KR20110118673A - 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트 및 전자 패스포트 - Google Patents

전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트 및 전자 패스포트 Download PDF

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KR20110118673A
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니혼 칼라링 가부시끼가이샤
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Abstract

본 발명은, 시트 A/다층시트 B/시트 C의 3개의 시트를 기본 구성 단위로 하여 이루어지는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트로서, 시트 A는, 열가소성 폴리카보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수재를 포함하는 투명 폴리카보네이트 수지 조성물을 포함하고, 다층시트 B는, 열가소성 폴리카보네이트 수지를 포함하는 투명 열가소성 수지를 포함하고, 다층시트 B의 스킨층 및 코어층 중 적어도 한층은 염료 및 안료에서 선택되는 1종 이상을 포함하여 이루어지고, 시트 C는 시트 또는 라미네이트 시트로 이루어지는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트에 관한 것이다. 레이저 마킹성이 우수하고, 콘트라스트가 높아 선명한 문자, 기호, 화상을 얻을 수 있으며, 가열 융착성, 투명성, 시트의 반송성, 열 프레스 후의 금형으로부터의 이형성, 내열성, 절곡성, 내마모성을 겸비한 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 제공한다.

Description

전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트 및 전자 패스포트{MULTILAYER LASER-MARKABLE SHEET FOR ELECTRONIC PASSPORT AND ELECTRONIC PASSPORT}
본 발명은, 전자 패스포트에 이용되는 레이저 마킹 다층시트, 및 전자 패스포트용 다층시트를 이용한 전자 패스포트에 관한 것이다. 특히, 레이저 광선 조사에 의해 상기 다층시트에 손상 없이 마킹되고, 바탕색과 인자(印字)부의 콘트라스트가 높아, 선명한 문자, 기호, 화상을 얻을 수 있고, 내열성 및 생산성도 우수한 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트 및 전자 패스포트용 다층시트를 이용한 전자 패스포트에 관한 것이다.
국제 교류가 진전되는 속에서 인재의 이동도 활발해지고 있는 요즘, 개인을 특정하여 신원을 증명하는 수단으로서, 개인 정보를 기록한 패스포트의 중요성이 높아지고 있다. 특히, 패스포트는, 공적 기관이기도 하면서 신뢰성을 갖는 국가가 발행하는 이른바 신분증(신원 증명서 등)으로서의 역할을 하고 있다.
특히, 2001년 9월 세계 동시다발 테러사건 이후, 각국의 입출국 관리를 엄격하게 하기 위해서, UN의 전문 기관 ICAO(International Civil Aviation Organization)가 표준 규격을 제정하여, 전자 패스포트 도입에 대한 시도가 개시되었다. 이러한 시도 속에서 위조 방지가 중요하고, 그 때문에 개인명, 기호, 문자, 사진 등을 레이저 마킹하는 기술이 주목받게 되었다.
그런데, 이 전자 패스포트는 개인을 특정하고 증명할 수 있는 것이므로, 국가(또는 국가의 대행 기관) 이외의 제삼자가 개인 정보의 개찬이나 위조 등을 용이하게 행할 수 있는 것이면, 신분증에 대한 신뢰성이 떨어져, 국제 교류의 진전이나 인재의 세계적 규모에서의 이동에 지장이 생기게 될지도 모른다.
따라서, 상술한 전자 패스포트에서는, 어떻게 개찬이나 위조를 방지하는가가 중요한 문제로 되어 있다. 또한, 전자 패스포트는 경박단소의 규격으로 이루어지는 것이기 때문에, 개인명, 기호, 문자, 사진 등을 어떻게 콘트라스트를 높여 선명히 표시할 수 있는가가 중요해진다. 또한, 콘트라스트를 높여 선명한 표시를 실현할 수 있는가는, 개찬이나 위조 등 미연 방지로도 이어지기 때문에, 시장의 기대도 크다.
이러한 문제에 대하여, 개인명, 기호, 문자, 사진 등을 레이저 마킹하는 기술, 구체적으로는 레이저 마킹용 다층시트가 주목받고 있으며, 예를 들면, 이하의 특허 문헌 1, 2가 있다.
특허 문헌 1에서는, 외관의 손상이 없고, 콘트라스트가 양호하며, 표면 평활성이 우수한 레이저 마킹 가능한 다층시트를 얻는 것을 목적으로 하여, 적어도 표층 및 내층을 포함하는 다층시트로서, (A)투명한 열가소성 수지를 포함하는 표층과, (B) (b-1)열가소성 수지 100 중량부에 대하여, (b-2) 레이저 광선을 흡수하는 에너지 흡수체 0.01 내지 5 중량부 및 (b-3) 착색제 0.5 내지 7 중량부를 함유하는 열가소성 수지 조성물을 포함하는 내층을, 용융 공압출로 형성한 레이저 마킹용 다층시트가 개시되어 있다.
특허 문헌 2에서는, 외관의 손상이 없고, 콘트라스트가 양호하며, 표면 평활성이 우수하며, 레이저 마킹이 가능하고, 내열성이 우수한 다층시트를 얻는 것을 목적으로 하여, 제1 표층/내층/제2 표층을 포함하는 다층시트로서, (A) 투명한 열가소성 수지 100 중량부에 대하여, 운모 및 카본 블랙에서 선택되는 적어도 1종을 0.001 내지 5 중량부 함유하는 열가소성 수지 조성물을 포함하는 투명한 제1 및 제2 표층과, (B) 열가소성 수지 100 중량부에 대하여, 레이저 광선을 흡수하는 에너지 흡수체 0.001 내지 3 중량부를 함유하는 열가소성 수지 조성물을 포함하는 내층으로 형성되고, 제1 표층/내층/제2 표층의 시트의 두께 구성비가 1:4:1 내지 1:10:1이고, 제1 표층/내층/제2 표층을 용융 공압출로 형성한 레이저 마킹용 다층시트가 개시되어 있다.
확실히, 특허 문헌 1, 2에서의 레이저 마킹용 다층시트에서는, 이들 다층시트끼리나, 예를 들면, PETG 시트나 ABS 수지시트 등의 열가소성 수지시트와의 가열 융착성이 우수하여, 레이저광 조사에 의한 레이저 마킹에 의해 문자, 숫자를 인자하는데 충분한 인자성을 얻을 수 있어 평가할 만하다. 그러나, 특허 문헌 1에서는, 내층에 착색제 0.5 내지 7 중량부를 함유하고 있다. 또한, 상술한 바와 같은 개인 정보를 기록한 패스포트와 같은, 이른바 신분증에서는, 중간층인 인레이(inlay)층에 인쇄를 하는 경우가 일반적이다. 그 경우에, 최외층(오버레이(overlay))에 상기 다층시트를 이용하면, 착색제 함유의 영향으로 투명성이 충분하지 못하다. 그 때문에, 인쇄 부분의 화상 선명성이 저해된다는 문제가 있었다. 또한, 특허 문헌 2의 다층시트에서는, 표층에도 레이저광 흡수제인 운모 및 카본 블랙에서 선택되는 적어도 1종이 함유되어 있다. 그 때문에, 상술한 바와 같은 개인 정보를 기록한 패스포트와 같은, 이른바 신분증의 최외층(오버레이)에 상기 다층시트를 이용하면, 레이저광 조사에 의해 표층에 함유되어 있는 이들 레이저광 흡수제가 레이저광 에너지를 흡수하여 발포 등의 현상이 생긴다. 그 결과, 표면의 평활성이 저하되는 등의 문제가 있었다.
특허문헌 1 일본 특허 공개 제2002-273832호 공보 특허문헌 2 일본 특허 제3889431호 공보
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로, 레이저 마킹성이 우수하고, 바탕색과 인자부의 콘트라스트가 높아 선명한 문자, 기호, 화상을 얻을 수 있음과 동시에, 다층시트의 적층 공정에서의 가열 융착성이 우수하고, 전체 광선 투과율 측면에서의 투명성의 향상, 시트의 반송성, 열 프레스 후의 금형으로부터의 이형성, 내열성, 절곡성, 내마모성을 겸비한 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 제공하는 것에 있다. 또한, 그와 같은 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 사용한 전자 패스포트를 제공한다. 특히, 개찬 방지, 위조 방지에 우수하다.
또한, 상술한 레이저 마킹 다층시트를 사용하여 전자 패스포트를 제조함에 있어서, 미싱 작업 등의 간단한 제조 공정으로 전자 패스포트 표지 또는 뒷표지에 꿰매기 위해서, 적층체 시트의 중심부에 강도, 유연성 및 투명성을 갖는 라미네이트 필름을 이용한 적층 구조를 갖는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트 및, 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 이용한 전자 패스포트를 제공하는 것에 있다.
본 발명에 의해, 이하의 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트가 제공된다.
[1] 시트 A/다층시트 B/시트 C의 3개의 시트를 기본 구성 단위로 해서 이루어지는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트로서, 상기 시트 A는, 열가소성 폴리카보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수재를 포함하는 투명 폴리카보네이트 수지 조성물을 포함하고, 상기 시트 A의 전체 두께가 50 내지 200μm인 시트를 포함하고, 상기 다층시트 B는, 스킨층과 코어층을 가지며, 양 최외층인 상기 스킨층이 열가소성 폴리에스테르 수지를 포함하고, 상기 다층시트 B의 코어층이 열가소성 폴리카보네이트 수지를 포함하는 투명 열가소성 수지를 포함하고, 상기 다층시트 B의 스킨층 및 코어층 중 적어도 한층은 염료 및 안료에서 선택되는 1종 이상을 포함하여 이루어지고, 상기 다층시트 B의 전체 두께가 100 내지 300μm이고, 상기 코어층의 두께의, 상기 다층시트 B의 전체 두께에 대하여 차지하는 두께 비율이 30% 이상 85% 미만인 착색 다층시트이고, 상기 시트 C는, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 수지, 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 시트, 또는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리아미드 수지에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물 또는 부직포, 또는, 상기 직물 또는 부직포와, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종으로 형성되는 시트로 이루어지는 라미네이트 시트이며, 두께가 50 내지 500μm인 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
[2] 상기 시트 A가 단층시트로서 구성되어 있는 [1]에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
[3] 상기 시트 A가, 스킨층, 코어층을 갖는 적어도 3층 시트로서 구성되어 이루어지고, 상기 스킨층은, 열가소성 폴리카보네이트 수지를 포함하고, 상기 코어층은 열가소성 폴리카보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수재를 포함하는 투명 폴리카보네이트 수지 조성물을 포함하고, 상기 시트 A의 전체 두께가 50 내지 200μm이며, 상기 코어층의, 상기 시트 A의 전체 두께에 대하여 차지하는 두께 비율이 20% 이상 90% 미만인 다층시트를 포함하는 [1]에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
[4] 상기 시트 C의 일단이 상기 시트 A 및 상기 다층시트 B보다 5 내지 100mm 긴 돌출부를 갖는 [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
[5] [1] 내지 [4] 중 어느 하나에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트로서, 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 5개의 시트를 적층하거나, 또는, 시트 A/다층시트 B/시트 C를 포함하는 인렛 힌지시트(inlet hinged sheet)/다층시트 B/시트 A의 5개의 시트를 적층하여 구성되는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
[6] 상기 인렛 힌지시트는, 전자 패스포트용 시트 F와, 상기 전자 패스포트용 시트 F에 배치시킨 IC칩, 및 안테나를 포함하는 인렛 힌지시트로서 구성되고, 상기 전자 패스포트용 시트 F는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종과, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리아미드에서 선택되는 1종을 포함하는 직물 또는 부직포와의 가열 용융 라미네이트 시트로서 형성되고, 상기 전자 패스포트용 시트 F의 두께가 50 내지 500μm인 [5]에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
[7] [1] 내지 [4] 중 어느 하나에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트로서, 인렛 시트를 사용하여, 시트 A/다층시트 B/인렛 시트/시트 C/다층시트 B/시트 A의 6개의 시트를 적층하여 구성되는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
[8] 상기 인렛 시트는, 전자 패스포트용 시트 G와, 상기 전자 패스포트용 시트 G에 배치시킨 IC칩, 및 안테나를 포함하는 인렛 시트로서 구성되고, 상기 전자 패스포트용 시트 G는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종으로 시트상으로 형성되거나, 또는, 상기 전자 패스포트용 시트 G는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종과, 무기 충전재와의 복합 재료, 또는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종과, 아크릴 수지, ABS 수지, 비정질성 폴리에스테르 수지에서 선택되는 적어도 1종과의 중합체 얼로이(alloy)로 시트상으로 형성되어 이루어지고, 상기 전자 패스포트용 시트 G의 두께가 50 내지 400μm인 [7]에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
[9] 상기 시트 A, 다층시트 B 및 시트 C 중의 적어도 1개의 시트의 적어도 한쪽 표면에, 평균 거칠기(Ra) 0.1 내지 5μm의 매트 가공(matting)이 실시되어 있는 [1] 내지 [8] 중 어느 하나에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
[10] [4] 내지 [9] 중 어느 하나에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 이용하고, 상기 시트 C의 돌출부를 이용하여 전자 패스포트 표지 또는 뒷표지에 미싱 매기 또는 접착하여 이루어지거나, 또는, 미싱 매기 및 접착하여 이루어지는 전자 패스포트.
[11] [1] 내지 [9] 중 어느 하나에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트 또는 [10]에 기재된 전자 패스포트에 레이저 마킹하는 방법으로서, 상기 레이저 마킹 다층시트에 적층한 시트 A 측에서 레이저 광선을 조사하여 인자하는 레이저 마킹 방법.
본 발명에 따르면, 레이저 마킹성이 우수하고, 바탕색과 인자부의 콘트라스트가 높아 선명한 문자, 기호, 화상을 얻을 수 있음과 동시에, 다층시트의 적층 공정에서의 가열 융착성이 우수하고, 나아가, 전체 광선 투과율 측면에서의 투명성이 향상되고, 시트의 반송성, 열 프레스 후의 금형으로부터의 이형성, 내열성, 절곡성, 내마모성을 겸비한 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트 및 전자 패스포트를 제공할 수 있다는 우수한 효과를 발휘한다. 특히, 개찬 방지, 위조 방지에 우수하다.
또한, 상술한 레이저 마킹 다층시트를 사용하여 전자 패스포트를 제조함에 있어서, 미싱 작업 등의 간단한 제조 공정으로 전자 패스포트 표지 또는 뒷표지에 꿰매기 위해서, 적층체 시트의 중심부에 강도, 유연성 및 투명성을 갖는 폴리에스테르나 폴리아미드의 직물(메쉬 크로스(mesh cloth))또는 부직포를 이용한 적층 구조를 갖는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트 및, 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 이용한 전자 패스포트를 제공할 수 있는 우수한 효과를 발휘한다.
도 1은 본 발명의 레이저 마킹 다층시트의 일 실시 형태를 도시하는 모식도로서, 시트 A/다층시트 B/시트 C의 3개의 시트를 기본 구성 단위로 하여 이루어지는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트의 단면을 도시한 도다.
도 2a는 본 발명의 레이저 마킹 다층시트의 일 실시 형태를 도시하는 모식도로서, 시트 A가 단층으로 이루어지는 시트이며, 레이저 마킹 다층시트의 단면을 도시한 도다.
도 2b는 본 발명의 레이저 마킹 다층시트의 일 실시 형태를 도시하는 모식도로서, 시트 A가 3층으로 이루어지는 시트이며, 레이저 마킹 다층시트의 단면을 도시한 도다.
도 3은 본 발명의 레이저 마킹 다층시트에 돌출부를 형성한 상태를 단면으로 도시하는 동시에 모식적으로 도시한 도다.
도 4a는 본 발명의 레이저 마킹 다층시트를 e-Card 타입의 패스포트에 사용하는 경우의 일례를 도시하는 모식도다.
도 4b는 본 발명의 레이저 마킹 다층시트를 e-Cover 타입의 패스포트에 사용하는 경우의 일례를 도시하는 모식도다.
도 5a는 시트의 유연성을 측정하는 모습을 모식적으로 도시한 측면도다.
도 5b는 시트의 유연성을 측정하는 모습을 모식적으로 도시한 측면도다.
도 6은 미싱부 강도를 측정하기 위한 인장시험의 모습을 모식적으로 도시한 도다.
도 7은 IC칩과 안테나를 배치하여 인렛 시트 E의 표면을 도시하는 모식도다.
도 8은 본 발명의 레이저 마킹 다층시트로서, IC칩과 안테나를 배치한 인렛 시트 E를 포함시킨 5층 구조의 시트를 단면으로 도시하는 동시에 모식적으로 도시한 도다.
도 9는 본 발명의 레이저 마킹 다층시트로서, IC칩과 안테나를 배치한 인렛 시트 E를 포함시킨 5층 구조의 시트를 단면으로 도시하는 동시에 모식적으로 도시한 도다.
이하, 본 발명의 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 실시하기 위한 형태에 관해 구체적으로 설명한다. 단, 본 발명은 그의 발명 특정 사항을 구비하는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 폭넓게 포함하는 것이며, 이하의 실시 형태에 한정되는 것이 아니다.
[1] 본 발명의 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트의 구성:
제1 발명의 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트는, 도 1, 도 2a, 도 2b에 도시된 바와 같이, 시트 A/다층시트 B/시트 C의 3개의 시트를 기본 구성 단위로 하여 이루어지는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트(1)(1A, 1B)이다. 상기 시트 A(부호 3)는, 열가소성 폴리카보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수재를 포함하는 투명 폴리카보네이트 수지 조성물을 포함하고, 상기 시트 A의 전체 두께가 50 내지 200μm인 시트를 포함한다. 상기 다층시트 B(부호 5)는, 스킨층(5a)과 코어층(5b)을 가지며, 양 최외층인 상기 스킨층(5a)이 열가소성 폴리에스테르 수지를 포함하고, 상기 다층시트 B의 코어층(5b)이 열가소성 폴리카보네이트 수지를 포함하는 투명 열가소성 수지로 이루어지고, 상기 다층시트 B의 스킨층 및 코어층 중 적어도 한층은 염료 및 안료에서 선택되는 1종 이상을 포함하여 이루어진다. 또한, 상기 다층시트 B의 전체 두께는 100 내지 300μm이며, 상기 코어층의 두께의, 상기 다층시트 B의 전체 두께에 대하여 차지하는 두께 비율이 30% 이상 85% 미만인 착색 다층시트이다. 상기 시트 C(부호 C)는, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 수지, 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 시트, 또는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리아미드 수지에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물 또는 부직포, 또는, 상기 직물 또는 부직포와, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종으로 형성되는 시트로 이루어지는 라미네이트 시트로서, 두께가 50 내지 500μm인 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트(1)(1A, 1B)로서 구성된다.
구체적으로는, 도 2a에 도시된 바와 같이, 상기 시트 A가 단층시트로서 구성되어 있는 것이 바람직하다.
또한, 구체적으로는, 본 발명의 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트로서, 이하의 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트(1B)도 바람직하다. 즉, 도 2b에 도시된 바와 같이, 시트 A/다층시트 B/시트 C의 3개의 시트를 적층하여 이루어지는 구성을 갖는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트로서, 상기 시트 A(부호 3)가 스킨층(3a), 코어층(3b)을 갖는 적어도 3층 시트로서 구성되어 이루어진다. 상기 스킨층(3a)은 열가소성 폴리카보네이트 수지를 포함하고, 상기 코어층(3b)은 열가소성 폴리카보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수재를 포함하는 투명 폴리카보네이트 수지 조성물로 이루어진다. 상기 시트 A의 전체 두께는 50 내지 200μm이며, 상기 코어층의, 상기 시트 A의 전체 두께에 대하여 차지하는 두께 비율이 20% 이상 90% 미만인 다층시트를 포함한다. 상기 다층시트 B(부호 5)는, 스킨층(5a)과 코어층(5b)을 가지며, 양 최외층인 상기 스킨층(5a)이 열가소성 폴리에스테르 수지를 포함하고, 상기 다층시트 B의 코어층(5b)이 열가소성 폴리카보네이트 수지를 포함하는 투명 열가소성 수지를 포함하고, 상기 다층시트 B의 스킨층 및 코어층 중 적어도 한층은 염료 및 안료에서 선택되는 1종 이상을 포함하여 이루어진다. 또한, 상기 다층시트 B의 전체 두께는 100 내지 300μm이며, 상기 코어층의 두께의, 상기 다층시트 B의 전체 두께에 대하여 차지하는 두께 비율이 30% 이상 85% 미만인 착색 다층시트이다. 상기 시트 C(부호 C)는, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 수지, 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 시트, 또는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리아미드 수지에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물 또는 부직포, 또는, 상기 직물 또는 부직포와, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종으로 형성되는 시트로 이루어지는 라미네이트 시트이며, 두께가 50 내지 500μm인 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트(1B)로서 구성된다.
여기서, "3개의 시트를 포함한다(5개의 시트를 적층하여 이루어진다)" 등으로 나타내는 경우에는, 3개의 시트(5개의 시트)가 적층된 후의 상태를 나타내기 위한 표현이며, 적층 방법을 제한하는 것은 아니다. 또한, "6개의 시트를 포함한다"에 대해서도 마찬가지다. 또한, "다층시트" 또는 "3층을 적층하여 이루어지는 시트" 등으로 나타내는 경우에도, 복수의 층(또는 3층)이 적층된 후의 상태를 나타내기 위한 표현이며, 적층 방법을 제한하는 것은 아니다. 또한, 이하에서도, 특별히 언급하지 않는 경우에는 마찬가지다.
[A] 시트 A:
본 발명에서의 시트 A는, 코어층만의 단층 투명시트(단층시트), 또는 스킨층과 코어층을 적어도 구비하는 투명시트로서 구성되는 것이 바람직하다. 또한, 이 시트 A는, 레이저 조사에 의해 마킹부를 형성할 수 있는 투명 레이저 마킹시트로서 구성되는 것이 바람직하다.
[A-1] 시트 A:
시트 A가 단층 구조의 단층 투명시트로서 구성되는 경우에는, 용융 압출 성형에 의해 성형되는 것이 바람직하다. 단, 이것에 한정되는 것은 아니다.
또한, 시트 A가 단층 구조의 단층 투명시트로서 구성되는 경우에는, 열가소성 폴리카보네이트 수지(PC)로 형성된다. 또한, 시트 A가, 이 열가소성 폴리카보네이트 수지, 및 후술하는 레이저광 에너지 흡수재를 포함하는 투명 폴리카보네이트 수지 조성물로 형성된다. 특히, 투명한 열가소성 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지층, 투명 수지 조성물로 형성되는 것이 바람직하다. 이 열가소성 폴리카보네이트 수지는 특별히 제한은 없지만, 용융 부피 속도(melt volume rate)가 4 내지 20인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 용융 부피 속도가 4 미만이면, 시트의 인성이 향상한다는 점에서는 의미가 있지만, 성형 가공성이 떨어진다. 그 때문에, 실제 사용에 지장이 생겨 바람직하지 않다. 또한, 용융 부피 속도가 20을 초과하면, 시트의 인성이 떨어져 바람직하지 않다. 이와 같이 시트 A를 폴리카보네이트 수지(PC)를 포함하는 투명 수지층으로 형성함으로써, 레이저광 조사에 의한 마킹부의 발포에 의한, 이른바 "팽창"을 억제할 수 있다. 또한, 레이저광 조사에 의한 마킹 부분의 내마모성을 향상시킬 수 있다.
또한, 시트 A가 단층 구조의 단층시트로서 구성되는 경우에는, 높은 투명성을 갖고 있는 것이 중요하다. 그 때문에, 이러한 단층시트로서 구성되는 시트 A의 원료로는, 폴리카보네이트 수지의 투명성을 저해하지 않는 수지, 충전재 등이면 특별히 제한 없이 사용할 수 있다. 또한, 내상성을 향상시키거나 또는 내열성을 향상시킬 목적으로, 범용 폴리카보네이트 수지와 특수 폴리카보네이트 수지와의 블렌드, 또는, 폴리카보네이트 수지와 폴리아릴레이트 수지와의 블렌드 등도 이용할 수 있다.
보다 바람직한 것은, 시트 A는, 스킨층과 코어층을 포함하는 "적어도 3층" 구조의 시트로서 구성되는 것이다. 다만, 이 "3층 시트"란, "적어도 3층"을 의미하는 것이며, 3층 구조의 시트에 한정되는 것은 아니다. 바꾸어 말하면, 시트 A에서, "3층 시트"라고 하는 것은 설명의 편의를 도모한 것이며, "3층 시트"란, "적어도 3층 이상의 층을 포함하는 시트"를 의미하는 것으로, "3층"으로 이루어지는 시트에 한정하려는 취지는 아니다. 즉, 3층 이상의 구성으로 이루어지면, 5층으로 구성되거나 7층으로 구성되거나, 또는, 그 이상의 홀수층으로 형성되어 있어도 시트 A에 포함된다.
또한, 이 "3층 시트"는 스킨층과 코어층의 3층이 적층된 후의 상태를 나타내기 위한 표현이며, 적층 방법을 제한하는 것은 아니다.
또한, 시트 A가 스킨층과 코어층을 포함하는 "적어도 3층" 구조의 시트로서 구성되는 경우에는, 용융 압출 성형에 의해 적층 형성되는 것이 바람직하다. 단, 이것에 한정되는 것은 아니다.
또한, 상술한 "적어도 3층"과 같은 다층 구조로 시트 A가 구성되는 경우에는, 후술하는 시트 A의 스킨층은, 다층 구조로 구성되는 시트의 가장 외측의 위치에 배치되는 동시에, 그 시트의 양면에 배치될 필요가 있다. 또한, 양 스킨층(의 사이)에 코어층이 끼워지도록 배치될 필요가 있다. 또한, 시트 A의 스킨층의 두께는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 보다 바람직한 것은 후술하는 소정 범위의 두께로 형성되는 것이다.
단, 시트 A가 상술한 "그 이상의 홀수층"으로 구성되는 경우에도, 너무 많은 다층 구조로 이루어지는 경우에는, 배치되는 스킨층과 코어층의 1층 당의 층두께가 지나치게 얇아지게 된다. 이러한 경우에는, 적층시의 가열 프레스 공정에서의, 이른바 금형 고착(sticking)이 발생할 우려가 있다. 따라서, 바람직한 것은 5층으로, 보다 바람직한 것은 3층으로 구성되는 다층시트이다.
즉, 본 실시 형태에서의 시트 A가 상술한 바와 같이 홀수층으로 구성되는 것은, 짝수층으로 이루어지는 다층시트는, 반드시 홀수층으로 이루어지는 다층시트와 동일한 구성이 되기 때문이다. 예를 들면, 4층으로 이루어지는 시트에서는, 스킨층(PC)/코어층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PC)과 같은 층 배치가 되어, 결국 홀수층으로 구성되는 시트와 마찬가지의 구성이 되기 때문이다.
예를 들면, 3층(이른바 "3층 시트")으로 구성되는 시트 A를 예로 들면, 스킨층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PC)과 같은 층 배열이 이루어지도록, 한쪽과 다른 쪽의 양 최외측에 2개의 스킨층이 배치된다. 또한, 그 2개의 스킨층 사이에 끼워지 도록 코어층이 1층 배치되어 다층시트로서의 시트 A가 형성되게 된다. 또한, 5층으로 구성되는 다층시트를 예로 들면, 스킨층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PC)과 같은 층 배열이 이루어지도록, 한쪽과 다른 쪽의 양 최외측에 2개의 스킨층이 배치된다. 그리고, 교대로 스킨층과 코어층을 배열하여 시트 A를 형성할 수도 있다. 여기서, 상술한 바와 같이, 코어층만의 단층 투명 레이저 마킹시트로서 구성하여도, 충분한 레이저 발색성을 가지며, 본 발명의 효과를 발휘할 수 있다. 다만, 보다 바람직한 것은, 상술한 바와 같은 다층 구조를 갖는 시트 A를 형성하는 것이다. 이러한 다층 구조로 시트 A를 구성함으로써, 코어층만의 단층시트보다도 더욱 고파워로 레이저광을 조사하여, 레이저 마킹부의 농도를 높일 수 있다. 또한, 코어층 마킹부의 발포에 의한, 이른바 "팽창"을 억제할 수 있어 표면 평활성을 유지할 수 있다. 게다가, 코어층 마킹 부분의 상층에 스킨층이 적층되어 있기 때문에, 스킨층이 없는 경우와 비교하여 마킹 부분의 내마모성이 보다 향상한다는 상승 효과도 발휘할 수 있다.
또한, 시트 A의 전체 두께(총 두께)는, 단층 또는 3층 시트 모두 50 내지 200μm인 것이 바람직하다. 시트 A의 전체 두께가 50μm 미만이면, 레이저 마킹성이 불충분해져 바람직하지 못하다. 또한, 시트 A의 전체 두께가 200μm를 초과하면, 전자 패스포트로서의 실용화가 어렵게 된다. 예를 들면, 그 두께가 200μm를 초과한 시트 A와 다층시트 B를 포함하는 레이저 마킹 다층시트를 이용하여 전자 패스포트용 다층시트를 성형한 경우에는, 전체 최대 두께가 800μm를 넘어 지나치게 두꺼워지므로 실용화가 어렵다.
또한, 시트 A가 스킨층과 코어층을 포함하는 다층시트(이른바 3층 시트)인 경우에는, 시트 A의 전체 두께(총 두께)는 50 내지 200μm이며, 해당 다층시트의 전체 시트 두께에 대하여 차지하는 상기 코어층의 두께의 비율이 20% 이상 90% 미만인 것이 바람직하다. 코어층의 두께가 20% 미만이면, 레이저 마킹성이 떨어져 바람직하지 않다. 또한, 90% 이상에서는, 스킨층이 지나치게 얇아진다. 이러한 구성으로 이루어지는 시트에 고파워로 레이저광을 조사한 경우에, 코어층에 배합한 레이저광 에너지 흡수제가 레이저광 에너지를 흡수하여 열로 변환함으로써, 고열이 발생하기 쉬워진다. 그 때문에, 레이저광 조사부에서의, 이른바 "팽창 발생"을 억제하는 효과가 부족하게 되어 바람직하지 않다. 또한, 가령, 레이저광 에너지를 조정하여 바람직한 레이저 발색을 얻었어도, 스킨층의 두께가 상술한 소망 범위 내인 것과 비교하여, 레이저 마킹부의 내마모성이 충분하지 않아 바람직하지 않다.
이와 같이 단층시트 또는 3층 시트를 포함하는 시트 A에서의 전체 두께를 원하는 두께로 함으로써, 시트 A의 특성과 같은 국소적인 특성을 끌어내기 쉬워진다. 또한, 이 3층 시트 전체의 총 두께에만 한하지 않고, 3층 시트를 구성하는 스킨층 및 코어층이 3층 시트에서 차지하는 두께의 비율도 상술한 희망 비율로 함으로써, 3층 시트 전체의 두께를 소망 범위 내로 하는 것과 함께 레이저 마킹성을 향상시키기 쉬워진다.
또한, 상기 시트 A의 전체 광선 투과율이 70% 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직한 것은 85% 이상이다. 예를 들면, 본 발명의 레이저 마킹 다층시트를 전자 패스포트용의 적층체 시트나 전자 패스포트에 사용하는 경우, 이들 용도에서는 인쇄를 실시하는 것이 일반적이다. 그 때문에, 투명 레이저 마킹 다층시트의 하부에, 예를 들면, 문자, 도형 등의 인쇄를 실시한 백색시트(이하, 문자, 도형 등의 인쇄를 실시한 백색시트의 인쇄를, 적절하게 "인쇄부"라 함)를 적층하는 등 하고, 최외층인 시트 A의 비인쇄부에 레이저광을 조사하여 흑색 발색시켜, 화상이나 문자를 마킹시켜 사용한다. 이와 같이 하여, 인쇄부에서의 디자인성과, 레이저 마킹에 의한 위조 방지를 조합하여 사용하는 경우가 많다. 또한, 이와 같이 조합해서 제조하여 사용함으로써, 그 바탕층이 희기 때문에, 인쇄부의 선명성을 얻을 수 있다. 또한, 레이저 마킹부의 흑/백 콘트라스트에 의해 선명한 화상을 얻을 수 있다. 즉, 백색시트 등을 적층하는 경우에는, 이 최외층의 투명성을 상술한 소망 범위의 전체 광선 투과율로 함으로써, 흑/백 콘트라스트의 선명성을 현저하게 할 수 있다. 바꾸어 말하면, 이 최외층의 투명성은 인쇄부의 선명성, 및 레이저 마킹부의 흑/백 콘트라스트의 선명성을 확보하는 데에 있어서 중요하다. 한편, 전체 광선 투과율이 70% 미만이면 흑/백 콘트라스트가 불충분해져 충분한 마킹성을 확보할 수 없는 문제가 생기고, 인쇄는 바탕 백색시트 상에 실시하기 때문에, 이 인쇄의 시인성에 문제가 생기므로 바람직하지 않다.
여기서, "전체 광선 투과율"이란, 막 등에 입사한 광 중, 투과하는 광의 비율을 나타내는 지표이다. 예를 들면, 입사한 광이 전부 투과하는 경우의 전체 광선 투과율은 100%이다. 또한, 본 명세서 중의 "전체 광선 투과율"은 JIS-K7105(광선 투과율 및 전체 광선 반사율)에 준거하여 측정한 값을 나타낸 것이며, 이 전체 광선 투과율의 측정은, 예를 들면, 닛본 덴쇼꾸 고교 제품인 헤이즈미터(상품명: "NDH 2000"), 분광 광도계(상품명 "EYE7000", 맥베스사 제품) 등을 이용하여 측정할 수 있다.
[A-1-1] 시트 A에서의 스킨층:
시트 A에 스킨층을 형성하는 경우, 즉 "3층 구조"로서의 다층 구조로 구성되는 경우에는, 그 스킨층은 3층 시트의 외측에 배치되는 양 최외층으로서 구성된다. 즉, 상기 스킨층은, 후술하는 다층시트에 있어서의 코어층의 양 단면측(외측)으로부터 사이에 끼우도록 배치되는, 3층 시트의 표층(양 최외층)으로서의 역할을 담당하고 있다.
여기서, 스킨층의 두께는 각각 동일한 것이 바람직하다. 예를 들면, 전자 패스포트용 다층 적층체나 카드에서는, 앞과 뒤에서 레이저 마킹하는 것이 일반적이다. 그리고, 각각 서로 다른 두께의 스킨층으로 시트 A를 구성하면, 적층체의 최표층과 최배면층인 스킨층의 두께가 서로 달라진다. 이러한 경우에, 3층으로 이루어지는 시트 A에서는, 그 시트 A의 어느 면을 상측으로 하는지에 따라, 다시 말해서, 다층시트 B 측에 시트 A의 어느 면을 배치시키는가에 따라서 문제가 생기는 것이 달라진다. 예를 들면, 시트 A에서의 스킨층의 두께를 다르게 하고, 두께가 두꺼운 쪽을 최외층에(다층시트 B와 반대측에) 배치한 경우는, 마킹 부분 상의 시트 A의 스킨층이 두껍기 때문에, 마킹 부분의 인자가 옅게 보이게 된다. 최외층 측에서 레이저광을 조사하면, 마킹되는 것은 시트 A의 코어층이기 때문이다. 그 반대의 경우로서, 시트 A에서의 스킨층의 두께를 다르게 하고, 두께가 얇은 쪽을 최외층에(다층시트 B와 반대측에) 배치한 경우는, 마킹 부분의 인자가 짙어 보이게 된다. 이와 같이, 시트 A의 배치 방법에 따라 마킹 부분의 인자가 달라진다는 문제가 발생하기 쉬워진다. 특히, PETG/PC(레이저 마킹시트)/PETG의 3층 시트를 사용하는 경우는, PETG(PETG층)와 PC(PC층)의 굴절률이 다르다. 그 때문에, PC/PC(레이저 마킹시트)/PC의 3층 시트인 경우에 비해, 이러한 문제가 보다 현저하게 발생하기 쉬워진다. 또한, PETG/PC(레이저 마킹시트)/PETG의 3층 시트를 사용하는 경우는, 이 PETG(PETG층)가, 인쇄 인레이 시트(인쇄한 인레이 시트)와의 저온 가열 융착성의 향상에도 기여한다. 즉, 이 PETG(PETG층)인 스킨층이 두꺼운 쪽이, 저온 가열 융착성이 우수한 것이 된다. 즉, 시트 A가 PETG/PC(레이저 마킹 시트)/PETG의 3층 시트이며, 그 시트 A의 스킨층의 두께가 얇은 쪽이, 다층시트 측에 배치되는 경우에는, 저온 가열 융착성이 떨어지게 된다. 또한, 이러한 경우에는, 최외층의 스킨층이 두껍기 때문에, 마킹 부분의 인자가 옅게 보이게 된다. 한편, 시트 A가 PETG/PC(레이저 마킹 시트)/PETG의 3층 시트이며, 시트 A의 스킨층이 두꺼운 쪽이 다층시트 측에 배치되는 경우에는, 마킹 부분의 인자성 및 저온 가열 융착성의 두 성능이 모두 우수한 것이 된다. 이와 같이, 서로 다른 두께의 스킨층으로 시트 A를 구성하면, 3층 시트인 시트 A의 배치에 의해 적층체의 레이저 마킹성이 크게 달라진다. 또한, 시트 A가 PETG/PC(레이저 마킹 시트)/PETG의 3층 시트인 경우에는, 적층체의 저온 가열 융착성이 크게 달라진다. 따라서, 시트 A의 양측의 스킨층이 동일한 두께인 것이 바람직하다.
또한, 이 스킨층은 열가소성 폴리카보네이트 수지(PC)로 형성된다. 특히 투명한 열가소성 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지층으로 형성되는 것이 바람직하다. 이 열가소성 폴리카보네이트 수지는 특별히 제한되지 않지만, 용융 부피 속도가 4 내지 20인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 용융 부피 속도가 4 미만이면, 시트의 인성이 향상한다는 점에서는 의미가 있지만, 성형 가공성이 떨어진다. 그 때문에, 실제 사용에 어려움이 생겨 바람직하지 않다. 또한, 용융 부피 속도가 20을 초과하면, 시트의 인성이 떨어지게 되어 바람직하지 않다. 이와 같이 스킨층을, 열가소성 폴리카보네이트 수지(PC), 또는 열가소성 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지층으로 형성함으로써, 레이저광 조사에 의한 코어층 마킹부의 발포에 의한, 이른바 "팽창"이 억제된다. 또한, 레이저광 조사에 의한 마킹 부분의 내마모성을 향상시킬 수 있다. 또한, "열가소성 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 한다"란, 열가소성 폴리카보네이트 수지가 50 질량% 이상 포함되는 것을 의미한다.
이 스킨층은 높은 투명성을 가지고 있는 것이 중요하다. 따라서, 열가소성 폴리카보네이트 수지의 투명성을 저해하지 않는 수지, 충전재 등이면 특별히 제한 없이 사용할 수 있다. 또한, 스킨층의 내상성을 향상시키거나 또는 내열성을 향상시킬 목적으로, 범용 폴리카보네이트 수지와 특수 폴리카보네이트 수지의 블렌드 또는 폴리카보네이트 수지와 폴리아릴레이트 수지의 블렌드 등도 이용할 수 있다.
[A-1-2] 시트 A에서의 코어층:
코어층은, 상술한 바와 같이, 시트 A를 3층 시트를 포함하는 구성으로 하여 최외층에 스킨층을 형성하는 경우에는, 그 3층 시트의 중심에 배치되는, 이른바 핵층으로서 구성된다. 즉, 3층 시트로 구성하는 경우에는, 코어층은, 최외측에 배치된 2개의 스킨층 사이에 끼워지도록 3층 시트의 중핵층으로서 형성되어 있다. 이 코어층의 두께로는, 전체 시트 중에서 차지하는 두께의 비율이 20% 이상 90% 미만이 되도록 형성되는 것이 바람직하다. 보다 바람직한 것은 40% 이상 85% 미만이다. 20% 미만이면, 레이저광 조사에 의한 마킹 부분의 두께가 얇아져, 인자 농도가 옅어진다. 그 때문에, 마킹 부분의 문자, 화상의 시인성이 저하되어 바람직하지 않다. 한편, 코어층의 두께 비율이 90% 이상이면, 스킨층의 두께가 지나치게 얇아져, 3층 용융 공압출 성형에 있어서 시트 A의 양측의 스킨층을 균일한 두께로 성형하는 것이 곤란해진다. 그 결과, 양측 스킨층의 두께를 제어할 수 없어, 스킨층의 한쪽이 극단적으로 얇아지거나(반대측이 필연적으로 두꺼워지거나), 스킨층의 한쪽이 두꺼워지게(반대측이 필연적으로 얇아지게) 된다. 따라서, 스킨층에서의 레이저 마킹 부분의 보호, 즉 내상성 성능(내마모성)이 크게 저하되어 스킨층을 형성하고 있는 의미가 없어진다.
이 코어층은, 열가소성 폴리카보네이트 수지로 형성되고, 이 열가소성 폴리카보네이트 수지 및 후술하는 레이저광 에너지 흡수재를 포함하는 투명 폴리카보네이트 수지 조성물로 형성된다. 특히, 투명한 열가소성 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지층, 투명 수지 조성물로 형성되는 것이 바람직하다. 이 열가소성 폴리카보네이트 수지는 특별히 제한되지 않지만, 용융 부피 속도가 4 내지 20인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 용융 부피 속도가 4 미만이면, 시트의 인성이 향상한다는 점에서는 의미가 있다. 그러나, 성형 가공성이 떨어지므로 실제 사용에 어려움이 생겨 바람직하지 않다. 또한, 용융 부피 속도가 20을 초과하면, 시트의 인성이 떨어지기 때문에 바람직하지 않다.
[A-1-3] 레이저광 에너지 흡수재:
시트 A에는, 레이저광 에너지 흡수재가 포함되는 것이 바람직하다. 또한, 시트 A가 단층 구조의 단층시트인 경우에는 시트 A에, 또는, 시트 A가 적어도 3층 시트인 경우에는 그 코어층에 레이저광 에너지 흡수재가 포함되는 것이 바람직하다. 이와 같이 구성됨으로써, 레이저 마킹했을 때의 레이저 발색성이 우수하여, 바탕색과 인자부의 콘트라스트가 높아져 선명한 문자, 기호, 화상을 얻을 수 있다. 또한, 시트 A가 단층 구조의 단층시트인 경우에, 그 시트 A에는, 열가소성 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지 100 질량부에 대하여, 레이저광 에너지 흡수재가 0.0005 내지 1 질량부 포함되는 것이 바람직하다. 또한, 시트 A가 적어도 3층 시트인 경우에, 그 코어층에는, 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지 100 질량부에 대하여, 레이저광 에너지 흡수재가 0.0005 내지 1 질량부 포함되는 것이 바람직하다. 레이저 마킹했을 때의 레이저 발색성을 향상시킬 수 있어, 바탕색과 인자부의 콘트라스트를 높일 수 있어 선명한 문자, 기호, 화상을 얻을 수 있다.
또한, 레이저광 에너지 흡수재로는, 카본 블랙, 티탄 블랙, 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물의 군에서 선택된 적어도 1종을 들 수 있다. 시트 A가 단층 구조의 단층시트인 경우에, 보다 바람직한 것은, 레이저광 에너지 흡수재가 카본 블랙, 티탄 블랙, 금속 산화물로 이루어지는 적어도 1종 또는 2종 이상을 함유하고 있는 것이다. 또한, 시트 A가 적어도 3층 시트인 경우에, 보다 바람직한 것은, 그 코어층에 카본 블랙, 티탄 블랙, 금속 산화물로 이루어지는 적어도 1종 또는 2종 이상을 함유하고 있는 것이다.
여기서, 카본 블랙, 티탄 블랙, 금속 산화물, 금속 황화물 또는 금속 질화물의 평균 입경은 150nm 미만인 것이 바람직하다. 보다 바람직한 것은, 카본 블랙, 티탄 블랙, 금속 산화물, 금속 황화물 또는 금속 질화물의 평균 입경이 100nm 미만이다. 또한, 평균 입경이 10 내지 90nm이고, 디부틸프탈레이트(DBT) 흡유량 60 내지 170ml/100gr인 카본 블랙, 또는, 상기 카본 블랙과, 평균 입경이 150nm 미만인 티탄 블랙 또는 금속 산화물의 병용이 바람직하다. 카본 블랙, 티탄 블랙, 금속 산화물, 금속 황화물 또는 금속 질화물의 평균 입경이 150nm를 초과하면, 시트의 투명성이 저하되거나 시트 표면에 큰 요철이 발생하는 경우가 있어 바람직하지 않다. 또한, 카본 블랙의 평균 입경이 10nm 미만이면, 레이저 발색성이 저하하는 동시에, 지나치게 미세하여 취급에 어려움이 있어 바람직하지 않다. 또한, DBT 흡유량이 60ml/100gr 미만이면 분산성이 나빠지고, 170ml/100gr을 초과하면 은폐성이 떨어지기 때문에 바람직하지 않다.
금속 산화물로는, 산화물을 형성하는 금속으로서 아연, 마그네슘, 알루미늄, 철, 티탄, 규소, 안티몬, 주석, 구리, 망간, 코발트, 바나듐, 비스무스, 니오븀, 몰리브덴, 루테늄, 텅스텐, 팔라듐, 은, 백금 등을 들 수 있다. 또한, 복합 금속 산화물로서 ITO, ATO, AZO 등을 들 수 있다.
금속 황화물로는 황화 아연, 황화 카드뮴 등을 들 수 있다. 또한, 금속 질화물로는 질화 티탄 등을 들 수 있다.
이와 같이, 에너지 흡수체로서 카본 블랙 및 금속 산화물, 복합 금속 산화물이 바람직하게 이용되며, 각각 단독 또는 병용하여 이용된다.
또한, 에너지 흡수체의 첨가량(배합량)은, 카본 블랙을 0.0005 내지 1 질량부 첨가(배합)하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.0008 내지 0.1 질량부이다. 또한, 카본 블랙과 평균 입경 150nm 미만의 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 질화물에서 선택된 적어도 1종을 병용하는 경우에는, 그 혼합물이 0.0005 내지 1 질량부 배합되는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.0008 내지 0.5 질량부이다.
이와 같이, 에너지 흡수체의 첨가량(배합량)을 소망량으로 조정하는 것은, 시트 A는 투명한 것이 바람직하기 때문이다. 즉, 전자 패스포트용의 적층체 시트나 전자 패스포트에 사용하는 경우, 인쇄를 실시한 백색시트(인레이라고 불리는 층) 상에, 투명 레이저 마킹 시트(오버레이라고 불리는 층)를 적층하는 등 하여, 전자 패스포트용의 적층체 시트나 전자 패스포트가 사용된다. 또한, 인쇄부가 가해지지 않은 부분의 오버레이에 레이저광을 조사하여, 흑색 발색시켜 화상이나 문자를 마킹시킨다. 그리고, 인쇄부에서의 디자인성과 레이저 마킹에 의한 위조 방지 효과를 조합하여, 전자 패스포트용의 적층체 시트나 전자 패스포트를 사용하는 경우가 많다. 이와 같이 조합하여, 전자 패스포트용의 적층체 시트나 전자 패스포트를 제조하여 사용함으로써, 그 바탕층이 희기 때문에, 인쇄부의 선명성을 얻을 수 있다. 또한, 레이저 마킹부의 흑/백 콘트라스트에 의해 선명한 화상을 얻을 수 있다. 바꾸어 말하면, 상술한 인레이층 상에 적층되는 오버레이층의 투명성이 떨어지면, 인쇄된 화상, 문자 등이 불선명해지는 점, 및 레이저 마킹부의 흑/백 콘트라스트가 떨어지는 점 등으로부터, 전자 패스포트용의 적층체 시트나 전자 패스포트에서는 실용상 문제가 생긴다. 그 때문에 평균 입경이 작은 카본 블랙이 바람직하게 이용된다. 또한, 카본 블랙과 다른 금속 산화물, 금속 황화물, 금속 탄산염 및 금속 규산염에서 선택된 적어도 1종과의 혼합물을 레이저 에너지 흡수제로서 이용하는 경우도, 이들 금속 산화물, 금속 황화물의 평균 입경을 적어도 150nm 미만, 바람직하게는 100nm 미만으로 한다.
따라서, 이들 레이저 에너지 흡수체의 평균 입경이 150nm를 초과하면, 투명 레이저 마킹 시트(오버레이)인 시트 A의 투명성이 저하되어 바람직하지 않다. 또한, 이들 레이저 에너지 흡수체의 배합량도 1 질량부를 초과하면, 다층시트의 투명성이 저하하는 동시에, 흡수 에너지량이 지나치게 많아져 수지를 열화시킨다. 그 결과, 충분한 콘트라스트를 얻을 수 없다. 한편, 레이저 에너지 흡수체의 첨가량이 0.0005 질량부 미만이면, 충분한 콘트라스트를 얻을 수 없어 바람직하지 않다. 또한, 레이저 에너지 흡수체의 첨가량이 1 질량부를 초과하면, 시트 A의 투명성이 저하되어 바람직하지 않을 뿐만 아니라, 이상한 발열을 발생시키게 된다. 그 결과, 수지의 분해·발포가 발생하여 원하는 레이저 마킹을 할 수 없다.
[A-1-4] 윤활제, 산화 방지제 및 착색 방지제:
또한, 본 실시 형태에서는, 시트 A가 단층 구조의 단층시트인 경우에는, 그 시트 A에 윤활제를 함유시키는 것이 바람직하다. 또한, 시트 A가 이른바 3층 시트를 포함하는 경우에는, 스킨층에 윤활제를 함유시키는 것이 바람직하다. 윤활제를 함유시킴으로써, 가열 프레스시에 프레스판에 대한 융착을 막을 수 있기 때문이다.
또한, 본 실시 형태에서는, 시트 A가 단층 구조의 단층시트인 경우에는, 시트 A에, 필요에 따라서, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종, 및 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 함유시키는 것도 바람직하다. 또한, 시트 A가 이른바 3층 시트를 포함하는 경우에는, 스킨층 또는 스킨층과 코어층에, 필요에 따라서, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종, 및 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 함유시키는 것도 바람직하다. 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종의 첨가(배합)는, 성형 가공시에서의 분자량 저하에 의한 물성 저하 및 색상 안정화에 유효하게 작용한다. 이 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종으로는, 페놀계 산화 방지제나 아인산에스테르계 착색 방지제가 사용된다. 또한, 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종의 첨가(배합)는, 시트 A의 보관시 및 최종 제품인 전자 패스포트의 실제 사용시에서의 내광열화성의 억제에 유효하게 작용한다.
페놀계 산화 방지제의 예로는, 예를 들면, α-토코페롤, 부틸히드록시톨루엔, 시나필알코올, 비타민 E, n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트, 3-5-디-t-부틸-4-히드록시톨루엔; 펜타에리트리틸-테트라키스[3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 트리에틸렌글리콜-비스[3-(3-t-부틸-5-메틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 1,6-헥산디올-비스[3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 2-tert-부틸-6-(3'-tert-부틸-5'-메틸-2'-히드록시벤질)-4-메틸페닐아크릴레이트, 2,6-디-tert-부틸-4-(N,N-디메틸아미노메틸)페놀, 3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질포스포네이트 디에틸에스테르, 2,2'-메틸렌비스(4-메틸-6-tert-부틸페놀), 2,2'-메틸렌비스(4-에틸-6-tert-부틸페놀), 4,4'-메틸렌비스(2,6-디-tert-부틸페놀), 2,2'-메틸렌비스(4-메틸-6-시클로헥실페놀), 2,2'-디메틸렌-비스(6-α-메틸-벤질-p-크레졸), 2,2'-에틸리덴-비스(4,6-디-tert-부틸페놀), 2,2'-부틸리덴-비스(4-메틸-6-tert-부틸페놀), 4,4'-부틸리덴비스(3-메틸-6-tert-부틸페놀), 트리에틸렌글리콜-N-비스-3-(3-tert-부틸-4-히드록시-5-메틸페닐)프로피오네이트, 1,6-헥산디올비스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 비스[2-tert-부틸-4-메틸6-(3-tert-부틸-5-메틸-2-히드록시벤질)페닐]테레프탈레이트, 3,9-비스{2-[3-(3-tert-부틸-4-히드록시-5-메틸페닐)프로피오닐옥시]-1,1,-디메틸에틸}-2,4,8,10-테트라옥사스피로[5,5]운데칸, 4,4'-티오비스(6-tert-부틸-m-크레졸), 4,4'-티오비스(3-메틸-6-tert-부틸페놀), 2,2'-티오비스(4-메틸-6-tert-부틸페놀), 비스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)술피드, 4,4'-디-티오비스(2,6-디-tert-부틸페놀), 4,4'-트리-티오비스(2,6-디-tert-부틸페놀), 2,2-티오디에틸렌비스-[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 2,4-비스(n-옥틸티오)-6-(4-히드록시-3',5'-디-tert-부틸아닐리노)-1,3,5-트리아진, N,N'-헥사메틸렌비스-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시히드로신나미드), N,N'-비스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오닐]히드라진, 1,1,3-트리스(2-메틸-4-히드록시-5-tert-부틸페닐)부탄, 1,3,5-트리메틸-2,4,6-트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)벤젠, 트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)이소시아누레이트, 트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)이소시아누레이트, 1,3,5-트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)이소시아누레이트, 1,3,5-트리스(4-tert-부틸-3-히드록시-2,6-디메틸벤질)이소시아누레이트, 1,3,5-트리스2[3(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오닐옥시]에틸이소시아누레이트, 및 테트라키스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오닐옥시메틸]메탄 등을 들 수 있다.
또한, 이들 예시 중에서도, 특히 n-옥타데실-3-(3,5-디-tert-부틸-히드록시페닐)프로피오네이트, 1,3,5-트리메틸-2,4,6-트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)벤젠, 1,3,5-트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)이소시아누레이트, 테트라키스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오닐옥시메틸]메탄이 바람직하고, 특히 n-옥타데실-3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트가 바람직하다. 상기 힌더드 페놀계 산화 방지제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
아인산에스테르계 착색 방지제로는, 예를 들면, 트리페닐포스파이트, 트리스(노닐페닐)포스파이트, 트리데실포스파이트, 트리옥틸포스파이트, 트리옥타데실포스파이트, 디데실모노페닐포스파이트, 디옥틸모노페닐포스파이트, 디이소프로필모노페닐포스파이트, 모노부틸디페닐포스파이트, 모노데실디페닐포스파이트, 모노옥틸디페닐포스파이트, 2,2-메틸렌비스(4,6-디-tert-부틸페닐)옥틸포스파이트, 트리스(디에틸페닐)포스파이트, 트리스(디-iso-프로필페닐)포스파이트, 트리스(디-n-부틸페닐)포스파이트, 트리스(2,4-디-tert-부틸페닐)포스파이트, 트리스(2,6-디-tert-부틸페닐)포스파이트, 디스테아릴펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(2,4-디-tert-부틸페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(2,6-디-tert-부틸-4-메틸페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(2,6-디-tert-부틸-4-에틸페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 페닐비스페놀A 펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(노닐페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 디시클로헥실펜타에리트리톨디포스파이트 등을 들 수 있다.
또한, 다른 포스파이트 화합물로는, 2가 페놀류와 반응하여 환상 구조를 갖는 것도 사용할 수 있다. 예를 들면, 2,2'-메틸렌비스(4,6-디-tert-부틸페닐)(2,4-디-tert-부틸페닐)포스파이트, 2,2'-메틸렌비스(4,6-디-tert-부틸페닐)(2-tert-부틸-4-메틸페닐)포스파이트, 2,2'-메틸렌비스(4-메틸-6-tert-부틸페닐)(2-tert-부틸-4-메틸페닐)포스파이트, 2,2'-에틸리덴비스(4-메틸-6-tert-부틸페닐)(2-tert-부틸-4-메틸페닐)포스파이트 등을 들 수 있다.
상기한 중에서도 트리스(2,4-디-tert-부틸페닐)포스파이트가 특히 바람직하다. 아인산에스테르계 착색 방지제는 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 이용해도 좋다. 또한, 페놀계 산화 방지제와 병용해도 좋다.
자외선 흡수제로는, 예를 들면 2-(2'-히드록시-5'-메틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-디-tert-아밀페닐)벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-3',5'-비스(α,α'-디메틸벤질)페닐벤조트리아졸, 2,2'메틸렌비스[4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)-6-(2H-벤조트리아졸-2-일)페놀], 메틸-3-[3-tert-부틸-5-(2H-벤조트리아졸-2-일)-4-히드록시페닐프로피오네이트-폴리에틸렌글리콜과의 축합물로 대표되는 벤조트리아졸계 화합물을 들 수 있다.
또한, 자외선 흡수제로는, 예를 들면, 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-헥실옥시페놀, 2-(4,6-비스(2,4-디메틸페닐)-1,3,5-트리아진-2-일)-5-헥실옥시페놀 등의 히드록시페닐트리아진계 화합물을 들 수 있다.
또한, 자외선 흡수제로는, 예를 들면, 2,2'-p-페닐렌비스(3,1-벤조옥사진-4-온), 2,2'-m-페닐렌비스(3,1-벤조옥사진-4-온) 및 2,2'-p,p'-디페닐렌비스(3,1-벤조옥사진-4-온) 등의 환상 이미노에스테르계 화합물을 들 수 있다.
또한, 광 안정제로는, 비스(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리딜)세바케이트, 비스(1,2,2,6,6-펜타메틸-4-피페리딜)세바케이트, 테트라키스(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리딜)-1,2,3,4-부탄테트라카르복실레이트, 테트라키스(1,2,2,6,6-펜타메틸-4-피페리딜)-1,2,3,4-부탄테트라카르복실레이트, 폴리{[6-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)아미노-1,3,5-트리아진-2,4-디일][(2,2,6,6-테트라메틸피페리딜)이미노]헥사메틸렌[(2,2,6,6-테트라메틸피페리딜)이미노]}, 폴리메틸프로필3-옥시-[4-(2,2,6,6-테트라메틸)피페리디닐]실록산 등으로 대표되는 힌더드 아민계의 것을 포함할 수 있다. 이러한 광 안정제는, 상기 자외선 흡수제나, 경우에 따라서는 각종 산화 방지제와의 병용에 있어서, 내후성 등의 면에서 보다 양호한 성능을 발휘한다.
윤활제로는, 지방산에스테르, 지방산아미드, 지방산 금속염을 들 수 있고, 이들에서 선택되는 적어도 1종의 윤활제가 첨가되는 것이 바람직하다.
지방산에스테르계 윤활제로는, 부틸스테아레이트, 세틸팔미레이트, 스테아르산모노글리세라이드, 스테아르산디글리세라이드, 스테아르산트리글리세라이드, 몬탄왁스산의 에스테르, 로우에스테르, 디카르복실산에스테르, 복합에스테르 등을 들 수 있으며, 지방산아미드계 윤활제로는, 스테아르산아미드, 에틸렌비스스테아릴아미드 등을 들 수 있다. 또한, 지방산 금속염계 윤활제로는, 스테아르산칼슘, 스테아르산마그네슘, 스테아르산아연, 스테아르산알루미늄, 스테아르산바륨 등을 들 수 있다.
보다 바람직한 것은, 시트 A가 단층 구조이면, 시트 A가, 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지 100 질량부에 대하여, 윤활제 0.01 내지 3 질량부를 함유하는 동시에, 시트 A가, 열가소성 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지 100 질량부에 대하여, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5 질량부 함유하고, 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5 질량부 함유하는 것이다. 또한, 시트 A가 다층 구조(이른바 3층 시트)이면, (시트 A의) 스킨층, 또는 스킨층과 코어층이, 열가소성 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지 100 질량부에 대하여, 윤활제 0.01 내지 3 질량부를 함유하는 동시에, 폴리카보네이트 수지를 주성분으로 하는 투명 수지 100 질량부에 대하여, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5 질량부 함유하고, 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5 질량부 함유하는 것도 보다 바람직하다. 또한, 상기 시트 A가 단층 구조 및 다층 구조인 경우에 있어서의 윤활제의 첨가량을 0.05 내지 1.5 질량부로 하는 것이 보다 바람직하다. 윤활제의 첨가량이 0.01 질량부 미만이면, 가열하면서 프레스하는 가열 프레스시에, 프레스판에 융착되어 버려 문제가 생긴다. 또한, 윤활제의 첨가량이 3 질량부를 초과하면, 전자 패스포트나 카드의 다층 적층의 가열 프레스시에, 층간 열융착성의 문제가 생긴다. 또한, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종이 0.1 질량부 미만이면, 용융 압출 성형하는 공정에서의 폴리카보네이트 수지의 열 산화 반응에 의해 문제점이 생기기 쉽다. 또한, 그것에 기인하는 열 변색이라는 문제점도 생기기 쉽다. 한편, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종이 5 질량부를 초과하면, 이들 첨가제의 블리딩이라는 문제점이 생기기 쉽다. 또한, 자외선 흡수제 및/광 안정제에서 선택되는 적어도 1종이 0.1 질량부 미만이면, 그 효과가 부족하여, 내광열화, 그에 따른 변색이라는 문제점이 생기기 쉽다. 한편, 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종이 5 질량부를 초과하면, 이들 첨가제의 블리딩이라는 문제점이 생기기 쉽기 때문에 바람직하지 않다.
또한, 다층시트 B의 코어층 및 스킨층의 적어도 1층은 윤활제를 함유하는 동시에, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종, 및 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 함유하는 것이 바람직하다. 적절하게 선택적으로, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종, 및 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 소망량 함유시킬 수 있다. 또한, 함유시키는 영역을 적절하게 선택할 수 있다. 또한, 윤활제를 함유하는 동시에, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종, 및 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 함유하는 다층시트 B와, 상술한 윤활제를 함유하는 동시에, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종, 및 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 함유하는 단층 구조 및 다층 구조(상술한 3층 시트)를 포함시킨 시트 A와 병용하여 사용할 수도 있다. 또한, 다층시트 B에 함유시키는, 윤활제, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종, 및 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종의 바람직한 양에 관해서는 후술한다.
[B] 다층시트 B의 구성:
본 발명의 다층시트 B는, 스킨층과 코어층을 포함하는 적어도 3층 구조의 시트로서 구성되고, 용융 압출 성형에 의해 적층 형성된다. 또한, 본 실시 형태에 관한 3층 시트는, "적어도 3층"이며, 3층 구조의 시트에 한정된 것은 아니다. 즉, 본 실시 형태에서의 다층시트 B에서, "3층 시트"라는 것은 설명의 편의를 도모한 것이며, "3층 시트"란 "적어도 3층 이상의 층을 포함하는 시트"를 의미하는 것으로서, "3층"으로 이루어지는 시트에 한정하려는 취지가 아니다. 바꾸어 말하면, 3층 이상의 구성으로 이루어지면, 5층으로 구성되거나 7층으로 구성되어도, 또는, 그 이상의 홀수층으로 형성되어 있어도, 본 실시 형태의 다층시트 B에 포함된다.
단, 상술한 다층 구조로 본 실시 형태의 다층시트 B가 구성되는 경우에도, 후술하는 스킨층은, 다층 구조로 구성되는 시트의 가장 외측의 위치에 배치되는 동시에 그 시트의 양측에 배치되고, 양 스킨층(의 사이)에 코어층이 끼워지도록 배치될 필요가 있다. 또한, 스킨층의 두께는 특별히 한정되는 것이 아니지만, 보다 바람직한 것은 후술하는 소정 범위의 두께로 형성되는 것이다.
한편, 다층시트 B가 상술한 "그 이상의 홀수층"으로 구성되는 경우에도, 지나치게 많은 다층 구조로 이루어지는 경우에는, 배치되는 스킨층과 코어층의 1층 당의 층두께가 지나치게 얇아지게 된다. 이 경우에는, 시트 A와의 가열 융착성이 떨어지는 문제가 발생한다. 따라서, 다층시트 B가 5층으로 구성되는 것이 바람직하고, 3층으로 구성되는 것이 보다 바람직하다.
여기서, 다층시트 B가 상술한 바와 같이 홀수층으로 구성되는 것은, 짝수층으로 이루어지는 다층시트는, 반드시 홀수층으로 이루어지는 다층시트와 동일한 구성이 되기 때문이다. 예를 들면, 4층으로 이루어지는 다층시트에서는, 스킨층(PETG)/코어층(PC)/코어층(PC)/스킨층(PETG)과 같은 층 배치가 되어, 결국 홀수층으로 구성되는 다층시트와 마찬가지의 구성이 되기 때문이다.
또한, 예를 들면, 3층으로 구성되는 다층시트를 예로 들면, 스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)과 같은 층 배열이 이루어지도록, 한쪽과 다른 쪽의 양 최외측에 2개의 스킨층이 배치되고, 그 2개의 스킨층 사이에 끼워지도록 코어층이 1층 배치되어 다층시트가 형성되게 된다. 또한, 5층으로 구성되는 다층시트를 예로 들면, 스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)과 같은 층 배열이 이루어지도록, 한쪽과 다른 쪽의 양 최외측에 2개의 스킨층이 배치되고, 교대로 스킨층과 코어층을 배열하여 다층시트를 형성할 수도 있다. 이와 같이 다층 구조를 갖는 다층시트를 형성함으로써, 충분한 가열 융착성을 확보할 수 있다.
또한, 3층 시트(다층시트 B)의 전체 두께(총 두께)는 100 내지 300μm인 것이 바람직하다. 3층 시트(다층시트 B)의 전체 두께가 100μm 미만이면, 필연적으로 다층시트 B의 스킨층인 PETG층이 얇아진다. 그 때문에, 다층시트 적층 공정에서의 가열 융착시에(가열 프레스시에), 최외층에 적층되는 시트 A("단층시트" 및 이른바 "3층 시트" 모두를 포함)와 다층시트 B 사이의 가열 융착성을 확보할 수 없다. 또한, 3층 시트(다층시트 B)의 전체 두께가 300μm를 초과하면, 그 300μm를 초과한 3층 시트를 이용하여 전자 패스포트용 다층시트를 성형한 경우에, 전체 두께가 지나치게 두꺼워져 사용하기 어려워진다. 또한, 다층시트 B는, 전체 두께에 대하여 차지하는 상기 코어층의 두께의 비율이 30% 이상 85% 미만인 것이 바람직하다. 스킨층의 두께가 지나치게 얇으면, 다층시트의 적층 공정에서의 가열 융착시에, 최외층에 적층되는 시트 A("단층시트" 및 이른바 "3층 시트"의 모두를 포함)와 다층시트 B 사이의 가열 융착성을 확보할 수 없다. 한편, 스킨층의 두께가 지나치게 크면, 후술하는 코어층의 두께가 필연적으로 얇아지게 되어, 다층시트 B 상에 인쇄하는 경우의 은폐성을 확보할 수 없다. 또한, 스킨층에 착색제를 넣지 않는 경우에는, 최외층인 투명 레이저 마킹 시트에, 레이저광 조사에 의해 흑색 마킹을 행했을 때의 콘트라스트를 확보할 수 없어, 마킹부의 시인성, 선명성을 확보할 수 없다.
이와 같이 3층 시트 전체의 두께를 원하는 두께로 함으로써, 다층시트 B의 특성과 같은 국소적인 특성을 끌어내기 쉬워질 뿐만 아니라, 본 실시 형태의 레이저 마킹 다층시트(시트 A 및 다층시트 B를 포함하는 다층시트) 전체의 특성을 끌어내기 쉬워진다. 또한, 이 3층 시트 전체의 총 두께에만 한하지 않고, 3층 시트를 구성하는 스킨층 및 코어층이 3층 시트에서 차지하는 두께의 비율도 상술한 희망 비율로 함으로써, 3층 시트 전체의 두께를 소망 범위 내로 하는 것과 함께 콘트라스트성을 향상시키기 쉬워지는 등, 본 발명의 효과를 보다 발휘할 수 있다.
또한, 다층시트의 융착성과 은폐성, 및 (시트 A의) 레이저 마킹부와의 콘트라스트는, 다층시트가 실용 가능한지, 또한 생산성이 있는지, 나아가 시장의 요구에 부응할 수 있는 것인지 등, 매우 중요한 요소가 된다. 그 때문에, 후단에서, 3층 시트 전체의 총 두께와, 스킨층 및 코어층의 두께와의 관계에 관해 상세하게 설명한다.
또한, 시트 A와 마찬가지로, "다층시트" 또는 "3층을 적층하여 이루어지는 시트" 등으로 나타내는 경우에는, 복수의 층(또는 3층)이 적층된 후의 상태를 나타내기 위한 표현이며, 적층 방법을 제한하는 것은 아니다.
[B-1] 다층시트 B에서의 스킨층:
다층시트 B에서의 스킨층은, 3층 시트의 외측에 배치되는 양 최외층으로서 구성된다. 즉, 이 스킨층은, 후술하는 다층시트 B에서의 코어층의 양 단면측(외측)으로부터 사이에 끼우도록 배치되는, 3층 시트의 표층(양 최외층)으로서의 역할을 담당하고 있다.
스킨층의 두께는 각각 동일한 것이 바람직하다. 각각 다른 두께의 스킨층으로 다층시트 B를 구성하면, 다층시트의 적층 공정에서의 가열 융착시에, 시트 A와 다층시트 B 사이의 가열 융착성의 변동이 생기는 원인이 되어 바람직하지 않다. 또한, 각각 다른 두께의 스킨층으로 다층시트 B를 구성하면, 가열 프레스 후의 적층체에 "휘어짐"이 발생하는 경우가 있어 바람직하지 않다. 또한, 예를 들면, 스킨층(PETG)/코어층(PC)/스킨층(PETG)과 같은 3층으로 다층시트 B가 구성되는 경우이며, 코어층의 두께가 30% 이상 85% 미만인 경우에는, 스킨층은 양측에서 15% 이상 70% 미만이 된다. 스킨층의 두께가 지나치게 얇으면, 열융착성의 저하가 생기게 된다. 한편, 스킨층의 두께가 지나치게 크면, 후술하는 코어층의 두께가 필연적으로 얇아지게 된다. 이 경우에, 그 얇아진 코어층에만 착색제를 배합하면, 착색제가 들어간 수지를 1대의 압출기에만 투입하는 것만으로 좋기 때문에, 스킨층과 코어층에 착색제를 배합한 경우보다도 세정이 극단적으로 말하면 절반의 시간으로 끝나게 된다. 그러나, 코어층의 두께가 지나치게 얇으면, 다층시트 B 상에 부분 인쇄 또는 전체면 인쇄한 경우의 은폐성이 부족하다. 또한, 스킨층이 지나치게 두꺼워 필연적으로 코어층이 지나치게 얇은 다층시트 B에서는, 그 스킨층과 코어층에 착색제를 배합하면, 상술한 은폐성의 문제는 생기지 않는다. 그러나, 예를 들면, 다층시트 B를 2종의 수지를 사용하여 3층 시트로 하고, 용융 압출 성형에 의해 성형하는 경우에는, 2대의 압출기를 사용하게 되고, 이 2대의 압출기에 착색제가 들어간 수지를 투입하게 된다. 그 때문에, 2종 3층 용융 압출 성형에 의해 성형된 시트의 생산 후, 2대의 압출기를 크린업하는 경우에, 압출기에 붙은 착색제의 세정에 상당한 시간이 걸려 생산성과 비용적인 문제가 생기기 쉽다. 따라서, 상술한 바와 같은 소망 범위 내로, 3층 시트(다층시트 B)의 전체 두께(총 두께) 및 전체 두께에 대하여 차지하는 코어층의 두께의 비율이 형성되는 것이 바람직하다.
이 스킨층을 형성하는 소재로는, 열가소성 폴리에스테르 수지인 것이 바람직하다. 바람직하게는, 열가소성 폴리에스테르계 수지 조성물, 즉, 후술하는 공중합 폴리에스테르 수지([B-1-1] 참조)를 제조한, 후술하는 실질적으로 비결정성의 방향족 폴리에스테르계 수지 조성물을 들 수 있다.
[B-1-1] 공중합 폴리에스테르 수지:
본 실시 형태에 바람직하게 이용되는 공중합 폴리에스테르 수지는, 비결정성의 방향족 폴리에스테르계 수지 조성물이 주요한 성분으로서 배합되어 있다. 이 공중합 폴리에스테르 수지로서, 스킨층에는, 테레프탈산 단위를 주로 하는 디카르복실산 단위 및 에틸렌글리콜 단위(I)[이하, "에틸렌글리콜 단위(I)"라고 함], 및 1,4-시클로헥산디메탄올 단위(Ⅱ)를 주로 하는 글리콜 단위로 이루어지는 폴리에스테르이며, 에틸렌글리콜 단위(I)와 1,4-시클로헥산디메탄올 단위(Ⅱ)가 (I)/(Ⅱ)=90 내지 30/10 내지 70 몰%인 공중합 폴리에스테르 수지가 사용되는 것이 바람직하다. 또한, 이 공중합 폴리에스테르 수지로서, 스킨층에는, 테레프탈산 단위를 주로 하는 디카르복실산 단위 및 에틸렌글리콜 단위(I)[이하, "에틸렌글리콜 단위(I)"라고 함], 및 1,4-시클로헥산디메탄올 단위(Ⅱ)를 주로 하는 글리콜 단위로 이루어지는 폴리에스테르이며, 또한, 에틸렌글리콜 단위(I)와 1,4-시클로헥산디메탄올 단위(Ⅱ)가 (I)/(Ⅱ)=90 내지 30/10 내지 70 몰%인 공중합 폴리에스테르 수지를 주성분으로 하는 투명 공중합 폴리에스테르 수지 조성물이 사용되는 것이 바람직하다. 이 공중합 폴리에스테르 수지에 포함되는, 에틸렌글리콜과 1,4-시클로헥산디메탄올의 성분량을 조정하는 이유는, 공중합 폴리에스테르 수지에 있어서, 에틸렌글리콜 성분의 치환량이 10 몰% 미만으로 얻어지는 수지에서는 충분한 비정질성이 되지 못하고, 열융착뒤 후의 냉각 공정에서 재결정화가 진행하여 열융착성이 떨어지기 때문이다. 또한, 70 몰%를 초과하여 얻어지는 수지에서는 충분한 비정질성이 되지 못하고, 열융착 후의 냉각 공정에서 재결정화가 진행하여 열융착성이 떨어지기 때문이다. 따라서, 본 실시 형태와 같이, 에틸렌글리콜과 1,4-시클로헥산디메탄올의 성분량을 조정하여 얻어지는 수지는, 충분한 비정질성이 되어 열융착성의 면에서 우수하기 때문에, 바람직한 수지라고 할 수 있다.
여기서, "비결정성의 방향족 폴리에스테르계 수지 조성물의 주요한 성분으로 한다"란, 방향족 폴리에스테르계 수지 조성물의 총 질량 중에, 공중합 폴리에스테르 수지가 50 질량% 초과인 것을 의미한다. 또한, "테레프탈산 단위를 주로 한다"란, 공중합 폴리에스테르 수지의 전체 구성 단위 100 몰% 중 50 몰% 초과인 것을 의미한다. 마찬가지로, "1,4-시클로헥산디메탄올 단위(Ⅱ)를 주로 하는 글리콜 단위로 이루어지는 폴리에스테르이며, 또한, 에틸렌글리콜 단위(I)와 1,4-시클로헥산디메탄올 단위(Ⅱ)가 (I)/(Ⅱ)=90 내지 30/10 내지 70 몰%인 공중합 폴리에스테르 수지를 주성분으로 한다"란, 1,4-시클로헥산디메탄올 단위(Ⅱ)를 주로 하는 글리콜 단위로 이루어지는 폴리에스테르이며, 에틸렌글리콜 단위(I)와 1,4-시클로헥산디메탄올 단위(Ⅱ)가 (I)/(Ⅱ)=90 내지 30/10 내지 70 몰%인 공중합 폴리에스테르 수지가 50 질량% 초과하여 포함되는 것을 의미한다.
또한, 이 공중합 폴리에스테르 수지로는, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트에 있어서의 에틸렌글리콜 성분의 약 30 몰%를 1,4-시클로헥산디메탄올로 치환한 실질적으로 비결정성의 방향족 폴리에스테르계 수지(상품명 "PETG", 이스트만 케미컬사 제품)를 상업적으로 입수 가능한 것으로서 들 수 있다. 또한, 그 밖의 공중합 폴리에스테르 수지로는, 테레프탈산과 에틸렌글리콜 및 네오펜틸글리콜의 중축합체인 ""벨페트 E-02" (주)벨폴리에스테르프로덕트 제품"을 들 수 있다.
[B-2] 다층시트 B에서의 코어층:
코어층은, 3층 시트의 중심에 배치되는 이른바 핵층으로서 구성된다. 즉, 이 코어층은, 최외측에 배치된 2개의 스킨층 사이에 끼워지도록, 3층 시트의 중핵층으로서 형성되어 있다. 이 코어층의 두께로는, 전체 시트 중에서 차지하는 두께의 비율이 30% 이상 85% 미만이 되도록 형성되는 것이 바람직하다. 바람직한 것은 40% 이상 80% 미만이다. 코어층의 두께 비율이 85% 이상이 되면, 다층시트 B의 총 두께가 100 내지 300μm로 얇기 때문에, 상대적으로 스킨층도 얇게 되어, 다층시트 적층 공정에서의 가열 융착시에 최외층인 시트 A("단층시트" 및 이른바 "3층 시트" 모두를 포함)와 다층시트 B 사이의 가열 융착성의 변동의 요인이 되어 바람직하지 않다. 또한, 코어층의 두께 비율이 30% 미만이면, 다층시트 B 상에 인쇄하는 경우의 은폐성을 확보할 수 없다는 문제, 나아가 최외층인 시트 A("단층시트" 및 이른바 "3층 시트" 모두를 포함)에 레이저광 조사에 의해 흑색 마킹을 행한 경우의, 콘트라스트를 확보하여 마킹부의 시인성, 선명성을 확보할 수 없다는 문제가 생겨 바람직하지 않다.
코어층을 구성하는 재료(소재)로는, 열가소성 폴리카보네이트 수지, 특히 투명한 폴리카보네이트 수지가 사용된다. 다만, 사용되는 폴리카보네이트 수지는 특별히 제한은 없지만, 용융 부피 속도가 4 내지 20인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 용융 부피 속도가 4 미만에서는, 시트의 인성이 향상한다는 점에서는 의미가 있지만, 성형 가공성이 떨어지기 때문에 실제 사용에 어려움이 있어 바람직하지 않다. 또한, 용융 부피 속도가 20을 초과하면, 시트의 인성에 떨어지므로 바람직하지 않다.
[B-2-1] 염료, 안료 등의 수지의 착색제:
다층시트 B는 착색 다층시트이고, 다층시트 B의 스킨층 및 코어층 중 적어도 한층은 염료 및 안료에서 선택되는 1종 이상을 포함하고 있다. 이러한 점에서 시트 A와 다르다. 이와 같이 착색계 염료, 안료 등의 수지의 착색제를 배합하는 것은, 후술하는 바와 같이, 시트 A와 착색 다층시트 B의 적층체 시트를 적층시킨 후, 레이저광을 조사하여 마킹하는 경우의 콘트라스트를 양호하게 하기 위함과, 착색 다층시트 B 상에 인쇄하는 경우의 은폐성을 확보하기 위함이다. 또한, 다층시트 B의 스킨층 및 코어층 중 적어도 한층에는, 공중합 폴리에스테르 수지 100 질량부 또는 상기 열가소성 폴리카보네이트 수지 100 질량부에 대하여, 염료, 안료 등의 수지의 착색제의 적어도 1종 이상을 1 질량부 이상 함유시키고 있는 것이 바람직하다. 이와 같이 착색계 염료, 안료 등의 수지의 착색제를 1 질량부 이상 배합함으로써, 콘트라스트가 더욱 양호해지고, 은폐성도 충분히 확보할 수 있다.
이 착색계 염료, 안료 등의 수지의 착색제로는, 백색안료, 황색안료, 적색안료, 청색안료 등을 들 수 있다. 또한, 백색안료로서 산화티탄, 산화바륨, 산화아연 등을 들 수 있다. 황색안료로서 산화철, 티탄옐로우 등을 들 수 있다. 적색안료로서 산화철 등을 들 수 있다. 청색안료로서 코발트 블루 군청 등을 들 수 있다. 단, 콘트라스트성을 높이기 위해서, 옅은 채색, 담채색계가 되는 것이 바람직하다.
보다 바람직한 것은, 콘트라스트성이 뛰어난, 백색계 염료, 안료 등의 수지의 착색제가 첨가되는 것이다.
[B-3] 윤활제, 산화 방지제 및 착색 방지제:
또한, 다층시트 B의 코어층 및 스킨층의 적어도 1층에 윤활제를 함유하는 동시에, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종, 및 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 함유하는 것도 바람직한 형태의 하나이다. 또한, 다층시트 B의 코어층 및 스킨층의 적어도 1층에, 열가소성 수지 100 질량부에 대하여, 윤활제 0.01 내지 3 질량부를 함유하는 동시에, 상기 열가소성 수지 100 질량부에 대하여, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5 질량부 함유하고, 상기 열가소성 수지 100 질량부에 대하여, 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 0.1 내지 5 질량부 함유하는 것이 보다 바람직하다. 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종을 첨가(배합)시키는 경우에는, 성형 가공시에 있어서의 분자량 저하에 의한 물성 저하 및 색상 안정화에 유효하게 작용하므로 바람직하다. 또한, 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 첨가(배합)시키는 경우에는, 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트의 보관시 및 최종 제품인 전자 패스포트의 실제 사용시에서의 내광열화성의 억제에 유효하게 작용하므로 바람직하다. 즉, 이러한 구성으로 함으로써, 적절하게 선택적으로, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종, 및 자외선 흡수제 및 광 안정제에서 선택되는 적어도 1종을 소망량 함유시킬 수 있다. 또한, 함유시키는 영역을 적절하게 선택할 수 있다.
또한, 다층시트 B의 윤활제, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종은, 시트 A에 함유되는 윤활제, 산화 방지제 및 착색 방지제에서 선택되는 적어도 1종과 동일하다. 따라서, 시트 A의 설명([A-1-4] 윤활제, 산화 방지제 및 착색 방지제)을 참조하기 바란다.
[C] 시트 C의 구성:
본 발명의 시트 C는, 도 1, 도 2a, 도 2b에 도시된 바와 같이, 본 발명의 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 전자 패스포트에 철하기 쉽게 하기 위해서 이용된다. 따라서, 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 철하기 쉬운 형상, 크기 등이면 되고, 특별히 형상이나 길이 치수 등은 한정되는 것이 아니며, 필요에 따라서 적절하게 선택하면 된다.
다만, 시트 C의 두께가 50 내지 500μm인 것이 바람직하다. 시트 C의 두께가 50μm 미만이면 미싱 매기부의 강도가 부족하다. 그 때문에, 전자 패스포트로부터, 개인의 화상이나, 문자, 숫자 등의 개인 정보가 레이저 마킹된 다층시트가 박리될 우려가 있다. 또한, 500μm를 초과하면 시트 C의 강성이 지나치게 커져 전자 패스포트가 저절로 열리는 문제가 생긴다. 바람직하게는 100 내지 300μm이다. 시트 C의 두께가 100μm 이상이면, 시트 C에 IC칩(IC-Chip)과 안테나(Antenna)를 설치하기 쉬워진다. 한편, 시트 C의 두께가 300μm 이하이면, 적층체의 전체 두께 규제가 800μ 전후라는 패스포트 규격의 제약 하에서도 성형하기 쉽다. 또한, 힌지시트로서 사용하는 경우에, 시트 C는 유연성을 확실하게 유지할 수 있기 때문이다.
또한, 이 시트 C는, 열가소성 폴리에스테르, 열가소성 폴리아미드, 열가소성 폴리우레탄에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 시트(1), 또는, 열가소성 폴리에스테르 및 열가소성 폴리아미드에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물 또는 부직포(2), 또는, 상기 직물 또는 부직포(2)와 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 및 열가소성 폴리우레탄에서 선택되는 적어도 1종으로 형성되는 시트로 이루어지는 라미네이트 시트(3)로서 구성되는 것이 바람직하다. 이 시트 C는, 화상, 문자 등의 정보 등을 레이저 마킹에 의해 기록한 상술한 시트 A와, 화상, 문자 등의 정보 등이 인쇄 등에 의해 인쇄된 시트 B와, 각종 정보 등을 IC칩 등의 기억 매체에 기억시켜 배치한, 이른바 인렛 시트를, 패스포트의 표지와 다른 비자 시트 등과 일체로 견고히 철하기 위해 매우 중요한 역할을 담당하는 시트이다. 그 때문에, 시트 C는, 시트 B 또는 시트 D와 견고하게 철할 수 있게 하는 가열 융착성, 적절한 유연성, 가열 융착 공정에서의 내열성 등을 구비할 필요가 있다. 또한, 예를 들면, 이 시트 C를 (패스포트의) 표지 등에 미싱 매기를 하는 경우에는, 미싱부의 인열, 인장 강도가 우수할 것, 이 철부가 내광, 내열성을 가질 것, 나아가, 반복 굽힘에 대한 저항성, 다시 말해서 힌지 특성이 우수할 것이 요구된다. 따라서, 이러한 목적에 합치하는 상기 소재가 시트 C에 바람직하게 이용된다.
보다 구체적으로는, 이 시트 C는, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 수지, 열가소성 폴리우레탄 수지 중, 특히 유연성과 강도 및 특히 힌지 특성이 우수한 열가소성 폴리에스테르 엘라스토머, 열가소성 폴리아미드 엘라스토머, 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머에서 선택되는 적어도 1종으로 형성되는 시트(1)인 것이 바람직하다. 또한, 상술한 유연성과 강도 및 특히 힌지 특성이 우수한 열가소성 폴리에스테르 엘라스토머, 열가소성 폴리아미드 엘라스토머, 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머에서 선택되는 적어도 1종을 주성분으로 하고, 각종 무기 및 유기 충전재 또는 다른 열가소성 수지 등을 혼합한 수지 조성물에서 선택되는 적어도 1종으로 형성되는 시트(2)인 것이 바람직하다. 또는, 상술한 유연성과 강도 및 특히 힌지 특성이 우수한 열가소성 폴리에스테르 엘라스토머, 열가소성 폴리아미드 엘라스토머, 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머에서 선택되는 적어도 1종을 주성분으로 하고, 각종 무기 및 유기 충전재 또는 다른 열가소성 수지 등을 혼합한 수지 조성물에서 선택되는 적어도 1종으로 형성되는 직물 또는 부직포(3)와의 라미네이트 시트인 것이 바람직하다.
또한, 시트 C의 일단이, 상기 시트 A 및 다층시트 B보다 5 내지 100mm 긴 돌출부를 갖는 것이 바람직하다(도 3 부호 19의 돌출부 참조). 시트 C에 돌출부를 형성함으로써, 전자 패스포트에 조립하기 쉬워지기 때문이다. 즉, 돌출부는, 시트 C의 길이방향의 일단을, 시트 A 및 다층시트 B보다 긴 돌출부를 이용하여, 미싱 매기 또는 접착에 의해, 또는, 미싱 매기 및 접착에 의해 전자 패스포트에 조립하기 위한 것이다.
또한, 돌출부의 치수는 5 내지 100mm인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 내지 50mm, 더욱 바람직하게는 5 내지 20mm이다.
이와 같이, 돌출부를 형성함으로써, (이 돌출부를 이용하여) 미싱 매기 또는 접착에 의해, 또는, 미싱 매기 및 접착에 의해 더욱 전자 패스포트에 부착하기 쉬워진다.
또한, 돌출부의 길이는, 미싱 매기 작업성 또는 접착 작업성과, 또는, 미싱 매기 작업성 및 접착 작업성과, 미싱 매기부의 강도 및 접착 강도에 의해 결정되는 것이 바람직하다.
또한, 시트 C가, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 또는 열가소성 폴리우레탄을 포함하는 경우에는, 필요에 따라서, 돌출부 이외의 부분의 한쪽 면 또는 양면에 열가소성 접착제 또는 열경화성 접착제가 도포되어 있어도 좋다. 열가소성 접착제 또는 열경화성 접착제가 도포되는 경우에는, 이들 열가소성 접착제 또는 열경화성 접착제의 도포 두께는 0.1 내지 20μm인 것이 바람직하다. 0.1μm 미만이면 충분한 접착 강도가 발현되지 않아 바람직하지 않다. 한편, 20μm를 초과하면 전체가 지나치게 두꺼워지거나, 가열 프레스시에 이들 접착제가 비어져 나오는 문제가 생겨 바람직하지 않다.
또한, 시트 C가 직물인 경우에는 섬유 직경 40 내지 250μm가 바람직하다. 또한, 직물에 눈을 채워 엮은 직물이나 구멍(메쉬 오프닝)이 비어 있는 직물이라도 사용할 수 있다. 메쉬 오프닝이 있는 경우는, 섬유 직경이 60 내지 300μm인 것이 보다 바람직하다. 상술한 바와 같은 소망 치수로 성형함으로써, 본 실시 형태의 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 성형하기 쉬워질 뿐만 아니라, 본 실시 형태를 사용하여 전자 패스포트를 제조하기 쉬워지기 때문이다.
또한, 시트 C에 돌출부를 설치함으로써, 후술하는, 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 5층 적층시트, 또는 시트 A/다층시트 B/인렛 시트 E/다층시트 B/시트 A의 5층 적층시트를 성형하기 쉬워지므로 바람직하다. 마찬가지로, 시트 A/다층시트 B/시트 D/시트 C/시트 D/다층시트 B/시트 A의 7층 적층시트를, 전자 패스포트 표지 또는 뒷표지에 미싱 매기 또는 접착하여 이루어지거나, 또는, 미싱 매기 및 접착하여 이루어지는 전자 패스포트를 성형하기 쉬워지므로 바람직하다.
[2] 시트 A와 다층시트 B의 관계:
본 실시 형태에서는, 시트 A와 다층시트 B가 적층되면, 이하와 같은 구성이 된다. 즉, 시트 A는, PC(레이저 마크) 투명 단층시트 또는 PC/PC(레이저 마크)/PC로 이루어지는 투명한 레이저 마크 3층 시트로서 구성된다. 또한, 그 시트 A의, 레이저를 조사하는 면과 반대의 면에는, PETG/PC(백색계 착색제 배합)/PETG를 포함하는 착색 다층시트 B가 적층된다. 이러한 구성으로 하여, 그 상층(시트 A)에 레이저 조사하여 코어층을 구성하는 PC를 흑발색시킨 경우에, 콘트라스트를 확보시킬 수 있어, 마킹 부분의 시인성, 선명성을 발휘시킬 수 있다. 또한, 최외층이 되는 시트 상에 화상, 문자 등을 인쇄하는 것이 일반적으로 이루어지지만, 그 인쇄 부분의 선명성이 유지되지 않거나, 인쇄부의 보호가 강구되지 않는 경우가 많다. 이러한 경우에는, 최외층에 인쇄를 실시한 후, 최외층에 어떠한 마찰 또는 마모가 발생한 경우, 인쇄부가 닳아 없어져 시인성이 크게 저하된다. 그러나, 본 실시 형태와 같이, 시트 A의 하층인 다층시트 B의 표면에 인쇄함으로써, 이 문제를 해결할 수 있다. 또한, "시트 A와 다층시트 B가 적층된다"란, 시트 A와 다층시트 B가 적층된 후의 상태를 나타내기 위한 표현이며, 적층 방법을 제한하는 것은 아니다.
또한, 상술에서는, 본 실시 형태체에 있어서의 레이저 마킹 다층시트로서, 시트 A의 하층에 다층시트 B를 적층하는 배치 패턴에 대하여 설명했지만, 이러한 배치에 한정되는 것은 아니다. 즉, 반드시 상층에 시트 A를 배치하고, 하층에 다층시트 B를 배치하는 것에 한정되는 것이 아니다. 예를 들면, 시트 A를 하층에 배치하고, 다층시트 B를 상층에 배치해도 좋다. 이와 같이, 시트 A(또는 다층시트 B)를 상층 또는 하층에 배치해도 되는 것은, 레이저 마킹한 화상 등을 보는 위치(방향)가 상하방향에 한정되지 않기 때문이다. 바꾸어 말하면, 예를 들면, 패스포트와 같은 책자형식으로, 본 실시 형태체에 있어서의 레이저 마킹 다층시트를 사용하는 경우에, 그 책자를 펼친 상태로 하여 평면에서 봤을 때, 상층에 시트 A가 배치되고 하층에 다층시트 B가 배치되어도, 다음 페이지를 펼쳐 다시 평면에서 본 경우에는, 그 시트 A와 다층시트 B의 배치 위치는, 상층에 다층시트 B가 배치되고 하층에 시트 A가 배치된 상태가 되어 버린다. 따라서, 여기서의 상층, 하층은 설명의 편의를 도모하기 위해 사용한 것이며, 레이저 조사하는 측에 시트 A가 배치되는 것을 의미한다. 이와 같이 배치됨으로써, 레이저 마킹된 후의 시트 A와 다층시트 B의 화상 등의 선명함이나 고 콘트라스트를 얻을 수 있다.
또한, 본 실시 형태체에 있어서의 레이저 마킹 다층시트에서는, 시트 A/다층시트 B로 적층시키는 경우에 한하지 않고, 예를 들면, 다층시트 B의 표면에 각종 인쇄 등을 실시한 후, 시트 A/(인쇄한) 다층시트 B/열가소성 폴리우레탄 수지 등의 시트/(인쇄한) 다층시트 B/시트 A로 적층하는 경우도 포함된다. 또한, 시트 A/다층시트 B/폴리에스테르의 직물 또는 부직포/다층시트 B/시트 A로 적층하는 경우도 포함된다. 또한, 다층시트 B/열가소성 폴리우레탄 수지 등의 시트나, 폴리에스테르의 직물 또는 부직포/다층시트 B의 적층체 시트를 가열 융착시키고, 이 적층체 시트의 표면에 인쇄 등을 한 후, 시트 A/상기 적층체 시트/시트 A를 더 적층시키는 경우 등도 포함된다. 사용 목적이나 사용 방법에 따라서 유연하게 대응 가능하여 본 발명의 효과를 발휘할 수 있다.
[3] 시트 A 및 다층시트 B의 성형 방법:
본 발명에서, 시트 A 및 착색 다층시트 B를 얻기 위해서는, 예를 들면, 각 층의 수지 조성물을 용융 압출 성형하여 적층하는 방법, 각 층을 필름형상으로 형성하고 이것을 라미네이트하는 방법, 2층을 용융 압출하여 형성하고, 이것에 별도 형성한 필름을 라미네이트하는 방법 등이 있다. 다만, 생산성, 비용 면에서 용융 압출 성형에 의해 적층하여 성형되는 것이 바람직하다.
구체적으로는, 각 층의 수지 조성물을 각각 배합하거나, 또는 필요에 따라서 펠릿형으로 하고, T 다이를 공유 연결한 3층 T 다이 압출기의 각 호퍼에 각각 투입한다. 다음으로, 온도 200℃ 내지 300℃의 범위에서 용융하여 압출 성형한다. 그 후, 냉각 롤 등으로 냉각 고화하여 3층 적층체를 형성할 수 있다. 또한, 본 발명의 시트 A 및 착색 다층시트 B는 상기 방법에 한정되지 않고, 공지된 방법에 의해 형성할 수 있으며, 예를 들면, 일본 특허 공개 평10-71763호 공보 제(6) 내지 (7) 페이지의 기재에 따라서 얻을 수 있다.
상술한 바와 같이 하여 얻어진 시트 A, 다층시트 B를 소정의 치수로 절단한 후 적층하고, 소망 시간, 소망 압력, 소망 온도에서 가열 융착 등에 의해 접합하여, 레이저 마킹 다층시트를 얻을 수 있다. 또한, 적층체는, T 다이법에 의한 용융 압출 성형에 의해 시트 A, 시트 B, 시트 C를 생산한 후, 소정의 크기로 재단 가공해서, 시트 A/시트 B/시트 C/시트 B/시트 A와 같이 중첩하여 진공 프레스기에 의해 생산한다. 단, 이것에 한정되는 것이 아니다.
여기서, 소망 시간, 소망 압력, 소망 온도는 특별히 한정되는 것이 아니다. 소망 시간, 소망 압력, 소망 온도는 필요에 따라서 적절하게 선택되는 것이 바람직하다. 또한, 일반적인 것으로서, 소망 시간은 10초 내지 6분 정도, 소망 압력 1 내지 20Mpa, 소망 온도 120 내지 170℃를 일례로서 들 수 있다.
[4] 적층체 시트:
또한, 본 발명의 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트는 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 5개의 시트를 적층하여 구성되는 것이 바람직하다. 또는, 시트 A/다층시트 B/시트 C를 포함하는 인렛 힌지시트/다층시트 B/시트 A의 5개의 시트를 적층하여 구성되는 것이 바람직하다. 즉, 시트 A/다층시트 B의 적층체 구성으로 함으로써, 적어도 투명 레이저 마킹층과, 착색시트(백색계를 포함)층으로 이루어지는 2층 적층 구조가 된다. 이러한 2층 적층 구조는, 투명 레이저 마킹층과 백색층으로 이루어지는 적층체에 비해, 레이저 마킹에 있어서의 콘트라스트비가 더욱 향상하여, 화상 등의 선명성이 향상한다.
여기서, 본 실시 형태와 같은 5층 적층체 시트는 다양한 방법으로 제조할 수 있다. 예를 들면, 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A를 적층한 후, 가열 프레스로 열융착(열 라미네이션)시킴으로써 5층 적층체 시트를 제조할 수 있다.
또한, 상술한 바와 같은 적층체 시트에 인쇄를 실시하고자 하는 경우에는, 다층시트 B의 한쪽 면에 광 또는 열경화형 잉크로 인쇄·경화한 후, 시트 A/인쇄 다층시트 B/시트 C/인쇄 다층시트 B/시트 A를 적층한 후, 가열 프레스로 열융착(열 라미네이션)시켜도 좋다. 또는, 다층시트 B/시트 C/다층시트 B를 가열 프레스로 열융착에 의해 적층한 후, 이 가열 프레스 적층체 표면에 인쇄한 후, 시트 A/(다층시트 B/시트 C/다층시트 B)적층체 시트/시트 A의 순서대로 적층하여 가열 프레스함으로써도 제조할 수 있다.
또한, 다층시트 B의 한쪽 면에 광 또는 열경화형 잉크로 인쇄·경화한 후, 그 인쇄면에 접착제의 1종인 바니시를 얇게 도포하고, 필요에 따라서 건조한 후에, 시트 A/바니시를 도포한 인쇄 다층시트 B/시트 C/바니시를 도포한 인쇄 다층시트 B/시트 A의 순서대로 적층하여, 가열 프레스함으로써도 제조할 수 있다.
또한, 5층 적층 각 시트의 전부 또는 일부의 시트 표면의 한쪽 면 또는 양면에 미리 열가소성 또는 열경화성 접착제를 0.1 내지 20μm의 두께로 도포하여 제조해도 좋다. 또한, 열가소성 접착제 또는 열경화성 접착제를 도포하는 경우는, 상기와 마찬가지로 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 순서대로 적층한 후, 가열 프레스로 열융착(열 라미네이션)시켜 제조해도 좋다. 또한, 습기 경화형 접착제 등의 상온 경화형 접착제를 도포하는 경우는, 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 순서대로 적층한 후, 가압 접착(드라이 라미네이션)시켜 제조해도 좋다.
또한, 이와 같은 적층체 시트에 인쇄를 실시하는 경우에, 보다 바람직한 것은, 다층시트 B의 한쪽 면에 광 또는 열경화형 잉크로 인쇄·경화한 후, 시트 A/인쇄 다층시트 B/시트 C/ 인쇄 다층시트 B/시트 A의 순서대로 적층시키고, 그 후 가열 프레스로 열융착(열 라미네이션)시킴으로써, 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 형성하는 것이다. 마찬가지로, 다층시트 B의 한쪽 면에 광 또는 열경화형 잉크로 인쇄·경화한 후, 그 인쇄면에 접착제의 1종인 바니시를 얇게 도포하여, 필요에 따라서 건조시킨다. 그 후, 시트 A/바니시를 도포한 인쇄 다층시트 B/시트 C/바니시를 도포한 인쇄 다층시트 B/시트 A의 순서대로 적층하여 가열 프레스함으로써, 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 형성하는 것도 보다 바람직하다. 성형하기 쉽다는 등의 편리성이 향상되기 때문이다.
단, 이러한 것에 한정되는 것이 아니라, 본 발명의 구성, 효과를 일탈하지 않는 범위 내에서 상술한 5층 적층체를 형성할 수도 있다.
또한, 열융착(열 라미네이션)의 경우의 가열 프레스 온도는, 시트 C의 종류에 따라서도 다르지만, 100 내지 170℃, 바람직하게는 130 내지 160℃이다. 가열 프레스 온도가 100℃ 미만이면 접착 불량이 생기는 경우가 있고, 170℃를 초과하면 5층 적층체 시트의 휘어짐, 줄어듬 또는 시트가 비어져 나오는 등의 이상이 생겨 바람직하지 않다.
지금까지 상술한 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트로서, 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 5개의 시트를 적층하여, 또는, 시트 A/다층시트 B/시트 C를 포함하는 인렛 힌지시트/다층시트 B/시트 A의 5개의 시트를 적층하여 구성되는 것이 바람직하다. 이와 같이 구성됨으로써, 다층시트 B의 한쪽 면(시트 A 측)에, 5개의 시트를 적층하기 전에 고정 정보가 인쇄되어, 시트 A에는 개인 정보를 레이저 마킹할 수 있게 된다. 그 때문에, 소위 "Data-Page"의 양측에, 서로 다른 또는 동일한 고정 정보와 개인 정보를 인쇄할 수 있고, 레이저 마킹으로 묘화할 수 있다. 또한, 시트 A/다층시트 B/시트 C를 포함하는 인렛 힌지시트/다층시트 B/시트 A의 5개의 시트를 적층하여 구성됨으로써, IC칩 및 안테나를 설치시키기 쉬워지고, 이른바 IC칩 내장형의 패스포트용 다층시트로서 대응할 수 있다. 또한, 인렛 힌지시트를, 시트 C와, IC칩과 안테나를 설치한 인렛 시트와 복합시트로서 구성함으로써, 그 두께를 얇게 할 수 있다. 그 때문에, 적층체 전체 두께가 800μm인 제한 속에서, 시트 A, 다층시트 B의 두께를 두껍게 할 수 있다. 또한, 시트 A를 두껍게 함으로써, 레이저 마킹의 인자 농도가 높아져 보다 선명한 문자·화상을 마킹할 수 있다. 한편, 다층시트 B를 두껍게 함으로써, 설치하는 안테나의 은폐성의 향상을 도모할 수 있다.
구체적으로는, 상술한 인렛 힌지시트는, 전자 패스포트용 시트 F와, 상기 전자 패스포트용 시트 F에 설치시킨 IC칩 및 안테나를 포함하는 인렛 힌지시트로서 구성되고, 상기 전자 패스포트용 시트 F는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종과, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리아미드에서 선택되는 1종을 포함하는 직물 또는 부직포와의 가열 용융 라미네이트 시트로서 형성되고, 상기 전자 패스포트용 시트 F의 두께가 50 내지 500μm인 것이 바람직하다. 이와 같이 함으로써, 인렛 힌지시트를 확실하게 얇게 할 수 있다.
또한, 지금까지 상술한 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트이며, 인렛 시트를 사용하여, 시트 A/다층시트 B/인렛 시트/시트 C/다층시트 B/시트 A의 6개의 시트를 적층하여 구성되는 것도 바람직하다. 이 인렛 시트에, 구리 배선 등의 안테나와 IC칩을 매립하여, 인렛 시트와 힌지시트를 일체화시킬 수 있다.
구체적으로는, 상기 인렛 시트는, 전자 패스포트용 시트 G와, 상기 전자 패스포트용 시트 G에 설치시킨 IC칩 및 안테나를 포함하는 인렛 시트로서 구성되고, 상기 전자 패스포트용 시트 G는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종으로 시트상으로 형성되고, 또는, 상기 전자 패스포트용 시트 G는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종과, 무기 충전재와의 복합 재료, 또는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종과, 아크릴 수지, ABS 수지, 비정질성 폴리에스테르 수지에서 선택되는 적어도 1종과의 중합체 얼로이로 시트상으로 형성되어 이루어지며, 상기 전자 패스포트용 시트 G의 두께가 50 내지 400μm인 것이 바람직하다. 이와 같이, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리우레탄 수지 및 이들의 혼합물에서 선택되는 적어도 1종의 수지와, 아크릴 수지, ABS 수지에서 선택되는 적어도 1종의 수지와의 혼합물로 함으로써, 유연성, 강성, 강도 및 내열성이 균형잡힌 힌지시트 및 인렛 시트가 얻어진다. 특히, 열가소성 폴리에스테르 수지 단독, 또는, 열가소성 폴리우레탄 수지 단독보다도, 유연성, 강성, 강도 및 내열성의 균형이 잡힌 것이 된다.
여기서, 상술한 바와 같은 IC칩, 안테나를 설치한 IC칩 내장형(이른바 IC칩 모델)의 다층시트는, 예를 들면 하기와 같이 제조할 수 있다. (1) 우선, 시트 A, 다층시트 B의 각 시트는, 상술한 제조 방법에 의해 용융 압출기로 소정 두께의 시트(단층, 3층)로 압출 성형하고, 각 시트를 소정의 치수로 재단 가공하여 제조한다. (2) 인렛 시트 E는, 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머 또는 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머와 무기 충전재와의 복합체, 또는, 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머와 비정질성 공중합 폴리에스테르 수지, 아크릴 수지, ABS 수지의 1종과의 중합체 얼로이를 이용하여, T 다이 장착 용융 압출 성형기로 200μm 정도의 두께의 시트 C를 성형한다. 또한, 시트 C를 소정의 치수로 재단 가공하여 낱장 시트로 한 후, 이 시트 C에 IC칩과 안테나를 설치하여 인렛 시트 E를 얻을 수 있다. 또한, 시트 B의 한쪽 면에 고정 정보를 인쇄한다. 그 후, 시트 A/시트 B/인렛 시트 E/시트 B/시트 A의 5층 적층체가 되도록, 예를 들면 150℃로 가열 적층한다. 이와 같이 하여, IC칩과 안테나를 설치한 전자 패스포트용 적층체를 제조할 수 있다. 또한, 전자 패스포트 제본기로 "블랭크 패스포트"로 제본하여, 패스포트 발급 신청자의 개인 정보를 레이저 마킹에 의해 시트 A에 마킹한다. 단, 이것에 한정되는 것이 아니다.
또한, 상기한 경우에는, 인렛 시트 E는 1개의 단부에서 시트 A 및 시트 B보다 5 내지 100mm, 바람직하게는 5 내지 20mm 돌출된 돌출부를 갖고 있는 것이 바람직하다. 이 인렛 시트 E의 돌출부가, 전자 패스포트의 표지나 비자 시트 등과 미싱 매기에 의해 철되기 때문이다. 그리고, 상기 미싱 매기부는 힌지부가 된다. 또한, 이 인렛 시트 E의 돌출부에는 IC칩과 안테나는 설치하지 않는다.
한편, 상기 시트 C와는 별도의 시트에, 상기 방법으로 IC칩과 안테나를 설치한 인렛 시트 E를 형성한 후, 시트 A/시트 B/시트 C/인렛 시트 E/시트 B/시트 A의 6층 적층체로 하고, 가열 적층에 의해 IC칩과 안테나를 설치하여 전자 패스포트용 적층체를 제조해도 좋다. 이 경우에는 시트 C의 일단을 상기와 마찬가지로 돌출시켜 미싱 매기부로 해두면 된다. 또한, 상기 시트 C와는 "별도의 시트"로는, 예를 들면, 열가소성 폴리우레탄 수지, 열가소성 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 수지, 스티렌계 수지 또는 이들 2종 이상의 혼합물로 이루어지는 시트 등을 예시할 수 있다. 단, 이것에 한정되는 것이 아니다.
예를 들면, 도 7에 도시된 바와 같이, 인렛 시트 E에 IC칩과 안테나가 설치되고, 도 8에 도시된 바와 같이 적층된, 시트 A/다층시트 B/인렛 시트 E/다층시트 B/시트 A의 5층 적층체를 예시할 수 있다. 구체적으로는, 도 9에 도시된 바와 같이, 시트 A에는, 개인 정보가 레이저 마킹된 레이저 마킹부(21)가 형성되어 있다. 마찬가지로, 다층시트 B에는 고정 정보(23)가 인쇄되어 있다. 또한, 인렛 시트 E에는 IC칩과 안테나가 설치되고, 돌출부를 구비하는 힌지부가 형성되어 있다. 또한, 도 7에서는, IC칩과 안테나가 보이도록 도시하고 있지만, 실제로는 해당 적층체의 표면에서 육안으로는 보이지 않게 하고 있다.
또한, 지금까지 상술한 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트로서, 다층시트 B의 표면에 인쇄한 후, 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 5층 적층시트, 또는, 시트 A/다층시트 B/인렛 시트 E/다층시트 B/시트 A의 5층 적층시트로서 형성되는 것이 바람직하다. 이와 같이 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 성형함으로써, 레이저 마킹성이 우수하고, 바탕색과 인자부의 콘트라스트가 높아 선명한 문자, 기호, 화상을 얻을 수 있다.
[5] 매트 가공:
또한, 시트 A, 다층시트 B 및 시트 C 중의 적어도 1개의 시트의 적어도 한쪽 표면에 평균 거칠기(Ra) 0.1 내지 5μm의 매트 가공이 실시되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같이, 상술한 각각의 시트 표면에 적절하게 선택적으로 매트 가공이 되는 것은, 예를 들면, 본 실시 형태의 시트 A/별도의 다층시트 B로 가열 프레스 성형한 경우, 매트 가공이 되어 있으면, 본 실시 형태의 시트 A와 별도의 다층시트 B의 사이의 공기가 빠지기 쉬워지기 때문이다. 한편, 적층 공정으로 반송하는 경우에, 이들 시트에 매트 가공이 되어 있지 않으면 문제가 생기기 쉽다. 예를 들면, 시트를 흡인·흡착하여 반송하고, 이들 시트를 위치 정렬하여 적층한 후, 공기를 주입하여 다층시트를 탈착할 때, 시트의 탈착이 곤란하거나, 탈착할 수 있더라도 적층 위치가 틀어지는 등의 문제가 생기기 쉬운 경향이 있다. 또한, 매트 가공의 평균 거칠기(Ra)가 5μm를 초과하면, 본 실시 형태의 투명 레이저 마킹 다층시트/별도의 다층시트의 열융착성이 저하되기 쉬운 경향이 있다. 또한, 적절하게 선택가능하게 함으로써, 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트 전체적으로 조정하기 쉬워지므로 바람직하다.
또한, 표면의 평균 거칠기(Ra)가 0.1μm 미만이면 상술한 바와 같이 시트 반송시·적층시에 시트가 반송기에 들러붙는 문제 등이 발생하기 쉬운 경향이 있다.
[6] 전자 패스포트:
또한, 상술한 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 이용하며, 상기 시트 C의 돌출부를 이용하여 전자 패스포트 표지 또는 뒷표지에 미싱 매기 또는 접착하여 이루어지는, 또는, 미싱 매기 및 접착하여 이루어지는 전자 패스포트로서 성형하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 상기 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 5층 적층시트, 또는 상기 시트 A/상기 다층시트 B/인렛 시트 E/상기 다층시트 B/상기 시트 A의 5층 적층시트의 시트 C의 돌출부를 이용하여 전자 패스포트 표지 또는 뒷표지에 미싱 매기 또는 접착하여 이루어지는, 또는, 미싱 매기 및 접착하여 이루어지는 전자 패스포트로서 성형하는 것이 바람직하다. 이와 같이 구성함으로써, 전자 패스포트를 성형하기 쉬워지기 때문에 바람직하다.
구체적으로는, 도 4a, 도 4b에 도시되는 바와 같은 패스포트를 예시할 수 있다. 예를 들면, 도 4a에 도시된 바와 같이, e-Card 타입의 패스포트의 경우는, IC칩(IC-CHIP)과 안테나(ANTENNA)가 적층체(11) 중에 인렛(Inlet)으로서 삽입되어 있고, 그 적층체가 힌지부의 돌출부(19)를 통해 표지(9)와 뒷표지(10)의 사이에 철되어 있는 패스포트를 예시할 수 있다. 적층체(11)인 e-Card에는 개인 정보(얼굴 화상과 개인 정보)가 레이저 마킹으로 온디맨드(on-demand)로 기록된다. 즉, e-Card에 설치된 IC칩 및 플라스틱 시트(Plastic-sheet)에 온디맨드로 개인 정보가 기록되게 된다. 또한, 도면 중 부호 13은 비자 시트이다. 또한, 예를 들면, 도 4b에 도시된 바와 같이, e-Cover 타입의 패스포트의 경우에는, IC칩과 안테나가 표지(9), 뒷표지(10)에 부착되어 있는 플라스틱 인레이(12)(Plastic-Inlay) 중에 설치되고, 그 외에 플라스틱 시트(Plastic-sheet)로 이루어지는 데이터 페이지(Data-Page)라고 불리는 적층체(14)가 힌지부의 돌출부(19)를 통해 철되어 있다. e-Cover 타입의 경우에는, 개인 정보는 IC칩 및 데이터 페이지의 플라스틱 시트에 온디맨드로 기록되게 된다.
[7] 레이저 마킹 방법:
본 실시 형태에서의 레이저 마킹 다층시트는 레이저 광선을 조사하여 발색시키는 것이다. 레이저 광선으로는, He-Ne 레이저, Ar 레이저, CO2 레이저, 엑시머 레이저 등의 기체 레이저, YAG 레이저, Nd·YVO4 레이저 등의 고체 레이저, 반도체 레이저, 색소 레이저 등을 들 수 있다. 이들 중에서, YAG 레이저, Nd·YVO4 레이저가 바람직하다.
또한, 상술한 바와 같이, 상기 수지 조성물에는, 필요에 따라서, 그 특성을 손상하지 않는 범위에서 다른 첨가제, 예를 들면 이형제, 안정제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 강화제 등을 첨가할 수 있다.
본 실시 형태의 레이저 마킹 방법에 있어서, 레이저 광선으로는, 레이저 빔은 싱글 모드나 멀티 모드이어도 좋다. 또한, 빔 직경이 20 내지 40μm와 같이 좁은 것 외에도, 빔 직경이 80 내지 100μm와 같이 넓은 것에 대해서도 사용할 수 있다. 다만, 싱글 모드이고, 빔 직경이 20 내지 40μm인 것이, 인자 발색부와 바탕의 콘트라스트가 3 이상이 되기 때문에, 콘트라스트가 양호한 인자 품질을 얻을 수 있으므로 바람직하다.
이와 같이 본 실시 형태의 레이저 마킹 다층시트에 레이저 광선을 조사하면, 레이저 마킹 다층시트를 구성하는 시트 A가 발색한다. 그리고, 이 시트 A는 내열성이 높은 폴리카보네이트 수지이므로, 또는 내열성이 높은 폴리카보네이트 수지가 주성분이므로, 고파워의 레이저광을 조사하는 것이 가능하다. 그 때문에, 용이하면서 더욱 선명하게 화상 등을 그릴 수 있다. 예를 들면, PC를 재료로 하여, 레이저 발색층이 단층으로 이루어지는 투명시트(이하, 적절하게 "PC 레이저 발색층 투명 단층시트"라고 함)에서는, 더욱 고파워인 레이저광을 조사한 경우에 "발포"가 생기고, 그 발포에 의한 시트 표면의 "팽창" 현상이 발생한다. 이러한 고파워의 레이저광을 조사하는 조건과 동일한 조건에서도, 시트 A를 PC/PC(레이저 발색층)/PC의 3층으로 하여, PC의 레이저 발색층 상에 PC 투명 스킨층을 설치함으로써, 그 PC 투명 스킨층 효과에 의해 "팽창" 현상이 억제된다. 그 때문에, 본 실시 형태에서는 더욱 선명히 화상 등을 그릴 수 있다. 이 PC 투명 스킨층을 설치하는 효과는, 이것에만 그치지 않는다. PC를 재료로 하여, 레이저 발색층이 단층으로 이루어지는 투명시트의 경우는, 외부와의 마찰에 의해 상기 시트의 마킹부가 직접 깎이게 된다. 이에 대하여, 본 실시 형태에서는 PC 투명 스킨층을 부여함으로써, PC 투명 스킨층이 깎이더라도 레이저 마킹부는 깎이지 않는다. 그 때문에, 레이저 마킹부의 내마모성은 더욱 우수하다고 할 수 있다.
또한, 폴리카보네이트 수지를 포함하는 시트의 내열성이 높기 때문에, 이 수지 시트의 다층 적층체에서는 가열 융착 온도를 200 내지 230℃라는 고온으로 할 필요가 있다. 또한, 가열 프레스 공정의 생산성에도 문제가 생긴다. 또한, 그뿐만 아니라, 통상 전자 패스포트의 플라스틱 데이터 시트에서는, 인레이층이라고 불리는 중간층 상에 다양한 인쇄를 실시하는 것이 일반적이지만, 인레이층에 인쇄를 실시하고 나서 다층 적층 가열 프레스 공정에서 가열 융착 온도를 200 내지 230℃라는 고온으로 한 경우, 인쇄가 "눌러붙는" 경우가 많이 있다. 또한, 인쇄한 문자, 화상이 변퇴색하는 경우도 있다. 따라서, 바람직하지 않다.
이 문제에 대하여, 오버레이인 PC 레이저 발색층 투명 단층시트, 또는, PC/PC(레이저 발색층)/PC의 투명 3층 시트의 바탕층인 인레이에, 본 실시 형태의 PETG/PC(착색)/PETG 착색 3층 시트를 적층함으로써, 가열 융착 온도를 내릴 수 있다. 즉, PETG의 유리 전이온도는 약 80℃이기 때문에, 폴리카보네이트 수지의 유리 전이 온도보다 약 60 내지 70℃ 낮다. 그 때문에, PETG/PC(착색)/PETG 착색 3층 시트를 적층함으로써, 가열 융착 온도는 150 내지 170℃가 되어, 약 50 내지 60℃ 정도 내릴 수 있다. 그 결과, 상기 인쇄층의 인쇄한 문자, 화상의 변퇴색을 억제할 수 있다. 따라서, 본 실시 형태의 레이저 마킹 다층시트는 레이저 마크성이 우수하다. 특히, 그 표층 또는 표층의 코어층에, 레이저광 조사에 의해 흑색 발색을 시켜 화상이나 문자를 마킹시킬 때에, 그 바탕층이 희기 때문에, 흑/백 콘트라스트에 의해 선명한 문자, 화상을 그릴 수 있다.
예를 들면, 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 5층 적층체 구성인 경우에는, 표면 또는 이면 중 어느 쪽에서도 레이저 마킹을 할 수 있다. 또는, 양면에서도 레이저 마킹을 할 수 있다.
보다 바람직한 것은, 상술한 레이저 마킹 다층시트에 레이저 마킹하는 방법으로서, 도 2a, 도 2b에 도시된 바와 같이 레이저 마킹 다층시트에 적층한 시트 A 측에서 레이저 광선을 조사하고 인자하는 것이다. 이와 같이 본 실시 형태의 투명 레이저 마킹(다층) 시트 측에서 원하는 레이저 광선(7)을 조사함으로써, 용이하면서도 선명하게 화상 등을 그릴 수 있다. 따라서, 본 실시 형태의 레이저 마킹 다층시트는 레이저 마킹성, 가열 융착성이 우수하고, 마킹부의 내마모성도 우수한 것이다.
[8] 용도:
또한, 본 실시 형태에서의 레이저 마킹 다층시트는 전자 패스포트용 또는 전자 패스포트에 바람직하게 사용할 수 있다.
예를 들면, 전자 패스포트용 또는 전자 패스포트로서 이용하는 경우에는, 본 실시 형태에서의 레이저 마킹 다층시트를 2개 준비한다. 그리고, 그 사이에 레이저 마킹 다층시트를 철하기 쉽게 하기 위한, 열가소성 폴리에스테르, 열가소성 폴리아미드, 열가소성 폴리우레탄에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 시트, 또는, 열가소성 폴리에스테르 및 열가소성 폴리아미드에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물 또는 부직포, 또는, 상기 직물 또는 부직포와, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 및 열가소성 폴리우레탄에서 선택되는 적어도 1종으로 형성되는 시트로 이루어지는 라미네이트 시트 등을 배치한다. 또한, 필요에 따라서 미싱 매기부 등을 형성한다. 그리고, 도 4a, 도 4b에 도시되는 바와 같은 표지(9), 본 실시 형태를 이용한 적층체(11), 비자 시트(13), IC칩 등을 배치하여 전자 패스포트를 제조해도 좋다. 다만, 이것은 일례이며, 반드시 이러한 구성에 한정되는 것은 아니다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이것에 의해 한정되는 것이 아니다. 또한, 이하의 실시예 및 비교예에서의 "부"는 특별히 언급이 없는 한 질량부 및 질량%를 의미한다. 또한, 실시예에서의 각종 평가, 측정은 하기 방법에 의해 실시하였다.
[1] 시트 A의 투명성:
시트 A의 전체 광선 투과율을 분광 광도계(상품명 "EYE7000" 맥베스사 제품)를 이용하여 측정하였다.
○:전체 광선 투과율 80% 이상으로 양호
△:전체 광선 투과율 60% 이상 80% 미만으로 보통
×:전체 광선 투과율 60% 미만으로 불량.
[2] 시트의 반송성:
시트 A 및 시트 B를 100×300mm로 커팅한 후, 시트 반송기로 반송하여 가열 프레스기 금형에 상기 시트를 소정 위치에 실을 때, 이하의 판정 기준으로 시트 반송성을 평가하였다.
○:문제없이 양호.
△:시트를 흡착→반송→탈착시, 시트가 흡착부로부터 탈착하기 어려워 시트가 틀어지기 때문에 문제가 있다.
×:시트가 흡착부로부터 탈착 곤란하여 매우 나쁘다.
시트 C 에 관하여 이하의 [3-1] 내지 [3-5]의 평가를 행하였다.
[3-1] 커팅 시트 작업성:
110×300mm로 펀칭 날로 커팅시의 커팅성과, 그 후의 가열 적층 공정에 반입할 때의 작업성을 이하의 판정 기준으로 평가하여, 커팅 시트 작업성의 평가로 하였다.
《판정 기준》
○:커팅성과 작업성 모두 양호하고, 전체적으로 매우 양호하다.
△:커팅성은 양호하지만 작업성에 문제가 있어, 전체적으로 보통이다.
△△:커팅성은 보통이며 작업성에 상기 "△"의 평가보다도 문제가 있어, 전체적으로 보통보다 약간 나쁘다.
×:작업성은 문제없지만 커팅성에 문제가 있어, 전체적으로 나쁘다.
××:커팅성과 작업성에 문제가 있어 전체적으로 매우 나쁘다.
[3-2] 시트의 유연성:
폭 10mm×길이 100mm의 커팅 시트를 제작하였다. 그 커팅 시트를 도 5a와 같이, 대(坮)로부터 5cm의 길이로 돌출시킨 후, 시험편인 커팅 시트의 돌출부가 처지는 정도를 측정하여, 이하의 판정 기준으로 평가해서 시트의 유연성의 평가로 하였다. 보다 구체적으로는, 도 5a에 도시된 바와 같이, 커팅 시트(61)를 수평대(63)에 올려 놓고, 그 커팅 시트(61)의 상부를 지지판(65)으로 눌러, 도 5b에 도시된 바와 같이 커팅 시트(61)의 돌출부(61a)가 처지는 정도를 측정하였다.
《판정 기준》
◎:시트의 "처짐"이 2cm 이상이 되어 우수하다.
○:시트의 "처짐"이 1cm 내지 2cm 미만이 되어 양호하다.
△:시트의 "처짐"이 0.4cm 내지 1cm 미만이 되어 문제가 생기기 쉽다.
×:시트의 "처짐"이 0.4cm 미만이 되어 매우 나쁘다.
[3-3] 미싱부 강도:
도 6에 도시된 바와 같이, 20×100mm의 힌지 시트 시험편을 제작하여, 그 아래에 종이를 깔고, 공업용 미싱으로 피치=5mm로 미싱 구멍(67)을 뚫었다. 그리고, 종이를 제거한 후, 시험 속도=300mm/분으로, 도 6에 도시되는 화살표 X, Y 방향으로 잡아당기는 인장 시험을 행하여 미싱부 강도(N/cm)를 측정하고, 이하의 판정 기준으로 평가하였다.
《판정 기준》
◎:미싱부 강도=40(N/cm) 이상, 또는, 미싱부 이외에서 파괴가 생기고, 그 강도가 강도=40(N/cm) 이상으로 매우 우수하다.
○:미싱부 강도=20(N/cm) 이상 40(N/cm) 미만으로 양호하다.
△:미싱부 강도=10(N/cm) 이상 20(N/cm) 미만으로 문제점이 생기기 쉽다.
△△:미싱부 강도=10(N/cm) 이상 15(N/cm) 미만으로 문제점이 약간 보인다.
×:미싱부 강도=10(N/cm) 미만으로 매우 나쁘다.
[3-4] 내열성:
진공 프레스기(닛세이 쥬시고교사 제품)를 이용하여, 시트 A/시트 B/시트 C/시트 B/시트 A, 또는, 시트 A/시트 B/인렛 시트 E/시트 B/시트 A로 적층한 시트를 2장의 크롬도금 강판 사이에 끼워, 프레스 온도 100℃에서 2분간 예열하였다. 그 후, 프레스 온도 150℃, 실면압력 25kgf/cm2로 2분간 유지하였다. 또한, 실온까지 냉각한 후, 크롬도금 강판 사이에 끼운 시료를 크롬도금 강판마다 꺼냈다. 그리고, 상술한 프레스한 가열 융착 시험 후의 적층체에 있어서, 시트 A 및 다층시트 B로부터, 시트 C 또는 인렛 시트 E가 적층체의 일단에서 10mm 돌출되어 있는 부분의 외관을 육안 평가하였다. 이와 같이 하여, 가열 융착 적층 공정에서의 시트 C 및 인렛 시트 E의 돌출부의 내열성을 평가하였다.
《판정 기준》
◎:주름 발생도 보이지 않아 양호하다.
○:약간의 주름 발생이 보이지만 문제가 없는 수준이다.
△:주름 발생이 보인다.
△△:주름 발생이 크게 보이고 일부 연화되어 있다.
×:주름 발생이 크고 또는 일부 연화되어 늘어짐이 보여 나쁘다.
××:연화되어 늘어져 있기 때문에 매우 나쁘다.
[3-5] 힌지부 가열 융착성:
시트 A와 다층시트 B를 100×300mm로 컷트하였다. 다음으로, 시트 C 또는 인렛 시트 E(이 2종의 시트를 힌지시트라고 함)를 110×300mm로 컷트하였다. 그 후, 시트 A 및 다층시트 B의 일단에 이형제를 도포한 후, 시트 A/다층시트 B/힌지시트/다층시트 B/시트 A의 5장의 시트를 2장의 크롬도금 강판 사이에 끼워, 로터리 진공 프레스기(닛세이 쥬시고교사 제품)를 이용하여, 프레스 온도 100℃에서 2분간 예열하였다. 그 후, 프레스 온도 150℃, 실면압력 25kgf/cm2로 2분간 가압하였다. 또한, 2분간 냉각한 후 적층체 시트를 꺼내고, 이형제 도포 부분을 포함시켜 폭 20mm의 시험편을 잘라내고, 시험 속도 300mm/분으로 박리 시험을 행하였다. 이와 같이 하여, 힌지시트와 다층시트 B의 가열 융착성을 이하의 판정 기준으로 평가하였다. 또한, 시트 A는, 후술하는 (제조예 1)시트 A[1]를, 다층시트 B는, 후술하는 (제조예 11)다층시트 B[1]를 사용하였다.
《판정 기준》
◎:박리 강도가 50N/cm 이상 또는 시트의 재료 파괴가 보여 매우 양호하다.
○:박리 강도가 20N/cm 이상 50N/cm 미만으로 양호하다.
△:박리 강도가 10N/cm 이상 20N/cm 미만으로 문제가 생기기 쉽다.
×:박리 강도가 10N/cm 미만으로 나쁘다.
××:가열 융착되지 않아(손으로 간단히 박리 가능하기 때문에), 제조할 수 없다.
적층체로 이하의 [4-1] 내지 [4-7]의 평가를 행하였다.
[4-1] 적층 가열 프레스 성형 후의 이형성:
진공 프레스기(닛세이 쥬시고교사 제품)를 이용하여, 적층한 시트를 2장의 크롬도금 강판 사이에 끼우고 프레스 온도 100℃에서 2분간 예열하였다. 그 후, 프레스 온도 150℃, 실면압력 25kgf/cm2로 2분간 유지하였다. 또한, 2분간 냉각한 후, 크롬도금 강판 사이에 끼운 시료를 크롬도금 강판마다 꺼내어, 시료로부터 크롬도금 강판을 벗길 때의 금형 이형성을 이하와 같이 평가하였다.
○:용이하게 박리 가능하여 양호
△:금형에 약간 부착되어, 박리는 가능하지만 시트 표면에 상처가 생겨 사용 불가
×:금형에 부착되어 매우 나쁨.
[4-2] 기포 빠짐성:
상기한 바와 같이 가열 프레스 후의 적층체 내의 잔존 기포 상태를 관찰하여, 기포 빠짐성을 이하와 같이 평가하였다.
○:적층체 내에 기포 없이 양호
△:적층체 내 약간 기포가 잔존하여 보통
×:적층체 내에 다량의 기포가 잔존하여 매우 나쁨.
[4-3] 가열 융착성:
시트 A와 다층시트 B의 일단에 이형제를 도포한 후, 시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 5장의 시트, 또는 시트 A/다층시트 B/인렛 시트 E/다층시트 B/시트 A의 5장의 시트를 2장의 크롬도금 강판 사이에 끼우고, 진공 프레스기(닛세이 쥬시고교사 제품)를 이용하여 프레스 온도 100℃에서 2분간 예열한 후, 프레스 온도 150℃, 실면압력 25kgf/cm2로 2분간 유지하였다. 그 후 2분간 냉각하여 적층체 시트를 꺼내고, 이형제 도포 부분으로부터 손으로 벗겨 적층체 간의 가열 융착성을 이하과 같이 평가하였다.
◎:박리가 없어 가열 융착성이 우수하여 매우 양호.
○:극히 일부를 박리할 수 있지만, 시트 파괴가 생기기 때문에 양호(재료 파괴가 생기기 때문에 양호).
△:상당한 강한 힘으로 박리가 가능하여 보통이다.
×:전체 면이 박리되어 나쁘다.
××:가열 프레스 후에 박리가 발생되어 있거나, 또는 아주 작은 힘으로 전체 면을 박리할 수 있기 때문에 매우 나쁘다.
[4-4] 적층체의 두께 균일성:
가열 융착 시험 후의 적층체로 적층체의 총 두께를 측정하고, 이하의 기준으로 적층체의 두께 균일성을 평가하였다.
《판정 기준》
○:총 두께의 감소가 3% 미만으로 양호하다.
△:3 내지 6% 미만으로 지장이 생기기 쉽다.
×:총 두께의 감소가 6% 이상으로 나쁘다.
[4-5] 레이저 마킹성:
상기 가열 적층체 시트를 이용하여, Nd·YVO4 레이저(상품명 "LT-100SA", 레이저 테크놀로지사 제품 및 상품명 "RSM103D", 러핀시나르사 제품)를 사용하여, 레이저 마킹성을 평가하였다. 구체적으로는, 레이저 마킹성은 400mm/초의 레이저 조사 속도로 마킹을 행하여, 화상의 선명성과 마킹부의 표면 상태로 이하와 같이 판정하였다.
◎:선명성이 우수하고, 레이저광 조사부의 팽창 등 이상이 없어 매우 양호하다.
○:선명성 양호, 레이저광 조사부의 팽창 등 이상이 없어 양호하다.
△:선명성 불충분, 또는, 레이저광 조사부에 근소한 팽창이 생겨 보통이다.
×:선명성 불량, 또는, 레이저광 조사부의 팽창이 크기 때문에 매우 나쁘다.
[4-6] 콘트라스트성:
다층시트 B에 인쇄한 후, 상기 [4-3] 가열 융착성, [4-5] 레이저 마킹성의 공정 처리를 하고, 레이저 마킹에 의한 화상 등과 인쇄에 의한 화상 등의 콘트라스트를 육안 평가로 판정하였다.
○:레이저 마킹에 의한 화상과 인쇄에 의한 화상의 선명성, 시인성에 변화가 없어 양호하다.
△:레이저 마킹에 의한 화상과 인쇄에 의한 화상의 선명성, 시인성이 저하, 보통이다.
×:레이저 마킹에 의한 화상과 인쇄에 의한 화상의 선명성, 시인성이 저하되어 나쁘다.
[4-7] 적층체 시트의 내마모성:
상기 [4-5]의 투명 레이저 마킹 다층시트, 및 투명 레이저 마킹 단층시트와, 코어시트를 가열 융착시킨 가열 융착 적층체를, 상기 [4-5]에서 레이저광을 조사시켜 흑색 레이저 마킹부를 형성하였다. 또한, 그 흑색 레이저 마킹부의 내마모성을 러빙 테스터(이모토 세이사쿠쇼 제품)를 이용하여 #00 스틸울(하중 500gr)로 50회(25 왕복) 행하여, 테스트 전후의 상태를 육안 평가로 판정하였다.
◎:마킹부의 이상이 보이지 않고, 화상의 선명성, 시인성에 변화가 없어 매우 양호.
○:마킹부의 깎임은 있지만, 화상의 선명성, 시인성이 양호.
△:마킹부의 깎임이 진행하고 있어, 화상의 선명성, 시인성이 저하.
×:마킹부의 깎임이 크게 생겨, 화상의 선명성, 시인성이 현저히 저하되어 나쁘다.
(제조예 1) 시트 A[1]:
스킨층으로서 폴리카보네이트(상품명 "타플론 FN2500A" 이데미쓰코산 제품, 용융 부피 속도=8cm3/10min)를 이용하고, 코어층으로서, 상기 폴리카보네이트에, 레이저 광선을 흡수하는 에너지 흡수체로서 카본 블랙(미쯔비시 가가꾸 제품 #10, 평균 입경 75nm, DBP 흡유량 86ml/100gr)을 0.0015 질량부 배합하고, 페놀계 산화 방지제로서, n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트(상품명 "이르가녹스 1076", 시바 스페셜티 케미컬즈사 제품)를 0.1부, 및 자외선 흡수제로서, 2-(2'-히드록시-3',5'-디-t-부틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸(상품명 "티누빈 327", 시바 스페셜티 케미컬즈사 제품)을 0.2부 배합하고, T 다이 용융 압출 성형에 의해 스킨층/코어층/스킨층의 3층의 시트 A를 얻었다. 시트의 총 두께는 100μm이고, 표리의 스킨층의 두께를 동일한 두께로 하고, 층의 구성을 스킨층(18μm)/코어층(64μm)/스킨층(18μm)의 구성으로 하고, 코어층의 두께 비율을 64%로 했다. 또한, 양면의 평균 표면 거칠기(Ra)에 관해서는, 0.5 내지 1.8μm가 되도록 매트 가공이 실시된 3층 시트 A[1]를 얻었다.
(제조예 2) 시트 A[2]:
시트의 총 두께는 100μm이고, 표리의 스킨층의 두께를 동일한 두께로 하고, 층의 구성을 스킨층(28μm)/코어층(44μm)/스킨층(28μm)의 구성으로 하고, 코어층의 두께 비율을 44%로 한 것 외에는 제조예 1와 마찬가지로 하여 시트 A[2]를 얻었다.
(제조예 3) 시트 A[3]:
시트의 총 두께는 100μm이고, 표리의 스킨층의 두께를 동일한 두께로 하고, 층의 구성을 스킨층(45μm)/코어층(10μm)/스킨층(45μm)의 구성으로 하고, 코어층의 두께 비율을 10%로 한 것 외에는 제조예 1와 마찬가지로 하여 시트 A[3]를 얻었다.
(제조예 4) 시트 A(단층시트 A)[4]:
폴리카보네이트(상품명 "타플론 FN2500A" 이데미쓰코산 제품, 용융 부피 속도=8cm3/10min)를 이용하고, 레이저 광선을 흡수하는 에너지 흡수체로서 카본 블랙(미쯔비시 가가꾸 제품 #10, 평균 입경 75nm, DBP 흡유량 86ml/100gr)을 0.0015 질량부 배합하고, 페놀계 산화 방지제로서, (n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트("이르가녹스 1076" 시바 스페셜티 케미컬즈사 제품)를 0.1부, 및 자외선 흡수제로서, 2-(2'-히드록시-3',5'-디-t-부틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸(상품명 "티누빈 327", 시바 스페셜티 케미컬즈사 제품) 0.2부를 사용하고, T 다이 용융 압출 성형에 의해 시트의 총 두께가 100μm인 투명 레이저 마킹 단층시트 F를 얻었다. 또한, 양면의 평균 표면 거칠기(Ra)에 관해서는, 0.5 내지 1.8μm가 되도록 매트 가공이 실시된 단층시트 A[4]를 얻었다.
(제조예 5) 시트 A[5]:
스킨층으로서, 비결정성 폴리에스테르(상품명 "이스터 GN071", 이스트만 케미컬사 제품, EG/CHDM=70/30 몰%) 100 질량부에 윤활제로서 스테아르산칼슘 0.3 질량부 배합하였다. 코어층으로서 폴리카보네이트(상품명 "타플론 FN2500A" 이데미쓰코산 제품, 용융 부피 속도=8cm3/10min)를 이용하고, 레이저 광선을 흡수하는 에너지 흡수체로서 카본 블랙(미쯔비시 가가꾸 제품 #10, 평균 입경75nm, DBP 흡유량 86ml/100gr)을 0.0015 질량부 배합하고, 페놀계 산화 방지제로서, (n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트("이르가녹스 1076" 시바 스페셜티 케미컬즈사 제품)를 0.1부, 및 자외선 흡수제로서, 2-(2'-히드록시-3',5'-디-t-부틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸(상품명 "티누빈 327", 시바 스페셜티 케미컬즈사 제품) 0.2부를 배합하고, T 다이 용융 압출 성형에 의해 스킨층/코어층/스킨층의 3층의 시트 A[6]를 얻었다. 또한, 시트의 총 두께는 100μm이고, 표리의 스킨층의 두께를 동일한 두께로 하고, 층의 구성을 스킨층(18μm)/코어층(64μm)/스킨층(18μm)의 구성으로 하고, 코어층의 두께 비율을 64%로 했다. 또한, 양면의 평균 표면 거칠기(Ra)에 관해서는, 0.5 내지 1.8μm가 되도록 매트 가공이 실시된 3층 시트 A[5]를 얻었다.
(제조예 6) 다층시트 B[1]:
스킨층으로서 비결정성 폴리에스테르(상품명 "이스터 GN071", 이스트만 케미컬사 제품, EG/CHDM=70/30 몰%)를, 코어층으로서 폴리카보네이트(상품명 "타플론 FN2500A", 이데미쓰코산 제품, 용융 부피 속도=8cm3/10min)를 이용하고, 비결정성 폴리에스테르에 윤활제로서 스테아르산칼슘 0.3 질량부를 배합하였다. 또한, 상기 폴리카보네이트에 페놀계 산화 방지제로서, (n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트("이르가녹스 1076", 시바 스페셜티 케미컬즈사 제품)를 0.1부, 및 자외선 흡수제로서, 2-(2'-히드록시-3',5'-디-t-부틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸(상품명 "티누빈 327", 시바 스페셜티 케미컬즈사 제품) 0.2부, 및 산화티탄 5부를 배합하고, T 다이 용융 압출 성형에 의해 스킨층/코어층/스킨층의 3층의 다층시트 B[1]를 얻었다. 시트의 총 두께를 250μm로 하고, 표리의 스킨층의 두께를 동일한 두께로 하여, 층의 구성을 스킨층(50μm)/코어층(150μm)/스킨층(50μm)의 구성으로 하고, 코어층의 두께를 비율 60%로 했다. 또한, 양면의 평균 표면 거칠기(Ra)에 관해서는, 0.5 내지 1.8μm가 되도록 매트 가공이 실시된 다층시트 B[1]를 얻었다.
(제조예 7) 다층시트 B[2]:
상기 다층시트 B에서, 시트 총 두께를 200μm로 하고, 층의 구성을 스킨층(12μm)/코어층(176μm)/스킨층(12μm)의 구성으로 하고, 코어층의 두께를 비율 88%로 한 것 외에는 제조예 6과 마찬가지로 하여 다층시트 B[2]를 얻었다.
(제조예 8) 다층시트 B[3]:
상기 다층시트 B에서, 시트 총 두께를 200μm로 하고, 층의 구성을 스킨층(80μm)/코어층(40μm)/스킨층(80μm)의 구성으로 하고, 코어층의 두께를 비율 20%로 한 것 외에는 제조예 6과 마찬가지로 하여 다층시트 B[3]를 얻었다.
(제조예 9) 다층시트 B[4]:
스킨층으로서, 폴리카보네이트(상품명 "타플론 FN2500A", 이데미쓰코산 제품, 용융 부피 속도=8cm3/10min)를 이용하고, 코어층으로서, 상기 폴리카보네이트에 산화티탄 5 질량을 배합하고, 페놀계 산화 방지제로서, n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트(상품명 "이르가녹스 1076", 시바 스페셜티 케미컬즈사 제품)를 0.1부, 및 자외선 흡수제로서, 2-(2'-히드록시-3',5'-디-t-부틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸(상품명 "티누빈 327", 시바 스페셜티 케미컬즈사 제품)을 0.2부 배합하고, T 다이 용융 압출 성형에 의해 스킨층/코어층/스킨층의 3층의 다층시트 B[4]를 얻었다. 시트의 총 두께는 250μm이고, 표리의 스킨층의 두께를 동일한 두께로 하고, 표리의 스킨층의 두께를 동일한 두께로 하고, 시트 총 두께를 200μm로 하고, 층의 구성을 스킨층(40μm)/코어층(120μm)/스킨층(40μm)의 구성으로 하고, 코어층의 두께를 비율 60%로 했다. 또한, 양면의 평균 표면 거칠기(Ra)에 관해서는, 0.5 내지 1.8μm가 되도록 매트 가공이 실시된 다층시트 B[4]를 얻었다.
(제조예 10) 다층시트 B[5]:
상기 다층시트 B에서, 시트 총 두께를 200μm로 하고, 층의 구성을 스킨층(40μm)/코어층(120μm)/스킨층(40μm)의 구성으로 하고, 코어층의 두께를 비율 60%로 한 것 외에는 제조예 6과 마찬가지로 하여 다층시트 B[5]를 얻었다.
(제조예 11) 다층시트 B[6]:
상기 다층시트 B에서, 시트 총 두께를 150μm로 하고, 층의 구성을 스킨층(20μm)/코어층(110μm)/스킨층(20μm)의 구성으로 하고, 코어층의 두께를 비율 73%로 한 것 외에는 제조예 6과 마찬가지로 하여 다층시트 B[6]를 얻었다.
(제조예 12) 시트 D[1]:
비결정성 폴리에스테르(상품명 "이스터 GN071", 이스트만 케미컬사 제품, EG/CHDM=70/30 몰%) 100 질량부에, 윤활제로서 스테아르산칼슘 0.3 질량부를 배합하고, T 다이 용융 압출 성형에 의해 두께 50μm, 양면의 평균 표면 거칠기(Ra)에 관해서는 0.5 내지 1.8μm가 되도록 매트 가공이 실시된 시트 D[1]를 얻었다.
시트 C로는, 이하의 3 종류의 소재를 이용하여 형성하였다.
[1] 시트 C:열가소성 우레탄 엘라스토머 시트(상품명 "하이그레스 DUS451", 씨덤(주) 제품), 두께 200μm, 양면 매트 가공,
[2] 시트 C:열가소성 폴리에스테르 엘라스토머 시트(상품명 "마테리 DHS4057", 씨덤(주) 제품), 두께 200μm, 양면 매트 가공,
[3] 시트 C:폴리에스테르의 직물(상품명 "TNO-150 HD", 니혼토구슈오리모노사 제품), 섬유 직경 71μm, 메쉬 오프닝 98μm, 두께 122μm.
인렛 시트 E[1] 내지 [5]:
인렛 시트 E로서 이하의 5 종류의 시트를 이용하여 인렛 시트 E를 형성하였다.
(제조예 13) 인렛 시트 E[1]:
무황변 타입 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(상품명 "미라크트랜 XN-2004", 일본 미라크트랜고교(주))를 이용하여, 사출 온도 200℃에서 T 다이 장착 용융 압출 성형기로 200μm의 두께의 시트 F[1]를 형성하였다. 그 후, 인피니온사의 IC-CHIP과 안테나를 이용하여 인렛 시트 E(1)를 형성하였다.
(제조예 14) 인렛 시트 E[2]:
무황변 타입 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(상품명 "미라크트랜 XN-2004", 일본 미라크트란공업(주))를 이용하고, 운모(상품명 "조립운모분 미칼렛 21PU", (주)야마구치운모고교쇼 제품)를 10 질량% 혼합하였다. 그 후, 사출 온도 200℃에서 스트랜드 다이 장착 압출기로 용융 압출 펠릿화를 행하여 운모 복합 TPU 펠릿을 얻었다. 이것을 상기 [1]과 마찬가지로, 사출 온도 200℃에서 T 다이 장착 용융 압출 성형기로 200μm의 두께의 시트 F[2]를 형성하였다. 그 후, 인피니온사의 IC-CHIP과 안테나를 이용하여 인렛 시트 E(2)를 형성하였다.
(제조예 15) 인렛 시트 E[3]:
무황변 타입 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(상품명 "미라크트랜 XN-2004", 일본 미라크트랜고교(주))를 이용하고, 아크릴 수지(상품명 "파라페트 GF", (주)쿠라레이 제품) 10 질량%를 혼합하였다. 그 후, 사출 온도 230℃에서 스트랜드 다이 장착 압출기로 용융 압출 펠릿화를 행하여 TPU/아크릴 중합체 얼로이 펠릿을 얻었다. 이것을 상기 [1]과 마찬가지로, 사출 온도 230℃에서 T 다이 장착 용융 압출 성형기로 200μm의 두께의 시트 F[3]를 형성하였다. 그 후, 인피니온사의 IC-CHIP과 안테나를 이용하여 인렛 시트 E(3)를 형성하였다.
(제조예 16) 인렛 시트 E[4]:
무황변 타입 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(상품명 "미라크트랜 XN-2004", 일본 미라크트랜고교(주))를 이용하고, 비정질성 공중합 폴리에스테르 수지(상품명 "벨페트 E-02", (주)벨폴리에스테르프로덕트 제품) 10 질량%를 혼합하였다. 그 후, 사출 온도 220℃에서 스트랜드 다이 장착 압출기로 용융 압출 펠릿화를 행하여 TPU/비정질성 폴리에스테르 중합체 얼로이 펠릿을 얻었다. 이것을 상기 [1]과 마찬가지로, 사출 온도 220℃에서 T 다이 장착 용융 압출 성형기로 200μm의 두께의 시트 F[4]를 형성하였다. 그 후, 인피니온사의 IC-CHIP과 안테나를 이용하여 인렛 시트 E(4)를 형성하였다.
(제조예 17) 인렛 시트 E[5]:
무황변 타입 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(상품명 "미라크트랜 XN-2004", 일본 미라크트랜고교(주))와 폴리에스테르의 직물(상품명 "TNO-80-48", 니혼특수직물사 제품), 섬유 직경 48μm, 메쉬 오프닝 270μm, 두께 78μm를 이용하여, 미라크트랜 XN-2004를, 사출 온도 220℃에서 T 다이 장착 용융 압출 성형기로 시트상으로 용융 압출하였다. 그 직후에, 폴리에스테르의 직물과 함께 2개의 롤 사이에 도입한 후 반전시켜, 반대면 측(미라크트랜 XN-2004를 도입하지 않은 면측)에서 다시 T 다이 장착 용융 압출 성형기 출구 직후의 용융 시트상의 미라크트랜 XN-2004와 함께 2개의 롤 사이에 도입하였다. 이로 인해, 폴리에스테르의 직물에 미라크트랜 XN-2004가 용융 침입하여, 폴리에스테르의 직물의 개구부를 미라크트랜 XN-2004로 전부 매립한 구조의 TPU와 폴리에스테르의 직물의 복합 일체화한 200μm의 시트 F[5]를 형성하였다. 그 후, 인피니온사의 IC-CHIP과 안테나를 이용하여 인렛 시트 E(5)를 형성하였다.
상술한 제조예 1 내지 제조예 17를 표 1 내지 표 3에 나타내는 구성에 의해, 실시예 1 내지 실시예 11, 및 비교예 1 내지 비교예 5로서 각종 평가를 행하였다. 그 결과를 표 1 내지 표 3에 나타낸다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
시트A A[1] A[1] A[1] A[1] A[2] A[4]
다층시트B B[5] B[5] B[1] B[5] B[5] B[5]
시트D - - - D[1] - -
시트C C[1] C[2] C[3] C[3] C[1] C[1]
인렛시트E - - - D[1] - -
적층체 구성 A1/B5/C1/B5/A1 A1/B5/C2/B5/A1 A1/B1/C3/B1/A1 A1/B5/D1/C3/D1/B5/A1 A2/B5/C1/B5/A2 A4/B5/C1/B5/A4
투명성 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
반송성 ○ ○ ○ ○ ○ ○
커팅시트 작업성 △ △ △△ △△ △ △
시트의 유연성 ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎
미싱부 강도 ○ ○ ◎ ◎ ○ ○
내열성 ○ ○ 내지 △ ◎ ◎ ○ ○
힌지부 가열융착성 ○ ○ ◎ ◎ ○ ○
이형성 ○ ○ ○ ○ ○ ○
기포 빠짐성 ○ ○ ○ ○ ○ ○
가열 융착성 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
두께 균일성 ○ ○ △ △ ○ ○
레이저마킹성 ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○
콘트라스트성 ○ ○ ○ ○ ○ ○
내마모성 ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○
실시예 7 실시예 8 실시예 9 실시예 10 실시예 11
시트A A[4] A[4] A[4] A[4] A[4]
다층시트B B[6] B[6] B[6] B[6] B[6]
시트D - - - - -
시트C - - - - -
인렛시트E E[1] E[2] E[3] E[4] E[5]
적층체 구성 A4/B6/E1/B6/A4 A4/B6/E2/B6/A4 A4/B6/E3/B6/A4 A4/B6/E4/B6/A4 A4/B6/E5/B6/A4
투명성 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
반송성 ○ ○ ○ ○ ○
커팅시트 작업성 △ ○ ○ ○ ○
시트의 유연성 ◎ ○ ○ ○ ◎
미싱부 강도 ○ ○ ○ ○ ○
내열성 ○ ◎ 내지 ○ ◎ 내지 ○ ○ ◎
힌지부 가열융착성 ○ ○ ○ ○ ○
이형성 ○ ○ ○ ○ ○
기포 빠짐성 ○ ○ ○ ○ ○
가열 융착성 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
두께 균일성 ○ ○ ○ ○ ○
레이저마킹성 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
콘트라스트성 ○ ○ ○ ○ ○
내마모성 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
비교예 1 비교예 2 비교예 3 비교예 4 비교예 5
시트A A[3] A[5] A[1] A[1] A[1]
다층시트B B[5] B[5] B[2] B[3] B[4]
시트D - - - - -
시트C C[1] C[1] C[1] C[1] C[1]
적층체 구성 A3/B5/C1/B5/A3 A5/B5/C1/B5/A5 A1/B2/C1/B2/A1 A1/B3/C1/B3/A1 A1/B4/C1/B4/A1
투명성 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
반송성 ○ ○ ○ ○ ○
이형성 ○ ○ ○ ○ ○
기포 빠짐성 ○ ○ ○ ○ ○
가열 융착성 ◎ ◎ △ ◎ ××
레이저마킹성 × △ ○ ○ -
콘트라스트성 × △ △ × -
내마모성 ○ △ ◎ ◎ -
(고찰)
표 1, 표 2에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 6에서는 모두 시트 A의 투명성, 반송성이 우수하였다. 또한, 힌지부를 구성하는 시트의 재단 가공성, 유연성, 미싱부 강도가 우수하였다. 또한, 가열 적층시킨 힌지부의 돌출부의 주름 발생이 적고, 전자 패스포트의 표지 등과의 미싱 매기성도 양호했다. 또한, 가열 적층 프레스 후의 이형성, 기포 빠짐성, 적층체의 두께 균일성이 우수하고, 레이저 마킹성과 마킹부의 내마모성도 우수하였다.
또한, 실시예 4는, 실시예 1 내지 실시예 3과 비교하면, 마킹부의 내마모성이 약간 떨어진다. 단, 제품이 엄격한 사용 등의 사용 환경인 경우, 즉, 레이저 마킹성의 고품질화나 내구성이 엄밀하게 요구되는 분야에서의 사용이 아닌 한, 사용시 문제가 없음이 뒷받침되었다.
또한, IC칩과 안테나를 설치한 적층체인 실시예 7 내지 실시예 11에서는, 모두 시트 A의 투명성, 반송성이 우수하였다. 또한, 힌지부를 구성하는 시트의 재단 가공성, 유연성, 미싱부 강도가 우수하였다. 또한, 가열 적층시킨 힌지부의 돌출부의 주름 발생이 적고, 전자 패스포트의 표지 등과의 미싱 매기성도 양호했다. 또한, 가열 적층 프레스 후의 이형성, 기포 빠짐성, 적층체의 두께 균일성이 우수하고, 레이저 마킹성과 마킹부의 내마모성도 우수하였다.
이에 반해, 비교예 1에서는 시트 A[3]의 코어층의 두께 비율이 10%였기 때문에, 레이저 마킹성 및 콘트라스트성이 떨어졌다. 비교예 2에서는, 스킨층으로서, 상술한 비결정성 폴리에스테르를, 코어층으로서 폴리카보네이트를 기재로 했기 때문에, 선명성 불충분, 또는, 레이저광 조사부에 약간의 팽창을 관찰할 수 있었을 뿐만 아니라, 마킹부의 깎임의 진행이 보여져, 화상의 선명성, 시인성이 저하하고 있어, 실시예에 비해 뒤떨어졌다. 비교예 3에서는, 다층시트 B[2]의 코어층의 두께를 비율 88%로 했기 때문에, 가열 융착성의 면에서 문제가 생기고, 콘트라스트성도 떨어졌다. 비교예 4에서는, 다층시트 B[3]의 코어층의 두께를 비율 20%로 했기 때문에 콘트라스트성을 확보할 수 없었다. 비교예 5에서는, 다층시트 B[4]의 스킨층으로서 폴리카보네이트를 이용하고, 코어층으로서 상기 폴리카보네이트에 산화티탄 등을 함유시킨 것을 이용했기 때문에, 작은 힘으로 전체 면이 박리되어 실용화가 곤란했다. 또한, 비교예 5에서는, 전체 면이 박리된 시점에서 실용이 곤란했기 때문에, 다른 실험을 행하지 않았다.
본 발명의 시트 A 및 착색 레이저 마킹 다층시트 B는 비 PVC계의 다층시트이며, 시트 A/다층시트 B/시트 C의 3개의 시트를 기본 구성 단위로 함으로써, 레이저광 조사에 의해 문자, 숫자뿐만 아니라 화상에 대해서도 선명하고 우수한 레이저 마킹성을 갖는다. 또한, 다층시트의 적층, 가열 프레스 공정에서도, 시트의 반송성, 적층성, 가열 융착성 및 적층체 시트의 변형 "휘어짐"도 없어 내열성이 우수한 다층시트가 된다. 또한, 이들 레이저 마킹 다층시트를 전자 패스포트에 제본함에 있어서도 미싱 매기 등의 간단한 방법으로 제본이 가능하며, 레이저 마킹에 의해 위조 방지에 매우 유효하므로, 전자 패스포트에 바람직하게 사용할 수 있는 것이다.
1 : 레이저 마킹 다층시트 3 : 시트 A
3a : (시트 A의)스킨층 3b : (시트 A의)코어층
5 : 다층시트 B 5a : (다층시트 B의)스킨층
5b : (다층시트 B의)코어층 7 : 레이저 광선
9 : 표지 10 : 뒷표지
11 : 적층체 12 : 플라스틱 인레이
13 : 비자 시트 14 : 적층체
15 : IC칩 16 : 안테나
17 : 미싱 매기부 19 : 돌출부
21 : 레이저 마킹부 23 : (인쇄된)고정 정보
C : 시트 C E : 인렛 시트

Claims (11)

  1. 시트 A/다층시트 B/시트 C의 3개의 시트를 기본 구성 단위로 해서 이루어지는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트이며,
    상기 시트 A는, 열가소성 폴리카보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수재를 포함하는 투명 폴리카보네이트 수지 조성물을 포함하고, 상기 시트 A의 전체 두께가 50 내지 200μm인 시트를 포함하고,
    상기 다층시트 B는, 스킨층과 코어층을 가지며, 양 최외층인 상기 스킨층이 열가소성 폴리에스테르 수지를 포함하고,
    상기 다층시트 B의 코어층이 열가소성 폴리카보네이트 수지를 포함하는 투명 열가소성 수지를 포함하고,
    상기 다층시트 B의 스킨층 및 코어층 중 적어도 한층은 염료 및 안료에서 선택되는 1종 이상을 포함하여 이루어지고,
    또한, 상기 다층시트 B의 전체 두께가 100 내지 300μm이고, 상기 코어층의 두께의, 상기 다층시트 B의 전체 두께에 대하여 차지하는 두께 비율이 30% 이상 85% 미만인 착색 다층시트이고,
    상기 시트 C는, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 수지, 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 시트, 또는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리아미드 수지에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 직물 또는 부직포, 또는, 상기 직물 또는 부직포와, 열가소성 폴리에스테르 수지, 열가소성 폴리아미드 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종으로 형성되는 시트로 이루어지는 라미네이트 시트이며, 두께가 50 내지 500μm인 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
  2. 제1항에 있어서, 상기 시트 A가 단층시트로서 구성되어 있는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
  3. 제1항에 있어서, 상기 시트 A가, 스킨층, 코어층을 갖는 적어도 3층 시트로서 구성되어 이루어지고,
    상기 스킨층은 열가소성 폴리카보네이트 수지를 포함하고,
    상기 코어층은 열가소성 폴리카보네이트 수지 및 레이저광 에너지 흡수재를 포함하는 투명 폴리카보네이트 수지 조성물을 포함하고,
    상기 시트 A의 전체 두께가 50 내지 200μm이며, 상기 코어층의, 상기 시트 A의 전체 두께에 대하여 차지하는 두께 비율이 20% 이상 90% 미만인 다층시트를 포함하는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 시트 C의 일단이 상기 시트 A 및 상기 다층시트 B보다 5 내지 100mm 긴 돌출부를 갖는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    시트 A/다층시트 B/시트 C/다층시트 B/시트 A의 5개의 시트를 적층하거나,
    또는, 시트 A/다층시트 B/시트 C를 포함하는 인렛 힌지시트(inlet hinged sheet)/다층시트 B/시트 A의 5개의 시트를 적층하여 구성되는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
  6. 제5항에 있어서, 상기 인렛 힌지시트는, 전자 패스포트용 시트 F와, 상기 전자 패스포트용 시트 F에 배치시킨 IC칩, 및 안테나를 포함하는 인렛 힌지시트로서 구성되고,
    상기 전자 패스포트용 시트 F는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종과, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리아미드에서 선택되는 1종을 포함하는 직물 또는 부직포와의 가열 용융 라미네이트 시트로서 형성되고, 상기 전자 패스포트용 시트 F의 두께가 50 내지 500μm인 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
  7. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    인렛 시트를 사용하여, 시트 A/다층시트 B/인렛 시트/시트 C/다층시트 B/시트 A의 6개의 시트를 적층하여 구성되는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
  8. 제7항에 있어서, 상기 인렛 시트는, 전자 패스포트용 시트 G와, 상기 전자 패스포트용 시트 G에 배치시킨 IC칩, 및 안테나를 포함하는 인렛 시트로서 구성되고,
    상기 전자 패스포트용 시트 G는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종으로 시트상으로 형성되거나, 또는, 상기 전자 패스포트용 시트 G는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종과, 무기 충전재와의 복합 재료, 또는, 열가소성 폴리에스테르 수지 및 열가소성 폴리우레탄 수지에서 선택되는 적어도 1종과, 아크릴 수지, ABS 수지, 비정질성 폴리에스테르 수지에서 선택되는 적어도 1종과의 중합체 얼로이(alloy)로 시트상으로 형성되어 이루어지고,
    상기 전자 패스포트용 시트 G의 두께가 50 내지 400μm인 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 시트 A, 다층시트 B 및 시트 C 중의 적어도 1개의 시트의 적어도 한쪽 표면에, 평균 거칠기(Ra) 0.1 내지 5μm의 매트 가공(matting)이 실시되어 있는 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트.
  10. 제4항 내지 제9항 중 어느 한 항에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트를 이용하고, 상기 시트 C의 돌출부를 이용하여 전자 패스포트 표지 또는 뒷표지에 미싱 매기 또는 접착하여 이루어지거나, 또는, 미싱 매기 및 접착하여 이루어지는 전자 패스포트.
  11. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 기재된 전자 패스포트용 레이저 마킹 다층시트 또는 제10항에 기재된 전자 패스포트에 레이저 마킹하는 방법이며,
    상기 레이저 마킹 다층시트에 적층한 시트 A 측에서 레이저 광선을 조사하여 인자(印字)하는 레이저 마킹 방법.
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