KR20120050156A - 친환경 발포시트 - Google Patents

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Abstract

지방족 폴리카보네이트, 사슬연장제 및 기핵제를 혼합한 후 발포제를 이용하여 발포 성형되는 친환경 발포시트는, 폐기시 다이옥신 배출에 대한 우려가 없고, 고배율 및 균일한 발포가 가능하여 식품 또는 건자재 용도로 사용가능하다.

Description

친환경 발포시트{ENVIRONMENT-FRIENDLY FOAM SHEET}
본 발명은 식품포장재 또는 건축자재에 사용되는 친환경 발포시트에 관한 것이다.
식품 용기나 건축 자재의 단열재로 사용되는 발포시트는 주로 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 폴리스티렌계 수지 등으로 이루어진다. 이중에서도 특히 폴리스티렌계 발포수지는 경량이고, 우수한 단열성을 가지나, 소각시 다이옥신을 발생시키는 등의 환경 오염을 야기하는 문제가 있다.
이에 따라 고배율 및 균일한 발포가 가능하면서도 폐기시 다이옥신 배출 등의 우려가 없는 친환경 발포시트의 개발이 요구된다.
따라서, 본 발명의 목적은 고배율 및 균일한 발포가 가능하여 식품포장 또는 건자재 용도로 사용가능하며, 폐기시 다이옥신 배출에 대한 우려가 없는 친환경 발포시트 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 발포시트를 포함하는 포장재 또는 발포성형체를 제공하는 것이다.
상기 목적에 따라, 본 발명은 지방족 폴리카보네이트 수지, 사슬연장제, 및 기핵제를 혼합한 후 발포제를 이용하여 발포 성형하여 제조되는 친환경 발포시트를 제공한다.
상기 다른 목적에 따라, 본 발명은 (a1) 지방족 폴리카보네이트 수지, 사슬연장제, 기핵제 및 발포제를 혼합하여 발포시트 형성용 조성물을 제조하는 단계; (b1) 상기 발포시트 형성용 조성물을 가열 용융 혼련하여 용융 혼련물을 제조하는 단계; (c1) 상기 용융 혼련물을 냉각하는 단계; 및 (d1) 상기 냉각된 용융 혼련물을 압출 발포하는 단계를 포함하는, 친환경 발포시트의 제조방법을 제공한다.
상기 또 다른 목적에 따라, 본 발명은 (a2) 지방족 폴리카보네이트 수지, 사슬연장제 및 기핵제를 혼합하여 발포시트 형성용 조성물을 제조하는 단계; (b2) 발포제를 투입하면서 상기 발포시트 형성용 조성물을 가열 용융 혼련하여 용융 혼련물을 제조하는 단계; (c2) 상기 용융 혼련물을 냉각하는 단계; 및 (d2) 상기 냉각된 용융 혼련물을 압출 발포하는 단계를 포함하는, 친환경 발포시트의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 또한 상기 친환경 발포시트를 포함하는 포장재 또는 발포성형체를 제공한다.
본 발명에 따른 친환경 발포시트는, 고배율 및 균일한 발포가 가능하여 식품 또는 건자재 용도로 사용가능하며, 폐기시 다이옥신 배출에 대한 우려가 없다.
이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.
본 발명은 지방족 폴리카보네이트를 주성분으로 하고, 사슬연장제와 기핵제를 첨가함으로써 고배율 및 균일한 발포가 가능하며, 폐기시 다이옥신 배출에 대한 우려가 없이 식품 또는 건자재 용도로 유용한 친환경 발포시트를 제조하는 것을 특징으로 한다.
즉, 본 발명에 따른 친환경 발포시트는 (a) 지방족 폴리카보네이트 수지, (b) 사슬연장제 및 (c) 기핵제를 혼합한 후 (d) 발포제를 이용하여 발포 성형함으로써 제조된다. 발포시트의 용도에 따라 (e) 첨가제를 더 포함할 수 있다.
이하 본 발명의 친환경 발포시트를 제조하는데 사용되는 각 성분별로 상세히 설명한다.
(a) 지방족 폴리카보네이트 수지
상기 지방족 폴리카보네이트 수지는 알킬렌 옥사이드, 사이클로알켄 옥사이드 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 에폭사이드 화합물과 이산화탄소를 공중합하여 제조할 수 있다. 이때, 중합 촉매로는 디에틸아연과 같은 아연 전구체, 오늄염을 포함하는 착화합물(대한민국 등록특허 제0853358호), 코발트 촉매, 아연 촉매 등을 사용할 수 있다.
상기 에폭사이드 화합물의 구체적인 예로는 에틸렌 옥사이드, 프로필렌 옥사이드, 부텐 옥사이드, 펜텐 옥사이드, 헥센 옥사이드, 옥텐 옥사이드, 데센 옥사이드, 도데센 옥사이드, 테트라데센 옥사이드, 헥사데센 옥사이드, 옥타데센 옥사이드, 부타디엔 모노옥사이드, 1,2-에폭사이드-7-옥텐, 사이클로펜텐 옥사이드, 사이클로헥센 옥사이드, 사이클로옥텐 옥사이드, 사이클로도데센 옥사이드, 2,3-에폭사이드노보넨, 리모넨 옥사이드 및 이들의 혼합물을 들 수 있다.
지방족 폴리카보네이트 수지 공중합 시 이산화탄소의 압력은 상압 내지 100 기압, 바람직하게는 5 내지 30 기압일 수 있다. 또한, 중합 온도는 20 내지 120 ℃, 바람직하게는 50 내지 90 ℃일 수 있다.
지방족 폴리카보네이트 수지를 공중합하는 방법으로는 회분식 중합법, 반 회분식 중합법, 연속식 중합법 등이 있다. 회분식 또는 반 회분식 중합법을 사용하는 경우 반응 시간은 1 내지 24 시간, 바람직하게는 1.5 내지 4 시간일 수 있고, 연속식 중합법을 사용하는 경우 촉매의 평균 체류시간도 마찬가지로 1.5 내지 4 시간으로 하는 것이 바람직하다.
상기 지방족 폴리카보네이트 수지의 구체적인 예로는 바람직하게는 폴리에틸렌카보네이트, 폴리프로필렌카보네이트 또는 이들의 혼합물을 들 수 있다.
본 발명에 사용되는 지방족 폴리카보네이트 수지의 수평균 분자량(Mn)은 50,000 내지 500,000일 수 있다. 여기에서 수평균 분자량(Mn)은 단일분자량 분포의 폴리스타이렌을 표준물질로 보정하여 GPC로 측정한 수평균 분자량을 의미한다.
일반적으로 방향족 폴리카보네이트는 유독 물질인 비스페놀A(bisphenolA)와 포스겐(phosgene)을 사용하여 제조되기 때문에 제조과정에서부터 매우 위험한 반면, 지방족 폴리카보네이트는 이산화탄소를 활용하므로 대기로 배출되는 이산화탄소의 저감에 기여한다는 장점도 있다. 또한, 방향족 폴리카보네이트는 자연 분해가 일어나지 않고 소각 시 환경 유해 물질을 배출하나, 지방족 폴리카보네이트는 소각 시에도 이산화탄소와 물로 분해가 가능하다.
상기 지방족 폴리카보네이트 수지는 발포시트 형성용 조성물 총 중량에 대하여 60 내지 99.9 중량%의 함량으로 사용되는 것이 균일하고 충분한 발포 효과를 얻을 수 있어 바람직하다. 지방족 폴리카보네이트 수지의 함량이 60 중량% 미만이면 발포배율이 너무 적어 바람직하지 않고, 99.9 중량%를 초과하면 결정성이 떨어져 발포입자 몰드 내부 및 발포시트 형성시 롤에서 점착이 될 우려가 있어 바람직하지 않다.
(b) 사슬연장제
상기 사슬연장제는 발포시트의 제조시 지방족 폴리카보네이트의 분자량을 증가시켜 기계적 강도를 높이는 동시에 시트 압출에 적당한 용융지수 수준으로 지방족 폴리카보네이트의 용융지수를 증가시키는 역할을 한다.
상기 사슬연장제의 구체적인 예로는 헥사메틸렌디이소시아네이트, 톨릴렌디이소시아네이트, 자일렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 트리이소시아네이트 등의 이소시아네이트계 화합물; 또는 에폭시 관능기를 가지고 있는 아크릴계 화합물 등을 들 수 있으며, 이들 중 1종 단독으로 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 사슬연장제는 발포시트 형성용 조성물 총 중량에 대하여 0.01 내지 20 중량%의 함량으로 사용되는 것이 바람직하다. 사슬연장제의 함량이 0.01 중량% 미만이면 시트상으로의 제조가 용이하지 않고, 20 중량%를 초과하면 지나친 가교결합으로 인하여 점도가 급상승하게 되어 공정상의 문제가 발생할 우려가 있다.
(c) 기핵제
상기 기핵제는 지방족폴리카보네이트 수지에 대해 발포를 유도하는 역할을 하는 것으로, 탈크, 실리카 등의 무기계 물질; 또는 스테아린산 칼슘 등의 유기계 물질 등을 사용할 수 있다. 상기 기핵제는 그 자체로 첨가될 수도 있고, 또는 상기 지방족 폴리카보네이트 수지와 혼합되어 마스터 배치 형태로 첨가될 수도 있다.
상기 기핵제는 발포시트 형성용 조성물 총 중량에 대하여 0.01 내지 20 중량%의 함량으로 사용되는 것이 바람직하다. 기핵제의 함량이 0.01 중량% 미만이면, 발포배율이 크지 않고, 불균일한 발포가 일어나며, 결정화가 유도되지 않아 발포입자의 몰드내 성형시 융착이 발생할 우려가 있다. 또한 20 중량%를 초과하면, 발포성형시 융착성은 줄어드나, 무기물의 함량이 많아지면서 발포시트의 기계적 특성이 급격히 떨어지고 강성도(stiffness)가 증가하여 내구성을 요하는 건자재 용도로 불충분하게 된다.
(d) 발포제
상기 발포제로는 아조디카본아미드(azodicarbonamide), 시트르산(citric acid)과 중탄산나트륨(sodium bicarbonate)의 혼합물, 아연-디톨루엔술피니트(zinc-ditoluenesulfinite), 5-페닐테트라졸(5-phenyltetrazole), p-톨루엔술포닐세미카바지드(p-toluenesulfonylsemicarbazide), N,N-디니트로소펜타메틸렌 테트라민(N,N-dinitrosopentamethylene tetramine), 벤젠술포닐히드라지드(bezenesulfonylhydrazide) 등의 화학발포제; 또는 이산화탄소, 질소, 아르곤, 공기, 부탄, 펜탄 등의 가스발포제를 사용할 수 있다.
(e) 첨가제
또한, 본 발명에 따른 발포 시트는 상기 성분 외에 기핵제의 분산성을 높이기 위한 분산제(예를 들면 스테아린산 아미드 등) 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다.
상기 첨가제는 본 발명의 목적을 저해하지 않는 범위 내에서 적절히 포함될 수 있으며, 구체적으로는 발포시트 형성용 조성물 100 중량부에 대하여 0.01 내지 5 중량부의 함량으로 사용되는 것이 바람직하다.
상기와 같은 구성성분들로 제조되는 본 발명에 따른 발포시트는 1.30 이하의 비중을 가지며, 보다 바람직하게는 0.5 내지 1.30의 비중을 갖는다. 비중이 1.30 를 초과할 경우 발포를 통한 보이드(void) 생성이 이루어지지 않을 우려가 있어 바람직하지 않다.
또한 본 발명에 따른 발포시트는 3 kgf/mm2 이상의 강도를 가지며, 보다 바람직하게는 3 내지 20 kgf/mm2의 강도를 갖는다. 강도가 3 kgf/mm2 미만인 경우 충격에 의해 쉽게 크랙이 발생할 수 있어 바람직하지 않다.
또한 본 발명에 따른 발포시트는 30 내지 500 kgf/mm2의 모듈러스를 갖는다. 모듈러스가 30 kgf/mm2 미만인 경우 외부충격에 쉽게 변형되거나, 쉽게 깨지거나 부서질 수 있어 바람직하지 않고, 500 kgf/mm2를 초과할 경우 시트의 경도(hardness)가 높아져 내충격성 및 유연성이 불량해질 우려가 있기 때문에 바람직하지 않다.
또한 본 발명에 따른 발포시트는 500 ㎛ 이상의 두께를 갖는 것이 바람직하다.
이와 같은 본 발명의 친환경 발포시트는, 지방족 폴리카보네이트 수지, 사슬연장제, 및 기핵제를 혼합한 후 발포제를 이용하여 발포 성형함으로써 제조될 수 있다.
이때 사용되는 발포제의 종류에 따라 그 구체적인 제조방법이 달라질 수 있는데, 상세하게는 화학발포제를 사용하는 경우 본 발명에 따른 친환경 발포시트는 (a1) 지방족 폴리카보네이트 수지, 사슬연장제, 기핵제 및 화학발포제를 혼합하여 발포시트 형성용 조성물을 제조하는 단계; (b1) 상기 발포시트 형성용 조성물을 가열 용융 혼련하여 용융 혼련물을 제조하는 단계; (c1) 상기 용융 혼련물을 냉각하는 단계; 및 (d1) 상기 냉각된 용융 혼련물을 압출 발포하는 단계를 통해 제조될 수 있다.
가스발포제를 사용하는 경우 본 발명에 따른 친환경 발포시트는, (a2) 지방족 폴리카보네이트 수지, 사슬연장제 및 기핵제를 혼합하여 발포시트 형성용 조성물을 제조하는 단계; (b2) 가스발포제를 투입하면서 상기 발포시트 형성용 조성물을 가열 용융 혼련하여 용융 혼련물을 제조하는 단계; (c2) 상기 용융 혼련물을 냉각하는 단계; 및 (d2) 상기 냉각된 용융 혼련물을 압출 발포하는 단계를 통해 제조될 수 있다.
상기 단계 (a1) 및 (a2)에서 사용되는 지방족 폴리카보네이트 수지, 사슬연장제 및 기핵제의 종류 및 함량은 앞서 설명한 바와 동일하다.
상기 단계 (b1) 및 (b2)에서 용융 혼련 공정은 압출기 또는 압출발포기내에서 실시하는 것이 바람직하며, 이때 온도는 130 내지 280 ℃인 것이 바람직하다.
상기 단계 (a1) 및 (b2)에서 사용되는 화학발포제 또는 가스발포제는 앞서 설명한 바와 동일하다.
상기 단계 (c1) 및 (c2)에서 냉각온도는 30 ℃ 이하인 것이 바람직하다.
상기와 같은 제조방법에 의해 제조된 발포시트는, 지방족 폴리카보네이트를 주성분으로 포함함으로써 폐기시 다이옥신 배출에 대한 우려가 없고, 또한 상기 지방족 폴리카보네이트가 고배율로 균일하게 발포되어 식품 포장재 또는 건자재 용도로 유용하다.
이에 따라 본 발명은 또한 상기 발포시트를 포함하는 포장재 또는 발포성형체를 제공한다.
이하, 실시예에 의하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 단, 하기 실시예는 본 발명의 예시일 뿐 본 발명이 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1: 발포시트의 제조
하기 표 1에 제시된 조성으로 혼합 후 발포 성형하여 발포시트를 제조하였다.
상세하게는 폴리프로필렌카보네이트(PPC, Empower사, QPAC40) 94 중량%, 사슬연장제로서 에폭시 관능기를 가지고 있는 아크릴계 화합물(Johnson polymer사, ADR4368) 3 중량% 및 기핵제로서 탈크 (일신탈크사, 2㎛) 3 중량%를 혼합기에 넣고 잘 혼합하여 발포시트 형성용 조성물을 제조하였다. 제조된 조성물을 압출발포기에 공급하고 발포제로서 CO2를 압출발포기 내에 공급하면서 190 ℃로 가열하여 용융 혼련하고, 용융 혼련물을 제조하였다. 제조된 용융 혼련물을 10 ℃로 냉각한 후 환상다이에서 압출하여 발포시키고, 결과로 수득된 발포체를 냉각하면서 인수, 압출 방향으로 토출하여 발포시트를 얻었다.
실시예 2 : 발포시트의 제조
하기 표 1에 제시된 조성으로 혼합 후 발포 성형하여 발포시트를 제조하였다.
상세하게는 폴리에틸렌카보네이트(PPC, Empower사, QPAC40) 80 중량%, 사슬연장제로서 에폭시 관능기를 가지고 있는 아크릴계 화합물(Johnson polymer사, ADR4368) 7 중량%, 기핵제로서 탈크와 실리카의 혼합물(동진쎄미켐사, UNICELL C#709MT) 10 중량% 및 발포제로서 시트르산 및 중탄산나트륨의 혼합물(중량비: 50:50) 3 중량%를 혼합기에 넣고 잘 혼합하여 발포시트 형성용 조성물을 제조하였다. 제조된 조성물을 압출발포기에 공급하고 190 ℃로 가열하여 용융 혼련하여 용융 혼련물을 제조하였다. 제조된 용융 혼련물을 10 ℃로 냉각한 후 환상다이에서 압출하여 발포시키고, 결과로 수득된 발포체를 냉각하면서 인수, 압출 방향으로 토출하여 발포시트를 얻었다.
비교예 1 : 발포시트의 제조
하기 표 1에 제시된 조성으로 각 구성성분을 혼합하여 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로 실시하여 발포시트를 얻었다.
실시예 1 실시예 2 비교예 1
지방족
폴리카보네이트		 폴리프로필렌카보네이트 (94 중량%) 폴리에틸렌카보네이트
(80 중량%)		 발포폴리스티렌
(100 중량%)
사슬연장제 에폭시 관능기를 보유한 아크릴계 화합물
(3 중량%)		 에폭시 관능기를 보유한
아크릴계 화합물
(7 중량%)		 -
기핵제 탈크
(3 중량%)		 탈크와 실리카의 혼합물
(10 중량%)		 -
발포제 가스발포제(CO2) 화학발포제(시트르산과
중탄산나트륨의 혼합물)
(3 중량%)		 가스발포제(부탄)
시험예
상기 실시예 및 비교예에서 제조한 발포시트에 대해 다음과 같은 방법으로 물성을 평가하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
(1) 비중
실시예 및 비교예에서 제조된 발포시트에 대해 밀도 구배관을 이용하여 비중을 측정하였다.
(2) 발포균일성
실시예 및 비교예에서 제조된 발포시트에 대해 주사전자현미경을 이용하여 발포 셀 크기가 균일한지 여부를 관찰하였다.
(3) 내열성
실시예 및 비교예에서 제조된 발포시트를 50 ℃ 물에 3분간 담근 후 시트 형태 변화를 육안으로 관찰하여 하기의 기준으로 분류하였다.
양호: 형태 변화가 없음
불량: 형태 변화가 심함
(4) 강도 및 모듈러스
실시예 및 비교예에서 제조된 발포시트에 대해 ASTM D 882에 따라 인장만능시험기(UTM 4206-001, INSTRON사)를 이용하여 강도 및 모듈러스를 측정하였다. 상세하게는 발포 시트 샘플의 주 수축방향과 직교된 방향으로 5 cm 이상 및 주 수축방향으로 15 mm로 자른 후, 5 cm 간격의 클립에 장착하고 상온에서 신장하면서 파단이 일어날 때까지의 스트레스-스트레인 곡선을 얻었다. 단위면적당 파단이 일어날 때 걸리는 힘을 강도(kgf/mm2)라 정하고, 스트레스-스트레인의 기울기를 통해 얻어낸 값을 모듈러스(kgf/mm2)라 정했다.
실시예 1 실시예 2 비교예 1
비중 1.2 1.0 0.9
발포균일성 균일 균일 균일
내열성 양호 양호 양호
강도(kgf/mm2) 3.5 4.0 2.0
모듈러스(kgf/mm2) 300 250 550
상기 표 2에서 볼 수 있듯이, 실시예 1 및 2의 발포시트는 비교예 1의 발포시트와 비교하여 비중, 발포균일성 및 내열성 면에서는 동등 수준의 효과를 나타내었으나, 강도가 증가되고, 모듈러스가 낮아져 내충격성면에서는 보다 우수한 효과를 나타내었다.
이상, 본 발명을 상기 실시예를 중심으로 하여 설명하였으나 이는 예시에 지나지 아니하며, 본 발명은 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 다양한 변형 및 균등한 기타의 실시예를 이하에 첨부한 청구범위 내에서 수행할 수 있다는 사실을 이해하여야 한다.

Claims (16)

  1. 지방족 폴리카보네이트 수지, 사슬연장제 및 기핵제를 혼합한 후 발포제를 이용하여 발포 성형하여 제조되는 발포시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 지방족 폴리카보네이트 수지 60 내지 99.9 중량%, 사슬연장제 0.01 내지 20 중량% 및 기핵제 0.01 내지 20 중량%를 혼합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 발포시트.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 지방족 폴리카보네이트 수지가 알킬렌 옥사이드, 사이클로알켄 옥사이드 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택된 에폭사이드 화합물과 이산화탄소의 공중합에 의해 얻어진 것임을 특징으로 하는 발포시트.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 지방족 폴리카보네이트 수지가 폴리에틸렌카보네이트, 폴리프로필렌카보네이트 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 발포시트.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 지방족 폴리카보네이트 수지가 50,000 내지 500,000의 수평균 분자량(Mn)을 갖는 것을 특징으로 하는 발포시트.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 사슬연장제가 이소시아네이트계 화합물, 아크릴계 화합물 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 발포시트.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 기핵제가 탈크, 실리카, 스테아린산 칼슘 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 발포시트.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 발포시트가 1.30 이하의 비중을 갖는 것을 특징으로 하는 발포시트.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 발포시트가 3 내지 20 kgf/mm2의 강도를 갖는 것을 특징으로 하는 발포시트.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 발포시트가 30 내지 500 kgf/mm2의 모듈러스를 갖는 것을 특징으로 하는 발포시트.
  11. (a1) 지방족 폴리카보네이트 수지, 사슬연장제, 기핵제 및 발포제를 혼합하여 발포시트 형성용 조성물을 제조하는 단계;
    (b1) 상기 발포시트 형성용 조성물을 가열 용융 혼련하여 용융 혼련물을 제조하는 단계;
    (c1) 상기 용융 혼련물을 냉각하는 단계; 및
    (d1) 상기 냉각된 용융 혼련물을 압출 발포하는 단계
    를 포함하는, 제1항에 따른 발포시트의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 발포제가 아조디카본아미드, 시트르산과 중탄산나트륨의 혼합물, 아연-디톨루엔술피니트, 5-페닐테트라졸, p-톨루엔술포닐세미카바지드, N,N-디니트로소펜타메틸렌 테트라민 및 벤젠술포닐히드라지드로 이루어진 군에서 선택되는 화학발포제인 것을 특징으로 하는 발포시트의 제조방법.
  13. (a2) 지방족 폴리카보네이트 수지, 사슬연장제 및 기핵제를 혼합하여 발포시트 형성용 조성물을 제조하는 단계;
    (b2) 가스발포제를 투입하면서 상기 발포시트 형성용 조성물을 가열 용융 혼련하여 용융 혼련물을 제조하는 단계;
    (c2) 상기 용융 혼련물을 냉각하는 단계; 및
    (d2) 상기 냉각된 용융 혼련물을 압출 발포하는 단계
    를 포함하는, 제1항에 따른 발포시트의 제조방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 발포제가 이산화탄소, 질소, 아르곤, 공기, 부탄 및 펜탄으로 이루어진 군에서 선택되는 가스발포제인 것을 특징으로 하는 발포시트의 제조방법.
  15. 제1항에 따른 발포시트를 포함하는 포장재.
  16. 제1항에 따른 발포시트를 포함하는 발포성형체.
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