KR20130001745A - 안정성 및 생산성이 향상된 밀 막걸리 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 밀 막걸리 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 액화효소 처리된 밀을 사용함으로써 생산량, 경제성, 및 안정성을 현저히 향상시킬 수 있고 동시에 우수한 관능성 또한 유지할 수 있는 밀 막걸리 제조방법에 관한 것이다.
상세하게는 본 발명의 밀 막걸리 제조방법은 증자된 밀이 아닌 액화효소 처리(호화)된 밀 페이스트를 첨가하여 제조함으로써, 밀의 증자 시에 필수적으로 요구되는 다단계의 공정으로 인한 인력 낭비 및 시간 낭비를 효과적으로 감소시킬 수 있고, 장비나 기구의 기벽에 부착되어 사용되지 못하는 밀 손실량을 줄일 수 있어 매우 용이하고 경제적으로 밀 막걸리의 제조가 가능하여 생산량을 현저히 증가시킬 수 있을 뿐만 아니라, 밀의 증자 및 냉각 시 밀이 대기 중에 노출되지 않아 공기 중의 부유하는 균들로 인해 발생할 수 있는 미생물 오염을 방지하고 밀가루 분말 입자가 분산되어 발생하는 폭발의 위험성이나 먼지의 발생을 현저히 줄일 수 있어 안정성과 생산현장의 위생 상태를 현저히 개선할 수 있음은 물론, 관능적 측면에서도 우수한 관능성을 확보할 수 있다.

Description

안정성 및 생산성이 향상된 밀 막걸리 제조 방법{PREPARING METHOD OF WHEAT FLOUR ADDED MAKGEOLLI(RICE WINE) HAVING IMPROVED STABILITY AND PRODUCTIVITY}

본 발명은 밀 막걸리 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 액화효소 처리된 밀을 사용함으로써 생산량, 경제성, 및 안정성을 현저히 향상시킬 수 있고 동시에 우수한 관능성 또한 유지할 수 있는 밀 막걸리 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 밀가루 첨가 막걸리의 제조 공정은 1단 담금 단계에서 입국이나 누룩을 사용하여 발효를 시작한 후, 2단 담금 단계에서 사람이 직접 밀가루에 물을 투입시키고 흡습하고 분쇄한 후 95℃이상의 증기에서 한 시간 이상 증자 후 냉각, 및 재분쇄 공정 등을 포함하여 이루어진다.

이처럼 증자된 밀을 사용하여 밀 첨가 막걸리를 제조 시 지나치게 많은 단계와 불필요한 인력 및 시간 등이 필요하게 되어 제조 공정이 복잡하고 용이성이 떨어질 뿐 아니라 경제성 및 생산성이 현저히 떨어지고 이에 따라 영세성을 탈피하기 어려운 문제가 있었다.

또한 상술한 문제점 외에도 막걸리의 제조 중 밀가루의 사용 비율이 원료 총량 대비 10~100%로 매우 다양한 비율로 사용되고 있어 일정한 품질의 확보가 어려우며 쌀과 혼합하여 막걸리의 제조 시 쌀의 증자 외에 밀가루를 흡습, 증자, 냉각하는 다수의 공정이 별도로 추가되어 작업시간 및 인력이 더욱 낭비되는 문제가 있다.

다만 이와 같은 이유로 쌀만을 이용하여 막걸리를 제조하기에는 경제성 측면에서 불리하고, 또한 막걸리의 주 소비층이라 할 수 있는 40-60대의 경우 과거의 밀을 첨가한 막걸리를 선호하는 경우가 많아 경제성을 확보하고 소비층의 기호에 맞추기 위해 일정량의 밀가루가 첨가된 밀 첨가 막걸리의 수요가 증가하고 있다.

따라서 막걸리의 일정한 품질을 확보하면서도 생산의 편의성 및 경제성을 높일 수 있는 개선된 밀 막걸리의 제조 방법의 개발이 필요하다.

이에 본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 액화효소 처리된 밀을 사용함으로써 생산량, 경제성, 및 안정성을 현저히 향상시킬 수 있고 동시에 우수한 관능성 또한 유지할 수 있는 밀 막걸리 제조방법 및 이에 따라 제조된 밀 막걸리를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은

전분질 원료를 증자 및 냉각한 후, 종국과 혼합 및 배양하여 입국을 제조하는 단계;

상기 제조된 입국을 물과 혼합한 후, 효모를 첨가하여 발효 숙성시키는 1단 담금 단계;

밀가루에 물 및 알파 아밀라아제를 첨가한 후, 호화 및 냉각하여 밀 페이스트를 제조하는 단계; 및

상기 1단 담금된 원료에 덧밥과 상기 밀 페이스트를 첨가하여 발효 숙성시키는 2단 담금 단계

를 포함하는 밀 막걸리 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 상기 밀 막걸리 제조방법에 따라 제조된 밀 막걸리를 제공한다.

이하 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.

본 발명자들의 실험 결과, 밀이 첨가된 밀 막걸리의 제조 시 증자된 밀이 아닌 액화효소 처리(호화)된 밀 페이스트를 첨가하여 제조할 경우, 밀의 증자 시에 필수적으로 요구되는 다단계의 공정으로 인한 인력 낭비 및 시간 낭비를 효과적으로 감소시킬 수 있고, 장비나 기구의 기벽에 부착되어 사용되지 못하는 밀 손실량을 줄일 수 있어 매우 용이하고 경제적으로 밀 막걸리의 제조가 가능하여 생산량을 현저히 증가시킬 수 있을 뿐만 아니라, 밀의 증자 및 냉각 시 밀이 대기 중에 노출되지 않아 공기 중의 부유하는 균들로 인해 발생할 수 있는 미생물 오염을 방지하고 밀가루 분말 입자가 분산되어 발생하는 폭발의 위험성이나 먼지의 발생을 현저히 줄일 수 있어 안정성과 생산현장의 위생 상태를 현저히 개선할 수 있음은 물론, 관능적 측면에서도 우수한 관능성을 확보할 수 있음을 확인하여 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명의 일 구현 예에 따라, 전분질 원료를 증자 및 냉각한 후, 종국과 혼합 및 배양하여 입국을 제조하는 단계; 상기 제조된 입국을 물과 혼합한 후, 효모를 첨가하여 발효 숙성시키는 1단 담금 단계; 밀가루에 물 및 알파 아밀라아제를 첨가한 후, 호화 및 냉각하여 밀 페이스트를 제조하는 단계; 및 상기 1단 담금된 원료에 덧밥과 상기 밀 페이스트를 첨가하여 발효 숙성시키는 2단 담금 단계를 포함하는 밀 막걸리 제조방법이 제공된다.

각 단계를 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.

(1) 입국 제조 단계

입국의 제조는 특별히 제한되지 않고 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 잘 알려져 있는 방식으로 이루어질 수 있으며, 바람직하게는 전분질 원료를 증자하고 상온으로 냉각한 후, 종국과 혼합 및 배양하는 방식으로 이루어질 수 있다.

전분질 원료는 예컨대, 쌀, 현미, 찹쌀, 보리쌀, 밀가루, 옥수수, 고구마, 감자 등으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있으며, 종국은 조제종국 또는 분말종국을 사용할 수 있고, 바람직하게는 아스페르길루스속(Aspergillus sp.) 종국 예컨대 아스페르길루스 가와치(Aspergillus kawachii), 아스페르길루스 오리자에(Aspergillus oryzae), 아스페르길루스 우사미(Aspergillus usamii), 아스페르길루스 시로 우사미(Aspergillus shiro usamii), 아스페르길루스 아와모리(Aspergillus awamori) 등의 분말종국을 사용할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 잘 알려져 있는 전분질 원료 및 종국을 사용할 수 있다.

바람직하게는 상기 종국은 전분질 원료의 전체 중량의 0.025 내지 0.05 중량%의 양으로 사용될 수 있다. 또한 바람직하게는 상기 배양은 제국기를 사용하여 이루어질 수 있으며, 바람직하게는 35 내지 40℃의 온도로 38 내지 42시간 동안 이루어질 수 있다.

(2) 1단 담금 공정

1단 담금 공정은 특별히 제한되지 않고 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 잘 알려져 있는 방식으로 이루어질 수 있으며, 바람직하게는 물이 투입된 발효탱크에 상기 제조된 입국을 첨가하여 균일하게 혼합한 후, 효모를 첨가하여 발효 숙성시키는 공정으로 이루어질 수 있다.

다만 바람직하게는 상기 입국의 첨가량(1단 담금에 첨가되는 입국의 입국 전 원료의 중량 기준)은 2단 담금 단계에서 첨가되는 덧밥 및 밀 페이스트 제조단계에 사용되는 밀가루의 중량을 합한 양을 1 중량부로 할 때 0.3 내지 0.6 중량부가 될 수 있다.

또한 발효탱크에 투입되는 물의 양은 바람직하게는 상기 1단 담금에 사용되는 양의 입국을 제조하는데 사용된 원료의 중량을 기준으로 150 내지 170 중량% 가 될 수 있으며, 효모의 첨가량은 바람직하게는 상기 첨가되는 원료 중량의 0.03 내지 0.04 중량%가 될 수 있다.

상기 발효 숙성은 바람직하게는 18 내지 22℃에서 2 내지 3일간 이루어질 수 있다.

(3) 밀 페이스트 제조

2단 담금 공정에 첨가될 밀은 증자된 밀이 아닌 액화효소 처리(호화)된 밀 페이스트가 바람직하며, 상기 밀 페이스트는 바람직하게는 밀가루(소맥분)에 물 및 알파 아밀라아제를 첨가한 후, 호화 및 냉각하는 공정으로 제조할 수 있다.

알파 아밀라아제(α-amylase)는 전분의 α-1, 4-glycoside 결합을 선택적으로 가수분해하는 효소로서 액화효소라고도 한다.

후술할 2단 담금 공정에 있어서, 증자된 밀 대신 바람직하게는 정제효소인 상기 알파 아밀라아제를 물과 혼합하여 밀가루에 첨가한 후, 호화 및 냉각하여 제조된 밀 페이스트를 첨가함으로써 상술한 바와 같은 경제성 및 안정성의 향상과 생산량 증대 등의 현저한 효과를 얻을 수 있게 된다.

상기 밀 페이스트는 바람직하게는 약 2800~4400cP, 보다 바람직하게는 3400~3800cP 점도 범위를 갖는 것일 수 있다. 상기 범위를 초과할 경우 제조된 밀 페이스트가 장비나 기구의 기벽에 부착되어 사용되지 못하는 밀 손실량이 늘어나 종국적으로는 생산량이 저감되는 문제가 있고, 또한 다음 공정을 수행하기 위해 파이프라인을 통한 이송 시 이송펌프의 용량한계로 인해 탱크로의 이송이 어려우며, 이러한 용량한계를 극복하기 위해 고가 이송펌프의 추가 설치가 필요하며, 펌프의 잔류내용물이 많아 다량의 물을 추가적으로 통과시켜 제거하는 공정이 필요하고, 이처럼 추가적인 물의 공급 시 발효과정 중에 불필요한 물의 투입으로 인해 전체적인 주질에 악영향 주는 문제가 있어 바람직하지 않다.

상기와 같은 바람직한 점도 범위를 갖도록 밀 페이스트를 제조하기 위해서는 첨가되는 물과 알파 아밀라아제의 양이 중요하다.

상세하게는 상기 밀 페이스트 제조에 사용되는 물의 양은 밀 페이스트 제조에 사용되는 밀가루 중량의 약 190~220 중량%가 바람직하며, 알파 아밀라아제는 상기 밀가루 중량에 대해 바람직하게는 100~350중량ppm, 보다 바람직하게는 150~250중량ppm의 농도로 첨가하는 것이 좋다.

물의 양이 상기 범위에 미달할 경우, 발효 중의 알콜 생성량이 낮아질 뿐만 아니라 향미나 맛이 떨어지고, 작업성 측면에서도 밀가루 단백질 글루텐과 전분입자가 결합하여 덩어리를 형성하여 쉽게 풀어지지 않는 상태가 되고 밀 페이스트가 충분한 점도를 갖지 못하여 이송이 어려우므로 바람직하지 않다. 또한 상기 범위에 초과할 경우 제조된 밀 페이스트의 이송하기에는 용이하나 전분량 대비 물의 투입량이 증가하게 되어 발효 후 향미나 맛에서 상기 범위내에서 발효하여 제조한 탁주에 비해 주질이 떨어지고 인위적인 감미료의 사용도 늘어나게 되는 문제가 있어 바람직하지 않다.

한편 액화효소인 알파 아밀라아제를 상기 범위로 첨가함으로써 과량의 물을 첨가하지 않고 상술한 범위의 물만을 첨가하고도 바람직한 점도를 갖는 밀 페이스트의 제조가 가능한 효과가 있다. 알파 아밀라아제를 상기 범위를 초과하여 첨가할 경우 효과의 상승 정도 대비 경제성이 떨어져 바람직하지 않으며, 상기 범위에 미달하여 첨가할 경우 필요한 물의 양이 증가하여 과량의 물이 첨가될 경우에 대해 상술한 바와 같은 문제가 발생할 수 있어 바람직하지 않다.

또한 바람직하게는 상기 호화는 70 내지 90℃의 온도로 0.5 내지 2시간 동안 이루어질 수 있다. 상기 범위로 호화를 진행함으로써 효과적으로 발효가 일어날 수 있으며, 추후 17~19%(v/v)의 바람직한 알코올 함량 범위를 갖도록 발효 숙성이 이루어질 수 있다.

(4) 2단 담금 공정

2단 담금 공정은 바람직하게는 상기 1단 담금 공정을 거친 원료에 덧밥과 상기 제조된 밀 페이스트를 첨가하여 발효 숙성시키는 공정으로 이루어질 수 있다.

상기 덧밥은 상기 (1) 입국 제조 단계에서 종국과 혼합되기 전 상태의 증자된 전분질 원료를 의미하며, 바람직하게는 드럼식 스팀증자기나 자동터널식 증자기를 이용하여 일반적으로 알려진 방법으로 제조될 수 있다.

상기 덧밥 및 밀 페이스트의 첨가량은 1단 담금 공정에 첨가된 입국, 본 2단 담금 단계에서 첨가되는 덧밥 및 밀 페이스트를 모두 합한 전체 원료의 중량을 기준으로 각각 40~60 중량%, 10~30 중량%가 될 수 있다.

바람직하게는 상기 1단 담금 단계에서 혼합되는 입국과, 상기 밀 페이스트 제조단계에서 첨가되는 밀가루, 및 상기 2단 담금 단계에 첨가되는 덧밥은 각각 20~40 중량부(입국: 1단 담금에 첨가되는 입국의 입국 전 원료의 중량 기준), 10~30 중량부(밀가루), 및 40~60 중량부(덧밥)로 사용될 수 있다.

상기 담금시 첨가되는 원료 중 특히 입국의 경우, 상기 범위를 초과는 경우에는 입국 제조 시 사용되는 종국의 양이 늘어나 비경제적이고, 상기 범위 미만일 경우에는 입국에서 방출되는 전분분해효소 등의 감소로 인해 발효가 원활하게 이루어 지지 않아 거품 등이 많이 발생하여 발효 용기를 넘어 위생적인 부분에서 악영향을 끼칠 수 있어 바람직하지 않다. 또한 덧밥의 경우, 상기 범위 미만으로 첨가될 경우 밀 페이스트 첨가량이 늘어나 밀 막걸리 특유의 텁텁한 맛이 강하여 맛에 좋지 않은 영향을 가져오며, 상기 범위를 초과하여 첨가될 경우, 비경제적이므로 바람직하지 않다. 밀 페이스트는 상기 범위 내로 첨가됨으로써 향미나 맛에 영향을 미치지 않으면서 쌀 막걸리, 또는 종래의 밀 첨가 막걸리에 비해 생산성과 경제성, 및 안정성을 효과적으로 개선할 수 있다.

바람직하게는 상기 2단 담금 공정의 발효 숙성은 18 내지 22℃에서 8 내지 12일간 알코올 함량이 17 내지 19%(v/v)가 되도록 이루어질 수 있다.

알코올 함량이 상기 범위에 미달하여 살균을 하는 경우, 살균이 용이하게 이루어지지 않아 진균류(효모, 곰팡이)가 발견되거나 효모 및 초산균 등이 증식하여 유통도중 변질이 되는 문제가 있어 바람직하지 않다. 알코올 범위가 초과할 경우 추후 알코올 함량을 6%로 조정하는 제성 단계에서 과량의 물이 첨가되어 막걸리 고유의 맛과 향미가 줄어드는 문제가 있어 바람직하지 않다.

바람직하게는 상기 (1)~(4) 단계 이후에 체여과하여 입자가 큰 술지게미를 제거하는 여과 단계, 및 상기 여과를 거친 원료에 각종 첨가물을 물에 녹인 것을 첨가하고, 물을 더 추가하여 최종 알코올 함량이 약 6%(v/v)가 되도록 조정하는 제성단계를 더 포함할 수 있으며, 이후 제품화를 위해 병입 및 살균 등의 단계를 더 포함할 수 있다.

상술한 바와 같은 본 발명의 일 구현예에 따른 제조방법에 따라 우수한 관능성을 유지하면서 미생물 안정성이 더욱 향상된 고품질의 밀 막걸리를 제조할 수 있다.

따라서 본 발명의 다른 일 구현예는 상기 본 발명의 밀 막걸리 제조방법에 따라 제조된 안정성이 개선된 밀 막걸리를 제공한다.

본 발명의 밀 막걸리 제조방법은 증자된 밀이 아닌 액화효소 처리(호화)된 밀 페이스트를 첨가하여 제조함으로써, 밀의 증자 시에 필수적으로 요구되는 다단계의 공정으로 인한 인력 낭비 및 시간 낭비를 효과적으로 감소시킬 수 있고, 장비나 기구의 기벽에 부착되어 사용되지 못하는 밀 손실량을 줄일 수 있어 매우 용이하고 경제적으로 밀 막걸리의 제조가 가능하여 생산량을 현저히 증가시킬 수 있을 뿐만 아니라, 밀의 증자 및 냉각 시 밀이 대기 중에 노출되지 않아 공기 중의 부유하는 균들로 인해 발생할 수 있는 미생물 오염을 방지하고 밀가루 분말 입자가 분산되어 발생하는 폭발의 위험성이나 먼지의 발생을 현저히 줄일 수 있어 안정성과 생산현장의 위생 상태를 현저히 개선할 수 있음은 물론, 관능적 측면에서도 우수한 관능성을 확보할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예 1에 따른 밀 막걸리 제조공정을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 비교예 1에 따른 밀 막걸리 제조공정을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 비교예 2에 따른 쌀 막걸리 제조공정을 개략적으로 나타낸 것이다.

이하, 본 발명을 실시예에 의해 상세히 설명한다.

단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1. 액화효소 처리(호화)된 밀 막걸리 제조

세미 후 탈수한 백미 1200kg을 호화를 위해 증자솥에서 100℃의 증기를 이용하여 약 35분간 증자 후, 30℃ 내외로 냉각시켰다. 이후 아스페르길루스 가와치(Aspergillus kawachii)(수원종국, 수원효모식품연구소) 약 480g을 접종하여 약 37℃로 유지시킨 제국기에서 주기적으로 혼합시켜 주며 40시간 동안 배양시켜 입상의 입국을 제조하였다.

다음으로 발효 탱크에 미리 물 1350L를 투입한 후, 상기 제조된 입국 중 1080kg(입국 전 백미 원료량 기준시 900kg에 해당하는 양)을 투입하여 균일하게 혼합하였다. 이후 건조 효모 사카로마이세스 세레비지애(Scharomycese cerevisiae) 약 360g을 혼합하여 약 20℃에서 3일간 발효시켜 1단 담금하였다.

이와 별도로 밀가루 600kg에 물 1200L를 투입한 후, 알파-아밀라제 (Termamyl®SC, novozymes) 약 120mL을 추가하여 80℃에서 1시간 동안 호화 및 냉각하여 액화효소 처리된 밀 페이스트를 제조하였다.

1단 담금 3일 째, 쌀덧밥(상술한 것과 동일한 방법으로 증자된 백미) 1500kg과 상기 제조된 밀 페이스트 1800kg을 투입하고 후급수로 물 2550L 넣고 잘 혼합하여 20℃에서 10일간 알코올 함량이 18%(v/v)가 되도록 발효시켜 2단 담금하였다. 이후 여과 및 살균을 행하고 제성하여 알코올 함량 6%(v/v)의 밀 첨가한 막걸리를 제조하였다.

비교예 1. 증자 처리된 밀 막걸리 제조

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 1단 담금을 수행하였다.

다만, 2단 담금 수행시에 밀 페이스트가 아닌 증자 밀가루 780kg을 쌀덧밥 1500kg과 함께 사용하였으며, 상기 증자 밀가루는 밀가루 600kg에 상기 밀가루 양의 27%에 해당하는 수분을 1시간 동안 흡습시킨 후 1cm² 수준으로 파쇄하여, 증자솥에서 100℃의 증기를 이용하여 1시간 동안 증자를 진행한 후 다시 파쇄하여 20℃ 내외로 냉각시켜 제조하였다.

비교예 2. 증자 처리된 쌀 막걸리 제조

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 1단 담금을 수행하였다.

다만, 2단 담금 수행시에 쌀덧밥과 밀 페이스트가 아닌 증자 쌀 2700kg을 사용하였으며, 상기 증자 쌀은 백미 2100kg을 증자솥에서 100℃의 증기를 이용하여 약 35분간 증자 후 20℃ 내외로 냉각시켜 제조하였다.

시험예 1. 최적 액화효소 농도 및 급수비 시험

밀 페이스트 제조시 최적의 액화효소 처리량 및 급수비 조건을 알아보기 위해 상기 실시예 1의 밀 페이스트 제조방법과 동일하게 제조하되, 아래와 같이 액화효소농도 및 급수비 조건을 각각 달리하여 밀 페이스트를 제조하고 각각의 점도를 측정하여 하기 표 1 및 표 2에 나타냈다.

구체적으로, 각 조건별 밀 페이스트의 온도를 25℃로 설정하여 30분 후 회전점도계(Brookfield viscometer LVF, spindle No. 4)를 사용하여 30rpm에서 1분간 회전시킨 후의 점도값을 측정하였으며, 측정된 점도값은 환산계수 200으로 환산하여 점도값(cP)으로 나타내었다.

최적 액화효소 농도(밀가루 원료량 기준) 분석

	측정값(25℃)					평균 환산 점도(cP)
효소농도	1차	2차	3차	4차	5차
10uL	21	22	21	21.5	21	4260
20uL	19	18.5	18.5	18.5	18.5	3720
30uL	18.5	18	17.5	18	18	3600
40uL	13	13	13	12.5	12.5	2560
50uL	12.5	12	12	12	12	2420

최적 급수비(밀가루 원료량 기준) 분석

	측정값(25℃)					평균 환산 점도(cP)
급수비 (중량%)	1차	2차	3차	4차	5차
160%	63	62	61.5	61.5	61	12360
180%	36	35.5	35	35	34.5	7040
200%	18	17.5	17.8	18	17.5	3552
220%	15	14	14.5	14.9	14	2896
240%	8	9	8.5	9	8.5	1720

사용되는 액화효소의 가격 및 양 대비 이송에 가장 바람직한 점도가 약 2800~4400cP 정도임을 고려하여 상기 표 1 및 표 2에 나타난 결과를 살펴보면, 액화효소의 농도가 20uL일 때, 즉 밀가루 원료량의 200ppm 에 상당하는 양으로 사용될 경우에 제조된 밀 페이스트가 3720cP 정도의 점도를 나타냄을 알 수 있으며, 급수비의 경우 상기와 같은 점도 조건을 갖기 위해 밀가루 원료량의 200중량% 이상에 해당하는 양의 물을 사용하는 것이 바람직하고, 다만 파이프 이송시 밀의 손실량을 고려할 때 급수량이 적을수록 좋으므로 급수량이 밀가루 원료량의 200중량%의 조건을 가질 때 더욱 좋은 점도 조건을 만족할 수 있음을 알 수 있다.

따라서, 바람직한 점도를 갖기 위한 최적의 액화효소 처리량은 밀가루 원료량의 200ppm에 해당하는 양이고, 급수비 조건은 역시 밀가루 원료량을 기준으로 할 때 200%에 상당하는 양의 조건을 갖는 것이 좋다.

시험예 2. 최적 호화 온도 시험

밀 페이스트 제조 단계에서 최적의 호화 온도를 확인하기 위해 상기 실시예 1의 밀 페이스트 제조방법과 동일하게 제조하되, 호화 온도 조건을 50~90℃로 각각 달리하여 밀 페이스트를 제조하고 액화 후 총당 및 환원당을 측정한 후, 각각 발효를 진행하여 10일 경과 후의 알코올분 함량을 확인하여 하기 표 3에 나타냈다. 액화 후 총당 및 환원당은 식품분석법 중 DNS법을 이용하여 측정하였다 ( Dinitrosalicylic acid에 의한 비색법, 표준 식품분석학, 지구 문화사. 403p. 1998)

	50℃	60℃	70℃	80℃	90℃
발효 후 알코올분(%(v/v))	15.4	16.2	17.6	18.4	18.5
액화 후 총당(%)	25.44	25.63	24.30	25.60	25.30
액화 후 환원당(%)	3.36	5.83	9.84	11.44	11.36

상기 표 3에 나타난 바와 같이, 액화 후 총당은 온도 조건에 큰 영향을 받지 않았으나, 액화 후 환원당은 온도 증가에 의존적으로 함께 증가하다가 80℃에 가장 높게 나타났고, 90℃ 조건에서는 다시 감소된 수치를 나타냈다. 또한 발효 후 알코올분 함량도 액화 후 환원당의 경우와 마찬가지로 온도 증가에 따라 함께 증가함을 확인할 수 있었다.

상기 결과로 볼 때, 충분한 발효 진행을 위한 최적의 호화 온도 조건은 70℃ 이상임을 알 수 있으며, 다만 90℃로 진행할 경우 환원당이 오히려 감소하고, 알코올분 함량에는 큰 영향이 없는 것으로 보아 80℃로 호화시키는 것이 발효 효과 및 경제성 측면에서 가장 바람직함을 확인할 수 있었다.

시험예 3. 미생물 안정성 시험

상기 실시예 1, 비교예 1, 및 비교예 2에서 제조된 막걸리의 미생물 안정성을 평가하기 위해 각각의 시료를 채취하여 10 배 희석한 후 피펫으로 1mL씩 3M 페트리필름(Pertifilm)(3M Microbiology Products, St. Paul, MN 55144-1000)에 분주하여 총균수, 효모 및 곰팡이수, 대장균군을 측정하였다.

보다 구체적으로, 총균수(Aerbic Count Plate)는 37℃로 24시간 동안 배양한 후 측정하였으며, 효모 및 곰팡이수(Yeast and Mold Count Plate)는 30℃로 48시간 동안 배양한 후 측정하고, 대장균군(E. coil/Coliform Count Plate)은 37℃로 24시간 동안 배양한 후 측정하였다. 측정된 결과는 하기 표 4에 나타내었다(하기 표 4에서 N.D : 검출 안됨).

(CFU/mL)	실시예 1	비교예 1	비교예 2
총균수	10	40	20
효모 및 곰팡이	N.D	N.D	N.D
대장균군	N.D	N.D	N.D

상기 표 4에 나타난 결과에서 알 수 있듯이, 액화효소 처리된 밀 막걸리인 본 발명의 실시예 1의 경우 기존의 증자 처리된 밀 막걸리(비교예 1) 및 쌀 막걸리 (비교예 2) 에 비하여 현저히 높은 미생물 안정성을 나타냄을 확인할 수 있었다.

구체적으로, 비교예 1 및 비교예 2는 모두 증자 처리를 통해 제조된 막걸리이지만 밀이 첨가된 비교예 1의 막걸리의 총균수가 40 CFU/mL 인 반면, 쌀만으로 제조된 비교예 2의 막걸리의 총균수는 20 CFU/mL로 나타나 미생물 안정성이 비교예 1에 비해 보다 뛰어난 것을 알 수 있다. 즉, 밀 첨가 막걸리의 경우 쌀 막걸리에 비해 경제성이 뛰어나고 보다 구수한 향미로 인하여 기호도가 높음에도 증자 처리를 통해 제조된 밀 막걸리의 경우 미생물 안정성이 쌀 막걸리에 비해 떨어지는 문제가 있음을 알 수 있다.

그러나, 액화효소 처리된 밀 막걸리인 본 발명의 실시예 1의 막걸리의 경우, 총 균수가 10 CFU/mL에 불과한 것으로 나타나, 증자 처리된 쌀 막걸리인 비교예 2에 비해서도 월등히 높은 미생물 안정성을 나타냄을 확인할 수 있었다.

시험예 4. 관능평가

훈련된 관능검사 요원 10명(20대 2명(남, 녀 각 1명), 30대 4명(남, 녀 각 2명), 40대 2명(남, 녀 각 1명) 50대 2명(남, 녀 각 1명)) 을 선발하여 주기적으로 교육을 행한 후, 상기 실시예 1, 비교예 1 및 비교예 2의 막걸리에 대한 향, 단맛, 쓴맛, 신맛, 바디감, 전체적인 기호도를 7점 기호척도법을 사용하여 확인하여 하기 표 5에 나타냈다.

	실시예 1	비교예 1	비교예 2
향	6.0±0.9	6.1±0.6	6.1±0.8
단맛	5.4±0.5	5.5±0.2	5.3±0.7
쓴맛	2.4±0.6	2.2±0.2	2.2±0.1
신맛	3.0±0.3	3.1±0.4	3.2±0.6
바디감	4.3±0.6	4.1±0.3	3.9±0.2
전체적인 기호도	5.9±0.3	5.6±0.4	6.1±0.6

상기 표 5에 나타난 바와 같이, 실시예 1에 따라 액화효소 처리된 밀로 제조된 밀 막걸리의 경우, 증자된 밀을 사용하여 제조된 비교예 1의 막걸리 또는 쌀만으로 제조된 비교예 2의 막걸리와 비교하여 관능적 측면에서도 큰 차이가 없이 동등한 정도의 관능성을 확보할 수 있음을 확인할 수 있었다.

시험예 5. 인력 및 시간 절감(경제성) 비교

상기 실시예 1, 비교예 1 및 비교예 2에 따라 막걸리를 제조하는 공정에 드는 인력 및 시간을 비교하여 하기 표 6에 나타냈다. 하기 표 6의 결과는 막걸리 제조에 사용되는 원료 총량이 4400kg일 때, 2단 담금 공정까지 소요되는 인력 및 시간을 평가한 것이다.

		실시예 1	비교예 1	비교예 2
제국공정	인력(명)	2	2	2
제국공정	시간(hrs)	40	40	40
1단 담금	인력(명)	5	5	5
1단 담금	시간(hrs)	6	6	6
2단 담금	인력(명)	4	6	5
2단 담금	시간(hrs)	3.5	7	6

상기 표 6에 나타난 바와 같이, 공정이 동일한 1단 담금까지는 소요 인력 및 시간이 동일하였으나, 2단 담금 공정에서 실시예 1의 경우 4명의 인력으로 3.5시간 만에 2단 담금 공정을 완료할 수 있었던 반면, 비교예 1의 경우 6명으로 7시간, 비교예 2의 경우 5명으로 6시간이 각각 소요되어 실시예 1의 공정에 비해 많은 인력의 투입이 요구됨을 알 수 있으며, 이처럼 보다 많은 인력이 투입된 경우에도 소요 시간이 실시예 1의 제조공정에 비해 약 1.7~2배의 시간이 소요됨을 확인할 수 있었다.

따라서 본 발명의 실시예 1에 따라 액화효소 처리된 밀을 첨가하여 밀 막걸리를 제조시, 생산 편의성 증대, 및 생산시간 내지 생산 비용의 절감으로 인해 매우 경제적일 뿐만 아니라 궁극적으로는 생산량을 현저히 증가시킬 수 있음을 알 수 있다.

Claims (3)

1. 전분질 원료를 증자 및 냉각한 후, 종국과 혼합 및 배양하여 입국을 제조하는 단계;
   상기 제조된 입국을 물과 혼합한 후, 효모를 첨가하여 발효 숙성시키는 1단 담금 단계;
   밀가루에 물 및 알파 아밀라아제를 첨가한 후, 호화 및 냉각하여 밀 페이스트를 제조하는 단계; 및
   상기 1단 담금된 원료에 덧밥과 상기 밀 페이스트를 첨가하여 발효 숙성시키는 2단 담금 단계
   를 포함하는 밀 막걸리 제조방법.
   
2. 제1항에 있어서, 상기 밀 페이스트 제조단계는
   상기 물 및 상기 알파 아밀라아제를 각각 상기 밀가루 중량의 190~220 중량%, 및 상기 밀가루 중량의 100~350중량ppm 농도로 첨가한 후, 70 내지 90℃의 온도로 0.5 내지 2시간 동안 호화 및 냉각하여 밀 페이스트를 제조하는 것인, 밀 막걸리 제조방법.
   
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 1단 담금 단계에서 혼합되는 입국,
   상기 밀 페이스트 제조단계에서 첨가되는 밀가루, 및
   상기 2단 담금 단계에 첨가되는 덧밥은
   각각 20~40 중량부, 10~30 중량부, 및 40~60 중량부로 사용되는 것인, 밀 막걸리 제조방법.
   

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