방법과 유사하다.
다음, 액상의 페라이트 페이스트를 길이가 연속하는 PET 등의 절연 필름 위에 캐스팅하고 유기물이 증발되도록 건조하여 길이가 연속하는 그린시트를 제조한다.
바람직하게, 그린시트의 두께는 이후 제공되는 소성 공정에서 적게 휘어지고 작업이 용이하게 0.01㎜ 내지 0.1㎜일 수 있다.
페라이트 시트 어셈블리(100)의 두께가 대략 0.15㎜ 이내의 두께인 경우에는 1 장의 그린시트를 사용할 수 있고, 필요시 2장 이상 적층하여 열과 압력을 가해 임시로 접합하여 사용할 수 있다.
그린시트를 2장 이상 적층하는 경우 두께를 두껍게 하기 용이하며, 또한 그 중 1장에 전극 패턴을 형성하여 전자파 흡수 주파수를 조정하거나 임피던스 정합을 용이하게 할 수 있다.
여기서, 2장 이상 적층하는 경우, 페라이트 페이스트에 혼합된 바인더와 압력 및 열에 의해 각 그린시트는 임시로 접합될 수 있다.
페라이트 소결체 편(112)의 표면에 크기가 작은 돌기들을 형성하고자 하는 경우, 그린시트를 가압할 때 돌기들이 형성된 작업도구를 사용하여 그린시트의 표면에 돌기를 형성함으로써 결과적으로 페라이트 소결체 편(112)의 표면에 돌기들을 형성할 수 있다.
바람직하게, 비교적 두께가 얇고 폭이 넓은 그린시트가 고온의 소성 시 휘거나 깨지는 것을 방지하기 위해 길이가 연속하는 그린시트 위에 그린시트의 상하면을 관통하지 않을 정도의 깊이를 갖는 열 변형 방지용 완충 홈을 형성할 수 있다.
여기서, 완충 홈에 의해 이루어지는 형상은 다각형, 원형 또는 불규칙한 형상일 수 있고, 그 형상의 사이즈는 이후에 형성되는 페라이트 소결체 편(112)의 사이즈보다 훨씬 크게 형성된다.
가령, 그린시트의 폭이 200㎜ 내지 300㎜이라면, 완충 홈에 의해 형성되는 형상의 치수는 40㎜ × 40㎜의 사각형 모양일 수 있다. 물론, 이 크기와 모양은 그린시트의 두께와 소성 조건에 따라 바뀔 수 있다.
이와 같이, 페라이트 소결체 편(112) 보다 치수가 훨씬 큰 완충 홈은 길이가 연속하는 그린시트에 톰슨 칼날 금형을 이용하여 경제성 있게 완충 홈을 형성할 수 있다.
이후 제작된 길이가 연속하는 그린시트에서 PET 등의 폴리머 필름을 제거한 후, 바인더를 없애는 탈 바인더 공정을 적용한 다음, 탈 바인더 된 그린시트를 650℃ 내지 1100℃의 고온에서 컨베이어 타입의 소성로에서 소성하여 길이가 연속하는 페라이트 시트 소결체를 만든다. 여기서, 제조 공정을 단순화하기 위해 탈 바인더 공정을 수행하지 않을 수도 있다.
그린시트를 소성한 페라이트 시트는 소성에 의해 그레인(grain)이 형성되고 스피넬형의 결정 구조를 가져 투자율이 좋고 삽입손실이 커서 전자파 흡수성능이 좋다. 이 실시 예의 경우 최종적으로 제조되는 페라이트 시트 어셈블리(100)는 전자파 흡수체이다.
이후, 길이가 연속하여 공급되는 소성된 페라이트 시트(110)의 한 면에 양면 폴리머 점착 테이프(120)를 연속하여 점착한다. 여기서, 단면 폴리머 점착 테이프(130)를 먼저 연속하여 점착할 수도 있다.
여기서, 길이가 연속하여 제공되는 소성된 페라이트 시트(110)는 부서지고 깨지기 쉬우므로, 양면 점착 테이프(120)는 컨베이어 벨트 타입의 소성로에서 길이 방향으로 연속하여 소성되어 나오는 페라이트 시트(110)의 하면에 점착되어 페라이트 시트(110)에 물리적인 강도를 부여하고, 페라이트 시트(110)의 깨진 부위가 서로 접촉을 유지하도록 한다.
상기한 바와 같이, 양면 점착 테이프(120)는 자동화가 용이하도록 연속적으로 공급되고 이 사이에 페라이트 시트(110)도 길이 방향으로 연속되게 공급된다.
여기서, 비교적 두께가 얇고 폭이 넓은 소성된 페라이트 시트(110)는 작업 중 깨지기 쉬우므로 페라이트 시트(110)의 하면에 양면 점착테이프(120)를 점착하는 작업은 조심스럽게 작업을 해야 한다.
그러나, 페라이트 시트(110)를 소성하는 과정 중 또는 양면 점착 테이프(120)에 점착하는 과정 중에 페라이트 시트(110)가 일부 깨지더라도 깨진 부위가 서로 접촉을 유지한 상태에서 양면 점착 테이프(120)에 점착되기 때문에 전체적으로 품질의 신뢰성을 유지할 수 있다.
이어, 하면에 양면 점착 테이프(120)가 점착된 페라이트 시트(110)를 연속적으로 원통형의 롤 사이를 통과시키거나, 또는 프레스 금형을 이용하여 페라이트 시트(110)를 파단함으로써 크기가 상이하고 불규칙하고 비정형의 형상을 갖는 다수의 페라이트 소결체 편(112)을 형성하여 길이가 연속하는 페라이트 시트 어셈블리(100)를 제조한다.
여기서, 파단의 의미는 페라이트 시트(110)를 가압하여 깨뜨려서 다수의 페라이트 소결체 편(112)으로 분리되도록 하는 것을 의미한다.
바람직하게, 롤이나 프레스 금형에는 페라이트 시트(110)의 파단이 용이하도록 다수의 돌기가 형성될 수 있으며 돌기의 형상에 따라 페라이트 소결체 편(112)의 대략적인 형상이나 치수가 정해질 수 있다.
바람직하게, 다수의 돌기는 일정한 패턴을 가져 전체적으로 페라이트 시트 어셈블리(100)는 전 면적에서 고루 유사한 투자율 및 삽입손실을 갖는다.
필요한 경우, 여러 번 롤을 통과시키거나 프레스 금형으로 파단하면 더욱 작은 사이즈의 페라이트 소결체 편(112)이 형성되므로 더욱 유연성 있는 페라이트 시트 어셈블리(100)를 제공할 수 있다.
여기서, 파단에 의해 형성되어 크기가 상이하고 불규칙하고 비정형의 형상을 갖는 다수의 페라이트 소결체 편(112)은 유연성이 있는 양면 폴리머 점착 테이프(120)에서 점착된 상태를 유지하기 때문에 페라이트 시트 어셈블리(100)를 절단하는 공정 또는 휘는 공정에서도 인접한 페라이트 소결체 편(112)은 서로 신뢰성 있게 접촉을 유지한다.
이와 같이, 롤 또는 프레스 금형을 이용하여 페라이트 시트(110)를 연속적으로 파단하여 작은 사이즈의 다수의 페라이트 소결체 편(112)를 형성함으로써 자동화가 용이하고 대량 생산에 적합하다는 이점이 있다.
이후, 길이가 연속하여 공급되는 소성된 페라이트 시트(110)의 다른 면에 단면 폴리머 점착 테이프(120)를 연속하여 점착한다.
필요한 경우, 상기와 같이 하면에 양면 점착 테이프(120)를 점착하여 롤을 통과시키거나 프레스 금형으로 파단한 상태에서, 상면에 단면 점착 테이프(130)를 점착한 다음 다시 파단함으로써 더욱 작은 사이즈의 페라이트 소결체 편(112)이 형성되므로 더욱 유연성 있는 페라이트 시트 어셈블리(100)를 제공할 수 있다.
이후, 연속하여 제조되는 페라이트 시트 어셈블리(100)를 톰슨 칼날을 이용하여 고객이 원하는 치수나 형상으로 절단할 수 있다. 이때, 페라이트 소결체 편(112)의 사이즈가 작을수록 절단이 용이하며 절단 칼날의 마모가 적어 비용이 절감된다.
도 3은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 페라이트 시트 어셈블리(200)를 나타낸다.
도 2와 비교하면, 페라이트 시트(210) 상면과 폴리머 필름(230) 사이에 유연성이 있는 절연 코팅층(240)이 형성된다.
구체적으로 설명하면, 길이가 연속하는 페라이트 시트(210)의 한 면(가령, 하면)에 양면 점착 테이프(220)를 연속하여 점착하고, 페라이트 시트(210)가 양면 점착 테이프(220)가 점착된 상태로 롤 사이를 통과함으로 페라이트 시트(210)가 절단되어 크기가 상이하고 불규칙한 비정형의 형상을 갖는 다수의 페라이트 소결체 편(212)이 형성된다.
이후, 한 면에 양면 점착 테이프(220)가 점착된 페라이트 소결체 편(212)의 다른 면(가령, 상면)에 액상의 폴리머를 캐스팅한다.
이어, 액상의 폴리머 위에 폴리머 필름(230)을 연속하여 제공한 후 액상의 폴리머를 경화하여 유연성과 탄성을 갖는 절연 코팅층(240)을 형성하고 폴리머 필름(230)을 절연 코팅층(240)에 접착하여 길이가 연속하는 페라이트 시트 어셈블리(200)를 제조한다.
이러한 구조에 의하면, 절연 코팅층(240)이 경화 후 접착력을 가지므로 별도의 점착력이나 접착력을 이용하지 않고도 점착력이 없는 폴리머 필름(230)을 접착시킬 수 있어 페라이트 시트 어셈블리(200)의 두께를 줄일 수 있다. 또한, 폴리머 필름(230)이 절연 코팅층(240)의 경화에 의해 접착되기 때문에 접착 강도가 향상된다. 더욱이, 폴리머 필름(230)이 점착 테이프에 비해서 가격이 저렴하여 제조원가가 줄어든다는 이점이 있다.
한편, 필요한 경우, 페라이트 시트(210)의 한 면에 양면 접착 테이프(220)가 점착되고, 경화에 의해 다른 면에 절연 코팅층(240)이 접착되고 그 위에 폴리머 필름(230)이 접착된 페라이트 시트 어셈블리(200)를 여러 번 롤을 통과시키거나 프레스 금형으로 재차 파단하면 더욱 작은 사이즈의 페라이트 소결체 편(212)이 형성되므로 더욱 유연성 있는 페라이트 시트 어셈블리(200)를 제공할 수 있다.
상기한 바와 같이, 최종적으로 제조되는 페라이트 시트 어셈블리(200)의 내부에는 페라이트 소결체 편(212)이 길이방향으로 연속되게 형성되어 있으므로 경제성 있게 톰슨 칼날에 의해 필요한 크기로 절단하여도 모든 부위에서 동일한 전기적 및 기계적 특성을 가질 수 있다. 최종적인 페라이트 시트 어셈블리(200)의 두께는 0.09㎜ 내지 1.5㎜일 수 있다.
바람직하게, 절연 코팅층(240)은 0.008㎜ 내지 0.05㎜의 두께를 가지며 유연성과 탄성을 갖는 폴리머 탄성체로 실리콘 고무 접착제 또는 우레탄 고무 접착제일 수 있다.
바람직하게, 절연 코팅층(240)은 페라이트 시트(210)의 상면과 경화에 의해 탄성과 유연성을 갖고 신뢰성 있게 접착된다.
절연 코팅층(240)은 액상의 폴리머 수지가 캐스팅 후 경화 공정에 의해 형성되며, 절연 코팅층(240)의 적어도 일부는 절단된 페라이트 소결체 편(212) 사이에 스며든다. 여기서, 액상의 코팅제의 점도와 경화 속도를 조정하여 페라이트 소결체 편(212) 사이로 스며드는 양을 조절할 수 있다.
이러한 구조에 의하면, 페라이트 시트(210) 상면에 형성된 절연 코팅층(240)의 유연성 및 탄성에 의해 연속하는 페라이트 시트 어셈블리(200)를 고객이 원하는 치수로 절단할 때, 페라이트 소결체 편(212) 사이로 스며든 절연 코팅층(240)에 의해 페라이트 시트(210)가 적게 부서져 절단면에서 부서진 파우더가 적게 떨어진다는 이점이 있다. 즉, 절연 코팅층(240)에 의해 제공되는 탄성은 외부의 충격을 감쇄하는 역할을 할 수 있다.
또한, 절연 코팅층(240)의 접착력은 통상의 점착 테이프의 점착력보다 강하므로 각각의 페라이트 소결체 편(212)과 강하게 접착되어 결론적으로 연속하는 페라이트 시트 어셈블리(200)를 고객이 원하는 치수로 절단할 때 절단면에서 부서진 페라이트 파우더의 이탈이 적다는 이점이 있다.
또한, 페라이트 소결체 편(212)과 경화에 의해 신뢰성 있게 접착된 유연성 및 탄성을 갖는 절연 코팅층(240)에 의해 페라이트 시트 어셈블리(200)는 더욱 유연성 및 탄성을 갖게 되므로, 페라이트 시트 어셈블리(200)를 휘었을 때 원래의 위치로 돌아가려는 절연 코팅층(240)의 복원력에 의해 페라이트 시트 어셈블리(200)의 형상이 좋고 페라이트 소결체 편(212)이 서로 신뢰성 있게 접촉한다는 이점이 있다.
도 4는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 페라이트 시트 어셈블리(300)를 나타낸다.
이 실시 예에 의하면, 다수의 페라이트 소결체 편(312)으로 구성된 연속하는 페라이트 시트(310)의 하면에 양면 폴리머 점착 테이프(320)가 연속하여 접착되고, 양면 폴리머 점착 테이프(320)의 하면에는 유연성을 갖는 자성 금속 흡수시트(330)가 연속하여 적층되며, 선택적으로 자성 금속 흡수시트(330)의 하면 또는 페라이트 시트(310)의 상면에 폴리머 점착 테이프(340), 가령 양면 폴리머 점착 테이프가 연속하여 접착된다.
자성 금속 흡수시트(330)는 폴리머 수지에 연자성 금속 파우더가 혼합된 폴리머 자성체 금속시트, 또는 연자성 금속으로만 된 자성체 금속시트 중 어느 하나일 수 있다.
폴리머 자성 금속시트의 경우, 유연성 있는 폴리머 수지, 예를 들어 폴리에틸렌(PE) 수지 또는 실리콘 수지 등에 투자율이 높은 연자성체 금속, 예를 들어 퍼몰로이, 아몰퍼스 또는 샌더스트 등의 금속 파우더가 혼합되어 캐스팅으로 제조된 전자파 흡수체 시트로 통상 0.05㎜ 내지 1.0㎜의 두께를 갖는다.
자성 금속 흡수시트(330)는 롤 타입으로 연속적인 제조가 가능하고 큰 사이즈로 만들기 용이하여 대량생산에 유리하고, 고온의 소성 공정이 필요 없어 가격이 저렴하다. 또한, 유연성이 페라이트 시트(310)보다 우수하고, 전자파를 잘 반사시키는 특성을 갖는다.
바람직하게, 자성 금속 흡수시트(330)는 전파 흡수체이다.
상기와 같이, 최종적으로 제조된 연속하는 페라이트 시트 어셈블리(300)는 톰슨 칼날에 의해 절단될 수 있다.
이와 같이, 페라이트 시트(310)와 자성 금속 흡수시트(330)의 적층 구조로 형성함으로써, 페라이트 시트(310)를 투과한 전자파를 자성 금속 흡수시트(330)에서 반사시킴으로써 전체적으로 전자파 흡수 성능이 좋아진다.
또한, 페라이트 시트(310)와 자성 금속 흡수시트(330)는 각각 전자파 흡수성능이 다르므로 광대역에서 좋은 전자파 흡수 성능을 발휘할 수 있다.
특히, 페라이트 시트(310)와 자성 금속 흡수시트(330) 각각의 두께를 조절하여 전체적으로 삽입손실 및 전자파 흡수 성능의 조절이 가능하다.
또한, 페라이트 시트(310)와 자성 금속 흡수시트(330)는 연속하여 제조되기 때문에 자동화가 용이하고 필요로 하는 치수나 형태로 톰슨 칼날에 의해 절단 시 절단 로스가 적다는 이점이 있다.
도시되지는 않았지만, 대향하는 대상물에 용이하게 점착하기 위해 바람직하게 페라이트 시트(310) 위에는 도 2 및 도 3과 같이 폴리머 점착 테이프(130, 230) 및 절연 코팅층(240)이 형성될 수도 있다.
이상에서는 본 발명의 실시 예를 중심으로 설명하였지만, 당업자 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서, 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
100: 페라이트 시트 어셈블리
110: 페라이트 시트
112: 페라이트 소결체 편
120, 130: 폴리머 점착 테이프
240: 절연 코팅층
330: 자성 금속 흡수시트

Claims (10)

  1. 인접한 측벽끼리 서로 접촉을 이루도록 파단된 다수의 페라이트 소결체 편으로 이루어진 페라이트 시트;
    상기 페라이트 시트의 한 면에 점착된 양면 폴리머 점착 테이프;
    상기 페라이트 시트의 다른 면에 경화에 의해 접착된 절연 코팅층; 및
    상기 절연 코팅층의 상면에 상기 절연 코팅층의 접착력에 의해 접착된 폴리머 필름을 포함하며,
    상기 다수의 페라이트 소결체 편은 크기가 상이하고, 각각 불규칙한 비정형의 형상을 가지고,
    상기 양면 폴리머 점착 테이프의 점착성 및 상기 절연 코팅층의 접착력에 의해 상기 다수의 페라이트 소결체 편이 점착 및 접착된 상태에서 상기 접촉을 유지하고, 상기 페라이트 소결체 편 사이의 간극이 벌어지거나 좁혀질 때 상기 접촉을 유지함으로써 상기 페라이트 시트가 유연성 있게 휘어지는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 어셈블리.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 절연 코팅층은 액상의 폴리머 수지가 경화에 의해 접착하여 형성된 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 어셈블리.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 액상의 폴리머 수지의 적어도 일부는 상기 다수의 절단된 페라이트 소결체 편 사이에 스며드는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 어셈블리.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 절연 코팅층은 유연성 있는 탄성체로 실리콘 고무 접착제 또는 우레탄 고무 접착제인 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 어셈블리.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 절연 코팅층의 상기 접착은 상기 다수의 절단된 페라이트 소결체 편과 이루어지는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 어셈블리.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 페라이트 시트 어셈블리는 길이방향으로 연속하는 롤 형태로 공급되는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 어셈블리.
  7. 자성체 페라이트 파우더와 바인더가 포함된 유기물을 혼합하여 액상의 페라이트 페이스트를 제조하는 단계;
    상기 페라이트 페이스트를 캐스팅하고 건조하여 길이로 연속하는 페라이트 그린시트로 만드는 단계;
    상기 페라이트 그린시트를 연속하여 소성함으로써 길이로 연속하는 페라이트 시트를 만드는 단계; 및
    상기 연속하는 페라이트 시트의 한 면에 양면 폴리머 점착 테이프를 연속하여 점착하는 단계;
    상기 양면 점착 테이프가 점착된 상기 페라이트 시트를 롤 또는 프레스 금형을 연속하여 통과시켜 크기가 상이하고 불규칙한 비정형의 형상을 갖는 다수의 페라이트 소결체 편이 서로 접촉을 이루어 형성되도록 상기 페라이트 시트를 파단하는 단계;
    상기 연속하는 페라이트 시트의 다른 면에 액상의 절연 코팅제를 도포하는 단계; 및
    상기 절연 코팅제 위에 폴리머 필름을 연속하여 제공한 후 상기 절연 코팅제를 경화하여 절연 코팅층을 형성하고 상기 폴리머 필름을 상기 절연 코팅층에 접착하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 어셈블리의 제조방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 페라이트 시트 어셈블리를 롤 또는 프레스 금형을 연속하여 통과시켜 상기 파단된 다수의 페라이트 소결체 편을 재차 파단하는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 어셈블리의 제조방법.
  9. 자성체 페라이트 파우더와 바인더가 포함된 유기물을 혼합하여 액상의 페라이트 페이스트를 제조하는 단계;
    상기 페라이트 페이스트를 캐스팅하고 건조하여 길이로 연속하는 페라이트 그린시트로 만드는 단계;
    상기 페라이트 그린시트를 연속하여 소성함으로써 길이로 연속하는 페라이트 시트를 만드는 단계;
    상기 연속하는 페라이트 시트의 한 면에 양면 또는 단면 폴리머 점착 테이프를 연속하여 점착하는 단계;
    상기 단면 또는 양면 점착 테이프가 상기 한 면에 점착된 상기 페라이트 시트를 롤 또는 프레스 금형을 연속하여 통과시켜 크기가 상이하고 불규칙한 비정형의 형상을 갖는 다수의 페라이트 소결체 편이 서로 접촉을 이루어 형성되도록 상기 페라이트 시트를 파단하는 단계; 및
    상기 연속하는 페라이트 시트의 다른 면에 단면 또는 양면 폴리머 점착 테이프를 연속하여 점착하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 어셈블리의 제조방법.
  10. 청구항 9에 있어서,
    상기 페라이트 시트 어셈블리를 롤 또는 프레스 금형을 연속하여 통과시켜 상기 파단된 다수의 페라이트 소결체 편을 재차 파단하는 것을 특징으로 하는 페라이트 시트 어셈블리의 제조방법.
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