KR20120128721A - 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

강도와 가공성 (연신 및 연신 플랜지성) 을 겸비한 고장력 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공한다. 질량％ 로, C : 0.07 ％ 이상 0.13 ％ 이하, Si : 0.3 ％ 이하, Mn : 0.5 ％ 이상 2.0 ％ 이하, P : 0.025 ％ 이하, S : 0.005 ％ 이하, N : 0.0060 ％ 이하, Al : 0.06 ％ 이하, Ti : 0.10 ％ 이상 0.14 ％ 이하, V : 0.15 ％ 이상 0.30 ％ 이하를 C, Ti, V, S 및 N 이 Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48) 및 0.8 ≤ (Ti/48 + V/51)/(C/12) ≤ 1.2 (C, Ti, V, S, N : 각 원소의 함유량 (질량％)) 를 만족하도록 함유하고, 또한 고용 V : 0.04 ％ 이상 0.1 ％ 이하, 고용 Ti : 0.05 ％ 이하이며, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성과, 페라이트상의 조직 전체에 대한 면적률이 97 ％ 이상인 매트릭스와, Ti 및 V 를 함유하고 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물이 분산 석출되고, 그 미세 탄화물의 조직 전체에 대한 체적률이 0.007 이상인 조직을 갖는 열연 강판의 표면에 용융 아연 도금 피막 또는 합금화 용융 아연 도금 피막을 갖고, 인장 강도가 980 ㎫ 이상이며 또한 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판이 된다.

Description

가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법{HOT-DIP GALVANIZED STEEL SHEET WITH HIGH TENSILE STRENGTH AND SUPERIOR PROCESSABILITY AND METHOD FOR PRODUCING SAME}
본 발명은, 자동차용 부품 등의 소재에 바람직한 인장 강도 (TS) : 980 ㎫ 이상의 고강도와, 우수한 가공성을 겸비한 고장력 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
요즈음 지구 환경 보전의 관점에서 CO2 배출량을 삭감하기 위하여, 자동차 차체의 경량화를 도모하여, 자동차의 연비를 개선시킬 것이 요구되고 있다. 또, 충돌시에 있어서의 탑승자의 안전을 확보하기 위하여, 자동차 차체를 강화하여, 자동차 차체의 충돌 안전성을 향상시킬 것도 요구되고 있다. 이와 같이, 자동차 차체의 경량화와 안전성 향상을 동시에 만족하기 위해서는, 자동차의 부품용 소재를 고강도화하여, 강성이 문제가 되지 않는 범위에서 판 두께를 줄임으로써 경량화를 도모하는 것이 효과적이다. 그 때문에, 최근 고장력 강판이 자동차 부품에 적극적으로 사용되고 있으며, 자동차 업계에서는 예를 들어 섀시 부품용 소재로서 인장 강도 (TS) 가 780 ㎫ 급인 고장력 열연 강판을 사용하는 경향이 있다. 또한, 최근에는 자동차용 강판에 있어서, 더욱 고강도화가 추진되고 있어, 인장 강도가 780 ㎫ 급 이상, 나아가서는 980 ㎫ 급 이상인 강판의 적용이 검토되고 있다.
한편, 강판을 소재로 하는 자동차 부품의 상당수는 프레스 가공이나 버링 가공 등에 의해 성형되기 때문에, 자동차 부품용 강판에는 우수한 가공성을 가질 것이 요구된다. 또, 자동차 부품은 부식 환경하에 노출되는 경우가 많기 때문에, 자동차 부품용 강판에는 우수한 내식성을 가질 것도 요구된다. 특히, 섀시 부품은 복잡한 형상을 갖고, 또한 가혹한 부식 환경하에 노출되는 점에서, 섀시 부품용 소재로서의 열연 강판에 있어서는, 강도와 함께 가공성, 그리고 내식성이 중요시되고, 연신 및 연신 플랜지성 등의 가공성이 우수한 고장력 열연 강판 (도금 강판) 이 요구되고 있다. 또, 골격 부품용 소재에서는, 가공성으로서 또한 굽힘 특성이 우수할 것이 요구되고 있다.
그러나, 일반적으로 철강 재료는 고강도화에 수반하여 가공성이 저하되어, 고장력 열연 강판 (도금 강판) 의 가공성은 통상적인 연강판보다 훨씬 열화되어 있다. 그 때문에, 고장력 열연 강판 (도금 강판) 을 섀시 부품 등에 적용하는 데에 있어서는, 강도와 가공성을 겸비한 고장력 열연 강판 (도금 강판) 의 개발이 필수가 되어, 현재까지 다양한 연구가 이루어지고 있다.
우수한 가공성을 확보하면서 강판의 고강도화를 도모하는 기술로는, 예를 들어 특허문헌 1 에는, 실질적으로 페라이트 단상 조직이며, 평균 입자 직경 10 ㎚ 미만인 Ti 및 Mo 를 함유하는 탄화물이 분산 석출되고 있는 것을 특징으로 하는, 인장 강도가 590 ㎫ 이상인 가공성이 우수한 고장력 강판에 관한 기술이 제안되어 있다. 그러나, 특허문헌 1 에서 제안된 기술에서는, 고가의 Mo 를 이용하기 때문에, 제조 비용의 상승을 초래한다는 문제를 갖고 있었다.
또, 특허문헌 2 에는, 질량으로, C : 0.08 ? 0.20 ％, Si : 0.001 ％ 이상 0.2 ％ 미만, Mn : 1.0 ％ 초과 3.0 ％ 이하, Al : 0.001 ? 0.5 ％, V : 0.1 ％ 초과 0.5 ％ 이하, Ti : 0.05 ％ 이상 0.2 ％ 미만 및 Nb : 0.005 ? 0.5 ％ 를 함유하고, 또한 (식 1) (Ti/48 + Nb/93) × C/12 ≤ 4.5 × 10-5, (식 2) 0.5 ≤ (V/51 + Ti/48 + Nb/93)/(C/12) ≤ 1.5, (식 3) V + Ti × 2 + Nb × 1.4 + C × 2 + Mn × 0.1 ≥ 0.80 의 3 개의 식을 만족하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지며, 평균 입자 직경 5 ㎛ 이하이고 경도가 250 Hv 이상인 페라이트를 70 체적％ 이상 함유하는 강 조직을 갖고, 880 ㎫ 이상의 강도와 항복비 0.80 이상을 갖는 고강도 열연 강판에 관한 기술이 제안되어 있다.
그러나, 특허문헌 2 에서 제안된 기술에서는, 연신 플랜지성에 대해 검토되어 있지 않고, 780 ㎫ 이상의 인장 강도를 확보하고자 하는 경우, 반드시 충분한 연신 플랜지성을 얻을 수 있는 것은 아니라는 문제가 있다.
또, 특허문헌 3 에는, 질량％ 로, C : 0.0002 ? 0.25 ％, Si : 0.003 ? 3.0 ％, Mn : 0.003 ? 3.0 ％ 및 Al : 0.002 ? 2.0 ％ 를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지며, 불가피적 불순물 중의 P 는 0.15 ％ 이하, S 는 0.05 ％ 이하, N 은 0.01 ％ 이하인 성분 조성을 갖고, 면적 비율로 금속 조직의 70 ％ 이상이 페라이트상이고, 그 평균 결정 입자 직경이 20 ㎛ 이하, 애스펙트비가 3 이하이며, 페라이트 입계의 70 ％ 이상이 대각 입계로 이루어지고, 대각 입계로 형성된 페라이트상 중, 최대 직경이 30 ㎛ 이하, 최소 직경이 5 ㎚ 이상인 석출물의 면적 비율이 금속 조직의 2 ％ 이하이며, 페라이트상과 석출물을 제외한 잔부상 중에서 면적 비율이 최대인 제 2 상의 평균 결정 입자 직경이 20 ㎛ 이하이고, 가장 가까운 제 2 상 간에 페라이트상의 대각 입계가 존재하는 것을 특징으로 하는 열연 강판에 관한 기술이 제안되어 있다. 또, 특허문헌 3 에는, C 함유량을 매우 적게 하고, 또한 오스테나이트 안정화 원소인 Mn 의 함유량을 적게 함으로써, 금속 조직을 페라이트 단상 조직으로 하는 것이 기재되어 있다.
그러나, C 함유량을 매우 적게 한 경우, 석출 강화에 효과가 있는 Ti, Nb 등의 탄화물의 석출량이 감소되기 때문에, 가공성이 우수한 페라이트 단상 조직 강판으로 한 경우에는, 780 ㎫ 이상의 강도를 발현할 수 없다. 그 때문에, 특허문헌 3 에서 제안된 기술에서는, 실질적으로 페라이트 단상 조직으로서 연신 및 연신 플랜지성 등의 가공성을 확보하고, 또한 인장 강도가 780 ㎫ 이상인 강판을 제조할 수는 없다는 문제가 있다.
또, 특허문헌 4 에는, mass％ 로, C : 0.02 ％ 이상 0.20 ％ 이하, Si : 0.3 ％ 이하, Mn : 0.5 ％ 이상 2.5 ％ 이하, P : 0.06 ％ 이하, S : 0.01 ％ 이하, Al : 0.1 ％ 이하, Ti : 0.05 ％ 이상 0.25 ％ 이하, V : 0.05 ％ 이상 0.25 ％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성과, 실질적으로 페라이트 단상 조직이며, 상기 페라이트 단상 조직 중에는, 크기가 20 ㎚ 미만의 석출물에 함유되는 Ti 가 200 mass ppm 이상 1750 mass ppm 이하, V 가 150 mass ppm 이상 1750 mass ppm 이하이며, 고용 V 가 200 mass ppm 이상 1750 mass ppm 미만인 조직을 갖는 것을 특징으로 하는, 가공 후의 연신 플랜지 특성 및 도장 후 내식성이 우수한 고강도 강판에 관한 기술이 제안되어 있다.
특허문헌 4 에 기재된 기술에서는, 강판에 함유되는 석출물을 미세화 (크기 20 ㎚ 미만) 함으로써 강판의 고강도화를 도모하고 있다. 또, 특허문헌 4 에 기재된 기술에서는, 강판에 함유되는 석출물을 미세한 상태로 유지할 수 있는 석출물로서, Ti-V 를 함유하는 석출물을 사용하고, 또한 강판에 함유되는 고용 V 량을 원하는 범위로 함으로써, 가공 후의 연신 플랜지 특성의 향상을 도모하고 있다. 그리고, 특허문헌 4 에 기재된 기술에 의하면, 가공 후의 연신 플랜지성 및 도장 후 내식성이 우수하고, 인장 강도가 780 ㎫ 이상인 고강도 열연 강판을 얻을 수 있다고 되어 있다. 또, 얻어진 열연 강판은, 용융 아연 도금 피막 또는 합금화 용융 아연 도금 피막을 형성한 용융 아연 도금 강판의 기판으로서도 바람직하다고 되어 있다.
일본 특허공보 제3591502호 일본 공개특허공보 2006-161112호 일본 특허공보 제3821036호 일본 공개특허공보 2009-052139호
특허문헌 4 에서 제안된 기술에 의하면, 가공성 (연신 및 연신 플랜지성) 이 우수하고 또한 780 ㎫ 급 정도까지의 강도를 갖는 열연 강판을 제조할 수 있다고 되어 있다. 그러나, 특허문헌 4 에 기재된 기술에서는, 석출물의 크기에 대해 20 ㎚ 미만으로 하고 있는데, 특허문헌 1 에 기술되어 있는 바와 같이, 석출 강화는 더욱 미세한 입자 직경 10 ㎚ 미만 정도의 석출물이 강화 기구의 주체로 되어 있어, 20 ㎚ 미만 정도의 크기라고 규정한 것만으로는 석출 강화능이 불안정해지기 쉽다. 그 때문에, 특허문헌 4 에서 제안된 기술에서는, 우수한 가공성을 유지한 채로 980 ㎫ 급 이상의 강도를 확실하게 확보하는 것이 곤란하다는 문제가 있다. 또, 특히 980 ㎫ 급 이상의 강도를 얻고자 하면, 강판 특성의 균일성이 불충분해지기 쉽고, 특히 강판 폭 방향으로 특성 (강도 등) 의 편차가 생기기 쉬워, 강판 폭 방향 단부 (端部) 에 있어서 충분한 특성을 얻을 수 없다는 문제가 있었다.
즉, 대량 생산되는 자동차 부품에 대해서는, 그 소재를 안정적으로 공급하기 위하여 열연 강판을 공업적으로 대량 생산할 필요가 있는데, 특허문헌 4 에서 제안된 기술에서는 980 ㎫ 급 이상의 열연 강판을 안정적으로, 게다가 확실하게 공급하는 것이 곤란하다는 문제가 있었다. 또, 특허문헌 4 에서 제안된 기술에서는, 강판 폭 방향 단부에 있어서 충분한 특성을 얻을 수 없는 경우가 있기 때문에, 수율이 낮아진다는 문제도 일어날 수 있다.
또, 용융 아연 도금 강판에 있어서는, 내부 산화층에서 기인하는 결함이 자주 관찰되어, 도금 피막의 밀착성을 떨어뜨리는 것이 문제시되고 있다. 열연 강판과 용융 아연의 젖음성이 나쁘면, 도금 불량이 생기는 경우가 있어, 도금 피막의 밀착성은 중요한 문제이다. 그러나, 특허문헌 4 에서 제안된 기술에서는, 용융 아연 도금성이 우수한 열연 강판을 얻기 위한 구체적 수단에 대해 검토되어 있지 않다. 특허문헌 4 에서 제안된 기술에서는, 용융 아연 도금 피막 (또는 합금화 용융 아연 도금 피막) 형성 후의 표면 품질이 양호하고, 또한 원하는 기계적 특성 (강도, 연신 및 연신 플랜지성) 을 가지며, 게다가 강판 폭 방향 전역에 걸쳐 균일한 특성을 갖는 고장력 용융 아연 도금 강판을 얻기 위한 구체적 수단에 대해서는 검토되어 있지 않아, 과제로서 남아 있었다.
본 발명은, 상기한 종래 기술이 안고 있는 문제를 유리하게 해결하여, 자동차 부품용으로서 바람직한 인장 강도 (TS) : 980 ㎫ 이상이고, 또한 프레스시의 단면 (斷面) 형상이 복잡한 섀시 부품용 등의 소재로서도, 또 골격 부품용 등의 소재로서도 적용 가능한 우수한 가공성 (연신, 연신 플랜지성, 혹은 또한 굽힘 특성) 을 갖고, 또한 표면 품질도 양호한 고장력 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명자들은 용융 아연 도금 강판의 고강도화와 가공성 (연신, 연신 플랜지성, 혹은 또한 굽힘 특성) 및 용융 아연 도금 강판의 기판이 되는 열연 강판의 용융 아연 도금성, 나아가서는 용융 아연 도금 강판을 공업적으로 대량 생산하는 데에 있어서 생산성에 미치는 각종 요인에 대해 예의 검토하였다. 그 결과, 이하와 같은 지견 (知見) 을 얻었다.
1) 강판 조직을 전위 밀도가 낮은 가공성이 우수한 페라이트 단상 조직으로 하고, 또한 미세 탄화물을 분산 석출시켜 석출 강화하면, 용융 아연 도금 강판의 연신은 그다지 떨어지지 않고, 강도가 향상되는 것.
2) 가공성이 우수하고 또한 인장 강도 (TS) : 980 ㎫ 이상의 고강도를 갖는 용융 아연 도금 강판을 얻기 위해서는, 석출 강화에 유효한 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물을 원하는 체적률로 분산 석출시킬 필요가 있는 것.
3) 석출 강화에 기여하는 미세 탄화물로는, 강도 확보 등의 관점에서는, Ti-V 를 함유하는 탄화물이 유효한 것.
4) 10 ㎚ 미만인 Ti-V 계 미세 탄화물을 원하는 체적률로 분산 석출시키기 위해서는, 석출핵이 되는 Ti 탄화물을 형성하는 Ti 량을 확보할 필요가 있어, 소재가 되는 강 중의 N, S 함유량에 대해 소정량 이상의 Ti (Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48)) 를 함유시키고, 또한 Ti-V 계 미세 탄화물을 안정적으로 석출시키기 위해서, 소재가 되는 강 중의 C, Ti, V 함유량이 소정의 관계 (0.8 ≤ (Ti/48 + V/51)/(C/12) ≤ 1.2) 를 만족하도록 제어할 필요가 있는 것.
5) 용융 아연 도금 강판에 소정량의 고용 V 가 존재하면, 연신 플랜지성이 향상되는 것.
6) 용융 아연 도금 강판에 소정량 이상의 고용 Ti 가 다량으로 존재하면, 인장 강도가 목표에 도달하지 않는 것.
7) 용융 아연 도금 강판 조직의 매트릭스를 실질적으로 페라이트 단상으로 하고, 상기와 같이 10 ㎚ 미만인 Ti-V 계 미세 탄화물을 원하는 체적률로 분산 석출시키기 위해서는, 열연판의 권취 온도 및 용융 아연 도금 처리 전에 실시하는 연속 어닐링 처리의 어닐링 온도를 원하는 온도 범위로 제어하는 것이 중요한 것.
8) 종래 기술에서 관찰된 열연 강판 폭 방향 단부의 특성의 열화는, 열간 압연 후의 냉각에 있어서, 폭 방향 단부가 과냉각 상태가 되어, Ti-V 계 미세 탄화물이 충분히 분산 석출되고 있지 않은 것에서 기인하는 것.
9) 열연판의 권취 온도를 Ti-V 계 미세 탄화물의 석출에 적합한 권취 온도보다 낮게 설정함으로써, 열연판의 내부 산화층이 억제되어, 용융 아연 도금성이 향상되는 것.
10) 열연판의 권취 온도를 낮게 설정하면, 특히 열연판 폭 방향 단부에 있어서 Ti-V 계 미세 탄화물의 석출이 불충분해지는데, 용융 아연 도금 처리 전의 연속 어닐링 처리시에 상기 탄화물을 석출시킴으로써, 10 ㎚ 미만인 Ti-V 계 미세 탄화물이 원하는 체적률로 분산 석출된 용융 아연 도금 강판이 얻어지는 것.
11) 연속 어닐링 처리시에 석출되는 Ti-V 계 미세 탄화물은, 페라이트상 내에 분산 석출된 석출 형태를 갖는 것.
12) 용융 아연 도금 강판의 소재가 되는 강 중의 N, S 함유량에 대해 소정량 이상의 Ti (Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48)) 를 함유시키고, 또한 용융 아연 도금 강판의 소재가 되는 강 중의 C, Ti, V 함유량이 소정의 관계 (0.8 ≤ (Ti/48 + V/51)/(C/12) ≤ 1.2) 를 만족하도록 제어하며, 열연판의 권취 온도 및 용융 아연 도금 처리 전에 실시하는 연속 어닐링 처리의 어닐링 온도를 원하는 온도 범위로 제어함으로써, 폭 방향 단부에 있어서도 Ti-V 계 미세 탄화물을 원하는 분산 석출 상태로 할 수 있으며, 용융 아연 도금 강판의 폭 방향 단부에 있어서도 양호한 특성을 얻을 수 있는 것. 또, 내부 산화층의 형성이 억제되어, 우수한 표면 품질을 갖는 고장력 용융 아연 도금 강판이 얻어지는 것.
13) 상기에 더하여 추가로, 강 중의 고용 Ti 와 고용 V 의 합계를 소정량 이상으로 함으로써 굽힘 특성이 향상되는 것. 또, 열간 압연에 있어서의 마무리 압연 후의 냉각 속도를 제어함으로써, 강 중의 고용 Ti 와 고용 V 의 합계를 소정량 이상으로 제어할 수 있는 것.
본 발명은 상기의 지견에 기초하여 완성된 것으로, 그 요지는 다음과 같다.
(1) 질량％ 로,
C : 0.07 ％ 이상 0.13 ％ 이하, Si : 0.3 ％ 이하,
Mn : 0.5 ％ 이상 2.0 ％ 이하, P : 0.025 ％ 이하,
S : 0.005 ％ 이하, N : 0.0060 ％ 이하,
Al : 0.06 ％ 이하, Ti : 0.10 ％ 이상 0.14 ％ 이하,
V : 0.15 ％ 이상 0.30 ％ 이하
를 C, Ti, V, S 및 N 이 하기 (1) 식 및 (2) 식을 만족하도록 함유하고, 또한, 고용 V : 0.04 ％ 이상 0.1 ％ 이하, 고용 Ti : 0.05 ％ 이하이며, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성과, 페라이트상의 조직 전체에 대한 면적률이 97 ％ 이상인 매트릭스와, Ti 및 V 를 함유하고 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물이 분산 석출되고, 그 미세 탄화물의 조직 전체에 대한 체적률이 0.007 이상인 조직을 갖는 열연 강판의 표면에 용융 아연 도금 피막 또는 합금화 용융 아연 도금 피막을 갖는 것을 특징으로 하는, 인장 강도가 980 ㎫ 이상인 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판.
Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48) ??? (1)
0.8 ≤ (Ti/48 + V/51) / (C/12) ≤ 1.2 ??? (2)
(C, Ti, V, S, N : 각 원소의 함유량 (질량％))
(2) (1) 에 있어서, 상기 고용 V 와 상기 고용 Ti 의 합계가 질량％ 로 0.07 ％ 이상인 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판.
(3) (1) 또는 (2) 에 있어서, 상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로 Cr : 1 ％ 이하, B : 0.003 ％ 이하 중 1 종 또는 2 종을 함유하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판.
(4) (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 있어서, 상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로 Nb, Mo 중 1 종 또는 2 종을 합계로 0.01 ％ 이하 함유하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판.
(5) 강 소재에 조 (粗) 압연과 마무리 압연으로 이루어지는 열간 압연을 실시하고, 마무리 압연 종료 후, 냉각시키고, 권취하여 열연판으로 하고, 그 열연판에 연속 어닐링 처리, 용융 아연 도금 처리 혹은 추가로 합금화 처리를 순차적으로 실시하여, 용융 아연 도금 강판을 제조함에 있어서,
상기 강 소재를 질량％ 로,
C : 0.07 ％ 이상 0.13 ％ 이하, Si : 0.3 ％ 이하,
Mn : 0.5 ％ 이상 2.0 ％ 이하, P : 0.025 ％ 이하,
S : 0.005 ％ 이하, N : 0.0060 ％ 이하,
Al : 0.06 ％ 이하, Ti : 0.10 ％ 이상 0.14 ％ 이하,
V : 0.15 ％ 이상 0.30 ％ 이하
를 함유하고, 또한 C, Ti, V, S 및 N 을 하기 (1) 식 및 (2) 식을 만족하도록 함유하며, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성으로 하고, 상기 마무리 압연의 마무리 압연 종료 온도를 880 ℃ 이상으로 하며, 상기 권취의 권취 온도를 480 ℃ 이상 580 ℃ 미만으로 하고, 상기 연속 어닐링 처리의 어닐링 온도를 750 ℃ 이하로 하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48) ??? (1)
0.8 ≤ (Ti/48 + V/51)/(C/12) ≤ 1.2 ??? (2)
(C, Ti, V, S, N : 각 원소의 함유량 (질량％))
(6) (5) 에 있어서, 상기 냉각의 평균 냉각 속도가 20 ℃/s 이상인 것을 특징으로 하는 고장력 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
(7) (5) 또는 (6) 에 있어서, 상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, Cr : 1 ％ 이하, B : 0.003 ％ 이하 중 1 종 또는 2 종을 함유하는 것을 특징으로 하는 고장력 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
(8) (5) 내지 (7) 중 어느 하나에 있어서, 상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로 Nb, Mo 중 1 종 또는 2 종을 합계로 0.01 ％ 이하 함유하는 것을 특징으로 하는 고장력 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
본 발명에 의하면, 자동차용 강판 등에 바람직한 인장 강도 (TS) : 980 ㎫ 이상이고, 단면 형상이 복잡한 섀시 부품 등의 소재로서도 적용 가능한 우수한 가공성 (연신, 연신 플랜지성, 혹은 또한 굽힘 특성) 을 갖고, 또한 표면 품질이 양호한 고장력 용융 아연 도금 강판을 공업적으로 안정적으로 생산하는 것이 가능해져, 산업상 각별한 효과를 발휘한다.
이하, 본 발명에 대해 상세하게 설명한다.
우선, 본 발명 강판 조직의 한정 이유에 대해 설명한다.
본 발명의 용융 아연 도금 강판은, 페라이트상이 조직 전체에 대한 면적률로 97 ％ 이상인 매트릭스와, Ti 및 V 를 함유하고 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물이 분산 석출되고, 그 미세 탄화물의 조직 전체에 대한 체적률로 0.007 이상인 조직을 갖는 열연 강판의 표면에 용융 아연 도금 피막 또는 합금화 용융 아연 도금 피막을 형성하여 이루어지는 강판이다.
페라이트상 : 조직 전체에 대한 면적률로 97 ％ 이상
본 발명에 있어서는, 용융 아연 도금 강판의 가공성 (연신 및 연신 플랜지성) 을 확보하는 데에 있어서 페라이트상의 형성이 필수가 된다. 용융 아연 도금 강판의 연신 및 연신 플랜지성의 향상에는, 용융 아연 도금 강판의 조직을 전위 밀도가 낮은 연성이 우수한 페라이트상으로 하는 것이 유효하다. 특히, 연신 플랜지성의 향상에는 용융 아연 도금 강판의 조직을 페라이트 단상으로 하는 것이 바람직하지만, 완전한 페라이트 단상이 아닌 경우라도, 실질적으로 페라이트 단상, 즉, 조직 전체에 대한 면적률로 97 ％ 이상이 페라이트상이면, 상기의 효과를 충분히 발휘한다. 따라서, 페라이트상의 조직 전체에 대한 면적률은 97 ％ 이상으로 한다.
또한, 본 발명의 용융 아연 도금 강판에 있어서, 페라이트상 이외의 조직으로는, 시멘타이트, 펄라이트상, 베이나이트상, 마루텐사이트상, 잔류 오스테나이트상 등을 들 수 있으며, 이들의 합계는 조직 전체에 대한 면적률로 3 ％ 정도 이하이면 허용된다.
Ti, V 를 함유하는 미세 탄화물
Ti 및 V 를 함유하는 탄화물은 그 평균 입자 직경이 매우 작은 미세 탄화물이 되는 경향이 강하다. 그 때문에, 용융 아연 도금 강판 중에 미세 탄화물을 분산 석출시킴으로써 용융 아연 도금 강판의 고강도화를 도모하는 본 발명에 있어서는, 분산 석출시키는 미세 탄화물로서, Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물로 한다.
강판의 고강도화를 도모하는 경우에 있어서, 종래에는 V 를 함유하지 않은 Ti탄화물을 사용하는 것이 주류였다. 그 반면, 본 발명에 있어서는, Ti 와 함께 V 를 함유하는 탄화물을 사용하는 것을 특징으로 한다.
Ti 는 탄화물 형성 경향이 강하기 때문에, V 를 함유하지 않은 경우에는 Ti 탄화물이 조대화되기 쉽고, 강판의 고강도화에 대한 기여도가 낮아진다. 그러므로, 강판에 원하는 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 부여하기 위해서, 보다 많은 Ti 를 첨가하여 Ti 탄화물을 형성하는 것이 필요해진다. 한편으로, Ti 를 과잉으로 첨가하면, 가공성 (연신 및 연신 플랜지성) 의 저하가 염려되며, 단면 형상이 복잡한 섀시 부품 등의 소재로서도 적용 가능한 우수한 가공성을 얻을 수 없게 된다.
또, 후술하는 바와 같이, 본 발명의 용융 아연 도금 강판의 기판이 되는 열연 강판을 제조할 때에는, 열연 전에 강 소재 중의 탄화물을 용해할 필요가 있다. 여기서, Ti 탄화물만으로 용융 아연 도금 강판에 원하는 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 부여하는 경우, 원하는 강도를 확보하는 데에 있어서 필요한 Ti 탄화물을 모두 용해시키려면, 열연 전의 슬래브 가열 온도를 1300 ℃ 이상이라는 고온으로 하지 않으면 안 된다. 이러한 슬래브 가열 온도는 일반적인 열연 전의 슬래브 가열 온도를 상회하는 온도이며, 특수한 설비를 필요로 하게 되어, 현상황의 생산 설비로는 제조가 곤란하다.
그래서, 본 발명에 있어서는, 분산 석출시키는 탄화물로서 Ti 와 함께 V 를 함유하는 복합 탄화물을 사용한다. V 는 탄화물 형성 경향이 Ti 보다 낮기 때문에, 탄화물의 조대화를 억제하는 데에 있어서 유효하다. 또, Ti 와 V 의 조합은 탄화물의 용해 온도를 저하시키는 데에 매우 유효한 조합이기 때문에, Ti 와 함께 V 를 함유하는 복합 탄화물을 사용함으로써, 탄화물의 용해 온도가 Ti 단독 탄화물의 용해 온도보다 대폭으로 저하된다. 즉, 분산 석출시키는 탄화물로서 Ti 와 함께 V 를 함유하는 복합 탄화물을 사용하면, 용융 아연 도금 강판에 원하는 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 부여할 목적으로 다량의 탄화물을 분산 석출시키는 경우라도, 일반적인 열연 전의 슬래브 가열 온도에서 탄화물이 용해되기 때문에, 생산면에 있어서도 매우 유리하다.
또한, 본 발명에 있어서 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물이란, 각각 단독의 탄화물이 조직 중에 함유되는 것이 아니라, 1 개의 미세 탄화물 중에 Ti 와 V 의 쌍방이 함유되는 복합 탄화물을 가리킨다.
미세 탄화물의 평균 입자 직경 : 10 ㎚ 미만
용융 아연 도금 강판에 원하는 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 부여하는 데에 있어서는 미세 탄화물의 평균 입자 직경이 매우 중요하여, 본 발명에 있어서는 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 평균 입자 직경을 10 ㎚ 미만으로 한다. 매트릭스 중에 미세 탄화물이 석출되면, 그 미세 탄화물이 강판에 변형이 가해졌을 때에 생기는 전위의 이동에 대한 저항으로서 작용함으로써 용융 아연 도금 강판이 강화되지만, 미세 탄화물의 평균 입자 직경을 10 ㎚ 미만으로 하면, 상기의 작용이 더욱 현저해진다. 따라서, Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 평균 입자 직경은 10 ㎚ 미만으로 한다. 보다 바람직하게는 5 ㎚ 이하이다.
미세 탄화물의 조직 전체에 대한 체적률 : 0.007 이상
용융 아연 도금 강판에 원하는 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 부여하는 데에 있어서는 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 분산 석출 상태도 매우 중요하여, 본 발명에 있어서는, Ti 및 V 를 함유하고 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물의, 조직 전체에 대한 조직 분율이 체적률로 0.007 이상이 되도록 분산 석출시킨다. 이 조직 분율이 0.007 미만인 경우에는, 비록 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만이어도, 원하는 용융 아연 도금 강판 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 확실하게 확보하는 것이 곤란해진다. 따라서, 상기 조직 분율은 0.007 이상으로 한다. 바람직하게는 0.008 이상이다.
또한, 본 발명에 있어서, Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 석출 형태로서, 주된 석출 형태인 열상 (列狀) 석출 외에, 랜덤하게 석출되고 있는 미세 탄화물이 혼재되어 있어도 전혀 특성에 영향을 주지 않아, 석출 형태에 상관없이, 여러 석출 형태를 합쳐서 분산 석출이라고 칭하는 것으로 한다.
다음으로, 본 발명 용융 아연 도금 강판의 성분 조성의 한정 이유에 대해 설명한다. 또한, 이하의 성분 조성을 나타내는 ％ 는, 특별히 언급이 없는 한 질량％ 를 의미하는 것으로 한다.
C : 0.07 ％ 이상 0.13 ％ 이하
C 는 미세 탄화물을 형성하고, 용융 아연 도금 강판을 강화하는 데에 있어서 필수인 원소이다. C 함유량이 0.07 ％ 미만이면, 원하는 조직 분율의 미세 탄화물을 확보할 수 없어, 980 ㎫ 이상의 인장 강도를 얻지 못하게 된다. 한편, C 함유량이 0.13 ％ 를 초과하면, 스폿 용접이 곤란해지는 등의 지장을 초래한다. 따라서, C 함유량은 0.07 ％ 이상 0.13 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.08 ％ 이상 0.12 ％ 이하이다.
Si : 0.3 ％ 이하
Si 함유량이 0.3 ％ 를 초과하면, 페라이트상으로부터의 C 석출이 촉진되어, 입계에 조대한 Fe 탄화물이 석출되기 쉬워져, 연신 플랜지성이 저하된다. 또, Si 함유량이 0.3 ％ 를 초과하면, 압연 부하가 증대되어, 압연재의 형상이 불량해진다. 따라서, Si 함유량은 0.3 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.15 ％ 이하이며, 바람직하게는 0.05 ％ 이하이다.
Mn : 0.5 ％ 이상 2.0 ％ 이하
Mn 은 고용 강화 원소이며, 고강도화에 유효한 원소이다. 용융 아연 도금 강판을 강화하는 관점에서는, Mn 함유량을 0.5 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하지만, Mn 함유량이 2.0 ％ 를 초과하면 편석이 현저하게 되고, 또한 페라이트상 이외의 상, 즉 경질상이 형성되어, 연신 플랜지성이 저하된다. 따라서, Mn 함유량은 0.5 ％ 이상 2.0 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 1.0 ％ 이상 2.0 ％ 이하이다.
P : 0.025 ％ 이하
P 함유량이 0.025 ％ 를 초과하면, 편석이 현저하게 되어, 연신 플랜지성이 저하된다. 따라서, P 함유량은 0.025 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.02 ％ 이하이다.
S : 0.005 ％ 이하
S 는 열간 가공성 (열간 압연성) 을 저하시키는 원소이며, 슬래브의 열간 균열 감수성을 높이는 것 외에, 강 중에 MnS 로서 존재하여 열연 강판의 가공성 (연신 플랜지성) 을 열화시킨다. 그 때문에, 본 발명에서는 S 를 최대한 저감시키는 것이 바람직하고, 0.005 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.003 ％ 이하이다.
N : 0.0060 ％ 이하
N 은 본 발명에 있어서는 유해한 원소이며, 최대한 저감시키는 것이 바람직하다. 특히, N 함유량이 0.0060 ％ 를 초과하면, 강 중에 조대한 질화물이 생성되는 것에서 기인하여, 연신 플랜지성이 저하된다. 따라서, N 함유량은 0.0060 ％ 이하로 한다.
Al : 0.06 ％ 이하
Al 은 탈산제로서 작용하는 원소이다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는 0.001 ％ 이상 함유하는 것이 바람직하지만, 0.06 ％ 를 초과하여 함유하는 것은 연신 및 연신 플랜지성을 저하시킨다. 이 때문에, Al 함유량은 0.06 ％ 이하로 한다.
Ti : 0.10 ％ 이상 0.14 ％ 이하
Ti 는 본 발명에 있어서 중요한 원소의 하나이다. Ti 는 V 와 복합 탄화물을 형성함으로써, 우수한 연신 및 연신 플랜지성을 확보하면서 강판의 고강도화에 기여하는 원소이다. Ti 함유량이 0.10 ％ 미만에서는 원하는 용융 아연 도금 강판 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 확보할 수 없다. 한편, Ti 함유량이 0.14 ％ 를 초과하면, 연신 플랜지성이 저하되는 경향이 있다. 또, 용융 아연 도금 강판의 기판이 되는 열연 강판을 제조할 때, 열연 전의 슬래브 가열 온도를 1300 ℃ 이상이라고 하는 고온으로 하지 않으면, 탄화물이 용해되지 않을 가능성이 높아진다. 그 때문에, 0.14 ％ 를 초과하여 Ti 를 함유시켜도 석출되는 미세 탄화물의 조직 분율은 포화하여, 함유량에 알맞은 효과는 얻을 수 없다. 따라서, Ti 함유량은 0.10 ％ 이상 0.14 ％ 이하로 한다.
V : 0.15 ％ 이상 0.30 ％ 이하
V 는 본 발명에 있어서 중요한 원소의 하나이다. 상기한 바와 같이, V 는 Ti 와 복합 탄화물을 형성함으로써, 우수한 연신 및 연신 플랜지성을 확보하면서 용융 아연 도금 강판을 강화하는 원소이다. V 함유량이 0.15 ％ 미만에서는 원하는 강판 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 확보할 수 없다. 한편, V 함유량이 0.30 ％ 를 초과하면, 중심 편석이 현저하게 되어, 연신이나 인성의 저하를 초래한다. 따라서, V 함유량은 0.15 ％ 이상 0.30 ％ 이하로 한다.
본 발명의 용융 아연 도금 강판은 C, N, S, Ti, V 를 상기한 범위에서, 또한 (1), (2) 식을 만족하도록 함유한다.
Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48) ??? (1)
0.8 ≤ (Ti/48 + V/51)/(C/12) ≤ 1.2 ??? (2)
(C, Ti, V, S, N : 각 원소의 함유량 (질량％))
상기 (1) 식 및 (2) 식은, Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물을 상기한 원하는 석출 상태로 하기 위해서 만족해야 하는 요건이며, 본 발명에 있어서 매우 중요한 지표이다.
Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48) ??? (1)
전술한 바와 같이, 본 발명에 있어서는 용융 아연 도금 강판 중에 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물을 분산 석출시키는데, 이 미세 탄화물은 열연 전의 가열에 의해 강 소재 중의 탄화물을 용해시키고, 그 후의 열간 압연, 열간 압연 후의 냉각, 권취, 그리고 연속 어닐링 처리시에 석출된다. 또, 상기 미세 탄화물은, 우선 Ti 가 핵이 되어 석출되고, V 가 복합적으로 석출됨으로써 형성된다. 그 때문에, 상기 미세 탄화물을 그 사이즈를 평균 입자 직경 10 ㎚ 미만으로서 안정적으로 석출시키고, 최종적으로 얻어지는 용융 아연 도금 강판의 조직 전체에 대한 체적률로 0.007 이상이 되도록 분산 석출시키기 위해서는, 석출핵이 되는 Ti 량이 충분히 확보되어 있을 필요가 있다.
그 때문에, Ti, N, S 함유량을 (1) 식 Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48) 을 만족하도록 제어한다. 이로써, 미세 탄화물의 석출의 핵이 되는 Ti 량이 충분히 확보되어, 상기 미세 탄화물을 그 사이즈를 평균 입자 직경 10 ㎚ 미만으로서 안정적으로 석출시키고, 최종적으로 얻어지는 용융 아연 도금 강판의 조직 전체에서 차지하는 비율이 체적률로 0.007 이상이 되도록 분산 석출시킬 수 있다. 본 발명에 있어서는, 용융 아연 도금 강판의 소재가 되는 강 중의 Ti, N, S 함유량을 (1) 식 Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48) 을 만족하도록 제어한다.
0.8 ≤ (Ti/48 + V/51)/(C/12) ≤ 1.2 ??? (2)
본 발명에 있어서는, 강 중의 Ti, V 함유량과 C 함유량의 비율을 적정 범위로 제어하는 것도 중요하다. 즉, 강 중의 Ti, V 함유량에 대해 C 함유량이 지나치게 많으면, 용융 아연 도금 강판에 펄라이트상의 석출, 탄화물의 조대화를 초래하여, 연신 및 연신 플랜지성에 악영향을 미친다. 한편, 강 중의 Ti, V 함유량에 대해 C 함유량이 지나치게 적으면, 원하는 강판 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 확보하기 위해서 필요한 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물을 충분히 얻지 못한다. 따라서, 본 발명에 있어서는, 용융 아연 도금 강판의 소재가 되는 강 중의 Ti, V, C 함유량을 (2) 식 0.8 ≤ (Ti/48 + V/51)/(C/12) ≤ 1.2 를 만족하도록 제어한다.
고용 V : 0.04 ％ 이상 0.1 ％ 이하
고용 V 는 용융 아연 도금 강판의 연신 플랜지성의 향상에 유효하게 작용한다. 용융 아연 도금 강판에 함유되는 V 중, 고용 V 의 함유량이 0.04 ％ 미만인 경우에는 상기의 효과가 충분히 발현되지 않아, 단면 형상이 복잡한 섀시 부품 등의 소재로서도 적용 가능한 연신 플랜지성을 확보할 수 없다. 한편, 고용 V 의 함유량이 0.1 ％ 를 초과하여도 상기의 효과가 포화하고, 또 원하는 강판 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 확보하기 위해서 필요한 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물을 충분히 얻을 수 없게 된다. 따라서, 용융 아연 도금 강판에 함유되는 V 중, 고용 V 량은 0.04 ％ 이상 0.1 ％ 이하로 한다. 또한, 바람직하게는 0.04 ％ 이상 0.07 ％ 이하이다. 보다 바람직하게는 0.04 ％ 이상 0.06 ％ 이하이다.
고용 Ti : 0.05 ％ 이하
상기와 같이, 본 발명에 있어서는 용융 아연 도금 강판의 연신 플랜지성을 확보할 목적으로 원하는 고용 V 를 함유하는데, 고용 Ti 에는 이와 같은 효과는 관찰되지 않는 데다가, 고용 Ti 가 존재하는 것은, 즉, 석출의 핵으로서 유효하게 작용하는 Ti 가 실제로 적게 되어 있는 것을 의미한다. 그 때문에, 원하는 강판 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 를 확보하기 위해서 고용 Ti 는 0.05 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.03 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이하이다.
고용 V 와 고용 Ti 의 합계 : 0.07 ％ 이상
페라이트상 중에 고용한 V 와 Ti 의 합계량을 소정의 범위로 함으로써, 입계가 강화되어 굽힘 특성이 향상된다. 이 때문에, 상기한 고용 V, 고용 Ti 의 범위 내에서 또한 고용 V 와 고용 Ti 의 합계량을 0.07 ％ 이상으로 조정하는 것이 바람직하다. 고용 V 와 고용 Ti 의 합계량이 0.07 ％ 미만으로 적으면, 상기한 원하는 효과를 얻을 수 없다. 한편, 고용 V 와 고용 Ti 의 합계량이 과잉으로 되면, Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 석출이 불충분해질 우려가 있다. 이 때문에, 고용 V (0.04 ％ 이상 0.1 ％ 이하) 와 고용 Ti (0.05 ％ 이하) 의 합계량은 0.15 ％ 이하로 한다. 함유하는 V, Ti 의 유효 사용이라는 관점에서는, 고용 V 와 고용 Ti 의 합계량을 0.10 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.
이상이 본 발명에 있어서의 기본 조성이지만, 기본 조성에 더하여 추가로, Cr : 1 ％ 이하, B : 0.003 ％ 이하 중 1 종 또는 2 종을 함유할 수 있다. Cr, B 는 모두 강의 강도를 증가시키는 작용을 갖는 원소이며, 필요에 따라 선택하여 함유할 수 있다.
Cr : 1 ％ 이하
Cr 은 고용 상태에서 페라이트상을 강화하는 데에 있어서 유효하게 작용하는 원소이다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는 0.05 ％ 이상 함유하는 것이 바람직하지만, 1 ％ 를 초과하여 함유시켜도 그 효과는 포화하여, 경제적이지 않다. 따라서, Cr 함유량은 1 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.
B : 0.003 ％ 이하
B 는 강의 Ar3 변태점을 저하시키는 데에 있어서 유효한 원소이며, 열간 압연에 있어서의 냉각 과정에서 페라이트상의 조직 전체의 면적률을 조정하기 위해서 활용해도 된다. 그러나, 0.003 ％ 를 초과하여 함유해도 효과가 포화한다. 이 때문에, B 함유량은 0.003 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, B 를 활용하는 경우, 상기 효과를 얻는 데에 있어서는 B 함유량을 0.0005 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
또, 상기한 기본 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로 Nb, Mo 중 1 종 또는 2 종을 합계로 0.01 ％ 이하 함유할 수 있다. Nb 및 Mo 는 Ti 및 V 와 함께 복합 석출되어 복합 탄화물을 형성하고, 원하는 강도를 얻는 것에 기여하기 때문에, 필요에 따라 함유할 수 있다. 이와 같은 효과를 얻는 데에 있어서는, Nb 및 Mo 를 합계로 0.005 ％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 그러나, 과잉으로 함유하면, 연신이 열화되는 경향이 있으므로, Nb, Mo 중 1 종 또는 2 종을 합계량으로 0.01 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 용융 아연 도금 강판에 있어서, 상기 이외의 성분은 Fe 및 불가피적 불순물이다. 또한, 불가피적 불순물로는 O, Cu, Sn, Ni, Ca, Co, As 등을 들 수 있다. 이들은 0.1 ％ 이하 함유하는 것이 허용되는데, 바람직하게는 0.03 ％ 이하이다.
다음으로, 본 발명의 용융 아연 도금 강판의 제조 방법에 대해 설명한다.
강 소재에 조압연과 마무리 압연으로 이루어지는 열간 압연을 실시하고, 마무리 압연 종료 후, 냉각시키고, 권취하여 열연판으로 하고, 그 열연판에 연속 어닐링 처리, 용융 아연 도금 처리 혹은 추가로 합금화 처리를 순차적으로 실시하여, 용융 아연 도금 강판으로 한다. 이 때, 마무리 압연의 마무리 압연 종료 온도를 880 ℃ 이상으로 하고, 권취 온도를 480 ℃ 이상 580 ℃ 미만으로 하며, 상기 연속 어닐링 처리의 어닐링 온도를 750 ℃ 이하로 하는 것을 특징으로 한다. 또, 열간 압연 후의 냉각의 평균 냉각 속도를 20 ℃/s 이상으로 하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 강 소재의 용제 (溶製) 방법은 특별히 한정되지 않고, 전로 (轉爐), 전기로 등, 공지된 용제 방법을 채용할 수 있다. 또, 용제 후, 편석 등의 문제로부터 연속 주조법에 의해 슬래브 (강 소재) 로 하는 것이 바람직하지만, 조괴-분괴 압연법, 박 (薄) 슬래브 연속 주조법 등, 공지된 주조 방법으로 슬래브로 해도 된다. 또한, 주조 후에 슬래브를 열간 압연함에 있어서, 가열로에서 슬래브를 재가열한 후에 압연해도 되고, 소정 온도 이상의 온도를 유지하고 있는 경우에는, 슬래브를 가열하지 않고 직송 압연해도 된다.
상기와 같이 얻어진 강 소재에 조압연 및 마무리 압연을 실시했는데, 본 발명에 있어서는, 조압연 전에 강 소재 중의 탄화물을 용해시킬 필요가 있다. 탄화물 형성 원소인 Ti 및 V 를 함유하는 본 발명에 있어서는, 강 소재의 가열 온도를 1150 ℃ 이상 1280 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 전술한 바와 같이, 조압연 전의 강 소재가 소정 온도 이상의 온도를 유지하고 있고, 강 소재 중의 탄화물이 용해되어 있는 경우에는, 조압연 전의 강 소재를 가열하는 공정은 생략 가능하다. 또한, 조압연 조건에 대해서는 특별히 한정할 필요는 없다.
마무리 압연 종료 온도 : 880 ℃ 이상
마무리 압연 종료 온도의 적정화는, 열연 강판의 연신 및 연신 플랜지성의 확보, 그리고 마무리 압연의 압연 하중의 저감화를 도모하는 데에 있어서 중요해진다. 마무리 압연 종료 온도가 880 ℃ 미만이면, 열연 강판 표층의 결정립이 조대립이 되어, 연신 및 연신 플랜지성이 저해된다. 또, 미재결정 온도역에서 압연이 행해지기 때문에, 압연재에 도입되는 변형의 축적량이 증대된다. 그리고, 변형의 축적량이 증대됨에 따라서 압연 하중이 현저하게 증대되어, 열연 강판의 박물화 (薄物化) 가 곤란해진다. 따라서, 마무리 압연 종료 온도는 880 ℃ 이상으로 한다. 바람직하게는 900 ℃ 이상이다. 또한, 마무리 압연 종료 온도가 과잉으로 높아지면, 결정립이 조대화되어 원하는 강판 강도 (인장 강도 : 980 ㎫ 이상) 의 확보에 악영향을 미치기 때문에, 마무리 압연 종료 온도는 1000 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다.
권취 온도 : 480 ℃ 이상 580 ℃ 미만
권취 온도의 적정화는 용융 아연 도금 강판의 기판이 되는 열연 강판 (열연판) 의 내부 산화층을 억제하고, 또한 최종적으로 얻어지는 용융 아연 도금 강판의 조직을 강판 폭 방향 전역에 걸쳐 원하는 조직, 즉, 페라이트상이 조직 전체에 대한 면적률로 97 ％ 이상인 매트릭스와, Ti 및 V 를 함유하고 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물이 분산 석출되고, 그 미세 탄화물의 조직 전체에 대한 체적률로 0.007 이상인 조직으로 하는 데에 있어서 매우 중요하다.
권취 온도가 480 ℃ 미만이면, 과냉각 상태가 되기 쉬운 압연재 폭 방향 단부에 있어서, 미세 탄화물의 석출이 불충분해져, 최종적으로 얻어지는 용융 아연 도금 강판에 원하는 인장 강도를 부여할 수 없게 된다. 또, 경질의 제 2 상의 생성을 초래하여, 최종적으로 얻어지는 용융 아연 도금 강판의 연신을 저하시키기 쉬워진다. 또한, 런아웃 테이블 상의 주행 안정성을 저해한다는 문제를 일으킨다. 한편, 권취 온도가 580 ℃ 이상이 되면, 용융 아연 도금 강판의 기판이 되는 열연 강판 (열연판) 에 내부 산화층이 현저하게 발생하여, 용융 아연 도금성이 열화된다. 따라서, 권취 온도는 480 ℃ 이상 580 ℃ 미만으로 한다. 또한, 본 발명에 있어서, 권취 온도는 압연재의 폭 방향 중앙부에서 측정한 권취 온도, 혹은 시뮬레이션 등에 의해 산출되는 압연재의 폭 방향 중앙부에 있어서의 권취 온도로 한다.
또한, 마무리 압연 종료 후, 권취 온도까지의 냉각은 평균 냉각 속도 : 20 ℃/s 이상의 냉각으로 하는 것이 바람직하다.
마무리 압연 종료 후, 880 ℃ 이상의 온도에서부터 권취 온도까지의 평균 냉각 속도가 20 ℃/s 미만이면, Ar3 변태점이 높아지기 쉽고, Ti 및 V 를 함유하는 탄화물이 조대화되기 쉽다. 이 때문에, 굽힘성의 향상에 유효한 강 중의 고용 V 및 고용 Ti 가 소비되기 쉽다. 상기한 바와 같이, 굽힘 특성을 양호하게 하기 위해서는, 고용 V 와 고용 Ti 의 합계를 0.07 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하지만, 그러기 위해서는 마무리 압연 후 880 ℃ 이상의 온도에서부터 권취 온도까지의 평균 냉각 속도를 20 ℃/s 이상으로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 30 ℃/s 이상이다. 또한, 상기 평균 냉각 속도의 상한치는 특별히 규정되지 않지만, 냉각 불균일 방지라는 관점에서는, 상기 평균 냉각 속도를 60 ℃/s 이하로 하는 것이 바람직하다.
이상과 같이 하여 얻어진 열연판에 대해, 본 발명에 있어서는 연속 어닐링 처리, 용융 아연 도금 처리 혹은 추가로 합금화 처리를 순차적으로 실시하여, 용융 아연 도금 강판으로 하는데, 여기서 중요한 것은 어닐링 온도의 최적화이다. 또한, 연속 어닐링 처리, 용융 아연 도금 처리, 혹은 추가로 합금화 처리를 실시할 때에는 연속 용융 아연 도금 라인 (CGL) 으로 실시하는 것이 생산 효율의 관점에서 바람직하다.
어닐링 온도 : 750 ℃ 이하
전술한 바와 같이, 본 발명에 있어서는 용융 아연 도금 강판의 기판이 되는 열연 강판 (열연판) 의 내부 산화층을 억제하기 위하여, 열연판의 권취 온도를 낮게 설정하고 있다. 즉, 본 발명에 있어서는, 열연판의 권취 온도를 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 석출에 적합한 권취 온도보다 낮은 온도로 설정하고 있으므로, 열연판, 특히 열연판 폭 방향 단부에 있어서 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 석출이 불충분해지고 있다.
그래서, 본 발명에 있어서는, 연속 어닐링 처리의 어닐링 온도의 최적화를 도모하여, 연속 어닐링 처리시에 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 석출을 촉진시킨다. 최종적으로 얻어지는 용융 아연 도금 강판에 Ti 및 V 를 함유하고 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물을 조직 전체에 대한 체적률로 0.007 이상이 되도록 분산 석출시키기 위해서는, 어닐링 온도를 750 ℃ 이하로 하는 것이 적절하다. 이 어닐링 온도를 750 ℃ 를 초과하여 높여도 효과는 포화하므로, 그 이상으로 높일 필요는 없다. 또한, 어닐링 온도는 700 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또, 어닐링 온도가 600 ℃ 미만이 되면, 상기 미세 탄화물의 석출이 불충분해지기 쉬우므로, 어닐링 온도는 600 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 연속 어닐링 처리를 실시할 때, 어닐링 온도 이외의 조건은 특별히 한정되지 않지만, 상기 어닐링 온도에 120 s 이상 300 s 미만 유지하는 것이 바람직하다. 또, 용융 아연 도금 처리 조건, 합금화 처리 조건에 대해서도 특별히 한정되지 않고, 통상적으로 공지된 조건에서 용융 아연 도금 피막 또는 합금화 용융 아연 도금 피막을 형성할 수 있다.
이상과 같이, 인장 강도 (TS) : 980 ㎫ 이상이고, 또한 단면 형상이 복잡한 섀시 부품 등의 소재로서도 적용 가능한 우수한 가공성 (연신 및 연신 플랜지성) 을 갖는 용융 아연 도금 강판을 제조하는 데에 있어서는, 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물을 원하는 체적률 (0.007 이상) 로 강판 폭 방향 전역에 걸쳐 분산 석출시킬 필요가 있다.
그러나, 본 발명에 있어서는, 용융 아연 도금 강판의 소재가 되는 강 중의 N, S 함유량에 대해 소정량 이상의 Ti (Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48)) 를 함유시키고, 또한 용융 아연 도금 강판의 소재가 되는 강 중의 C, Ti, V 함유량이 소정의 관계 (0.8 ≤ (Ti/48 + V/51)/(C/12) ≤ 1.2) 를 만족하도록 함유시킴으로써, 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물이 충분히 분산 석출되는 것과 같은 조성으로 제어되고 있다.
또, 본 발명에 있어서는, 열연판의 권취 온도를 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 석출에 적합한 권취 온도보다 낮은 온도로 설정하고 있으므로, 특히 열연판 폭 방향 단부에 있어서 Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 석출이 불충분해지고 있다. 그러나, 본 발명에 있어서는, 상기 (1), (2) 식을 만족하는 것과 같은 조성으로 제어함으로써, 용융 아연 도금 처리 전의 연속 어닐링 처리에 있어서, Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물을 석출시키고 있다. 그 때문에, 용융 아연 도금 강판의 기판이 되는 열연판을 제조할 때, 마무리 압연 종료 후의 냉각?권취에 있어서, 폭 방향 단부에 과냉각이 발생해도 연속 어닐링 처리를 실시함으로써, 폭 방향 단부에서도 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물을 석출시키는 것이 가능하고, 최종적으로 얻어지는 용융 아연 도금 강판에 있어서는, 강판 폭 방향 전역에 걸쳐서 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물이 원하는 체적률 (0.007 이상) 석출되어 있어, 양호한 특성 (인장 강도, 연신, 연신 플랜지성) 이 부여된다.
또, 상기에 더하여 추가로, 마무리 압연 종료 후 880 ℃ 이상의 온도에서부터 권취 온도까지의 평균 냉각 속도를 20 ℃/s 이상으로 함으로써, 용융 아연 도금 후의 열연 강판에 있어서, 고용 V 와 고용 Ti 를 합계량으로 0.07 ％ 이상으로 할 수 있다. 이로써, 굽힘 특성이 양호한 용융 아연 도금 강판이 된다.
또한, 본 발명에서는, 용융 아연 도금 강판의 기판이 되는 열연판은, 내부 산화층의 형성이 억제되기 때문에, 표면 품질이 우수한 용융 아연 도금 강판을 얻을 수 있다.
실시예
(실시예 1)
표 1 에 나타내는 조성의 용강 (溶鋼) 을 통상적으로 공지된 수법에 의해 용제, 연속 주조하여 두께 250 ㎜ 의 슬래브 (강 소재) 로 하였다. 이들 슬래브를 1250 ℃ 로 가열한 후, 조압연하여, 표 2 에 나타내는 마무리 압연 종료 온도로 하는 마무리 압연을 실시하고, 표 2 에 나타내는 권취 온도에서 권취하여, 판 두께 : 2.3 ㎜ 의 열연판으로 하였다.
상기와 같이 하여 얻어진 각종 열연판에 연속 용융 아연 도금 라인으로 표 2 에 나타내는 조건의 어닐링 온도?어닐링 온도에서의 유지 시간으로 연속 어닐링 처리를 실시한 후, 550 ℃ 의 용융 아연에 침지시켜, 표면에 용융 아연 도금 피막을 형성하는 용융 아연 도금 처리를 실시함으로써, 용융 아연 도금 강판을 제조하였다. 또한, 도금 부착량은 50 g/㎡ 로 하였다. 또, 일부의 열연판에 대해서는 용융 아연 도금 처리 후, 표 2 에 나타내는 조건에서 합금화 처리를 실시하였다.
Figure pct00001
Figure pct00002
상기에 의해 얻어진 용융 아연 도금 강판으로부터 시험편을 채취하고, 조직 관찰, 인장 시험, 구멍 확장 시험을 실시하여, 페라이트상의 면적률, Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 평균 입자 직경 및 체적률, 고용 V 함유량, 고용 Ti 함유량, 내부 산화층의 유무, 인장 강도, 전체 연신, 구멍 확장률 (연신 플랜지성) 을 구하였다. 시험 방법은 다음과 같이 하였다.
(ⅰ) 조직 관찰
얻어진 용융 아연 도금 강판 (용융 아연 도금 강판 중, 용융 아연 도금 피막 이외의 열연 강판 부분) (판 폭 방향 중앙부) 으로부터 시험편을 채취하고, 시험편의 압연 방향 단면을 기계적으로 연마하여, 나이탈로 부식시킨 후, 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 배율 : 3000 배로 촬영한 조직 사진 (SEM 사진) 을 사용하여 화상 해석 장치에 의해 페라이트상, 페라이트상 이외의 조직의 종류 및 그들의 면적률을 구하였다.
또, 용융 아연 도금 강판 (용융 아연 도금 강판 중, 용융 아연 도금 피막 이외의 열연 강판 부분) (판 폭 방향 중앙부) 으로부터 제작한 박막을 투과형 전자 현미경 (TEM) 에 의해 관찰하여, Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 입자 직경과 체적률을 구하였다.
또한, 10 ％ 아세틸아세톤-1 ％ 염화테트라메틸암모늄-메탄올 용액을 전해액으로서 사용하여, 추출 잔사의 화학 분석에 의해, 석출물이 된 Ti, V 량을 구하고, total Ti, total V 에서 빼어 고용 Ti, 고용 V 를 산출하였다.
내부 산화층에 대해서는 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 배율 : 5000 배로 표층 근방을 관찰하여, 내부 산화층의 유무를 판정하였다.
(ⅱ) 인장 시험
얻어진 용융 아연 도금 강판으로부터 압연 방향에 대해 직각 방향을 인장 방향으로 하는 JIS 5 호 인장 시험편 (JIS Z 2201) 을 채취하고, JIS Z 2241 의 규정에 준거한 인장 시험을 실시하여, 인장 강도 (TS), 전체 연신 (El) 을 측정하였다.
(ⅲ) 구멍 확장 시험
얻어진 용융 아연 도금 강판으로부터 시험편 (크기 : 130 ㎜ × 130 ㎜) 을 채취하고, 그 시험편에 초기 직경 d0 : 10 ㎜φ 의 구멍을 타발 (打拔) 가공으로 형성하였다. 이들 시험편을 사용하여 구멍 확장 시험을 실시하였다. 즉, 그 구멍에 꼭지각 : 60°의 원추 펀치를 삽입하고, 그 구멍을 눌러 확대하여, 균열이 강판 (시험편) 을 관통했을 때의 구멍의 직경 d 를 측정하고, 다음의 식으로 구멍 확장률 λ (％) 를 산출하였다.
구멍 확장률 λ (％) = {(d-d0)/d0} × 100
얻어진 결과를 표 3 에 나타낸다.
Figure pct00003
본 발명예는 모두 인장 강도 TS : 980 ㎫ 이상의 고강도와, 전체 연신 El : 15 ％ 이상이고 구멍 확장률 λ : 40 ％ 이상의 우수한 가공성을 겸비하며, 게다가 내부 산화층이 억제된 용융 아연 도금 강판으로 되어 있다. 한편, 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예는, 소정의 고강도가 확보되어 있지 않거나, 원하는 전체 연신 El, 구멍 확장률 λ 가 확보되어 있지 않거나, 내부 산화층이 다량으로 확인되고 있다.
또, 얻어진 용융 아연 도금 강판의 일부에 대해, 상기한 판 폭 방향 중앙부로부터 이외에, 판 폭 방향 단부 근방 (에지부) 으로부터도, 상기와 마찬가지로 JIS 5 호 인장 시험편을 채취하여 인장 시험을 실시하였다. 인장 시험에 의해 측정된 인장 강도 (TS) 에 대해, 판 폭 방향 중앙부와 판 폭 방향 단부 근방 (에지부) 을 비교한 결과를 표 4 에 나타낸다.
Figure pct00004
본 발명의 용융 아연 도금 강판에서는, 판 폭 방향 단부 근방 (에지부) 에 있어서도 판 폭 방향 중앙부와 동등한 인장 강도 TS 가 얻어지고 있으며, 판 폭 방향 단부에 있어서도 특성이 우수하다는 것을 알 수 있다.
(실시예 2)
표 5 에 나타내는 조성의 용강을 통상적으로 공지된 수법에 의해 용제, 연속 주조 하여 두께 250 ㎜ 의 슬래브 (강 소재) 로 하고, 이들 슬래브를 1250 ℃ 로 가열한 후, 조압연하여 표 6 에 나타내는 마무리 압연 종료 온도로 하는 마무리 압연을 실시하고, 표 6 에 나타내는 평균 냉각 속도 (마무리 압연 종료 온도에서부터 권취 온도까지의 평균 냉각 속도) 로 냉각시키고, 표 6 에 나타내는 권취 온도에서 권취하여, 판 두께 : 2.3 ㎜ 의 열연 강판으로 하였다.
상기와 같이 하여 얻어진 각종 열연판에 연속 용융 아연 도금 라인으로 표 6 에 나타내는 조건의 어닐링 온도?어닐링 온도에서의 유지 시간으로 연속 어닐링 처리를 실시한 후, 550 ℃ 의 용융 아연에 침지시켜, 표면에 용융 아연 도금 피막을 형성하는 용융 아연 도금 처리를 실시함으로써, 용융 아연 도금 강판을 제조하였다. 또한, 도금 부착량은 50 g/㎡ 로 하였다. 또, 일부의 열연판에 대해서는 용융 아연 도금 처리 후, 표 6 에 나타내는 조건에서 합금화 처리를 실시하였다.
Figure pct00005
Figure pct00006
상기에 의해 얻어진 용융 아연 도금 강판 (판 폭 방향 중앙부) 으로부터 시험편을 채취하고, 조직 관찰, 인장 시험, 구멍 확장 시험을 실시하여, 페라이트상의 면적률, Ti 및 V 를 함유하는 미세 탄화물의 평균 입자 직경 및 체적률, 고용 V 함유량, 고용 Ti 함유량, 내부 산화층의 유무, 인장 강도, 전체 연신, 구멍 확장률 (연신 플랜지성) 을 구하였다. 시험 방법은 실시예 1 과 동일하게 하였다.
또, 상기에 의해 얻어진 용융 아연 도금 강판으로부터 굽힘 시험편을 채취하여, 굽힘 시험을 실시하였다. 시험 조건은 다음과 같이 하였다.
(ⅳ) 굽힘 시험
얻어진 용융 아연 도금 강판으로부터, 시험편의 길이가 압연 방향에 대해 직각이 되도록 30 ㎜ × 150 ㎜ 의 굽힘 시험편을 채취하고, JIS Z 2248 의 규정에 준거한 V 블록법 (굽힘각 : 90°) 으로 굽힘 시험을 실시하였다. 시험은 3 개의 시험편에 대해 실시하고, 균열이 발생하지 않는 최소의 굽힘 반경 R (㎜) 을 판 두께 t (㎜) 로 나눈 값, R/t 를 강판의 한계 굽힘 반경으로서 산출하였다.
얻어진 결과를 표 7 에 나타낸다.
Figure pct00007
본 발명예는 모두 인장 강도 TS : 980 ㎫ 이상의 고강도와, 전체 연신 El : 15 ％ 이상이고 구멍 확장률 λ : 40 ％ 이상의 우수한 가공성을 겸비하며, 게다가 내부 산화층이 억제된 용융 아연 도금 강판으로 되어 있다.
또한, 고용 V 와 고용 Ti 의 합계가 0.07 ％ 이상인 경우에는, 인장 강도 TS : 980 ㎫ 이상의 고강도와, 전체 연신 El : 15 ％ 이상이고 구멍 확장률 λ : 40 ％ 이상이라고 하는 양호한 가공성에 추가하여, 한계 굽힘 반경 R/t : 0.7 이하라고 하는 우수한 굽힘 특성을 겸비하여, 가공성이 우수한 용융 아연 도금 강판으로 되어 있다.
또, 얻어진 용융 아연 도금 강판의 일부에 대해, 실시예 1 과 마찬가지로, 상기한 판 폭 방향 중앙부로부터 이외에, 판 폭 방향 단부 근방 (에지부) 으로부터도, 상기와 마찬가지로 JIS 5 호 인장 시험편을 채취하여 인장 시험을 실시하였다. 인장 시험에 의해 측정된 인장 강도 (TS) 에 대해, 판 폭 방향 중앙부와 판 폭 방향 단부 근방 (에지부) 을 비교한 결과를 표 8 에 나타낸다.
Figure pct00008
본 발명의 용융 아연 도금 강판에서는, 판 폭 방향 단부 근방 (에지부) 에 있어서도 판 폭 방향 중앙부와 동등의 인장 강도 TS 가 얻어지고 있어, 판 폭 방향 단부에 있어서도 특성이 우수하다는 것을 알 수 있다.

Claims (8)

  1. 질량％ 로,
    C : 0.07 ％ 이상 0.13 ％ 이하, Si : 0.3 ％ 이하,
    Mn : 0.5 ％ 이상 2.0 ％ 이하, P : 0.025 ％ 이하,
    S : 0.005 ％ 이하, N : 0.0060 ％ 이하,
    Al : 0.06 ％ 이하, Ti : 0.10 ％ 이상 0.14 ％ 이하,
    V : 0.15 ％ 이상 0.30 ％ 이하
    를 C, Ti, V, S 및 N 이 하기 (1) 식 및 (2) 식을 만족하도록 함유하고, 또한, 고용 V : 0.04 ％ 이상 0.1 ％ 이하, 고용 Ti : 0.05 ％ 이하이며, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성과, 페라이트상의 조직 전체에 대한 면적률이 97 ％ 이상인 매트릭스와, Ti 및 V 를 함유하고 평균 입자 직경이 10 ㎚ 미만인 미세 탄화물이 분산 석출되고, 그 미세 탄화물의 조직 전체에 대한 체적률이 0.007 이상인 조직을 갖는 열연 강판의 표면에 용융 아연 도금 피막 또는 합금화 용융 아연 도금 피막을 갖는 것을 특징으로 하는, 인장 강도가 980 ㎫ 이상인 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판.
    Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48) ??? (1)
    0.8 ≤ (Ti/48 + V/51)/(C/12) ≤ 1.2 ??? (2)
    (C, Ti, V, S, N : 각 원소의 함유량 (질량％))
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 고용 V 와 상기 고용 Ti 의 합계가 질량％ 로 0.07 ％ 이상인 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로 Cr : 1 ％ 이하, B : 0.003 ％ 이하 중 1 종 또는 2 종을 함유하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로 Nb, Mo 중 1 종 또는 2 종을 합계로 0.01 ％ 이하 함유하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판.
  5. 강 소재에 조압연과 마무리 압연으로 이루어지는 열간 압연을 실시하고, 마무리 압연 종료 후, 냉각시키고, 권취하여 열연판으로 하고, 그 열연판에 연속 어닐링 처리, 용융 아연 도금 처리 혹은 추가로 합금화 처리를 순차적으로 실시하여, 용융 아연 도금 강판을 제조함에 있어서,
    상기 강 소재를 질량％ 로,
    C : 0.07 ％ 이상 0.13 ％ 이하, Si : 0.3 ％ 이하,
    Mn : 0.5 ％ 이상 2.0 ％ 이하, P : 0.025 ％ 이하,
    S : 0.005 ％ 이하, N : 0.0060 ％ 이하,
    Al : 0.06 ％ 이하, Ti : 0.10 ％ 이상 0.14 ％ 이하,
    V : 0.15 ％ 이상 0.30 ％ 이하
    를 함유하고, 또한 C, Ti, V, S 및 N 을 하기 (1) 식 및 (2) 식을 만족하도록 함유하며, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성으로 하고, 상기 마무리 압연의 마무리 압연 종료 온도를 880 ℃ 이상으로 하며, 상기 권취의 권취 온도를 480 ℃ 이상 580 ℃ 미만으로 하고, 상기 연속 어닐링 처리의 어닐링 온도를 750 ℃ 이하로 하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 고장력 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
    Ti ≥ 0.10 + (N/14 × 48 + S/32 × 48) ??? (1)
    0.8 ≤ (Ti/48 + V/51)/(C/12) ≤ 1.2 ??? (2)
    (C, Ti, V, S, N : 각 원소의 함유량 (질량％))
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 냉각의 평균 냉각 속도가 20 ℃/s 이상인 것을 특징으로 하는 고장력 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
  7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로 Cr : 1 ％ 이하, B : 0.003 ％ 이하 중 1 종 또는 2 종을 함유하는 것을 특징으로 하는 고장력 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
  8. 제 5 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로 Nb, Mo 중 1 종 또는 2 종을 합계로 0.01 ％ 이하 함유하는 것을 특징으로 하는 고장력 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
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