KR20120000465A - 죽력 소금의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 죽력 소금 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 죽력 분말이나 수죽력을 구운 소금에 균일하게 혼합하여 죽력 소금을 제조함으로써, 죽력에 함유된 다량의 아미노산, 비타민, 환원당 및 당류, 사포닌 등의 영양분과 쓴맛이 없어지고 짠맛 및 단맛이 어울려진 소금을 음식물에 첨가하면 감칠맛을 높이면서 다양한 영양소를 섭취할 수 있는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 죽력 소금에 관한 것으로, 이와 같은 본 발명의 죽력 소금은 죽력의 다양한 효능을 유지하면서 독성이 전혀 없을 뿐만 아니라 음식의 감칠맛을 높여 현대인들의 까다로운 입맛을 살리고 그리고 다양하고 풍부한 영양소를 공급하기에 적합하게 제조된 것이 장점이다.
Description
본 발명은 죽력 소금의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 죽력 소금에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 죽력 분말이나 수죽력을 구운 소금에 균일하게 혼합하여 죽력 소금을 제조함으로써, 죽력에 함유된 다량의 아미노산, 비타민, 환원당 및 당류, 사포닌 등의 영양분이 소금 고유의 맛과 어울려져 음식물에 첨가시 감칠맛을 높이면서 다양한 영양소를 섭취할 수 있는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 죽력 소금에 관한 것이다.
오늘날 생활수준의 향상으로 건강과 웰빙(로하스)이 현대인의 삶에 중요한 가치가 되어버린 현실에서 암 다음으로 고혈압, 당뇨와 같은 성인병의 발병률이 높아져 사회 문제화되고 있다. 이러한 문제의 하나는 다양한 영양소가 함유된 미네랄 섭취량에 비해 나트륨의 함량이 높은 정제 소금의 섭취량의 과다로 발생하는 현상이다.
한편, 최근에 우리나라의 소중한 자원 중 하나인 천일염이 광물질에서 식품으로 인정되었다. 그러나 천일염은 연안 해안의 바닷물 오염으로 인하여 미량이나마 유기물이나 중금속을 함유하고 있고, 그리고 소금의 간수에 함유되어 있는 황산이온, 아황산이온, 염화마그네슘 등으로 인해 쓴맛은 물론 약산성을 띄고 있어 소금의 섭취량이 많으면 성인병의 원인이 되는 것이 현실이다
따라서 염전 사업장에서나 대기업 식품업체에서 소금을 고온으로 구워 천일염에 함유되어 있는 불순물을 제거한 구운 소금을 출시하거나 또는 세포 생신작용(生新作用)을 하는 대나무와 살균 및 부패작용을 억제하는 소금을 소성로(furnace)에서 고열로 반복 처리하여 죽염을 제조함으로써, 이들이 가지고 있는 약효를 최대한 증진시켜 음식재료는 물론 민간에서 소화기 계통의 치료제 및 각종 염증완화제 등으로 널리 이용되어 왔다.
그러나 상기와 같이 제조되는 죽염은 대나무 통 속에 천일염을 다져넣고 소나무 등의 숯을 사용하여 가마에서 한두 번 구워 죽염을 제조하는 것이 보편적이나, 오늘날 죽염의 효능이 널리 알려지면서부터 약리효과를 보다 증대시킬 목적으로 죽염을 가마에서 굽는 과정을 8번 내지 10번 정도 반복하여 제조하는 것이 일반적이다.
이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 개발한 죽염들을 살펴보면 특허문헌 1에서는 천일염을 대나무 통 속에 다져 넣고 통 입구를 반죽한 황토로 봉한 다음, 대나무 통들을 가마에 쌓고 고온으로 가열하여 구워진 죽염덩어리의 표면에 분포된 이물질을 깨끗이 제거하여 가루로 만든다. 그리고 다시 죽염가루를 대나무 통 속에 다져 넣고 동일 조건으로 가열하는 일을 총 8회 반복한 다음에, 마지막에는 송진가루를 장작 위에 뿌리고 1,300~1,700℃로 가열하면 소금이 용융되어 용암처럼 흘러내리는데, 이것을 식혀서 분쇄하여 죽염을 제조하고 있으나 이러한 죽염은 민간에 이미 널리 공지되어 여러 가지 방법으로 유용하게 제조되고 있다. 그러나 이와 같은 방법으로 제조된 죽염은 가마에서 고온으로 장시간 반복적으로 가열함으로 인해 대나무 고유의 다양한 영양소들이 파괴되어 그 효능이 떨어지는 문제점이 있다.
또한 대나무 통에 넣어 반복하여 천일염을 구워 만든 죽염은 구울 때 대나무가 완전히 연소되지 않아 발생하는 타르 또는 구운 죽염에 묻어 나오는 재로 인해 죽염의 색상이 검은색을 뛰는 문제점이 있다.
그리고 특허문헌 2, 특허문헌 3 및 특허문헌 4 등에 죽염을 제조하는 기술이 알려져 있으나, 이와 같은 종래의 기술들도 소금에 죽력을 첨가하거나 또는 소금과 대나무를 함께 고온으로 가열함으로 인해 죽력의 유효성분이 파괴되는 문제점과 대나무의 가열시 유출된 유해성분이 소금에 함유되는 문제점이 있다.
따라서 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 방안으로 본 발명은 세절된 대나무의 줄기, 뿌리, 잎을 물과 혼합한 다음 여기에 열을 가하여 추출되는 추출액을 농축 및 숙성시켜 제조한 죽력 분말이나 수죽력을 구운 소금에 균일하게 혼합하여 죽력 소금을 제조함으로써, 죽력에 함유된 다량의 아미노산, 비타민, 환원당 및 당류, 사포닌 등의 영양분이 소금 고유의 맛과 어울려져 음식물에 첨가시 감칠맛을 높이면서 다양한 영양소를 섭취할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 죽력 소금을 제공함에 그 목적이 있다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 의하면 본 발명은 죽력 소금의 제조방법에 있어서,
1) 대나무 줄기, 대나무 뿌리, 죽엽을 각 5~10㎝로 절단하는 단계;
2) 절단된 대나무를 세척한 다음 50~60℃의 건조기로 20~26시간 건조시키는 단계;
3) 건조시킨 대나무를 줄기 70~80중량%와 뿌리 10~15중량%와 죽엽 10~15중량%로 혼합하는 단계;
4) 혼합된 대나무 10~20중량%와 물 80~90중량%를 열수추출기에 첨가하여 혼합액을 추출하는 단계;
5) 추출한 혼합액을 50~60 Brix로 농축시키는 단계;
6) 농축액을 여과시킨 후 1~3℃에서 20~30일간 숙성시켜 수죽력을 제조하는 단계;
7) 상기 숙성된 수죽력을 동결건조시켜 죽력 분말을 제조하는 단계;
8) 천일염을 600~800℃의 전기로에서 24~30시간 동안 가열하여 불순물을 제거하는 단계;
9) 불순물을 제거한 구운 소금을 0.01~0.5mm 크기로 분쇄하는 단계;
10) 상기 7)단계에서 제조된 죽력 분말 10~20중량%와 상기 9)단계에서 분쇄한 구운 소금 80~90중량%를 혼합시키는 단계;를 거쳐 제조되는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법 및 이 방법에 의하여 제조된 죽력 소금을 과제 해결 수단으로 한다.
그리고 본 발명은 죽력 소금의 제조방법에 있어서,
1) 대나무 줄기, 대나무 뿌리, 죽엽을 각 5~10㎝로 절단하는 단계;
2) 절단된 대나무를 세척한 다음 50~60℃의 건조기로에서 20~26시간 건조시키는 단계;
3) 건조시킨 대나무를 줄기 70~80중량%와 뿌리 10~15중량%와 죽엽 10~15중량%로 혼합하는 단계;
4) 혼합된 대나무 10~20중량%와 물 80~90중량%를 열수추출기에 첨가하여 혼합액을 추출하는 단계;
5) 추출한 혼합액을 7~20 Brix로 농축시키는 단계;
6) 농축액을 여과시킨 후 1~3℃에서 20~30일간 숙성시켜 수죽력을 제조하는 단계;
7) 천일염을 600~800℃의 전기로에서 24~30시간 동안 가열하여 불순물을 제거하는 단계;
8) 상기 6)단계에서 제조된 수죽력 7~20중량%와 상기 7)단계의 구운 소금 80~93중량%를 혼합시키는 단계;
9) 상기 8)단계의 혼합물을 60~80℃의 열풍건조기에서 0.3% 이하의 함수율로 건조시킨 다음 0.01~0.5mm 크기로 분쇄하는 단계;를 거쳐 제조되는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법 및 이 방법에 의하여 제조된 죽력 소금을 다른 과제 해결 수단으로 한다.
상기 구성을 갖는 본 발명은 죽력 분말이나 수죽력을 구운 소금에 균일하게 혼합하여 죽력 소금을 제조함으로써, 죽력 고유의 효능을 유지시키면서 독성이 전혀 없는 소금 고유의 맛과 어울려져 예로부터 한방의학에서 필요로 하는 약성이 높은 소금으로 적용이 가능하며 또한 소금의 짠맛과 죽력에 함유된 다량의 아미노산, 비타민, 환원당 및 당류, 사포닌, 미네랄 등이 함유되어 음식물에 첨가시 음식의 감칠맛을 높여 현대인들의 까다로운 입맛을 살리고 그리고 다양하고 풍부한 영양소를 공급하기에 적합하게 제조된 것이 장점이다.
상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명의 특징에 의하면, 본 발명은 죽력 소금의 제조방법에 있어서,
1) 대나무 줄기, 대나무 뿌리, 죽엽을 각 5~10㎝로 절단하는 단계;
2) 절단된 대나무를 세척한 다음 50~60℃의 건조기로 20~26시간 건조시키는 단계;
3) 건조시킨 대나무를 줄기 70~80중량%와 뿌리 10~15중량%와 죽엽 10~15중량%로 혼합하는 단계;
4) 혼합된 대나무 10~20중량%와 물 80~90중량%를 열수추출기에 첨가하여 혼합액을 추출하는 단계;
5) 추출한 혼합액을 50~60 Brix로 농축시키는 단계;
6) 농축액을 여과시킨 후 1~3℃에서 20~30일간 숙성시켜 수죽력을 제조하는 단계;
7) 상기 숙성된 수죽력을 동결건조시켜 죽력 분말을 제조하는 단계;
8) 천일염을 600~800℃의 전기로에서 24~30시간 동안 가열하여 불순물을 제거하는 단계;
9) 불순물을 제거한 구운 소금을 0.01~0.5mm 크기로 분쇄하는 단계;
10) 상기 7)단계에서 제조된 죽력 분말 10~20중량%와 상기 9)단계에서 분쇄한 구운 소금 80~90중량%를 혼합시키는 단계;
를 거쳐 제조되는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법에 관한 것이다.
한편, 본 발명에 사용하는 죽력은 대나무의 줄기, 뿌리, 죽엽을 혼합한 다음 열수추출기에서 추출한 대나무 액즙으로서, 이와 같은 액즙은 타르나 독성이 없으며, 항산화 물질인 폴리페놀과 사포닌, 그리고 비타민, 아미노산, 미네랄 등을 풍부하게 함유하고 있어 스트레스에 지친 현대인들에게 건강 식품으로 섭취할 수 있도록 하는 것에 특징이 있다.
그리고 본 발명에서 사용되는 천일염은 육지와 50km이상 떨어진 신안군 갯벌지역의 청정해수에서 제조되어 다량의 미네랄을 함유하고, 저 염도로 안정성이 우수하며, 인체의 활성산소를 제거하는 항산화력이 1년 중 가장 좋은 6~8월 중에 비가 오지 않은 날에 채취한 소금을 현지에서 구입하여 1,600rpm 이상 되는 고속 탈수기나 데칸다를 이용하여 5~10분간 탈수시켜 소금의 쓴맛을 내는 간수를 50% 이상 제거한 것을 사용하는 것이 특징이 있다.
이하, 본 발명에 따른 죽력 소금의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
상기 1)단계에서 사용하는 대나무는 인체 내에서 우수한 약리 활성물질로 인해 체력을 증강시키고 세포의 활력을 개선시켜 주는 역할을 하는 것으로서, 대나무는 줄기, 뿌리, 죽엽을 절단기에 의해 각 5~10㎝로 절단하여 사용하는 것이 바람직하. 상기에서 절단된 크기가 5㎝ 미만일 경우에는 크기가 작아 죽력 추출시 서로 엉킬 우려가 있고, 절단된 크기가 10㎝를 초과할 경우에는 죽력 추출시 충분히 추출되지 않을 우려가 있다. 그리고 상기 절단기는 특별히 한정하는 것은 아니고 소비자의 요구나 제조자의 필요에 따라 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
상기 2)단계는 절단된 대나무를 고압분사기로 세척한 다음 50~60℃의 건조기에서 20~26시간 건조시키는 단계로서, 상기에서 절단된 대나무를 고압분사기로 세척할 때 분사력은 4~6 마력으로 이루어지는 것이 바람직하고, 그리고 상기 건조온도가 50℃ 미만이거나 또는 건조시간이 20시간 미만일 경우에는 충분히 건조되지 않을 우려가 있고, 상기 건조온도가 60℃를 초과하거나 또는 건조시간이 26시간을 초과할 경우에는 너무 건조되어 부스러질 우려가 있다.
상기 3)단계는 건조된 대나무의 줄기 70~80중량%와 뿌리 10~15중량%와 죽엽 10~15중량%로 혼합하는 단계이다.
상기에서 사용하는 대나무 줄기는 환원당 및 당류의 함유량이 우수한 3년이상 자란 왕죽을 가을부터 겨울에 걸쳐 채취한 다음 마디를 제거한 것을 사용하며, 대나무 줄기의 사용량은 70~80중량%인 것이 바람직하다. 대나무 줄기의 사용량이 70 중량% 미만일 경우에는 대나무 줄기의 사용량 부족으로 죽력을 추출시 환원당 및 당류의 함유량이 저하될 우려가 있고, 대나무 줄기의 사용량이 80 중량%를 초과할 경우에는 환원당 및 당류의 함유량은 풍부하지만 뿌리와 죽엽에 함유된 비타민, 사포닌, 아미노산 등의 함유량이 저하될 우려가 있다.
상기에서 사용하는 대나무 뿌리는 사포닌 및 비타민이 풍부한 가을부터 겨울에 걸쳐 채취하여 사용하며, 그 사용량은 10~15 중량%인 것이 바람직하다. 대나무 뿌리의 사용량이 10 중량% 미만일 경우에는 대나무 뿌리의 사용량 부족으로 죽력을 추출시 비타민 및 사포닌의 함량이 저하될 우려가 있고, 대나무 뿌리의 사용량이 15 중량%를 초과할 경우에는 대나무 뿌리의 사용량 과다로 비타민 및 사포닌의 함유량은 풍부하지만 줄기 및 죽엽에 함유된 환원당, 아미노산 등의 함유량이 저하될 우려가 있다.
상기에서 사용하는 죽엽은 아미노산 및 미네랄 성분을 주로 함유하고 있으며, 피를 맑게 하고 성질이 차서 해열제로 사용하는 것으로서, 그 사용량은 10~15 중량%인 것이 바람직하다. 죽엽의 사용량이 10 중량% 미만일 경우에는 죽엽의 사용량 부족으로 죽력을 추출시 아미노산과 같은 주요성분이 저하될 우려가 있고, 죽엽의 사용량이 15 중량%를 초과할 경우에는 죽엽의 사용량 과다로 죽력을 추출시 아미노산과 같은 주요성분은 풍부하지만 줄기 및 뿌리에 함유된 환원당, 사포닌 등의 함유량이 저하될 우려가 있다. 한편, 본 발명에서 사용되는 죽엽은 분죽, 산죽, 왕대 잎 중에서 5~6월에 돋아나는 신엽을 채취하여 사용하는 것이 바람직하다.
상기 4)단계는 대나무의 줄기, 뿌리, 죽엽을 혼합한 혼합물 10~20중량%와 물 80~90중량%를 열수추출기에 첨가하여 혼합액을 추출하는 단계로서, 상기 열수추출기에 첨가되는 대나무 혼합물이 10 중량% 미만이거나 또는 물이 90 중량%를 초과할 경우에는 추출액이 너무 묽어 추출액을 농축시킬 때 당도의 조절에 어려움이 우려되고, 열수추출기에 첨가되는 대나무 혼합물이 20 중량%를 초과하거나 또는 물이 80 중량% 미만일 경우에는 대나무의 혼합량에 비해 물의 혼합량 저하로 추출물이 충분히 추출되지 않을 우려가 있다.
한편, 상기에서 추출방법은 열수추출기에 설치되어 90~95℃로 가열되는 증기보일러의 간접 열에 의해 12~15시간 끓여 추출하는 것이 특징이다. 따라서 상기 열수추출기의 내부온도가 90℃ 미만이거나 또는 가열시간이 12 시간 미만일 경우에는 추출물이 완전히 추출되지 않을 우려가 있고, 상기 열수추출기의 내부온도가 95℃를 초과하거나 또는 가열시간이 15시간을 초과할 경우에는 추출물의 추출량에 비해 에너지 소모량이 지나치게 많아 비경제적인 문제점이 발생할 우려가 있다.
상기 5)단계는 상기 4)단계에서 추출한 혼합액을 50~60 Brix로 농축시켜 죽력 분말을 제조하는 단계로서, 이때 농축조건은 -1.0 ~ -1.5기압(atm) 및 85~95℃의 온도를 유지하는 농축기에서 24~30시간 동안 수분을 증발시켜 농축시키는 것이 바람직하다. 상기 농축기의 농축조건이 상기 조건 미만일 경우에는 농축액의 농도가 묽어 Brix가 저하되고, 농축액이 변색되며 그리고 죽력 분말을 조제시 건조시간이 길어질 우려가 있고, 상기 농축기의 농축조건이 상기 조건을 초과할 경우에는 농축액의 점성 향상으로 Brix가 지나치게 높아질 우려가 있다.
한편, 본 발명은 상기 5)단계에서 추출한 혼합액을 7~20 Brix로 농축시켜 수죽력을 제조할 수 있다. 이때 농축조건은 85~95℃의 온도를 유지하는 농축기에서 12~16시간 동안 수분을 증발시켜 농축시키는 것이 바람직하다. 상기 농축기의 농축조건이 상기 조건 미만일 경우에는 농축액의 점성이 떨어져 요구하는 Brix를 유지하는데 어려움이 우려되고, 상기 농축기의 조건이 상기 조건을 초과할 경우에는 Brix는 높아지지만 구운 소금과 혼합시 높은 점성으로 인해 구운 소금에 고르게 혼합되지 않을 우려가 있다.
상기 6)단계는 농축액을 필터프레스로 여과시킨 후 1~3℃에서 20~30일간 숙성시켜 수죽력을 제조하는 단계로서, 상기 숙성실의 온도가 1℃ 보다 낮거나 또는 숙성기간이 20일 미만이 될 경우에는 농축액이 충분히 숙성되지 아니하여 환원당, 사포닌, 아미노산 등의 함량이 저하될 우려가 있고, 상기 숙성실의 온도가 3℃ 보다 높거나 또는 숙성기간이 30일이 초과 될 경우에는 환원당, 사포닌, 아미노산 등의 함량은 높아지지만 숙성기간이 길어짐에 따라 이물질이 생성될 우려가 있다. 그리고 본 발명에서 여과기는 필터프레스를 사용하였지만 이는 특별히 한정하는 것은 아니고 소비자의 요구나 제조자의 필요에 따라 동등 이상의 물성이 유지되는 경우 적절한 여과기를 선택하여 사용할 수 있다.
상기 7)단계는 상기 6)단계에서 제조한 수죽력을 동결건조 시켜 죽력 분말을 제조하는 단계로서, 상기 동결건조는 - 1.0 ~ -1.5기압(atm)의 압력 및 -45~-50℃에서 10~14시간 동안 동결시키는 것이 바람직하다. 상기 동결건조 및 진공건조의 조건이 상기 조건 미만일 경우에는 압력 및 온도의 저하로 충분하게 건조되지 않을 우려가 있고, 상기 동결조건이 상기 조건을 초과할 경우에는 충분하게 건조는 되지만 죽력의 영양분이 파괴될 우려가 있다.
상기 8)단계는 천일염을 600~800℃의 전기로에서 24~30시간 동안 가열하여 불순물을 제거하는 단계로서, 전기로의 가열온도가 600℃ 보다 낮거나 또는 가열시간이 24시간 미만이 될 경우에는 천일염이 충분히 구워지지 않아 불순물이 잔존할 우려가 있고, 전기로의 가열온도가 800℃ 보다 높거나 또는 가열시간이 30시간을 초과하는 경우에는 천일염이 충분히 구워져 잔존하는 불순물은 완전히 제거되지만 에너지의 많은 손실로 인해 비경제적인 문제점이 발생할 우려가 있다.
그리고 이와 같이 가열하여 불순물을 제거한 구운 소금은 소금 고유의 쓴맛과 산성의 원인인 황산이온, 아황산이온을 제거하여 극미량의 황 성분만 존재하게 된다. 그리고 염화마그네슘은 반응에 의해 산화마그네슘으로 전환되어 쓴맛이 없어져 맛은 부드러운 짠맛과 단맛을 내는 것에 장점이 있는 것이다.
상기 9)단계는 불순물을 제거한 구운 소금을 0.01~0.5mm 크기로 분쇄하는 단계로서, 상기 소금의 굵기가 0.01mm 미만일 경우에는 크기가 너무 작아 죽력과 잘 혼합되지 않을 우려가 있고, 상기 소금의 굵기가 0.5mm를 초과할 경우에는 소금의 사용량에 비해 죽력의 함유량이 저하되어 죽력 소금을 제조시 상품성이 저하될 우려가 있다. 그리고 상기에서 사용되는 분쇄기는 특별히 한정하는 것은 아니고 소비자의 요구나 제조자의 필요에 따라 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
한편, 상기의 수죽력과 구운 소금을 혼합하여 제조되는 죽력 소금의 경우에는 수죽력 7~20 중량%와 상기 구운 소금 93~80 중량%를 혼합하여 죽력 소금을 제조하는 것으로서, 이때 수죽력과 구운 소금의 혼합방법은 액체분사장치가 설치된 스테인리스 동력 혼합기에 의해 혼합하는 것이 바람직하다. 상기에서 수죽력이 7 중량% 미만이 되거나 또는 구운 소금이 93 중량%를 초과할 경우에는 구운 소금에 비해 수죽력의 혼합량 저하로 수죽력의 주요성분들의 함량이 저하될 우려가 있고, 상기에서 수죽력이 20 중량%를 초과하거나 또는 구운 소금이 80 중량% 미만이 될 경우에는 구운 소금에 비해 수죽력의 혼합량 과다로 수죽력의 주요성분들의 함량은 향상되지만 소금 고유의 맛이 변질될 우려가 있다.
그리고 상기 수죽력을 사용한 죽력 소금의 경우에는 수죽력과 구운 소금이 혼합된 혼합물을 60~80℃의 열풍건조기에서 10~14시간 동안 가열하여 함수율 0.3%이하로 건조시킨 다음 0.01~0.5mm 크기로 분쇄하는 단계를 거쳐 죽력 소금을 제조하게 되는 것이다. 상기 열풍건조기의 온도가 60℃ 보다 낮거나 또는 가열시간이 10시간 미만일 경우에는 죽력 소금의 함수율이 높아져 장기간 보관함에 어려움이 우려되고, 상기 열풍건조기의 온도가 80℃ 보다 높거나 또는 가열시간이 14시간을 초과할 경우에는 소금의 함수율은 최대한 낮출 수 있지만 에너지 소비의 과다로 비경제적인 문제점이 우려된다.
상기 10)단계는 상기 7)단계에서 제조된 죽력 분말 10~20중량%와 상기 9)단계에서 분쇄한 소금 분말 80~90중량%를 혼합기로 혼합시키는 단계이다. 상기에서 죽력 분말이 10 중량% 미만이거나 또는 소금 분말이 90 중량%를 초과할 경우에는 소금 분말의 사용량에 비해 죽력 분말의 혼합량 부족으로 죽력 소금의 주요성분의 함량이 저하될 우려가 있고, 상기에서 죽력 분말이 20 중량%를 초과하거나 또는 소금 분말이 80 중량%미만일 경우에는 소금 분말의 사용량에 비해 죽력의 혼합량 과다로 소금에 죽력은 충분히 함유될 수 있지만 그 효과가 미약하다. 한편, 상기에서 혼합하는 혼합기는 특별히 한정하는 것은 아니고 소비자의 요구나 제조자의 필요에 따라 적절한 혼합기를 선택하여 사용할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명의 구성을 상세히 설명하면 다음과 같다.
1. 죽력 소금의 제조
(실시예 1)
1-1 죽력 분말의 제조
세척 건조과정을 거쳐 각각 5~10㎝ 크기로 세절된 왕죽 1kg, 산죽뿌리 200g 및 죽엽 200g의 비율로 혼합하여 열수 추출기에 첨가한 다음 여기에 물 12ℓ를 첨가하였다. 그리고 상기 혼합물을 고압 추출기에 설치된 증기보일러로부터 공급되는 추출기의 내부온도는 92±1℃의 간접 열에 12시간 동안 가열하여 혼합액을 추출한 다음 -1.3기압의 농축기에 설치된 증기보일러로부터 공급되는 농축기의 내부온도 90±1℃의 간접 열에 24시간 동안 가열하여 70 Brix의 농축액을 얻었다. 그리고 농축액을 필터프레스 여과기로 여과시킨 다음 2℃의 저온냉장고에서 20일간 숙성시킨 농축액을 -1.3기압의 압력 및 -45℃의 온도에서 12시간 동결건조시켜 죽력 분말 1kg을 얻었다.
1-2 구운 소금의 제조
신안군에서 6월에 생산한 천일염 중에서 10kg을 채취하여 1,600rpm의 고속탈수기에서 10분간 탈수시켜 간수를 50% 이상 제거한 다음 열선 가열 방식의 700℃의 전기로에서 26시간 동안 가열하여 얻은 백색의 소금 덩어리를 롤러 분쇄기로 분쇄하여 0.05mm의 구운 소금을 얻었다.
상기에서 제조한 죽력 분말 15중량%와 구운 소금 분말 85중량%를 교반기에서 잘 혼합하여 죽력 소금 6kg을 얻었다.
(실시 예 2)
2-1 수죽력의 제조
세척 건조과정을 거쳐 각각 5~10㎝ 크기로 세절된 왕죽 1kg, 산죽뿌리 200g 및 죽엽 200g의 비율로 혼합하여 열수 추출기에 첨가한 다음 여기에 물 12ℓ를 첨가하였다. 그리고 상기 혼합물을 고압 추출기에 설치된 증기보일러로부터 공급되는 열수추출기의 내부온도는 92±1℃의 간접 열에 12시간 동안 가열하여 혼합액을 추출한 다음 -1.3기압의 농축기에 설치된 증기보일러로부터 공급되는 농축기의 내부온도 90℃의 간접 열에 12시간 동안 가열하여 15 Brix의 농축액을 얻었다. 그리고 농축액을 필터프레스 여과기로 여과시킨 다음 2℃의 저온냉장고에서 20일간 숙성시켜 수죽력 8ℓ를 얻었다.
2-2 구운 소금의 제조
구운 소금은 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 진행하여 구운 소금을 얻었다.
상기에서 제조한 수죽력 7중량%와 구운 소금 93중량%를 교반기에서 잘 혼합한 다음 80℃의 열풍건조기로 10시간 동안 건조시켜 얻은 함수율 0.2%의 죽력 소금을 롤러 분쇄기로 분쇄하여 0.05mm의 죽력 소금 6kg을 얻었다.
(비교예 1)
시중에서 판매되고 있는 죽염 중에서 9회 소성한 A업체의 죽염 소금을 비교대상으로 하였다.
(비교예 2)
시중에서 판매되고 있는 천일염 중에서 신안군에서 제조된 천일염을 비교대상으로 하였다.
2. 시험방법 및 결과
각 항목별 시험은 식품의약품안전청의 식품공전 시험방법에 의거 시험하였으며, 그 결과는 [표 1]에 나타내었다.
| 구 분 | 기준 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 1 | 비교예 2 |
| 염화나트륨(%) | 88.0이상 | 96.80 | 96.06 | 88.9 | 88.3 |
| 총염소(%) | 50.0이상 | 54.39 | 58.82 | 55.80 | 54.52 |
| 수분(%) | 4.0이하 | 0.27 | 0.27 | 3.81 | 6.80 |
| 불용분(%) | 3.0이하 | 1.12 | 1.12 | 0.02 | 0.02 |
| 황산이온(%) | 1.5이하 | 1.32 | 1.32 | 0.72 | 0.60 |
| 사분(%) | 0.1이하 | 0.08 | 0.09 | 0.05 | 0.06 |
| 비소(mg/kg) | 0.5이하 | 불검출 | 불검출 | 0.06 | 0.1 |
| 납(mg/kg) | 2.0이하 | 0.28 | 0.47 | 0.65 | 0.34 |
| 카드뮴(mg/kg) | 0.5이하 | 0.0005 | 0.0005 | 0.0240 | 0.0362 |
| 수은(mg/kg) | 0.1이하 | 불검출 | 불검출 | 0.04 | 0.04 |
| 페로시안화이온(g/kg) | 0.010이하 | 불검출 | 불검출 | 0.0042 | 0.0062 |
| 아미노산(mg%) | - | 550.46 | 563.77 | - | - |
| 사포닌(mg%) | - | 16.1504 | 17.5804 | - | - |
| 비타민(mg%) | - | 142.361 | 142.449 | - | - |
| 환원당 및 당류(mg%) | - | 5.179 | 5.892 | - | - |
상기 [표 1]의 결과에 나타난 바와 같이 본 발명에 의해 제조된 실시예 1 및 실시예 2는 소금의 유효성분이 비교예 1 및 비교예 2에 비해 우수한 것으로 나타났다. 그리고 본 발명에 따른 실시예 1 및 실시예 2는 비교예 1 및 비교예 2에 함유되지 아니한 아미노산, 사포닌, 비타민, 환원당 및 당류 등이 함유되므로 인해 본 발명의 죽력 소금을 음식물에 첨가시 음식의 감칠맛을 높일 뿐만 아니라 현대인들의 까다로운 입맛을 살리고 그리고 다양하고 풍부한 영양소로 인해 건강한 에너지 원을 공급하는 것으로 평가되었다.
상기에서 설명 드린 바와 같이 본 발명은 상기의 실시예를 통해 그 효능의 우수성이 입증되었지만 본 발명은 상기의 구성에 의해서만 반드시 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다.
Claims (8)
- 죽력 소금의 제조방법에 있어서,
1) 대나무 줄기, 대나무 뿌리, 죽엽을 각 5~10㎝로 절단하는 단계;
2) 절단된 대나무를 세척한 다음 50~60℃의 건조기로 20~26시간 건조시키는 단계;
3) 건조시킨 대나무를 줄기 70~80중량%와 뿌리 10~15중량%와 죽엽 10~15중량%로 혼합하는 단계;
4) 혼합된 대나무 10~20중량%와 물 80~90중량%를 열수추출기에 첨가하여 혼합액을 추출하는 단계;
5) 추출한 혼합액을 50~60 Brix로 농축시키는 단계;
6) 농축액을 여과시킨 후 1~3℃에서 20~30일간 숙성시켜 수죽력을 제조하는 단계;
7) 상기 숙성된 수죽력을 동결건조시켜 죽력 분말을 제조하는 단계;
8) 천일염을 600~800℃의 전기로에서 24~30시간 동안 가열하여 불순물을 제거하는 단계;
9) 불순물을 제거한 구운 소금을 0.01~0.5mm 크기로 분쇄하는 단계;
10) 상기 7)단계에서 제조된 죽력 분말 10~20중량%와 상기 9)단계에서 분쇄한 구운 소금 80~90중량%를 혼합시키는 단계;를 거쳐 제조되는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법.
- 죽력 소금의 제조방법에 있어서,
1) 대나무 줄기, 대나무 뿌리, 죽엽을 각 5~10㎝로 절단하는 단계;
2) 절단된 대나무를 세척한 다음 50~60℃의 건조기로에서 20~26시간 건조시키는 단계;
3) 건조시킨 대나무를 줄기 70~80중량%와 뿌리 10~15중량%와 죽엽 10~15중량%로 혼합하는 단계;
4) 혼합된 대나무 10~20중량%와 물 80~90중량%를 열수추출기에 첨가하여 혼합액을 추출하는 단계;
5) 추출한 혼합액을 7~20 Brix로 농축시키는 단계;
6) 농축액을 여과시킨 후 1~3℃에서 20~30일간 숙성시켜 수죽력을 제조하는 단계;
7) 천일염을 600~800℃의 전기로에서 24~30시간 동안 가열하여 불순물을 제거하는 단계;
8) 상기 6)단계에서 제조된 수죽력 7~20중량%와 상기 7)단계의 구운 소금 80~93중량%를 혼합시키는 단계;
9) 상기 8)단계의 혼합물을 60~80℃의 열풍건조기에서 0.3% 이하의 함수율로 건조시킨 다음 0.01~0.5mm 크기로 분쇄하는 단계;를 거쳐 제조되는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법.
- 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
상기 4)단계에서 추출은 열수추출기에 설치되어 90~95℃로 가열되는 증기보일러의 간접 열에 12~15시간 끓여 추출하는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 5)단계의 농축은 -1.0 ~ -1.5기압(atm) 및 85~95℃의 온도를 유지하는 농축기에서 24~30시간 동안 수분을 증발시켜 농축시키는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법.
- 청구항 2에 있어서,
상기 5)단계의 농축은 85~95℃의 온도를 유지하는 농축기에서 12~16시간 동안 수분을 증발시켜 농축시키는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 7)단계의 동결건조는 -1.0 ~ -1.5기압(atm) 및 -45~-50℃에서 10~14시간 동안 동결건조시키는 것을 특징으로 하는 죽력 소금의 제조방법.
- 제 1항, 제 3항, 제 4항 및 제 6항 중 어느 한 항에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 죽력 소금.
- 제 2항, 제3항 및 제 5항 중 어느 한 항에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 죽력 소금.
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| KR1020100060842A KR101187806B1 (ko) | 2010-06-25 | 2010-06-25 | 죽력 소금의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 죽력 소금 |
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| KR1020100060842A KR101187806B1 (ko) | 2010-06-25 | 2010-06-25 | 죽력 소금의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 죽력 소금 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102359483B1 (ko) * | 2020-11-06 | 2022-02-08 | 주식회사 대산 | 소나무 심재를 활용한 심재소금 및 이의 제조방법 |
| KR102402738B1 (ko) * | 2021-04-23 | 2022-05-30 | 이유연 | 대나무 볶음 소금 및 그 제조방법 |
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|---|---|---|---|---|
| JPH1033139A (ja) | 1996-07-19 | 1998-02-10 | Tatsuhide Oyama | 竹塩の製造方法 |
| KR100701471B1 (ko) | 2005-10-10 | 2007-03-29 | 영 길 이 | 죽염의 제조 방법 |
-
2010
- 2010-06-25 KR KR1020100060842A patent/KR101187806B1/ko active IP Right Grant
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| KR102402738B1 (ko) * | 2021-04-23 | 2022-05-30 | 이유연 | 대나무 볶음 소금 및 그 제조방법 |
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| KR101187806B1 (ko) | 2012-10-05 |
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