KR20120013185A

KR20120013185A - 편물 라인에서 사고로 인한 실의 정지를 검출하기 위한 방법 및 장치

Info

Publication number: KR20120013185A
Application number: KR1020110042441A
Authority: KR
Inventors: 제노니 피에트로; 페드리니 지오반니; 고티 루카
Original assignee: 엘.지.엘. 일렉트로닉스 에스.피.에이.
Priority date: 2010-08-04
Filing date: 2011-05-04
Publication date: 2012-02-14
Also published as: EP2415916A1; JP2012036552A; JP5858460B2; CN102373574A; KR101861196B1; TW201207181A; US8340805B2; CN102373574B; TWI523983B; US20120031148A1; EP2415916B1

Abstract

본 발명에서 편물 라인은 복수의 실 공급기(A1, A2, ..., An)를 포함한다. 상기 복수의 실 공급기(A1, A2, ..., An)로부터, 하류의 편물기(KM)가 각각의 실(F1, F2, ..., Fn)을 인출한다. 상기 편물기(KM)에, 상기 편물기(KM)의 각도 위치와 관련하여 상기 실 공급기(A1, A2, ..., An)의 선택 상태를 변경시킬 수 있는 선택 수단(Z1, Z2, ..., Zn)이 구비된다. 상기 실 공급기(A1, A2, ..., An) 각각에, 고정 드럼(12), 및 상기 드럼(12)으로부터 풀리는 각각의 실 루프당 펄스를 생성시키도록 배치되는 실 카운트 센서(S3)가 구비된다. 상기 편물기(KM)의 각도 위치와 관련하여 각각의 상기 공급기의 선택 상태를 나타내는 선택 신호(SEL_ON/OFF)는, 상기 실 공급기(A1, A2, ..., An)로 주기적으로 보내진다. 선택된 공급기 각각에 대해, 2개의 연속적 펄스들 사이의 최대 간격에 대응하고, 초과 시에는 상기 실이 사고로 정지되었다고 간주되어야 하며, 실 인출 속도의 함수로서 실시간으로 갱신되는 임계 시간 간격(MWT)이 지속적으로 계산되고, 마지막 펄스로부터의 지연(DT)이 지속적으로 측정되고, 갱신된 상기 임계 시간 간격(MWT)과 비교되며, 측정된 상기 지연(DT)이 갱신된 상기 임계 시간 간격(MWT)을 초과할 때, 하류의 상기 편물기가 정지(F_stop)된다.

Description

편물 라인에서 사고로 인한 실의 정지를 검출하기 위한 방법 및 장치{METHOD AND APPARATUS FOR DETECTING ACCIDENTAL STOPS OF THE YARN ON A KNITTING LINE}

본 발명은, 편물 라인에서 사고로 인한 실(yarn)의 정지를 검출하기 위한 방법 및 상기 방법을 수행하기 위한 장치에 관한 것이다.

공지된 바와 같이, 편물 라인은 통상적으로 각각 고정 드럼이 구비된 복수의 실 공급기를 포함하며, 고정 드럼에, 위사 스톡(weft stock)을 형성하는 복수의 실 루프를 전동 플라이휠(motorized flywheel)이 감는다. 하류(downstream) 기계, 통상적으로 종래 유형의 원형/직선 편물기로부터의 요청시에, 루프는 드럼으로부터 풀려지고, 실의 인장을 제어하는 위사 제동 디바이스를 통과하며, 최종적으로 편물기로 공급된다.

상기 유형의 실 공급기는 당업자에게 잘 알려져 있으며, 풀려지는 실의 인장을 최소화하면서, 드럼에 저장된 실의 양을 편물기의 실 인출 속도와 무관하게 실질적으로 일정하게 유지하는 주 목적을 가진다. 이러한 목적을 위해, 실 공급기에 여러 가지 센서가 구비되어 있는데, 센서들 중 하나는, 각각의 풀림 루프당 1개 이상의 펄스를 발생시키는 광학 센서, 압전 센서 등과 같은 루프 카운트 센서이다. 이러한 센서는, 드럼에 저장된 실의 양을 안정화시키도록, 플라이휠의 실 감기 속도를 최적화하기 위해 다른 센서와 협동한다.

종래의 시스템에서, 실의 파단 또는 편물기의 바늘로부터 실을 후킹하지 않는 경우에 발생할 수 있는 상황인 임의의 사고로 인한 실의 정지를 검출하기 위해, 다른 센서가 공급기와 편물기 사이에 배치되었다. 이들의 경우에, 제어 유닛은, 완성된 물품을 결함으로부터 보호하고 프로세싱 중인 물품의 위사 튜브(tube)가 이탈하는 것을 방지하기 위해 편물기를 정지시키며, 그러한 상황은, 공지된 바와 같이, 물품을 형성하는 모든 실을 편물기로 재삽입하는 노동을 많이 필요로 하고 시간이 걸리는 작업을 필요로 한다.

공지된 바와 같이, 상기 실 파단 센서는 기계식 또는 전기식일 수 있다.

기계식 센서는 덜 비싸다는 이점을 가지지만, 반응 신속의 면에서 덜 효율적이며, 더욱이, 기계식 센서에, 작동중인 실에 접촉되어 실 공급 인장에 간섭하고 따라서 인장 제어 시스템의 정확성에 영향을 주는 센싱 암이 구비되어 있다.

전기식 센서는 반응 신속의 면에서 더 효율적이라는 이점을 가지며, 작동시에 실의 운동이 광전 센서에 의해 검출되기 때문에 풀림 실의 인장에 간섭하지 않는다. 그러나, 전기식 센서는 매우 비싸고, 추가적 공급/통신 회로의 설치 및 배선을 필요로 하여, 결과적으로 검출 시스템의 비용 및 복잡성을 증가시킨다.

본 출원인의 EP-A-200945262는, 전용 파단 센서 대신에, 공급기에 이미 결합된 루프 카운트 센서에 의해 발생되는 신호를 사용하는 실의 정지를 검출하기 위한 방법을 기술하고 있다. 상술한 방법에 의해, 루프 카운트 센서에 의해 발생되는 펄스들 사이의 간격은, 하류 기계의 실 인출 속도의 변화의 함수로서 지속적으로 경신되는 임계 간격과 비교된다. 2개의 펄스들 사이의 간격이 임계 간격을 초과할 때, 시스템은 비정상이라고 해석하고 편물기를 정지시킨다.

상술한 종래 문헌에 기술된 방법은, 실이 지속적으로 인출되는, 즉 패턴을 형성하는 동안에 공급기의 작동이 결코 중단되지 않는 편물 라인에 적합하다. 대조적으로, 공급기가 불연속 작동을 할 때, 즉 편물기의 회전자에 결합된 캠에 의해 구동되는 각각의 선택기에 의해 통상적으로 제어되는 정지 및 재시동을 할 때, 상기 방법은 임의의 사고로 인한 정지를 제어된 정지로부터 구별할 수 없기 때문에 적합하지 않다. 통상적으로, 직경이 큰 소위 "스트립퍼" 편물기 또는 직경이 작은 소위 "이음매 없는" 편물기 또는 양말류를 위한 편물기를 사용하는 편물 라인은 불연속 작동을 한다.

따라서, 본 발명의 주 목적은, 전용 센서를 사용하지 않으며, 패턴을 형성하는 동안에 공급기가 불연속 작동을 하는 편물 라인에도 사용될 수 있는, 사고로 인한 실의 정지를 검출하기 위한 방법, 및 상기 방법을 수행하기 위한 장치를 제공하는 것이다.

다음의 설명으로부터 더욱 명백하게 될 상기 목적 및 다른 이점은, 청구항 1 및 청구항 9에 각각 기술된 특징들을 가진 방법 및 장치에 의해 달성되며, 종속항은 본 발명의 2차적인 다른 이점들을 기술한다.

이제, 본 발명을 첨부된 도면에 비제한적 예로서 도시된 바람직한 비배타적 실시예를 참조하여 더욱 상세히 설명한다.

도 1은, 본 발명에 따른 방법을 사용하는 편물 라인을 도시하는 블럭도이다.
도 2는, 본 발명에 따른 방법에 속하는 보조적 학습 절차 동안에 시간에 따른 신호의 변화를 도시하는 다이어그램이다.
도 3은, 본 발명에 따른 방법을 수행하는 동안에 시간에 따른 신호의 변화를 도시하는 다이어그램이다.

도 1에 복수의 실 공급기(A1, A2, ..., An)를 포함하는 편물 라인(10)이 도시되어 있으며, 복수의 실 공급기로부터 하류 편물기(KM)는 각각의 실(F1, F2, ..., Fn)을 인출한다. 간결성을 위해, 도 1에 공급기(An)의 블럭도만 도시되어 있지만, 모든 공급기는 동일하다는 것을 이해하여야 한다. 공급기에, 마스터 유닛(M)을 통해 편물기(KM)에 연결되는 직렬 버스(30)에 전달되는 신호를 받는 각각의 제어 유닛(CU1, CU2, ..., CUn)이 구비된다. 공급기(A1, A2, ..., An)는, 편물기(KM)의 회전자(도시되지 않음)에 결합되는 캠에 의해 종래의 방식으로 구동되는 각각의 선택기(Z1, Z2, ..., Zn)에 의해 제어되어, 라인의 개별 선택기의 선택 상태는 회전자의 각도 위치의 함수로서 변한다. 각각의 공급기는, 고정 드럼(12) 및 모터(15)에 의해 구동되는 플라이휠(14)을 포함하며, 플라이휠(14)은 릴(16)로부터 실(F)을 인출하고, 실을 드럼(12)에 위사 스톡을 형성하는 루프의 형태로 감는다. 편물기(KM)로부터의 요청시에, 실은 드럼(12)으로부터 풀리고 편물기로 공급된다.

드럼(12)에 저장되는 실의 양은 3개의 센서에 의해 제어된다. 통상적으로 홀 센서인 제1 센서(S1)는, 플라이휠(14)에 결합되는 N과 같은 자석의 통과를 검출함으로써, 드럼에 감기는 실의 양 및 감김 속도를 계산하기 위해 사용된다. 바람직하게 기계식 센서인 제2 센서(S2)는, 드럼(12)의 중간 영역의 스톡의 최소 양의 존재 여부를 나타내는 이진 정보를 제공한다. 바람직하게 광학 센서인 제3 센서(S3)는, 드럼으로부터 풀리는 각각의 루프에 대해 펄스(UWP)를 발생시킨다.

위사 제동 디바이스(20)는 실 공급기(An)의 하류에 배치되며, 실의 인장을 실질적으로 일정하게 유지하기 위해 드럼(12)으로부터 풀리는 실의 인장을 제어하도록 프로그램되는 제어 유닛(CU)에 의해 제어된다. 이러한 목적을 위해, 위사 제동 디바이스(20)의 하류에 배치되는 인장 센서(22)는 드럼으로부터 풀리는 실(Fn)의 인장을 측정하여, 대응하는 측정 인장 신호(T_meas)를 생성한다. 물론, 도 1에 원형 블럭으로만 표시된 공급기들의 위사 제동 디바이스 및 인장 센서는 도시되지 않았지만, 공급기를 식별하는 블럭(A1, A2, ..., )들에 포함되는 것으로 의도된 것이다. 제어 유닛(CUn)은, 측정 인장 신호(T_meas)를 필요한 인장을 나타내는 기준 인장(T_ref)과 비교하여, 측정 인장과 기준 인장 사이의 차이를 최소로 하기 위해 제동력을 조절하도록 위사 제동 디바이스(20)를 구동시키는 제동 신호(BI)를 생성하기 위해 프로그램되는 제어 블럭(TC)을 포함한다.

임의의 사고로 인한 실의 정지를 검출하기 위해, 상술한 장치는 전용 센서를 필요로 하지 않는 방법을 사용하는데, 그것은 상기 방법이 제3 센서(S3)에 의해 생성되는 펄스 신호(UWP)를 사용하기 때문이다. 특히, 상술한 바와 같이, 정상 작동 동안에, 공급기는, 드럼(12)으로부터 풀리는 각각의 루프에 대해 센서(S3)로부터 펄스(UWP)를 수신한다. 당업자에게 잘 알려진 바와 같이, 실 인출 속도는 하류 편물기의 소정 작동 속도에서 실질적으로 일정하여, 이들 펄스들은 시간에 걸쳐 실질적으로 동일하게 이격되며, 즉 연속하는 펄스들 사이의 시간 간격은 단지 무시할 수 있는 양으로 변화할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 방법은, 마지막 펄스로부터의 지연이 2개의 펄스들 사이의 평균 시간 간격보다 상당히 길 때, 실이 파단되었거나 편물기(KM)의 바늘로부터 후킹되지 않았기 때문에 사고로 정지되었다는 것을 뜻하는 원리에 기초한다.

본 발명에 따른 방법에 의해, 마스터 유닛(M)은 도 1에 도시된 바와 같이 다음의 신호를 버스(30)에 전송한다.

- 편물기(KM)로부터 마스터 유닛(M)에 의해 수신되는 대응하는 신호(RUN/STOP)로부터 도출되며, 편물기(KM)가 작동되지 않을 때 모든 공급기가 검출을 중단하고 편물기(KM)가 작동될 때 검출을 재시동하도록 적어도 상태의 각각의 변화에서 전송되는 편물기 상태 신호(RUN),

- 편물기(KM)로부터 마스터 유닛(M)에 의해 수신되는 위치 신호(M_POS)로부터 도출되고, 규칙적 간격 예를 들면 50ms로 전송되는 편물기 속도 신호(SPD),

- 편물기(KM)의 각도 위치의 함수로서 개별 공급기의 상태(선택됨/선택되지 않음)를 나타내며, 아래에서 더욱 설명되듯이, 개별 공급기가 선택되지 않았을 때 검출을 중지시키기 위해 개별 공급기에 의해 사용되는 공급기 선택 신호(SEL_ON/OFF), 및

- 공급기를 위해 예비 동조 작동을 가능하게 하기 위해 마스터 유닛에 의해 전송되는 동조 가능화 신호(T).

예비 동조 작동은 다음의 단계를 포함한다.

- 편물기는 공칭 작동 속도(SPDO)로 작동되고, 2개의 연속 펄스들 사이의 평균 시간 간격(MUT0)은 이러한 공칭 작동 속도(SPD0)로 계산되며,

- 공칭 임계 시간 간격(MWT0)은 다음의 공식에 따라 계산되고,

MWT0 = MUT0 * K

여기에서 K는 바람직하게 2 내지 4의 범위에 있는 상수이며,

- 편물기의 공칭 임계 시간 간격(MWT0) 및 공칭 작동 속도(SPD0)가 저장된다.

상기 동조 작동이 일단 수행되면, 편물기(KM)가 작동될 때에만 가능하게 되는 본 발명에 따른 방법은 다음의 단계를 포함한다.

- 편물기(KM)의 각도 위치의 함수로서 개별 공급기의 선택 상태를 나타내는 공급기 선택 신호(SEL_ON/OFF)는 선택된 공급기를 위해 버스로 주기적으로 전송되며,

- 실시간으로 갱신되는 임계 시간 간격은 다음의 공식에 따라 지속적으로 계산되고,

MWT = MWT0 * SPD0/SPD

여기에서 MWT는 갱신되는 임계 시간 간격이며, SPD는 실시간으로 갱신되는 편물기 속도이고,

- 마지막 펄스(UWP)로부터의 지연(DT)은 지속적으로 측정되며, 갱신된 임계 시간 간격(MWT)과 비교되고,

- 지연(DT)이 갱신된 임계 시간 간격(MWT)을 초과하면, 편물기가 정지된다.

호칭 작동 속도(SPD0)에서의 2개의 연속 펄스들 사이의 평균 시간 간격(MUT0)은 바람직하게 마지막 m개의 간격(UT₁, UT₂, ..., UT_m)의 산술 평균으로서 계산되며, 여기에서 m은 바람직하게 3 내지 5의 범위에 있다.

편물기가 정지되면, SPD의 값은 0이고, 제어 유닛은 검출 방법을 불능으로 만들며, 이러한 상황은 임계 시간 간격(MWT)을 무한대로 설정하는 것에 대응한다.

2개의 연속 펄스들 사이의 평균 시간 간격은 동조 작동 동안에만 계산되고, 임계 시간 간격은 실 인출 속도가 의존하는 편물기의 작동 속도의 함수로서 직접 갱신된다.

물론, 상술한 측정/계산 작동은, 루프 카운트 센서(S3)에 의해 수신되는 펄스 신호에 기초하여 선택된 공급기의 제어 유닛에 의해 수행된다. 제어 유닛의 프로그래밍은 당업자의 통상적 지식이므로, 더 이상 설명하지 않는다.

상술한 바와 같이 편물기의 각도 위치의 함수로서 변화되는 공급기 선택 신호(SEL_ON/OFF)를 편물기로부터 직접 도출할 수 없으면, 상술한 방법은 바람직하게, 편물기(KM)가 샘플 패턴을 생성하는 예비 학습 절차를 포함한다. 샘플 패턴이 생성되는 동안에, 단일 공급기의 선택의 상태의 변화는 마스터 유닛(M)에 저장되고, 편물기(KM)로부터 마스터 유닛(M)에 의해 수신되는 위치 신호(M_POS)에 기초하여 동기화되는 공급기 선택 신호(SEL_ON/OFF)를 생성하기 위해 다음 사이클에서 사용된다.

상술한 바와 같이, 공급기(A1, A2, ..., An)는 편물기(KM)의 회전자에 결합되는 캠에 의해 구동되는 각각의 선택기(Z1, Z2, ..., Zn)에 의해 제어된다.

도 2를 참조하여, 이제, 각각 3개의 선택기를 포함하는 g개의 그룹에 n개의 선택기가 분할되는 경우에 사용될 수 있는 학습 절차를 예로서 설명한다.

패턴의 시작 시에, 편물기(KM)는, 학습 절차를 시동하는 신호(Patt_start)(도 1)를 보낸다. 학습 절차의 i번째 회에서(여기에서, i는 신호(Patt_start)에 따른 순차 지수(progressive index)임), 위치 신호(M_POS)가 제1 그룹에 대응하는 위치(pos1)를 극복하자마자, 마스터 유닛(M)은 제1 그룹의 3개의 공급기로 요청 메시지(req_01_i)를 전송하여, 각각의 루프 카운트 센서(S3)(도 1)에 의해 검출되는 복수의 펄스를 요구한다.

3개의 공급기는, 검출된 펄스(ns_01_i, ns_02_i, ns_03_i)의 수에 관한 데이터를 포함하는 각각의 반응 메지시(resp_01_i, resp_02_i, resp_03_i)를 마스터 유닛으로 전송한다.

각도 위치(pos1)를 일단 극복하면, 마스터 유닛(M)은 제2 그룹의 다음 3개의 공급기로 요청 메시지(req_02_i)를 전송하고, 검출된 펄스(ns_04_i, ns_05_i, ns_06_i)의 수에 대한 데이터를 포함하는 반응 메지시(resp_04_i, resp_05_i, resp_06_i)를 수신한다.

그러면 상기 작동은, 마지막 g번째 그룹(위치(posg), 요청 메시지(req_g_i), 등)까지 반복된다.

다음 회(i+1) 동안에, 마스터 유닛(M)은 동일한 작동을 반복하고, 현재 회(i+1)까지 각각의 공급기로부터 풀리는 루프의 수를 전 회(i)까지 풀리는 루프의 수와 비교한다. c번째 공급기의 선택의 상태는, ns_c_i+1>ns_c_i이면, c번째 공급기가 i번째 회 동안에 선택되었고, 그렇지 않으면 선택되지 않았다는 것을 기초로 하여 평가된다.

이러한 절차는, 학습 절차를 정지시키는 신호(Patt_stop)(도 1)을 편물기(KM)가 생성할 때까지 지속된다.

상술한 바와 같이, 마스터 유닛(M)에 저장된 선택 데이터는, 마스터 유닛(M)이 편물기(KM)로부터 수신하는 각도 위치 신호(M_POS)에 기초하여 동기화되는 공급기 선택 신호(SEL_ON/OFF)생성하기 위해, 편물기의 정상 작동 동안에 사용된다.

각각의 공급기는 또한 바람직하게, 학습 절차 동안에, 평균 실 풀림 속도를 계산한다.

이러한 목적을 위해, 제1 공급기를 참조하여, 회(i+1)에서의 펄스의 수(ns_01_i+1)는, 전 회(i)에서의 펄스의 수와 비교되고, 전자가 후자보다 높으면(즉, 그 회 동안에 실의 소모가 발생하였음), 평균 루프 풀기 시간이,

Tm = (ns_01_i+1-ns_01_i+1)/(t01_i+1-t01_i)

로서 계산되며, 여기에서, t01_i는, i번째 회에서 제1 공급기로부터 풀리는 루프의 수를 요구하는 요청 메시지(req_01_i)가 수신되는 순간이고, t01_i+1은, i+1번째 회에서 제1 공급기로부터 풀리는 루프의 수를 요구하는 요청 메시지(req_01_i+1)가 수신되는 순간이다. 또는, 잘못된 측정의 위험을 더 감소시키기 위해, 공급기는, 공급기가 선택되는 회의 수에 걸쳐 평균 시간을 계산할 수 있다.

편물기의 정상 작동 동안에 버스에 전송되는 메시지의 순서는 도 3에 도시되어 있다. i번째 회 동안에, 위치(pos1)에 일단 도달하면, 마스터 유닛(M)은, 제1 그룹의 3개의 공급기의 선택의 데이터를 포함하는 메시지(sel_01_i)를 전송하고, 일단 위치(pos2)에 도달하면, 마스터 유닛(M)은, 제2 그룹에 관한 메시지(sel_02_i)를 전송한다.

도 1에 도시된 바와 같이, 터미널(H)은, 시스템(예를 들면, 위치 신호의 점의 수, 공급기에 대응하는 편물기 각도 위치, 등)의 설정을 위한 마스터 유닛(M)에 연결될 수 있다. 터미널(H)은 또한, 버스를 통하여 공급기(A1, A2, ..., An)의 프로세스 변수를 체크하고, 공급기의 작동 변수를 수정하기 위해 사용될 수 있다. 일단 시스템의 설정을 완료하면, 터미널은 연결 해제될 수 있고, 푸시 버튼(L)은, 학습 절차를 시동하기 위한 시스템에 대한 단일 입력으로서 사용될 수 있다.

본 발명의 몇가지 바람직한 실시예가 본 명세서에 기술되었지만, 물론 여러 가지 변경이 청구범위의 범위 내에서 당업자에 의해 이루어질 수 있다. 특히, 상술한 바람직한 실시예에는 1개의 센서(S3)만 있어서, 드럼으로부터 풀리는 각각의 루프에 대해 1개의 펄스만 생성되지만, 본 발명은, 복수의 동일하게 이격되는 센서가 구비되어, 드럼으로부터 풀리는 각각의 루프에 대해 복수의 펄스가 생성되는 경우에도 유사하게 적용될 수 있다.

Claims

복수의 실 공급기(A1, A2, ..., An)를 구비하는 편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 방법에 있어서,
상기 복수의 실 공급기(A1, A2, ..., An)로부터, 하류의 편물기(KM)가 각각의 실(F1, F2, ..., Fn)을 인출하고,
상기 편물기(KM)에, 상기 편물기(KM)의 각도 위치와 관련하여 상기 실 공급기(A1, A2, ..., An)의 선택 상태를 변경시킬 수 있는 선택 수단(Z1, Z2, ..., Zn)이 구비되며,
상기 실 공급기(A1, A2, ..., An) 각각에, 고정 드럼(12), 및 상기 드럼(12)으로부터 풀리는 각각의 실 루프당 펄스를 생성시키도록 배치되는 실 카운트 센서(S3)가 구비되고,
상기 방법은,
- 상기 편물기(KM)의 각도 위치와 관련하여 각각의 상기 공급기의 선택 상태를 나타내는 선택 신호(SEL_ON/OFF)를, 상기 실 공급기(A1, A2, ..., An)로 주기적으로 보내는 단계를 포함하며,
상기 방법은, 선택된 상기 공급기 각각에 대해,
- 2개의 연속적 펄스들 사이의 최대 간격에 대응하고, 초과 시에는 상기 실이 사고로 정지되었다고 간주되어야 하며, 실 인출 속도의 함수로서 실시간으로 갱신되는 임계 시간 간격(MWT)을 지속적으로 계산하는 단계,
- 마지막 펄스로부터의 지연(DT)을 지속적으로 측정하고, 상기 지연(DT)을 갱신된 상기 임계 시간 간격(MWT)과 비교하는 단계, 및
- 측정된 상기 지연(DT)이 갱신된 상기 임계 시간 간격(MWT)을 초과할 때, 하류의 상기 편물기를 정지(F_stop)시키는 단계
를 더 포함하는,
편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 방법.
제1항에 있어서,
예비 학습 절차를 포함하며,
상기 예비 학습 절차에서, 상기 편물기(KM)는 샘플 패턴을 생성하고,
상기 샘플 패턴이 생성 동안에, 상기 편물기(KM)의 각도 위치와 관련한 상기 실 공급기(A1, A2, ..., An)의 선택 상태의 변경은, 상기 선택 신호(SEL_ON/OFF)를 생성하기 위해 연속적으로 사용되도록 저장되는,
편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 방법.
제2항에 있어서,
상기 예비 학습 절차는, 각각의 회에서, 현재의 회(i+1)까지 각각의 상기 공급기로부터 풀린 루프의 수를, 앞의 회(i)까지 풀린 루프의 수와 비교하는 단계를 포함하고,
ns_c_i+1 > ns_c_i
의 상태를 만족시키는 상기 공급기가 선택된 것으로 기억되며,
ns_c_i 및 ns_c_i+1은, 상기 앞의 회와 상기 현재의 회까지 상기 공급기로부터 각각 풀린 루프의 수인,
편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 방법.
제3항에 있어서,
상기 선택 수단은, 그룹으로 분할된 복수의 선택기(Z1, Z2, ..., Zn)를 포함하고,
상기 선택기 각각은, 각각의 공급기(A1, A2, ..., An)에 결합되며,
각각의 상기 회에서, 각각의 상기 그룹의 상기 공급기로부터의 루프의 수의 데이터(ns_01_i, ns_02_i, ns_03_i)는, 각각의 상기 그룹에 대응하는 위치(pos1, pos2, ..., posg)를 상기 편물기(KM)가 극복하자마자 생성되는 요청 메시지(req_01_i)에 따라 제공되는,
편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 방법.
제1항에 있어서,
예비 동조 작동을 포함하며,
상기 예비 동조 작동은,
- 상기 편물기를 공칭 작동 속도(SPD0)로 작동시키고, 2개의 연속 펄스들 사이의 평균 시간 간격(MUT0)을 상기 공칭 작동 속도(SPD0)로 계산하는 단계, 및
- 공칭 임계 시간 간격(MWT0)을 다음의 공식
MWT0 = MUT0 * K
에 따라 계산하는 단계를 포함하고,
여기에서, MWT0는 상기 공칭 임계 시간 간격이고, MUT0는 상기 공칭 작동 속도에서의 2개의 연속 펄스들 사이의 상기 평균 시간 간격이며,
K는 소정 상수이고,
상기 임계 시간 간격은,
MWT = MWT0 * SPD0/SPD
에 따라 계산되며,
여기에서, MWT는 계산된 임계 시간 간격이고, SPD0은 상기 호칭 작동 속도이며, SPD는 실시간으로 갱신되는 작동 속도인,
편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 방법.
제5항에 있어서,
상기 상수(K)는 2 내지 4의 범위에 있는, 편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 방법.
제5항 또는 제6항에 있어서,
상기 호칭 작동 속도에서의 2개의 연속 펄스들 사이의 상기 평균 시간 간격(MUT0)은 마지막 m개의 간격(UR0₁, UT0₂, ..., UT0_m)의 산술 평균으로서 계산되는, 편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 방법.
제7항에 있어서,
m은 2 내지 5의 범위에 있는, 편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 방법.
복수의 실 공급기(A1, A2, ..., An)를 포함하는 편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 장치에 있어서,
상기 복수의 실 공급기(A1, A2, ..., An)로부터, 하류의 편물기(KM)가 각각의 실(F1, F2, ..., Fn)을 인출하고,
상기 편물기(KM)에, 상기 편물기(KM)의 각도 위치와 관련하여 상기 실 공급기(A1, A2, ..., An)의 선택 상태를 변경시킬 수 있는 선택 수단(Z1, Z2, ..., Zn)이 구비되어 있으며,
상기 실 공급기(A1, A2, ..., An) 각각에, 고정 드럼(12), 및 상기 드럼(12)으로부터 풀리는 각각의 실 루프당 펄스를 생성시키도록 배치된 실 카운트 센서(S3)가 구비되어 있고,
상기 장치는, 상기 편물기(KM)의 각도 위치와 관련하여 단일 공급기의 선택 상태를 나타내는 선택 신호(SEL_ON/OFF)를 상기 공급기(A1, A2, ..., An)로 주기적으로 보내도록 프로그램된 마스터 유닛(M)을 포함하며,
상기 공급기(A1, A2, ..., An) 각각에 각각의 제어 유닛(CU1, CU2, ..., CUn)이 구비되어 있고,
상기 제어 유닛(CU1, CU2, ..., CUn)은, 상기 선택 신호(SEL_ON/OFF)에 따라,
- 2개의 연속적 펄스들 사이의 최대 간격에 대응하고, 초과 시에는 상기 실이 사고로 정지되었다고 간주되어야 하며, 실 인출 속도의 함수로서 실시간으로 갱신되는 임계 시간 간격(MWT)을 지속적으로 계산하며,
- 마지막 펄스로부터의 지연(DT)을 지속적으로 측정하고, 상기 지연(DT)을 갱신된 상기 임계 시간 간격(MWT)과 비교하며,
- 측정된 상기 지연(DT)이 갱신된 상기 임계 시간 간격(MWT)을 초과할 때, 하류의 상기 편물기를 정지(F_stop)시키도록,
프로그램되어 있는,
편물 라인에서 실의 정지를 검출하기 위한 방법.