KR20110081000A - 단섬유가 수직상으로 식모된 매트와 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 의한 mat는 기재의 한 면인 카페트부가 접착제로 결합된 단섬유로 구성되어 있으며 단섬유는 기재 면에 수직에 가깝게 결합되어 있음을 특징으로 한다. 바닥과 수직상으로 배치한 직선상의 단섬유가 일반 제직 카페트에 비해 이물질이나 물기의 흡입을 쉽게 하고 매트내부에 저장하였다가 세척 시 토출을 매우 쉽게 한다. 또한 제직으로는 어려운 태사를 식모방법으로 표면에 구성하여 먼지등 신발에 묻은 이물질을 쉽게 털어내며 내구성이 높고 심미성이 높다.

본 발명은 기재 위에 접착제를 도포하고 단섬유 pile을 식모하고 건조 숙성하여 식모포를 만드는 공정을 기본으로 포함하며 하부형성지를 부착 후 재단, 테두리두르기를 하여 매트를 제조한다. 필요에 따라 부분염색, DTP 또는 엠보싱, BURN-OUT방법등으로 문양을 구성하여 패션성을 올릴 수 있는 새로운 형태의 매트와 그 제조 방법을 제공한다.

식모, 매트, 파일

Description

단섬유가 수직상으로 식모된 매트와 그 제조방법{the flocking mat and Manufacturing method of that}

도1 본 발명의 공정 흐름도

도2 본 발명의 제품 단면도

도3 본 발명의 식모 공정도

* 도면의 부호 설명

200 : 본 발명의 mat 단면 2a : 기재

2b : 식모 접착제층

2c : 식모 단섬유(PILE)

2d : 염료(염색)

2e : 엠보싱,burn-out에 의한 凹부

2f : 이면지

2g : 테두리(edge)

31 식모용 인취

32 식모용 코타

33 식모실

34 건조실

35 식모 권취 300: 식모된 mat기재

본 발명은 mat에 관한 것이다. mat는 그 종류가 매우 많으며 사용하는 소재의 선택이나 제조방법에 따라 다양한 기능과 사용 용도를 갖는다.

이러한 다양한 mat류 중에서도 이 분야의 기술과 소재를 선별하여 새로운 형태의 구조와 기능을 갖는 mat와 그 제조 기술을 발명한 것이다.

mat는 재단이나 성형 등의 일반 공정을 간단히 변화시킴으로써 용도가 다른 mat로 만들 수 있다.

기존의 mat는 구조에 따라 크게 두 가지로 나눌 수 있다.

그 하나는 표면이 수지층으로 되어 있는 중저가의 mat이다. 이는 주로 pvc 수지등으로 표면이 피막을 형성하여 청소가 용이하고 가격이 저렴하다.

다른 하나는 표면이 카펫형으로 된 즉 섬유모(毛)가 표면에 형성된 카펫형 mat이다. 이는 주로 아크릴사를 제직한 후 조직의 끝부분을 전단하거나 인조잔디와 같이 부직포에 굵은 실을 교락시킨 후 조직의 끝부분을 전단하여 카펫형으로 만든 후 이면지를 합포하는 공정이나 성형하는 공정을 포함하여 mat를 완성한다.

카펫형 mat는 두툼한 섬유모가 있으므로 쿠션감이 좋고 안락감을 주며 먼지 등의 이물질이 섬유모 사이로 쉽게 포집되며 물기(수분)도 쉽게 흡수하는 효과가 있다.

그런데 기존의 카펫형 mat의 단점은 카펫을 구성하는 섬유모(毛)가 구불구불하여 포집된 먼지나 이물질을 제거하기 위해 털거나 청소를 하여도 쉽게 이탈되지 않으며 물로 세척 시에도 제거가 쉽지 않는 것으로 누구나 경험하는 사실이다. 또한 외관이 투박하고 조잡해 보이기까지 한다.

본 발명은 기존의 카펫형 mat의 장점을 포함하면서 단점을 개선함은 물론 새로운 형태의 mat를 제공한다.

기존 mat에 있어 먼지나 이물질이 쉽게 제거되지 않는 것은 표면의 섬유모가 구불구불하여 먼지나 이물질을 잡고 있기 때문으로 청소가 용이하지 않은 것은 카펫형 mat의 단점이다. 주로 공공기관이나 금융기관 등 다중이용시설의 현관이나 입구 등에 배치하는 mat의 경우 청소가 쉽게 되지 않음으로 인해 오히려 청결감이 떨어지므로 사용을 기피하는 것이다.

이러한 결점에 대비 본 발명의 mat표면의 단사는 고밀도로 식모됨은 물론 거의 직선형의 단섬유가 개별로 배치되어 상부가 열려있는 것이다.

이러한 구조에 의해 이물질이 쉽게 토출되어 청결 유지가 쉬워진다.

또한 제직으로는 난이한 태사를 식모함으로써 먼지 등의 이물질 포집이 용이하다. 이와 같이 본 발명은 mat를 만드는 여러 제조방법 중 표면 카펫을 형성하는 것을 식모라는 방법으로 적용하여 고도의 단섬유가 표면을 구성하여 고품격 고기능mat를 제공하는 것이다.

본 발명은 발명자의 기 등록된 10-0919280 후로킹 카펫타일의 제조방법을 더욱 개선시켜 용처의 범위를 확대하여 mat용에 적합하게 한 것이다.

등록발명 10-0919280의 후로킹 카펫타일은 형태안정성이 절대 요구되므로 유리섬유를 포함하는 딱딱한 이면지로 되어 있으며 다중시설의 바닥면에 고정부착을 목적으로 제조된다.

mat는 바닥의 국소부위에 탈부착형으로 이동 배치할 수 있으며 치수안정성 보다는 편리성이 중요시 되므로 이면지가 부드럽고 가벼우며 무엇보다 신발의 이물질 제거와 mat의 세척청소가 용이한 것이 우선 과제다.

이러한 목적으로 pile의 굵기를 굵게 하고 길이를 길게 하면서 섬유는 직선형을 유지하도록 한 것이다.

이면지에 타일카펫에 적용하는 유리섬유를 사용하지 않는다.

이를 제조 공정순으로 정리하면

본 발명의 제1발명은,① 매트의 하부를 형성하는 기재(2a)위에 접착제(2b)를 도포한 후 단섬유 pile(2c)을 식모하고 건조 숙성하여 식모포(300)를 만드는 제1공정과,

② 제1공정의 식모포의 뒷면에 pvc 수지, 또는 수지 처리된 부직포 등을 합포하여 하부형성지를 부착하여 mat포를 만드는 제2공정과 ③ 제2공정의 mat포를 재단하고 테두리 두르기 하여 완성하는 제3공정으로 이루어진 매트의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 제2발명은,① 매트의 하부를 형성하는 기재(2a)위에 접착제(2b)를 도포한 후 단섬유 pile(2c)을 식모하고 건조 숙성하여 식모포(300)를 만드는 제1공정과, ② 제1공정의 식모포에 특정한 문구나 문양을 날염 또는 DTP(digital textile printing)기법으로 부여하는 제2공정과 ③ 제2공정의 식모포의 뒷면에 pvc 수지, 또는 수지처리된 부직포등의 하부형성지(2f)를 적층하여 mat포를 만드는 제3공정과 ④ 제3공정의 mat포를 재단하고 이를 테두리 두르기하여 완성하는 제4공정으로 이루어진 매트의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 의한 mat의 제조방법을 공정별로 구체적으로 설명한다.

(1) 식모포를 제조하는 공정

mat를 제조함에 있어 기존의 방식은 상부카페트와 하부형성지를 별도로 제조 후 이들을 합포 또는 성형하는 형태로 진행한다.

상부카페트는 용도에 따라 다양한 형태와 특징을 가진다.

본 발명에서는 상부 카페트에 해당하는 표면을 식모공정으로 형성하는 것이다. 식모용 단섬유는 필라멘트상의 섬유를 일정한 길이로 커팅하여 외형이 일직선상에 가깝다. 이를 정전기장 속에서 전하를 형성하여 식모하면 고밀도로 기재표면에 일정하게 배치되어 외관이 고급스러울 뿐 아니라 단섬유가 일정 굵기 이상으로 섬유의 고탄성이 그대로 유지되어 신발에 묻은 이물질을 쉽게 제거하며 물기(수분)도 쉽게 흡수한다.

또한 적합한 접착제의 발굴로 내구성이 좋아 식모된 단섬유를 장기간 반복되는 외력에도 손상되지 않는다. 즉 단섬유의 고탄성과 접착제의 내구성이 잘 조화되어 내구성이 좋으며 고품격이면서 기능이 뛰어난 새로운 형태의 매트가 만들어진 다.

식모에 의한 매트의 상부형성은 그 구성만으로 색다른 기능과 내구성과 패션성을 창출하는 요소가 된다. 이러한 식모공정에서 식모부의 단섬유는 본 발명의 매트의 특성을 결정하는 또 다른 중요한 요인이 된다.

본 발명자는 기존의 의류용 섬유가공에서 탈피하여 수성 아크릴접착제를 유성 우레탄접착제로 대체하여 내구성이 월등한 산업용 자재를 개발하였으며 기존의 레이욘이나 나일론의 일반단섬유 대신 초극세사를 식모하여 인조피혁의 표면효과를 변화시켜 천연가죽의 최고급품인 누박을 대체하는 효과를 거둔 바 있다. 본 발명은 이러한 발명의 역 발상에서 일반사나 극세사와는 전혀 반대되는 태사(太絲)를 식모에 적용하여 얻게 된 결과이다. 사용되는 단섬유가 굵고 길다 보니 이의 접촉감이 다소 거칠어 피부가 직접 닿는 용도보다는 중보행 용도로 적합하다.

사용하는 단섬유는 nylon 66, PTT, PET등의 고탄성 화섬이 유용하다.

염색성, 내구성 등이 우수함은 물론 식모성이 우수하다.

단섬유의 굵기와 길이는 식모작업성이나 완성된 제품의 기능에 서로 상관관계가 있다. 식모작업 단섬유는 수직 낙하하여 식모되어야 고밀도로 식모되며 수직식모 구조가 탄성을 유지하게 된다. 단섬유가 너무 굵거나 길거나 하여 무겁게 되면 대전전하에 의존하는 수직부상과 수직낙하가 어려워 사선형으로 식모되며 여타 단섬유의 방해로 저밀도로 식모됨은 물론 식모면에 적체된 단섬유가 식모된 면을 밟게 되어 표면이 얼룩현상이 심하게 발생한다.

발명에 사용하는 단섬유의 굵기는 1데니어 이상 100데니어 까지 가능하다. 단섬유의 길이는 1.0㎜ 이하도 식모는 가능하지만 모가 너무 짧으면 쿠션성이 떨어지고 이물질의 포집성이 낮고 또 외관품격이 떨어진다.

따라서 전술한 바를 고려할 때 바람직하게는 30데니어에서 50데니어이고 길이는 3㎜에서 10㎜이다.

식모공정(도3)의 인취부(31)에서 인취하면서 식모용 코타(32)에서 준비된 식모용 접착제(2b)를 450g/㎡ 정도로 도포하고 식모실(33)을 통과하면서 정전식식모방법으로 표면에 30데니어에 길이가 5.0㎜인 nylon 단섬유(pile)(2c)를 450g/㎡량으로 식모하고 건조(34)하고 권취(35)하여 mat기재가 되는 식모포(300)를 제조하였다.

식모시 정전압은 50,000kv로 하고 특히 태데니어의 섬유파일이 자중에 의해 식모되지 않은 상태에서 접착제 면에 적체되지 않도록 유의 하였다.

(2) 무늬내기 공정

이상의 식모공정을 거쳐 제조된 식모포는 지지대 역할을 하는 이면지를 적층 결합하여 재단하고 테두리두르기하여 그대로 사용할 수 있다.

그러나 보다 고급화 또는 필요 용도에 따라 고품격의 미적 감각이나 특수 목적의 문양이나 문자를 인쇄, 날염 또는 DPT기법을 조합 처리하여 고품격의 mat를 제조 할 수 있다.

(3) 재단 및 테두리 두르기

식모공정 또는 무늬내기 공정까지 끝난 식모포를 하부형성지를 형성하여 이를 규격에 맞추어 재단하고 테두리두르기나 모서리다듬기등의 공정을 거쳐 mat를 완성하는 것이다.

이렇게 제조된 mat는

① 표면의 구성이 태데니어의 단섬유가 직선상으로 수직에 가깝게 식모되어 배치된다.

② 표면의 각 태데니어의 단섬유는 고탄성으로 부러쉬 효과가 뛰어나 신발 등에 묻은 흙 먼지등의 이물질을 쉽게 제거한다.

③ 표면을 형성하는 단섬유층이 신발의 수분을 쉽게 흡수하여 바닥청결을 유지할 수 있다.

④ 표면의 각 단섬유의 배치는 상부가 열려있어 있으면서 직선형이므로 먼지등의 이물질을 효과적으로 포집하고 청소나 세척시 이물질의 제거가 용이하다.

⑤ 표면에 배치된 단섬유는 질서 정연하여 철망이나 인조잔디매트보다 월등한 고품격 이미지를 준다.

⑥ 문구나 문양을 부분염색이나 엠보싱등의 공정을 추가하기 용이하며 이로 인해 다중시설의 고객에게 우호적이고 편안함을 제공한다.

Claims (4)

1. ① 매트의 하부를 형성하는 기재위(2a)에 접착제(2b)를 도포한 후 단섬유 pile(2c)을 식모하고 건조 숙성하여 식모포(300)를 만드는 제1공정과, ② 제1공정의 식모포의 뒷면에 pvc 수지, 또는 수지처리된 부직포등을 적층(2f)하여 mat포를 만드는 제2공정과 ③ 제2공정의 mat포를 재단하고 테두리 두르기(2g)하여 완성하는 제3공정으로 이루어진 매트의 제조방법
2. ① 매트의 하부를 형성하는 기재(2a)위에 접착제(2b)를 도포한 후 단섬유 pile(2c)을 식모하고 건조 숙성하여 식모포(300)를 만드는 제1공정과, ② 제1공정의 식모포에 부분염색 또는 DTP(digital textile printing)기법으로 특정한 문구나 문양(2d,2e)을부여하는 제2공정과 ③ 제2공정의 식모포의 뒷면에 pvc 수지, 또는 수지처리된 부직포등을 적층(2f)하여 mat포를 만드는 제3공정과 ④ 제3공정의 mat포를 재단하고 이를 테두리 두르기(2g)하여 완성하는 제4공정으로 이루어진 매트의 제조방법
3. [청구항 1]의 mat 제조방법으로 제조된 mat
4. [청구항 2]의 mat 제조방법으로 제조된 mat

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