KR20120126987A - 촉매유닛 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 실시예에 따른 촉매유닛은, 배기가스 유로를 따라서 제1귀금속층이 형성되고, 배기가스 흐름이 높은 부분에 배치되는 제1브릭, 상기 제1브릭의 일측에 장착되고, 배기가스 유로를 따라서 제2귀금속층이 형성되며, 상기 제1브릭보다 배기가스의 흐름이 적은 제2브릭, 및 상기 제1브릭과 상기 제2브릭 사이에 형성되어 상기 제2브릭을 상기 제1브릭에 고정하는 접착부를 포함한다.
따라서, 배기가스의 흐름양이 많은 부분에 고귀금속층이 형성된 제1브릭을 배치하고, 다른 부분에 저귀금속층이 형성된 제2브릭을 배치함으로써, 배기가스의 정화효율을 향상시키고, 귀금속의 사용량을 줄일 수 있다. 또한, 제1브릭과 제2브릭을 유동패턴에 따라서 그 형태를 다르게 함으로써, 배기유동에 능동적으로 그 형태를 자유롭게 형성할 수 있고, 배기가스가 입출구를 통해서 통과하는 플로우쓰루 방식으로 촉매용액을 흡입하여 촉매층을 용이하게 형성할 수 있다.

Description

촉매유닛{CATALYST UNIT}
본 발명은 배기가스에 포함된 유해물질을 저감시키도록 배기가스 유동특성에 따라서 촉매성분을 포함하여 배기가스에 포함된 유해물질을 효율적으로 저감시키는 촉매유닛에 관한 것이다.
자동차에서 배기가스를 정화하기 위하여 주로 쓰이는 장치가 삼원촉매(three way catalyst)를 사용한 촉매컨버터인데, 이는 배기 파이프 도중에 장착되며, 차량에 따라 배기가스 배출량이 다르기 때문에 촉매의 사양은 다르다.
상기 삼원촉매는 배기가스의 유해성분인 일산화탄소, 질소산화물 및 탄화수소계 화합물과 동시에 반응하여 이들 화합물을 제거하는 촉매를 의미하며, 주로 Pt/Rh, Pd/Rh 또는 Pt/Pd/Rh계의 삼원촉매가 이용된다.
한편, 유해 배기가스의 배출이 상대적으로 많은 디젤 차량의 경우, 연비, 출력면에서 우수함에도 불구하고 가솔린 차량과는 달리 배기가스 내에 질소산화물과 입자상물질(Particulate Matter,PM)이 상당히 많이 함유되어 있다.
이와 같이 디젤 차량에 있어서는 공기가 대부분의 운전조건에서 충분한 상태로 연소되기 때문에 일산화탄소와 탄화수소는 가솔린 차량에 비해 아주 적게 배출되나, 질소산화물과 입자상물질이 많이 배출된다.
최근 디젤 차량의 배출기준 강화에 대응하기 위하여 후처리기술로 디젤매연여과필터의 연구가 매우 활발히 진행되고 있으며, 이 디젤매연여과필터를 실제 차량에 적용하기 위해서는 아직 연구되어야 할 부분이 많다.
디젤산화촉매(Diesel Oxidation Catalyst,DOC)에 백금(Pt)을 사용하고 이와 별도로 디젤매연여과필터(Diesel Particulate Filter,DPF)를 사용하는 구조(DOC+DPF,CPF)가 최근 유럽의 자동차 메이커에서 개발되어 양산됨으로써, 많은 신뢰도 향상과 매출을 올리고 있는 상황에 있다.
그리고, 촉매를 코팅한 구조의 디젤매연여과필터, 즉 디젤매연촉매여과필터(Diesel Catalyzed Particulate Filter)가 개발된 바 있다. 한편, 기존 코디어라이트 담체에 이종 농도의 촉매를 코팅하는 방식으로는 여러 가지 방법들이 알려져 있으며, 이미 많은 선행기술들이 있다.
예를 들면, 코디어라이트 담체를 서로 다른 농도의 촉매용액에 담갔다가 빼는 방식(dipping)이 있고, 담체의 일측 단부를 촉매용액에 담가서 세운 뒤 반대쪽 타측 단부 위에서 흡입기를 이용해 진공압을 걸어 촉매용액을 흡입하고 이어 담체를 거꾸로 세워 타측 단부를 농도가 상이한 촉매용액에 담근 뒤 다시 그 반대쪽 일측 단부 위에서 진공압을 걸어 촉매용액을 흡입하는 방식이 있다.
그러나, 이러한 방법은 담체가 월 플로우 타입(wall flow type), 즉 CO나 HC 등이 담체 셀의 입구를 통해 들어오면 그 라인 출구를 통해 그대로 빠져나가는 형식의 담체인 경우에만 다양한 이종 농도의 촉매 코팅이 가능하다.
반면, 디젤매연촉매여과필터의 경우 기존의 코디어라이트 담체와는 다른 구조를 가지고 있다. 즉, 매연(soot)을 여과시키기 위해 각 셀의 한쪽은 열려있고 그 반대쪽은 닫혀있는 구조로 되어 있어 매연은 벽에 걸려 여과되고 가스성분만 통과하는 구조를 가지고 있다.
따라서, 이러한 온도를 견디기 위해 필터의 재질로는 고온 내구성이 강한 탄화규소(SiC) 재질을 사용하게 된다.
그런데, 이러한 SiC 재질의 필터는 열팽창률이 높아 코디어라이트 담체와 같이 처음부터 실물 크기(full size)로 제작할 경우, 즉 전체를 처음부터 일체형으로 성형 제작할 경우 열팽창으로 인해 깨질 가능성이 매우 높다.
따라서, SiC 재질의 필터의 경우는 각각의 세그먼트를 우선 제작한 후, 각 세그먼트를 접착수단인 시멘트로 접착시켜 차량에 장착되는 실물 크기의 필터로 제조하게 된다.
하지만, 이러한 디젤매연촉매여과필터는 구조적 특성(각 셀의 한쪽이 막혀 있음) 때문에, 일반 코디어라이트 담체에 촉매를 코팅하는 것과는 달리, 필터 일부를 촉매용액에 담근 후 반대쪽 위에서 진공을 걸어 촉매용액을 흡입하는 방식으로는 촉매 코팅이 불가능하다.
즉, 압력이 많이 걸리고 또한 균일하게 압력이 걸리지 않으므로 흡입방식으로는 촉매 코팅이 불가능하며, 세그먼트들이 조합된 실물 크기의 필터 상태에서 단지 딥핑(dipping)의 방법으로만 촉매 코팅이 가능하다.
그리고, 농도가 상이한 촉매를 코팅하고자 할 경우에도 마찬가지로 흡입기를 사용해서는 서로 다른 농도의 촉매를 코팅할 수 없으며, 단지 딥핑의 방법으로만 이종 농도의 코팅이 가능하다.
그러나, 이러한 코팅 방법으로는 필터의 길이방향으로만 이종 농도의 코팅이 가능하고, 필터의 단면상으로 농도 구배를 두는 촉매의 코팅은 불가능하다.
상기와 같이 이종 농도의 촉매 코팅이 필요한 이유를 설명하면, 일반 코디어라이트 담체와 마찬가지로 필터의 경우에도 단면상의 각 위치에 따라 엔진 운전시의 배기가스 유동 및 온도분포가 매우 상이하다.
따라서, 배기가스 정화율 향상 및 원가 절감 등을 위한 촉매의 최적화를 위해서는 필터의 단면상으로도 촉매의 농도 구배를 두어 코팅할 필요가 있는 것이다.
종래에는 배기가스 유동 및 온도분포에 상관없이 필터 단면에 대하여 일정한 양의 촉매를 균일하게 코팅하였으며, 이에 균일 코팅 필터의 일정부분은 배기가스를 많이 정화하지만 다른 일부분은 배기가스를 거의 정화하지 않는 문제를 가지고 있었다.
또한, 배기가스의 통과 유량이 필터 단면의 각 부분마다 상이하여 사용되는 촉매의 농도를 달리할 필요가 있음에도 불구하고, 단면상으로 균일한 농도의 촉매가 사용되기 때문에 촉매의 과다한 소모가 불가피하고 필터의 제조원가가 높아질 수 밖에 없었다.
따라서, 배기가스 유동 및 온도분포에 따라 필터 단면상의 농도 구배를 주어 촉매를 코팅할 수 있는 방법이 절실히 요구되고 있는 실정이다.
따라서, 본 발명은 배기가스의 흐름패턴에 따라서 배기가스의 정화율과 관련되는 단면상에서 촉매층을 다르게 형성하여, 배기가스의 정화율을 향상시키는 촉매유닛을 제공하는 것이다.
아울러, 본 발명은 배기가스의 흐름특성에 따라서 유연한 형태를 갖는 촉매유닛을 제공하는 것이다.
본 발명에 따른 촉매유닛은, 배기가스 유로를 따라서 제1귀금속층이 형성되고, 배기가스 흐름이 높은 부분에 배치되는 제1브릭, 상기 제1브릭의 일측에 장착되고, 배기가스 유로를 따라서 제2귀금속층이 형성되며, 상기 제1브릭보다 배기가스의 흐름이 적은 제2브릭, 및 상기 제1브릭과 상기 제2브릭 사이에 형성되어 상기 제2브릭을 상기 제1브릭에 고정하는 접착부를 포함한다.
상기 제2브릭은 길이방향 중심부에 홀이 형성되는 원통형 파이프 구조일 수 있다.
상기 제1브릭은 상기 제2브릭의 중심부 상기 홀에 삽입되어 구성될 수 있다.
상기 제1브릭은 상부 쪽에 배치되고, 상기 제2브릭은 상기 제1브릭의 하부에 배치될 수 있다.
배기가스 유동이 서로 다른 상기 제1브릭과 상기 제2브릭은 그 단면 모양이 서로 비대칭적일 수 있다.
상기 제1브릭과 상기 제2브릭이 접합되는 면은 곡선면으로 형성될 수 있다.
상기 제1브릭, 상기 제2브릭, 및 상기 접착부는 코디어라이트(Cordierite: 2 MgO2Al2O35SiO2)를 포함할 수 있다.
상기 제1브릭, 상기 제2브릭으로 구성되는 촉매유닛은, 입구와 출구가 개방된 구조를 갖는 배기가스유로가 형성된 산화촉매 또는 삼원촉매에 적용될 수 있다.
본 발명에 따른 촉매유닛의 제조방법은, 배기가스 유로가 형성된 제1브릭을 압출하는 단계, 배기가스 유로가 형성되고, 상기 제1브릭에 부착되는 제2브릭을 압출하는 단계, 상기 제1브릭에 제1귀금속층을 형성하는 단계, 상기 제2브릭에 제2귀금속층을 형성하는 단계, 및 상기 제1브릭과 상기 제2브릭을 접착하는 단계를 포함한다.
상기 제2브릭은 길이방향 중심부에 홀이 형성되는 원통형 파이프 구조일 수 있다.
상기 제1브릭은 상기 제2브릭의 중심부 상기 홀에 삽입될 수 있다.
상기 제1브릭은 상부 쪽에 배치되고, 상기 제2브릭은 상기 제1브릭의 하부에 배치될 수 있다.
앞에서 기재된 바와 같이 본 발명에 따른 촉매유닛에서, 배기가스의 흐름양이 많은 부분에 고귀금속층이 형성된 제1브릭을 배치하고, 다른 부분에 저귀금속층이 형성된 제2브릭을 배치함으로써, 배기가스의 정화효율을 향상시키고, 귀금속의 사용량을 줄일 수 있다.
또한, 제1브릭과 제2브릭을 유동패턴에 따라서 그 형태를 다르게 함으로써, 배기유동에 능동적으로 그 형태를 자유롭게 형성할 수 있고, 배기가스가 입출구를 통해서 통과하는 플로우쓰루 방식으로 촉매용액을 흡입하여 촉매층을 용이하게 형성할 수 있다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 촉매유닛의 개략적인 조립 순서를 보여주는 사시도이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 촉매유닛의 개략적인 조립 순서를 보여주는 사시도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 촉매유닛의 효과를 보여주는 그래프이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 촉매유닛의 제조순서를 보여주는 플로우차트이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면에 의거하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 촉매유닛의 개략적인 조립 순서를 보여주는 사시도이다.
도 1을 참조하면, 촉매유닛(100)은 제1브릭(102)과 제2브릭(104)으로 구성된다.
상기 제1브릭(102)에는 전면에서 후면으로 배기가스가 통과하는 배기가스홀(106)이 형성되고, 상기 제2브릭(104)에도 전면에서 후면으로 배기가스가 통과하는 배기가스홀(108)이 형성된다.
상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)은 상기 배기가스홀(106, 108)의 입구와 출구에는 플러그가 형성되지 않는 플로우쓰루(flow through) 방식이다. 이러한 플로우쓰루 방식을 채택하는 촉매에는 산화촉매, 디젤산화촉매, 또는 가솔린삼원촉매 등이 있다.
도시한 바와 같이, 상기 제2브릭(104)은 원통형 파이프 구조로, 그 길이방향 중심부를 따라서 홀이 형성되고, 상기 홀 안으로 상기 제1브릭(102)이 삽입되는 구조를 갖는다.
상기 제1브릭(102)의 외주면과 상기 제2브릭(104)의 내주면은 서로 밀착되는 구조를 갖고 있으며, 이들 사이에 접착제(부)가 형성될 수 있다. 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)은 코디어라이트(cordierite)로 만들어지며, 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)을 서로 접착시키는 접착재도 코디어라이트 시멘트로 만들어질 수 있다.
상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)에는 각각 촉매층이 형성된다. 본 발명의 실시예에서, 상기 제1브릭(102)에는 고귀금속층이 형성되고, 상기 제2브릭(104)에는 저귀금속층이 형성된다.
좀 더 상세하게 설명하면, 상기 제1브릭(102)에는 배기가스의 흐름량이 많은 것으로, 배기유동이 크고, 상기 제2브릭(104)에는 배기가스의 흐름량이 적은 것으로, 배기유동이 적다. 따라서, 상기 제1브릭(102)에는 촉매량이 비교적 많은 고귀금속층이 형성되고, 상기 제2브릭(104)에는 촉매량이 비교적 적은 저귀금속층이 형성된다.
상기 제1브릭(102)에 형성되는 고귀금속층은 그 내부에 균일하게 형성되고, 상기 제2브릭(104)에 형성되는 저귀금속층은 그 내부에 균일하게 형성된다.
따라서, 배기가스의 흐름량이 많은 부분인 상기 제1브릭(102)에 고금속층이 형성되고, 배기가스의 흐름량이 적은 부분인 상기 제2브릭(104)에 저귀금속층이 형성되어, 배기가스의 정화율이 향상되고, 귀금속을 효율적으로 사용하여 생산단가를 줄일 수 있다.
도 1에서, 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)은 그 단면 모양이 서로 대칭적인 형태를 갖고 있으며, 이는 배기가스유동이 비슷한 UCC(underfloor catalytic converter) 또는 DPF(diesel particulate filter)에 적용될 수 있다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 촉매유닛의 개략적인 조립 순서를 보여주는 사시도이다.
도 2에서는 도 1과 유사한 부분에 대해서는 상세한 설명을 생략하고, 특징적인 차이점에 대해서 상세하게 설명한다.
도 2를 참조하면, 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)은 배기가스가 흐르는 방향으로 형성되고, 상기 제1브릭(102)은 상부쪽 중심부에 형성되고, 상기 제2브릭(104)은 상기 제1브릭(102)의 하부쪽에 밀착된다.
상기 제1브릭(102)의 하부면에서 중심부는 평평하고, 가장자리로 갈수록 상부로 경사진 형태를 갖는다. 아울러, 상기 제2브릭(104)의 상부면은 상기 제1브릭(102)의 하부면과 대응하여, 중심부는 평평하고, 가장자리로 갈수록 상부로 경사진 형태를 갖는다.
상기 제1브릭(102)은 배기가스의 흐름양이 많은 부분에 형성되고, 상기 제2브릭(104)은 배기가스의 흐름양이 적은 부분에 형성된다. 본 발명의 실시예에서, 상기 제1브릭(102)의 단면형태와 상기 제2브릭(104)의 단면형태는 배기가스의 흐름양에 따라서 결정된다.
좀 더 상세하게는, 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)이 밀착되는 면은 곡선형으로 형성되는데, 그 이유는 배기가스의 흐름양을 기준으로 그 경계가 형성되기 때문이다. 따라서, 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)은 코디어라이트를 압출하는 공정을 통해서 그 단면 형태를 자유롭게 성형할 수 있다.
상기 제1브릭(102)의 하부면과 상기 제2브릭(104)의 상부면은 서로 밀착되는 구조를 갖고 있으며, 이들 사이에 접착제(부)가 형성될 수 있다. 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)은 코디어라이트(cordierite)로 만들어지며, 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)을 서로 접착시키는 접착재도 코디어라이트 시멘트로 만들어질 수 있다.
상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)에는 각각 촉매층이 형성된다. 본 발명의 실시예에서, 상기 제1브릭(102)에는 고귀금속층이 형성되고, 상기 제2브릭(104)에는 저귀금속층이 형성된다.
좀 더 상세하게 설명하면, 상기 제1브릭(102)에는 배기가스의 흐름량이 많은 것으로, 배기유동이 크고, 상기 제2브릭(104)에는 배기가스의 흐름량이 적은 것으로, 배기유동이 적다. 따라서, 상기 제1브릭(102)에는 촉매량이 비교적 많은 고귀금속층이 형성되고, 상기 제2브릭(104)에는 촉매량이 비교적 적은 저귀금속층이 형성된다.
상기 제1브릭(102)에 형성되는 고귀금속층은 그 내부에 균일하게 형성되고, 상기 제2브릭(104)에 형성되는 저귀금속층은 그 내부에 균일하게 형성된다. 따라서, 배기가스의 흐름량이 많은 부분인 상기 제1브릭(102)에 고금속층이 형성되고, 배기가스의 흐름량이 적은 부분인 상기 제2브릭(104)에 저귀금속층이 형성되고, 배기가스의 정화율이 향상되고, 귀금속을 효율적으로 사용하여 생산단가를 줄일 수 있다.
도 2에서, 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)은 그 단면 모양이 서로 비대칭적인 형태를 갖고 있으며, 이는 배기가스유동이 비슷한 CCC(closed catalytic converter)에 적용될 수 있다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104) 내부에 고귀금속층과 저귀금속층을 형성하는 것은 필터 일부를 촉매용액(워시코트)에 담근 후 반대쪽 에서 진공을 형성하여 촉매용액을 흡입하는 방식을 채택할 수 있다.
아울러, 본 발명의 실시예에서, 상기 제1브릭(102)에 형성되는 귀금속층과 상기 제2브릭(104)에 형성되는 귀금속층을 서로 다른 촉매성분을 포함하도록 할 수 있다. 즉, 상기 제1브릭(102)에는 제1귀금속층이 형성되고, 상기 제2브릭(104)에는 상기 제1귀금속층과를 다른 제2귀금속층이 형성될 수 있다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 촉매유닛의 효과를 보여주는 그래프이다.
도 3을 참조하면, 가로축은 배기가스에 포함된 탄화수소(HC), 질소산화물(NOx), 및 일산화탄소(CO)를 나타내고, 세로축은 상대적인 양(%)을 나타낸다.
도시한 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따라서 제작된 제품 중에서, #4의 제품은 탄화수소와 질소산화물의 양에서 약 18% 내지 29%가 저감되는 것을 보여준다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 촉매유닛의 제조순서를 보여주는 플로우차트이다.
도 4를 참조하면, 촉매유닛(100)의 제조순서는, 상기 제1브릭(102)을 압출하는 단계(S500), 상기 제2브릭(104)을 압출하는 단계(S510), 상기 제1브릭(102)에 고귀금속층을 형성하는 단계(S520), 상기 제2브릭(104)에 저귀금속층을 형성하는 단계(S530), 및 상기 제1브릭(102)과 상기 제2브릭(104)을 결합하는 단계(S540)을 포함한다.
본 발명에서, 상기 제1브릭(102)에는 고귀금속층이 형성되고, 상기 제2브릭(104)에는 저귀금속층이 형성되는 것으로 설명하였으나, 이에 한정되지 않고, 상기 제1브릭(102)에 저귀금속층이 형성되고, 상기 제2브릭(104)에 고귀금속층이 형성될 수 있다.
이상으로 본 발명에 관한 바람직한 실시예를 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 아니하며, 본 발명의 실시예로부터 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의한 용이하게 변경되어 균등하다고 인정되는 범위의 모든 변경을 포함한다.
100: 촉매유닛
102: 제1브릭
104: 제2브릭
106, 108: 배기가스홀

Claims (12)

  1. 배기가스 유로를 따라서 제1귀금속층이 형성되고, 배기가스 흐름이 높은 부분에 배치되는 제1브릭;
    상기 제1브릭의 일측에 장착되고, 배기가스 유로를 따라서 제2귀금속층이 형성되며, 상기 제1브릭보다 배기가스의 흐름이 적은 제2브릭; 및
    상기 제1브릭과 상기 제2브릭 사이에 형성되어 상기 제2브릭을 상기 제1브릭에 고정하는 접착부; 를 포함하는 촉매유닛.
  2. 제1항에서,
    상기 제2브릭은 길이방향 중심부에 홀이 형성되는 원통형 파이프 구조인 것을 특징으로 하는 촉매유닛.
  3. 제2항에서,
    상기 제1브릭은 상기 제2브릭의 중심부 상기 홀에 삽입되는 것을 특징으로 하는 촉매유닛.
  4. 제1항에서,
    상기 제1브릭은 상부 쪽에 배치되고, 상기 제2브릭은 상기 제1브릭의 하부에 배치되는 것을 특징으로 하는 촉매유닛.
  5. 제1항에서,
    배기가스 유동이 서로 다른 상기 제1브릭과 상기 제2브릭은 그 단면 모양이 서로 비대칭적인 것을 특징으로 하는 촉매유닛.
  6. 제1항에서,
    상기 제1브릭과 상기 제2브릭이 접합되는 면은 곡선면으로 형성되는 것을 특징으로 하는 촉매유닛.
  7. 제1항에서,
    상기 제1브릭, 상기 제2브릭, 및 상기 접착부는 코디어라이트(Cordierite: 2 MgO2Al2O35SiO2)를 포함하는 것을 특징으로 하는 촉매유닛.
  8. 제1항에서,
    상기 제1브릭, 상기 제2브릭으로 구성되는 촉매유닛은,
    입구와 출구가 개방된 구조를 갖는 배기가스유로가 형성된 산화촉매 또는 삼원촉매에 적용되는 것을 특징으로 하는 촉매유닛.
  9. 배기가스 유로가 형성된 제1브릭을 압출하는 단계;
    배기가스 유로가 형성되고, 상기 제1브릭에 부착되는 제2브릭을 압출하는 단계;
    상기 제1브릭에 제1귀금속층을 형성하는 단계;
    상기 제2브릭에 제2귀금속층을 형성하는 단계; 및
    상기 제1브릭과 상기 제2브릭을 접착하는 단계; 를 포함하는 촉매유닛의 제조방법.
  10. 제9항에서,
    상기 제2브릭은 길이방향 중심부에 홀이 형성되는 원통형 파이프 구조인 것을 특징으로 하는 촉매유닛의 제조방법.
  11. 제10항에서,
    상기 제1브릭은 상기 제2브릭의 중심부 상기 홀에 삽입되는 것을 특징으로 하는 촉매유닛의 제조방법.
  12. 제9항에서,
    상기 제1브릭은 상부 쪽에 배치되고, 상기 제2브릭은 상기 제1브릭의 하부에 배치되는 것을 특징으로 하는 촉매유닛의 제조방법.
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