KR20110047067A - 벨트 엣지부 보강재를 포함하는 공기입 타이어 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 벨트 엣지부 보강재를 포함하는 공기입 타이어 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 구체적으로 상기 공기입 타이어는 트레드(trade)부로부터 사이드 월(side wall)부를 거쳐 비드(bead)부의 비드 코어(bead core)에 이르는 카카스(carcass)층, 상기 트레드부의 내측과 카카스층의 외측에 위치하는 벨트(belt)층, 및 상기 벨트층의 외주를 보호하는 벨트 엣지(edge)부를 포함하고, 상기 벨트 엣지부로서 상기 벨트층의 양 측단부에 위치하여 벨트층의 상부, 측부, 하부를 감싸는 적어도 한 개층 이상의 캡플라이(Capply)를 가지는 것이 특징이다.

공기입 타이어, 벨트, 엣지, 캡플라이

Description

벨트 엣지부 보강재를 포함하는 공기입 타이어 및 그의 제조방법{A PNEUMATIC TIRE WITH REINFORCED BELT SECTION}

본 발명은 벨트 엣지부 보강재를 포함하는 공기입 타이어 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 공기입 타이어의 성형공정에서 1차 그린케이스 형성 후 벨트 엣지부를 엔드리스 풀 캡플라이(endless full capply)를 선 와인딩함으로써 형성하는 것을 특징으로 하는 타이어 제조방법과 이를 통해 제작된 벨트 엣지부를 가지는 공기입 타이어에 관한 것이다.

기존의 공기입 래디얼 타이어는 섬유 또는 스틸로 구성된 카카스(carcass)층이 타이어의 주행 방향에 대해 수직으로 배열되어 있고, 그 위에 여러 장의 강력한 스틸코드를 포함하는 벨트층을 증착하고 있는 구조를 가진다.

또한 래디얼 타이어의 구성에 있어서, 강력한 스틸코드를 포함하고 있는 벨트층과 유연한 사이드월이 트레드와 지면과의 접촉을 고르게 하여 타이어의 조종 안정성을 유지하고, 노면으로부터 받은 충격을 흡수하여 승차감을 우수하게 하는 기능을 수행한다.

한편, 자동차 주행시 타이어가 원심력을 많이 받게 되면 벨트층이 벗겨지는 분리 현상이 발생되기 때문에 일반적으로 벨트층의 양 가장자리에 벨트층을 견고하게 고정시킴과 동시에 타이어의 내구력을 향상시키는 벨트 엣지 보호부를 적용하고 있다.

기존의 벨트 엣지 보호부는 일반적으로 벨트 검 엣지(belt gum edge)과 같은 고분자 화합물을 사용하여 타이어의 uniformity 향상과 차량 주행중 발생되는 벨트 엣지의 유동을 최소화하여 타이어의 장기 내구력을 향상시키려는 연구가 지속적으로 이루어지고 있다.

종래의 타이어 제작방식을 통해 벨트 검 에지를 적용하여 타이어를 제작하게 되는 종래 방식으로는 반제품의 제작공정의 능률이 저하되고 생산성이 하락되는 문제점이 있다.

즉, 종래의 타이어 제작과정은 정련, 압출, 압연, 재단, 성형, 가류의 공정을 순차로 거쳐 완제품을 검사하는 과정인데, 벨트 압연 후 반제품 제조 공정시 별도로 벨트 검 에지가 1,2벨트 좌우 끝단에 부착되는 공정은 복잡한 과정이며 이로 인해 공정비가 증대되며 검 에지의 재단이 용이하지 않고 쉽게 검 에지가 분리될 염려가 있는 문제점이 있다.

따라서, 이러한 문제점이 해결됨과 동시에 벨트 엣지 보호부로서 기능하는 적절한 타이어의 구조를 개발하고 제작 공정에 도입하기 위한 기술 개발이 필요하다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 자동차용 공기입 타이어의 벨트층에 적용하는 벨트 엣지 보호부를 개발하고 이를 제조공정에 도입하는 방법을 제안하는 데 그 목적이 있다.

또한 본 발명의 다른 목적은 타이어 벨트층의 주행 중 발생되는 분리 현상이나 유동을 최소화하기 위한 벨트 엣지부를 고안하고, 이를 기존의 타이어 제작 공정에 있어서 타이어 공정을 복잡하게 하지 않으면서 동시에 용이하고 간단한 과정을 도입하여 타이어를 경제적으로 대량생산할 수 있는 타이어의 제조방법을 제안하는 것이다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 본 발명의 기재로부터 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 공기입 타이어는 트레드(trade)부로부터 사이드 월(side wall)부를 거쳐 비드(bead)부의 비드 코어(bead core)에 이르는 카카스(carcass)층, 상기 트레드부의 내측과 카카스층의 외측에 위치하는 벨트(belt)층, 및 상기 벨트층의 외주를 보호하는 벨트 엣지(edge)부를 포함하는 공기입 타이어로서, 상기 벨트 엣지부는 상기 벨트층의 양 측단부에 위치하여 벨트층의 상부, 측부, 하부를 감싸는 적어도 한 개층 이상의 캡 플라이(Capply)인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 상기 캡플라이는 상기 벨트층의 형성 전후에 엔드리스(ENDLESS) 방식으로 적층되는 풀(FULL) 캡플라이 또는 엣지(EDGE) 캡플라이일 수 있다.

이때 상기 벨트 엣지부의 형상이나 폭, 두께 등의 특성은 특별히 제한되지 않으나, 바람직하게는 상기 벨트층의 양 가장자리 끝지점에서 타이어의 안쪽으로 20mm 내지 50mm의 폭으로 형성될 수 있다.

한편 상기 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 공기입 타이어의 제조방법은 정련, 압출, 압연, 재단, 성형, 및 가류 공정을 포함함에 있어서, 상기 성형 공정을 다음과 같은 공정으로 진행할 수 있다. 즉, 이너라이너, 카카스층, 비드부의 반제품이 1차 성형 드럼에서 가공되어 1차 그린케이스(green case)를 형성하는 1차 성형 단계와, 상기 1차 그린케이스의 양 가장자리 외주면에 소정의 폭으로 캡플라이(Capply)를 권취하는 벨트 엣지(belt edge)부 성형 단계와, 상기 캡플라이 위에 벨트(belt)층 및 트레드(tread)를 결합하여 2차 그린 케이스를 형성하는 2차 성형 단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기 1차 성형단계 이후에 타이어의 그린케이스 내부에 공기를 주입하여 내압을 채운 후 벨트 엣지부를 형성할 수 있다.

상기 캡플라이는 폭이 5mm 내지 10mm인 캡플라이용 코드 롤을 엔드리스(ENDLESS) 방식으로 연속적으로 감아주는 것이 바람직하지만 이에 반드시 제한되는 것은 아니며, 공지된 캡플라이 형성 공정이 이용될 수도 있다.

상기 캡플라이가 권취되는 형태나 권취 폭은 특별히 제한되지 않지만, 바람직하게는 1차 그린케이스의 양 가장자리 끝지점보다 5mm 바깥쪽 지점에서 시작하여 1차 그린케이스의 안쪽으로 20mm 내지 50mm 지점까지 오버랩으로 권취할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법에서 상기 2차 성형 단계는 벨트(belt)층 및 트레드(tread)를 결합한 반제품을 캡플라이 위에 결합할 수 있으며, 그렇지 아니하고 상기 캡플라이 위에 벨트(belt)층 반제품과 트레드(tread) 반제품을 순차로 결합할 수도 있다.

특히 상기 벨트층 반제품과 트레드 반제품을 순차로 결합하는 경우에는 벨트층과 트레드 반제품을 결합하는 공정 사이에, 상기 벨트층의 양 가장자리 외주면에 위치하는 캡플라이를 추가로 더 권취하여 상기 벨트층의 하부에 형성된 캡플라이와 양 끝단을 연결하는 공정을 더 추가할 수 있다.

그러한 방식으로 캡플라이를 권취하는 경우에, 벨트 엣지부는 벨트층의 하부면을 소정 폭으로 감싸면서 동시에 벨트층의 상부면을 소정 폭으로 감싸서 연결되어 더욱 고정적이고 안정적으로 벨트층을 보호할 수 있게 된다.

이때 상기 추가로 권취되는 캡플라이는 상기 벨트층의 양 가장자리 외주면에 폭이 5mm 내지 10mm인 캡플라이용 코드 롤을 엔드리스(ENDLESS) 방식으로 연속적으로 감아줌으로써 형성될 수 있는데, 상기 캡플라이용 코드 롤의 폭은 공지된 수치의 롤일 수 있으며 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 상기 캡플라이용 코드 롤의 두께는 종류에 따라 0.8mm 내지 1.0mm 일 수 있다.

또한 상기 추가로 권취되는 캡플라이는 상기 벨트층의 양 가장자리 끝지점보 다 5mm 바깥쪽 지점에서 시작하여 1차 그린케이스의 안쪽으로 20mm 내지 50mm 지점까지 오버랩으로 권취하는 방식으로 형성될 수 있다.

본 발명은 공기입 타이어의 벨트층의 분리현상이나 유동성, Uniformity 성능 등이 개선되고, 종래의 벨트 엣지 보호부로 사용되는 벨트 검 에지에 대체하여 사용되어 신뢰성 있는 품질을 가지도록 타이어 벨트층에 적용할 수 있는 벨트 엣지부를 제공할 수 있다.

또한 본 발명은 종래의 타이어 제조방법에 쉽게 적용하고 공정을 단순화시키면서도 벨트 엣지부를 용이하게 타이어에 적용할 수 있는 방법을 제안함으로써 공기입 타이어의 제조방법을 개선할 수 있고 이로써 품질 신뢰성이 우수한 공기입 타이어를 경제적인 생산비용으로 대량 공급할 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 공기입 타이어의 벨트층과 벨트 엣지부를 모식화한 단면도이다.

도 1을 참조하여 알 수 있듯이, 본 발명의 공기입 타이어의 벨트층(10)은 하나 이상의 층으로 적층될 수 있는데, 이들 벨트층의 양 가장자리의 끝단부를 감싸면서 벨트 엣지부(20)가 형성된다.

도 1의 실시예에서는 벨트층(10)의 양 가장자리의 바깥쪽부터 벨트 엣지 부(20)가 상부, 측면부, 하부의 일부를 감싸면서 형성되는 것을 도시하였는데, 반드시 이에 한정되는 것은 아니고 바깥쪽으로 돌출되는 벨트 엣지부 없이도 형성될 수 있다.

종래의 벨트 엣지부는 벨트 검 에지를 활용하여 벨트 압연 후 반제품 제조공정에서 1,2 벨트 좌우 끝단에 부착되어 형성되기 때문에 벨트층의 가장자리 상부면에만 형성되어 고정성 면에서 효율이 떨어지는 문제가 있었다.

그러나 본 발명의 일 실시예에 따른 벨트 엣지부(20)는 벨트층의 가장자리 부분을 상부,하부,및 측면부를 감싸면서 형성되기 때문에 벨트층의 보호기능이 강화될 수 있고, 타이어의 다른 층구조와 분리되지 않도록 단단히 고정될 수 있는 장점이 있다.

도 2 내지 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 공기입 타이어의 제조방법 중 성형공정을 단계별로 도시한 구성도이다.

일반적으로 종래 타이어의 제조방법은 정련, 압출, 비드, 압연, 재단, 성형, 가류, 완제품 검사의 공정을 통해 이루어진다.

본 발명의 타이어 제조방법은 벨트 엣지부를 형성하기 위한 성형 공정을 일부 개선한 것으로서, 기타 나머지 공정은 공지의 타이어 제조공정과 다르지 않으므로 자세한 설명은 생략하기로 한다.

공기입 타이어의 제조 공정에 있어서, 성형 공정이란 앞 공정인 압연, 압출, 재단, 비드 공정에서 사양에 의해 일정하게 가공 처리된 반제품을 운반하여 성형기에서 사양에 의해 조립하여 그린케이스를 만들고 가류공정에 인계하는 공정을 말한 다.

그 후에 이어지는 타이어 공정의 가류 공정은 상기 제작된 그린케이스를 몰드에 넣어 몰드 내,외측에서 일정한 압력 및 열원을 공급하여 일정한 시간동안 가류하여 탄성 고무인 타이어로 만드는 과정이다. 가류의 3대 요소는 시간(Time), 압력(Pressure), 온도(Temperature)이며, 가류 방법에는 Steam Cure, Hot Water Cure, Gas Cure 등이 있다.

상기 성형공정과 가류공정을 통해 타이어의 최종적인 형태가 완성되는데, 이러한 그린 케이스의 형성과정에서 타이어의 구조를 구성하는 각 층이 적층된다.

먼저 타이어의 성형 공정 중에서 도 2는 1차 성형 공정의 작업을 모식화한 것이다. 도 2는 공지된 성형 과정 중 일 실시예를 나타낸 것으로서 반드시 이에 제한되는 것은 아니며 1차 성형 공정에 대하여 본 발명의 벨트 엣지부 형성과정이 적용될 수 있음은 물론이다.

도 2의 실시예를 참조하면 1차 성형드럼(100) 위에 순차적으로 적층되어야 하는 타이어의 구성부분이 결합되어 가공된다. 도 2의 공정은 인너라이너 고무층을 타이어 안쪽에 넣게 하는 성형 방법으로서, 제일 하부에 이너라이너(Inner Liner) 어셈블리가 위치하고 그 위에 적어도 하나 이상의 카카스(Carcass)층(120,130)이 위치하며, 그 위에 비드(140)부와 사이드월부(150)이 적층된다.

상기 이너라이너 어셈블리는 특별히 제한되지 않지만, 이너라이너와 검체파(Gum Chafer), 숄더 스트립 등으로 구성하여 반제품으로 만들어 1차 성형 드럼에서 성형될 수 있다.

또한 상기 1차 성형 공정은 이너라이너 어셈블리 및 Carcass, Bead, 사이드월 이외에 Apex 등의 반제품이 1차 성형 드럼(100) 상에 위치하여 부착될 수 있다.

다음으로 도 3의 과정에서 벨트 엣지부가 성형되는데, 도 3의 과정 전에 상기 1차로 성형된 1차 그린케이스에 소정의 내압이 형성되도록 공기가 주입될 수 있다.

도 3은 벨트 엣지부가 성형되는 과정인데, 도 3을 참조하면 상기 도 2에서 제조된 1차 그린 케이스(160)를 1차 성형드럼 상에서 인출하지 아니하고 그대로 그 위에 벨트 엣지부를 성형하는 것이 특징이다.

즉 1차 그린케이스와 2차 그린케이스가 결합되지 이전에 도 3에서와 같이 1차 그린 케이스의 외주면의 가장자리에 래디얼(radial)방향으로 캡플라이(170)를 먼저 와인딩한다.

상기 캡플라이는 시트의 적층 방식이 아닌 캡플라이용 코드 롤을 수차례 권취하는 엔드리스(endless) 방식으로 권취한다.

상기 캡플라이는 1차 그린케이스의 양 끝단부에 형성하되, 후에 2차 성형 공정에서 결합될 벨트층의 하부면에 위치할 수 있도록 소정의 폭으로 형성될 수 있다. 상기 폭은 제한되지 않지만, 후에 2차 성형공정에서 결합될 벨트층의 양 가장자리 끝지점보다 5mm 바깥쪽 지점에서 시작하여 1차 그린케이스의 안쪽으로 20mm 내지 50mm 지점까지 오버랩으로 권취될 수 있다. 상기 벨트층의 양 가장자리 끝지점보다 5mm 바깥쪽 지점은 벨트층의 양 가장자리가 확실히 감싸질 수 있도록 벨트 엣지부를 여유있게 형성하는 것이므로 특별히 이러한 수치에 한정되지 않고 벨트층 의 양 가장자리를 확실히 감쌀 정도의 폭으로 형성되면 족할 것이다.

다음으로 도 4에서는 상기 벨트층의 하부면에 형성되는 캡플라이(170) 위에 벨트층(180, 190)을 순차로 적층하는 것을 도시하였다. 이는 1차 성형공정 후 1차 그린케이스(160) 위에 2차 성형을 하는 공정이며, 2차 성형공정은 이하 도면에서 설명될 바와 같이 순차로 적층하여 결합할 수도 있으나, 이에 제한되지 않고, 별도로 벨트층과 트레드를 미리 결합시킨 2차 그린케이스를 형성하고 바로 1차 그린케이스와 결합하는 과정으로 이루어질 수도 있다.

도 4의 실시예에서는 벨트층을 두 개층으로 도시하였으나 이에 반드시 제한되는 것은 아니다. 또한 벨트층을 순차로 적층하고 그 위에 공지된 타이어의 층간 삽입층을 더 포함할 수도 있다.

다음 과정으로서 도 5에서는 상기 적층된 벨트층(180, 190)의 양 가장자리쪽 상부면에 상부 벨트 엣지부로서 캡플라이(200)를 형성한다. 도 3과 마찬가지로 캡플라이는 소정의 폭을 가지는 캡플라이용 코드 롤에 의해 엔드리스 방식으로 형성될 수 있다. 바람직하게는 5mm 내지 15mm의 폭을 가지는 캡플라이가 이용될 수 있다.

또한 벨트층의 양 가장자리 끝지점보다 바깥쪽 지점에서 시작하여 상기 벨트층의 중심부를 향하면서 안쪽으로 벨트층의 가장자리 상부면을 덮으면서 오버랩 방식으로 권취될 수 있는데, 바람직하게는 벨트층의 하단부에 형성된 캡플라이와 가장 바깥쪽 부분이 연결될 수 있도록 양 가장자리 끝지점보다 5mm 정도 바깥쪽 지점부터 권취가 시작될 수 있다. 또 바람직하게는 벨트층의 중심부를 향하면서 권취될 때 벨트층의 양 가장자리부터 안쪽으로 20mm 내지 50mm 지점까지 권취될 수 있다.

도 5의 과정이 끝나면 벨트층의 양 가장자리를 상부, 하부, 측면부를 감싸면서 캡플라이가 형성되어 벨트 엣지부를 구성하게 된다.

마지막으로 2차 성형 공정으로서 도 6은 상기 벨트층(180,190)과 벨트 엣지부(200)를 형성한 후에 트레드(210) 압출물을 부착하여 성형 공정을 마무리한다. 이로서 그린타이어가 완성되어 가류공정으로 진행된다.

도 7 내지 도 10은 상기 설명한 본 발명의 일 실시예에 따른 공기입 타이어의 제조방법 중 성형공정을 단계별로 나타낸 구성사진이다.

도 7은 1차 성형드럼(100) 상에서 이너라이너, 카카스층, 비드, 아펙스(Apex), 사이드월 등의 반제품이 결합되어 1차 그린케이스(160)가 제작된 것을 나타낸 사진이다. 그런 다음 상기 1차 그린케이스(160)을 드럼에서 인출해내지 않고 도 8의 사진과 같이 내압을 채워서 쉐이핑(shapping) 과정을 수행한 후 향후 벨트층이 부착될 양 가장자리 끝단의 위치에 캡플라이(170)를 먼저 권취한다.

캡플라이(170)을 권취하는 방식은 가장자리 끝단부터 중심을 향하여 캡플라이용 코드 롤을 수회 연결하여 감는 엔드리스 방식임은 앞서 설명한 바와 같다.

도 9의 사진은 후속되는 성형공정으로서, 상기 1차 그린케이스(160)의 외측면에 캡플라이(170)이 와인딩된 후 벨트층(180)을 형성하는 과정을 나타낸다. 상기 벨트층(180)은 한개 층으로 형성될 수도 있으나 이에 제한되지 않고 복수 개의 층으로 형성될 수 있다.

다음의 성형 공정은 도 10을 참조하여 알 수 있듯이, 벨트층이 형성된 그린 케이스 위에 양 가장자리쪽을 중심으로 캡플라이(200)을 다시 권취하여 벨트 엣지부를 형성한다. 벨트층 상부에 형성되는 벨트 엣지부는 캡플라이가 권취되는 폭과 형태에 따라 벨트층의 양 가장자리 끝단쪽을 감싸는 엣지형태로 형성될 수도 있고, 벨트층의 상부면 전체에 위치하는 풀(full) 캡플라이 형태로 형성될 수도 있다. 바람직하게는 벨트 엣지부의 견고성과 공정의 편의성, 간편성, 타이어의 경제적인 생산단가면을 고려하여 엣지형태로 캡플라이를 형성하여 벨트 엣지부를 구성할 수 있다.

도 10은 또한 벨트층의 상부에 형성되는 캡플라이(200)와 하부에 형성되었떤 캡플라이를 양 가장자리에서 연결하여 벨트 엣지부를 완성시킨 다음에 그 위에 트레드(210) 압출물을 부착, 결합하는 것을 나타내기도 한다.

도 10의 과정이 끝나면 성형공정이 마무리되고 해당 그린케이스는 가류공정으로 진행되어 최종적인 타이어로 제작되기 위한 과정이 진행된다.

이러한 상기 방식으로 성형공정을 진행하는 경우 벨트 엣지부는 기존의 벨트 검 엣지(Belt Gum Egde)를 대체할 수 있는 구성으로서 형성될 수 있고, 종래 검 엣지에 비하여 벨트층의 고정성이 개선되므로 차량 주행중 발생되는 타이어 구성층의 유동을 최소화하여 타이어의 장기 내구력을 향상시키게 된다.

이상 본 발명의 구체적 실시형태와 관련하여 본 발명을 설명하였으나 이는 예시에 불과하며 본 발명은 이에 제한되지 않는다. 당업자는 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 설명된 실시형태를 변경 또는 변형할 수 있으며, 이러한 변경 또는 변형도 본 발명의 범위에 속한다. 또한, 본 명세서에서 설명한 각 구성요소의 물질은 당업자가 공지된 다양한 물질로부터 용이하게 선택하여 대체할 수 있다. 또한 당업자는 본 명세서에서 설명된 구성요소 중 일부를 성능의 열화 없이 생략하거나 성능을 개선하기 위해 구성요소를 추가할 수 있다. 뿐만 아니라, 당업자는 공정 환경이나 장비에 따라 본 명세서에서 설명한 방법 단계의 순서를 변경할 수도 있다. 따라서 본 발명의 범위는 설명된 실시형태가 아니라 특허청구범위 및 그 균등물에 의해 결정되어야 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 공기입 타이어의 벨트층과 벨트 엣지부를 모식화한 단면도이다.

도 2 내지 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 공기입 타이어의 제조방법 중 성형공정을 단계별로 도시한 구성도이다.

도 7 내지 도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 공기입 타이어의 제조방법 중 성형공정을 단계별로 나타낸 구성사진이다.

{도면의 주요부분에 대한 부호의 설명}

10 : 벨트층 20 : 벨트 엣지부

100 : 1차 성형 드럼 110 : 이너라이너 어셈블리

120, 130 : 카카스층 140 : 비드와이어

150 : 사이드월 어셈블리 160 : 1차 그린케이스

170 : 하부 캡플라이 코드 롤 180, 190 : 벨트층

200 : 상부 캡플라이 코드 롤 210 : 트레드

Claims (11)

1. 트레드(trade)부로부터 사이드 월(side wall)부를 거쳐 비드(bead)부의 비드 코어(bead core)에 이르는 카카스(carcass)층, 상기 트레드부의 내측과 카카스층의 외측에 위치하는 벨트(belt)층, 및 상기 벨트층의 외주를 보호하는 벨트 엣지(edge)부를 포함하는 공기입 타이어에 있어서,

   상기 벨트 엣지부는 상기 벨트층의 양 측단부에 위치하여 벨트층의 상부, 측부, 하부를 감싸는 적어도 한 개층 이상의 캡플라이(Capply)인 것을 특징으로 하는 공기입 타이어.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 캡플라이는 상기 벨트층의 형성 전후에 엔드리스(ENDLESS) 방식으로 적층되는 풀(FULL) 캡플라이 또는 엣지(EDGE) 캡플라이인 것을 특징으로 하는 공기입 타이어.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 벨트 엣지부는 상기 벨트층의 양 가장자리 끝지점에서 타이어의 안쪽으로 20mm 내지 50mm의 폭으로 형성되는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어.
4. 정련, 압출, 압연, 재단, 성형, 및 가류 공정을 포함하는 공기입 타이어의 제조방법에 있어서,

   상기 성형 공정은,

   이너라이너, 카카스층, 비드부의 반제품이 1차 성형 드럼에서 가공되어 1차 그린케이스(green case)를 형성하는 1차 성형 단계와,

   상기 1차 그린케이스의 양 가장자리 외주면에 소정의 폭으로 캡플라이(Capply)를 권취하는 벨트 엣지(belt edge)부 성형 단계와,

   상기 캡플라이 위에 벨트(belt)층 및 트레드(tread)를 결합하여 2차 그린 케이스를 형성하는 2차 성형 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어의 제조방법.
5. 제 4항에 있어서,

   상기 캡플라이는 폭이 5mm 내지 10mm인 캡플라이용 코드 롤을 엔드리스(ENDLESS) 방식으로 연속적으로 감아주는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어의 제조방법.
6. 제 4항에 있어서,

   상기 캡플라이는 상기 1차 그린케이스의 양 가장자리 끝지점보다 5mm 바깥쪽 지점에서 시작하여 1차 그린케이스의 안쪽으로 20mm 내지 50mm 지점까지 오버랩으로 권취하는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어의 제조방법.
7. 제 4항에 있어서,

   상기 2차 성형 단계는 벨트(belt)층 및 트레드(tread)를 결합한 반제품을 캡플라이 위에 결합하는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어의 제조방법.
8. 제 4항에 있어서,

   상기 2차 성형 단계는 상기 캡플라이 위에 벨트(belt)층 반제품과 트레드(tread) 반제품을 순차로 결합하는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어의 제조방법.
9. 제 8항에 있어서,

   상기 벨트층 반제품과 트레드 반제품을 순차로 결합하는 공정 사이에, 상기 벨트층의 양 가장자리 외주면에 위치하는 캡플라이를 추가로 더 권취하여 상기 벨트층의 하부에 형성된 캡플라이와 양 끝단을 연결하는 공정을 더 추가하는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어의 제조방법.
10. 제 9항에 있어서,

    상기 추가로 권취되는 캡플라이는 상기 벨트층의 양 가장자리 외주면에 폭이 5mm 내지 10mm인 캡플라이용 코드 롤을 엔드리스(ENDLESS) 방식으로 연속적으로 감아주는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어의 제조방법.
11. 제 9항에 있어서,

    상기 추가로 권취되는 캡플라이는 상기 벨트층의 양 가장자리 끝지점보다 5mm 바깥쪽 지점에서 시작하여 1차 그린케이스의 안쪽으로 20mm 내지 50mm 지점까지 오버랩으로 권취하는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어의 제조방법.

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