KR20100105393A - 파이프 접속 조인트 - Google Patents

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KR20100105393A
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Abstract

본 발명은 파이프 접속 조인트에 관한 것으로써, 더욱 상세하게는 플랜지의 파이프결합공에 직선 경사부를 형성하고 "L"자 형태로 벤딩되어 상기 파이프결합공에 결합되는 파이프에는 직선 경사부를 따라 확관되는 확관부를 형성함으로써, 상기 플랜지와 파이프 사이의 접촉면적 증대로 충분한 결합강도를 확보하여 견고한 고정이 가능하고 이로인해 파이프의 회전을 방지함은 물론 공용화가 가능하며, 극소R 벤딩기술로 벤딩되는 파이프의 내측 곡면부를 수용하여 벤딩거리를 최소화하므로 한정된 공간에서 제품설계가 용이함과 아울러 상기 확관부에 의해 실링부재 안착부가 형성되므로 실링부재 안착을 위해 별도의 가공이 필요없는 등 기계가공을 최소화하여 제조비용을 절감할 수 있는 파이프 접속 조인트에 관한 것이다.

Description

파이프 접속 조인트{PIPE CONNECTION JOINT}
본 발명은 파이프 접속 조인트에 관한 것으로써, 더욱 상세하게는 플랜지의 파이프결합공에 직선 경사부를 형성하고 "L"자 형태로 벤딩되어 상기 파이프결합공에 결합되는 파이프에는 직선 경사부를 따라 확관되는 확관부를 형성함으로써, 상기 플랜지와 파이프 사이의 접촉면적 증대로 충분한 결합강도를 확보하여 견고한 고정이 가능하고 이로인해 파이프의 회전을 방지함은 물론 공용화가 가능하며, 극소R 벤딩기술로 벤딩되는 파이프의 내측 곡면부를 수용하여 벤딩거리를 최소화하므로 한정된 공간에서 제품설계가 용이함과 아울러 상기 확관부에 의해 실링부재 안착부가 형성되므로 실링부재 안착을 위해 별도의 가공이 필요없는 등 기계가공을 최소화하여 제조비용을 절감할 수 있는 파이프 접속 조인트에 관한 것이다.
일반적으로 차량용 냉동사이클은 통상, 압축기, 응축기, 팽창밸브, 증발기를 냉매파이프로 순차적으로 연결함으로써 냉매회로를 형성하여 순환하는 냉매를 통해 차량 실내를 냉방하게 된다.
이때, 상기 냉매파이프와 각 구성요소의 결합력을 향상시키기 위해서 냉매파이프의 단부에 파이프 접속 조인트가 설치된다.
상기 파이프 접속 조인트는 앞서 설명한 차량용 냉동사이클에서 냉매파이프를 각 구성요소에 결합하기 위한 용도 뿐만아니라 산업 전반에 걸쳐 파이프를 접속대상물에 결합하기 위한 용도로도 사용된다.
상기한 파이프 접속 조인트의 종래기술로는 도 1 및 도 2에 도시되어 있으며,
먼저, 도 1의 파이프 접속 조인트(10)는, 플랜지(11)를 절삭가공하고, 이때 플랜지(11)의 하측면에 파이프접속부(12)도 절삭가공한다.
또한, 상기 플랜지(11)의 측면에는 파이프(13)를 용접하여 상기 파이프접속부(12)와 연통되게 한다.
따라서, 상기 플랜지(11)를 접속대상물(1)에 볼트(15)로 결합하게 되면, 상기 플랜지(11)의 파이프접속부(12)가 접속대상물(1)의 통로(2)에 접속된다.
이처럼 상기 파이프 접속 조인트(10)를 사용하면 상기 파이프(13)를 접속대상물(1)에 간편하게 조립할 수 있으며 유체의 누설도 방지하게 된다.
그러나, 상기 파이프 접속 조인트(10)는 상기 플랜지(11)의 측면에 파이프(13)를 용접해야 하므로 소재가 비싸고 용접 및 기계가공이 추가적으로 필요하여 전체적인 제조비용이 증가하는 문제가 있다.
그리고, 상기 파이프 접속 조인트의 다른 형태로는 도 2와 같이, 파이프(35)를 극소R 벤딩기술을 이용하여 "L"자 형태로 벤딩한 후, 플랜지(30)의 파이프결합공(31)에 삽입 결합하고, 플랜지(30)의 타측으로 돌출된 파이프에 오비드(O-BEAD)(36)를 성형하여 플랜지(30)의 타측면에 형성된 홈(32)에 안착한다.
또한, 상기 파이프(35)의 단부측에는 오링(38)을 안착하기 위해 안착홈(37)을 별도로 가공한다.
따라서, 상기 플랜지(30)를 접속대상물(1)에 볼트(39)로 결합하게 되면, 상기 플랜지(30)로부터 돌출된 파이프 부분이 접속대상물(1)의 통로(2)에 접속되고 오링(38)에 의해 누설도 방지된다.
아울러, 상기 플랜지(30)의 일측면에는 플랜지(30)와 파이프(35)의 결합강도를 보강하기 위해 한 쌍의 보강리브(33)가 돌출 형성되는데, 즉, 상기 한 쌍의 보강리브(33)가 파이프(35)의 양측을 지지하면서 파이프(35)의 회전을 방지하여 플랜지(30)와의 결합강도를 향상하게 되는 것이다.
그러나, 상기 파이프(35)가 극소R 벤딩기술을 통해 벤딩되기 때문에 벤딩된 부분을 플랜지(30)의 일측면에 일부 수용할 수 있게 되어 벤딩거리(L1)를 줄일수는 있으나, 차량 엔진 등 고강도(플랜지와 파이프의 결합강도)가 요구되는 부위에 사용하기 위해 추가되는 상기 보강리브(33)에 의하여 공용화가 어려운 문제가 있다.
즉, 차량 엔진룸내의 각 부품들의 위치에 따라 상기 파이프(35)의 설치방향도 다양하게 변경할 수 있어야 하지만, 상기 보강리브(33)가 파이프(35)의 양측을 지지하므로 인해 플랜지(30)에서 파이프(35)의 설치방향(벤딩방향)을 변경할 수 없고, 결국 파이프(35)의 다양한 설치방향에 대응하여 플랜지(30)도 각각 제조해야하므로 공용화가 어려운 것이다.
이처럼, 상기 파이프(35)의 내측 절곡부가 안착되는 홈(34) 및 보강리브(33)가 형성되어 있으므로 파이프(35) 배관 설계에 따라 각각 다른 조인트 플랜지를 설계해야 하므로 공용화가 어려운 문제가 있다.
그리고, 상기 파이프(35)의 내측 절곡부가 안착되는 홈(34) 및 오비드(36)가 안착되는 홈(32)을 플랜지(30)에 형성해야 하므로 가공 공수 및 비용이 증가하는 문제가 있다.
또한, 상기 파이프(35)의 내측 절곡부 및 오비드(36)가 안착되는 각각의 홈(34)(32)을 형성하게 되면, 파이프(35)와 플랜지(30)의 접합면적이 줄게 되어 파이프(35) 고정력이 약화되는 문제도 있었다.
상기한 종래의 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 플랜지의 파이프결합공에 직선 경사부를 형성하고 "L"자 형태로 벤딩되어 상기 파이프결합공에 결합되는 파이프에는 직선 경사부를 따라 확관되는 확관부를 형성함으로써, 상기 플랜지와 파이프 사이의 접촉면적 증대로 충분한 결합강도를 확보하여 견고한 고정이 가능하고 이로인해 파이프의 회전을 방지함은 물론 공용화가 가능하며, 극소R 벤딩기술로 벤딩되는 파이프의 내측 곡면부를 수용하여 벤딩거리를 최소화하므로 한정된 공간에서 제품설계가 용이함과 아울러 상기 확관부에 의해 실링부재 안착부가 형성되므로 실링부재 안착을 위해 별도의 가공이 필요없는 등 기계가공을 최소화하여 제조비용을 절감할 수 있는 파이프 접속 조인트를 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 유체가 유동하도록 통로를 갖는 접속대상물에 결합됨과 아울러 파이프결합공이 관통 형성된 플랜지와, "L"자 형태로 벤딩되어 상기 파이프결합공에 삽입 결합됨과 아울러 일단부 외주면에는 실링부재가 안착되어 접속대상물의 통로에 접속되는 파이프를 포함하여 이루어진 파이프 접속 조인트에 있어서, 상기 플랜지의 파이프결합공에는 상기 접속대상물을 향해 벌어지는 직선 경사부가 형성되고, 상기 파이프에는 상기 직선 경사부에 밀착 결합될 수 있도록 직선 경사부를 따라 확관되는 확관부가 형성된 것을 특징으로 한다.
본 발명은, 플랜지에 원호부와 직선 경사부로 이루어진 파이프결합공을 형성하고, "L"자 형태로 벤딩되어 상기 파이프결합공에 코킹 방식으로 압착 결합되는 파이프에는 직선 경사부를 따라 확관되는 확관부를 형성함으로써, 상기 플랜지의 파이프결합공과 파이프 사이의 결합면이 증대되어 고정력이 증대된다.
아울러, 상기 파이프결합공의 원호부에는 파이프의 벤딩된 내측 곡면부가 밀착 고정됨과 아울러 상기 직선 경사부에는 파이프가 확관 고정됨으로써, 상기 플랜지의 파이프결합공과 파이프 사이의 접촉면적이 증대되어 충분한 결합강도를 확보할 수 있고, 이로인해 견고한 고정이 가능하여 차량 엔진 등 고강도가 요구되는 부위에 설치하여도 파이프의 회전을 방지할 수 있다.
그리고, 상기 플랜지의 일측면에 파이프가 안착되는 별도의 홈을 가공하지 않고, 파이프를 플랜지의 일측면에 밀착 고정함과 아울러 상기 플랜지의 파이프결합공에 파이프를 코킹 결합하기 전에 파이프의 설치방향을 자유롭게 조절할 수 있기 때문에, 파이프 벤딩방향(설치방향)이 변경되더라도 플랜지를 공용화 할 수 있고 비용을 절감할 수 있다.
또한, 상기 파이프의 확관부에 의해 실링부재 안착부가 형성되므로 실링부재 안착을 위한 별도의 가공이 필요없고, 상기 파이프도 파이프결합공의 직선 경사부에 코킹 방식으로 결합함으로써 기계가공을 최소화 할 수 있고 제조비용도 절감된다.
그리고, 상기 파이프결합공의 내주면에 일정깊이의 단차부를 형성함으로써, 파이프의 확관부 외주면이 단차부 내측으로 압착되면서 메워지게 되어 파이프와 플랜지의 결합강도가 향상되고 이로인해 파이프가 회전하는 것을 더욱 방지할 수 있다.
또한, 상기 파이프결합공에 형성된 단차부의 깊이를 상기 직선 경사부의 단부측으로 갈수록 점차 낮게 형성함으로써, 상기 실링부재 안착부 성형시 가공이 용이하고 실링부재 안착부의 가공 정확도를 확보하기 쉽다.
한편, 상기 확관부를 비원형으로 형성하거나 또는 플랜지의 일측면에 파이프의 양측을 지지하는 회전방지리브를 형성함으로써, 상기 파이프의 회전을 더욱 방지할 수 있다.
도 1은 종래의 파이프 접속 조인트를 나타내는 분해 사시도,
도 2는 종래의 파이프 접속 조인트의 다른 형태를 나타내는 분해 단면도,
도 3은 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 사시도,
도 4는 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 단면 사시도,
도 5는 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 단면도,
도 6은 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트에서 파이프결합공에 단차부를 형성한 경우를 나타내는 사시도,
도 7은 도 6의 플랜지를 하측방향에서 바라본 사시도,
도 8은 도 6의 플랜지를 나타내는 평면도 및 단면도,
도 9는 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트에서 파이프결합공에 형성된 단차부의 다른 형태를 나타내는 사시도,
도 10은 도 5의 A-A로서 직선 경사부와 확관부를 비원형으로 형성한 경우를 나타내는 단면도,
도 11은 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트에서 플랜지의 일측면에 회전방지리브를 형성한 경우를 나타내는 사시도이다.
이하, 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 3은 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 사시도이고, 도 4는 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 단면 사시도이며, 도 5는 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 단면도이고, 도 6은 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트에서 파이프결합공에 단차부를 형성한 경우를 나타내는 사시도이며, 도 7은 도 6의 플랜지를 하측방향에서 바라본 사시도이고, 도 8은 도 6의 플랜지를 나타내는 평면도 및 단면도이며, 도 9는 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트에서 파이프결합공에 형성된 단차부의 다른 형태를 나타내는 사시도이고, 도 10은 도 5의 A-A로서 직선 경사부와 확관부를 비원형으로 형성한 경우를 나타내는 단면도이며, 도 11은 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트에서 플랜지의 일측면에 회전방지리브를 형성한 경우를 나타내는 사시도이다.
도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트(100)는, 차량 냉동사이클에서 압축기, 응축기, 팽창밸브, 증발기를 냉매파이프로 순차적으로 연결할 때, 상기 냉매파이프와 각 구성요소의 결합을 위해 냉매파이프의 단부에 설치될 수도 있고, 이 외에도 산업 전반에 걸쳐 파이프를 접속대상물(1)에 결합하기 위한 용도로도 사용된다.
이러한 상기 파이프 접속 조인트(100)는, 유체가 유동하도록 통로(2)를 갖는 접속대상물(1)에 결합됨과 아울러 파이프결합공(111)이 관통 형성된 플랜지(110)와, "L"자 형태로 벤딩되어 상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에 삽입 결합되는 파이프(120)로 이루어진다.
상기 접속대상물(1)의 통로(2)의 일측에는 또 다른 파이프(3)가 삽입 결합되어 있고, 상기 통로(2)와 일정간격 이격된 곳에는 상기 플랜지(110)와 볼트 결합을 위한 볼트탭(4)이 형성되어 있다.
그리고, 상기 플랜지(110)에는 상기 접속대상물(1)의 통로(2)와 대응하여 파이프결합공(111)이 관통 형성되고, 상기 파이프결합공(111)과 일정간격 이격하여 상기 접속대상물(1)의 볼트탭(4)과 대응하는 위치에 볼트공(115)이 형성되어 있다.
따라서, 볼트(140)를 상기 플랜지(110)의 볼트공(115)에 삽입하여 상기 접속대상물(1)의 볼트탭(4)에 나사결합하게 되면 플랜지(110)를 접속대상물(1)에 간편하게 결합할 수 있다.
한편, 상기 플랜지(110)는 알루미늄 다이캐스팅으로 제조하여 경량 및 저가로 설계 제조하는 것이 바람직하지만, 그 외 다양한 방법으로 제조될 수도 있다.
또한, 상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에는 상기 접속대상물(1)을 향해 벌어지는 직선 경사부(112)가 형성된다.
여기서, 상기 직선 경사부(112)는 파이프결합공(111)의 내주면 전체에 형성된 것이 아니고 아래에서 설명될 파이프(120)의 확관부(121)와 대응하는 부분에만 확관되는 형태로 형성된다.
상기 파이프결합공(111)은, 일측단부에 상기 파이프(120)의 내측 곡면부(120a)와 맞닿도록 일정 반경으로 형성되는 원호부(113)와, 상기 원호부(113)로부터 타측단부를 향해 연장 형성됨과 아울러 상기 확관부(121)와 맞닿도록 일정 각도 경사지게 형성되는 상기 직선 경사부(112)로 이루어진다.
여기서, 상기 직선 경사부(112)는 상기 원호부(113)의 끝지점에서부터 시작된다.
그리고, 상기 파이프(120)는 극소R 벤딩기술을 적용하여 "L"자 형태로 벤딩되고, 파이프(120)의 벤딩된 단부가 상기 파이프결합공(111)에 삽입 결합된다.
이처럼, 상기 파이프(120)가 극소R 벤딩기술을 통해 벤딩되기 때문에 상기 플랜지(110)에서 파이프(120) 벤딩거리(L2)를 최소화 할 수 있고 이로인해 차량의 엔진룸과 같은 한정된 공간에서 제품설계가 용이하다.
또한, 상기 파이프(120)에는 상기 파이프결합공(111)의 직선 경사부(112)에 밀착 결합될 수 있도록 직선 경사부(112)를 따라 확관되는 확관부(121)가 형성된다.
즉, 상기 "L"자 형태로 벤딩된 파이프(120)의 단부를 상기 파이프결합공(111)에 삽입한 상태에서 코킹 방식으로 결합하게 되는데, 이때, 코킹 작업시 프레스를 이용하여 상기 파이프결합공(111)에 삽입된 파이프(120)의 단부를 확관시킴으로써, 상기 파이프(120)에는 파이프결합공(111)의 직선 경사부(112)에 압착되는 테이퍼 형태의 확관부(121)가 형성되는 것이다.
이와 같이, 상기 원호부(113)와 직선 경사부(112)로 이루어진 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에 상기 파이프(120)를 결합하게 됨으로써, 파이프(120)와 플랜지결합공(111)의 결합면이 증대되어 고정력이 증대된다.
또한, 상기 원호부(113)에는 파이프(120)의 벤딩된 내측 곡면부(120a)가 밀착 고정됨과 아울러 상기 직선 경사부(112)에는 파이프(120)가 확관 고정됨으로써, 상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)과 파이프(120) 사이의 접촉면적이 증대되어 충분한 결합강도를 확보할 수 있고, 이로인해 견고한 고정이 가능하여 차량 엔진 등 고강도가 요구되는 부위에 설치하여도 파이프(120)의 회전을 방지할 수 있다.
한편, 상기 플랜지(110)의 일측면에는 파이프(120)가 안착되는 별도의 홈을 가공하지 않으며, 이로인해 상기 파이프(120)가 안착되는 쪽의 플랜지(110) 일측면은 파이프(120)가 안착되는 부분과 안착되지 않은 부분이 단차없이 평면으로 형성된다.
이처럼, 상기 플랜지(110)의 일측면에 파이프(120)가 안착되는 별도의 홈을 가공하지 않고 파이프(120)를 플랜지(110)의 일측면에 밀착 고정함과 아울러 상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에 파이프(120)를 코킹 결합하기 전에 파이프(120)의 설치방향을 자유롭게 조절할 수 있기 때문에, 파이프(120)의 벤딩방향(설치방향)이 변경되더라도 플랜지(110)를 공용화 할 수 있고 비용을 절감할 수 있다.
그리고, 상기 파이프(120)의 확관부(121)의 단부는 상기 플랜지(110)의 측면 보다 돌출되게 형성되고, 이때, 상기 확관부(121)의 단부에는 실링부재(130)가 안착될 수 있도록 내측방향으로 축관하여 이루어진 실링부재 안착부(122)가 형성된다.
즉, 상기 파이프(120)상에 확관부(121)를 성형하면서 동시에 상기 확관부(121)의 단부를 내측방향으로 축관하여 상기 실링부재 안착부(122)를 성형할 수 있으며, 이처럼 상기 확관부(121)에 의해 실링부재 안착부(122)가 형성되므로 종래와 같이 오링안착부를 형성하기 위한 별도의 오비드(O-BEAD) 성형공정을 생략할 수 있다.
또한, 상기 파이프(120)의 확관부(121)는 상기 "L"자 형태로 벤딩된 파이프(120)의 내측 곡면부(120a) 끝지점과 상기 실링부재(130)의 사이 구간에 형성된다.
여기서, 상기 실링부재(130)는 오링을 사용하는 것이 바람직하지만, 유체의 누설을 방지하기 위한 것이므로 슬림 와셔(SLIM WAHSER) 등 기타 다른 형태의 실링부재(130)도 사용할 수 있다.
또한, 상기에서는 실링부재 안착부(122)가 상기 확관부(121)에 의해 확관부(121)의 단부에 형성되어 있지만, 이 외에도 상기 파이프(120)의 단부측에 별도로 홈(미도시)을 형성하여 실링부재(130)를 안착할 수도 있다.
한편, 상기 실링부재 안착부(122)의 외경(D1)은 상기 실링부재 안착부(122)와 인접한 상기 파이프결합공(111)의 단부측(직선 경사부의 단부측) 내경(D2) 보다 같거나 작게 형성되고, 상기 파이프(120)의 상기 실링부재(130)와 인접한 확관부(121) 단부의 외경(D3)은 상기 실링부재 안착부(122)와 인접한 상기 파이프결합공(111)의 단부측 내경(D2) 보다 같거나 작게 형성된다.
만일, 상기 실링부재 안착부(122)의 외경(D1) 또는 상기 실링부재(130)와 인접한 확관부(121) 단부의 외경(D3)을 상기 파이프결합공(111)의 단부측 내경(D2) 보다 크게 형성하게 되면, 플랜지(110)와 접속대상물(1)의 결합시 접속구조가 복잡해지게 된다.
이와 같이, 상기 확관부(121)에 의해 실링부재 안착부(122)가 형성되므로 실링부재(130) 안착을 위한 별도의 가공이 필요없고, 상기 파이프(120)도 파이프결합공(111)의 직선 경사부(112)에 코킹 방식으로 결합함으로써 기계가공을 최소화 할 수 있고 이로인한 제조비용도 절감할 수 있다.
그리고, 도 6 내지 도 11은, 상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에 결합된 파이프(120)의 회전 방지를 위한 다양한 실시예들을 나타낸 것으로서, 도 6 내지 도 9는 상기 파이프결합공(111)의 내주면에 파이프(120)와의 결합강도를 향상하도록 일정깊이의 단차부(114)를 형성한 것이다.
상기 단차부(114)는 상기 원호부(113)와 직선 경사부(112) 중 적어도 어느 하나에 원주방향으로 상호 일정간격 이격되어 복수개 형성된다.
여기서, 상기 단차부(114)는 원호부(113) 또는 직선 경사부(112)에 형성할 수도 있고, 도면에서와 같이 상기 단차부(114)를 원호부(113) 및 직선 경사부(112)에 걸쳐지게 형성할 수도 있다. 이때, 상기 원호부(113)와 직선 경사부(112)에 걸쳐지는 단차부(114)의 형성 방향은 파이프결합공(111)에 삽입되는 파이프(120)의 삽입방향으로 형성되게 된다.
이러한 상기 단차부(114)는 도 6 내지 8과 같이 대략 "U"자형 단면을 갖도록 형성할 수도 있고, 또는 도 9와 같이 파이프결합공(111)의 내주면에 세레이션을 가공하여 "V"자형 단면을 갖도록 형성할 수도 있다.
따라서, 상기 파이프(120)를 파이프결합공(111)에 코킹방식으로 결합하게 되면, 파이프(120)의 확관부(121) 외주면이 단차부(114) 내측으로 압착되면서 메워지게 되어 파이프(120)와 플랜지(110)의 결합강도가 향상되고 이로인해 파이프(120)가 회전하는 것을 방지하게 된다.
그리고, 상기 단차부(114)는 상기 실링부재(130)와 인접한 직선 경사부(112)의 단부측으로 갈수록 점차 깊이가 낮게 형성된다.
즉, 상기 파이프(120)를 확관하여 확관부(121)의 외주면을 단차부(114) 내측에 메우는 공정과 확관부(121)의 단부측에 실링부재 안착부(122)를 성형하는 공정을 동시에 수행하게 되는데, 이때 상기 실링부재(130)와 인접한 단차부(114)의 깊이가 클 경우에는 실링부재 안착부(122)를 가공하기가 힘들며, 실링부재 안착부(122)의 가공 정확도 역시 떨어지게 된다.
이는 상기 파이프(120)의 확관부(121) 성형시 확관부(121)의 단부측으로 갈수록 파이프(120)의 변형량이 커지게 되는데, 상기 단차부(114)의 깊이까지 크게 되면 파이프(120)와 플랜지(110)의 결합시 소재가 파손될 우려가 있다.
따라서, 상기 단차부(114)의 깊이를 상기 실링부재(130)와 인접한 직선 경사부(112)의 단부측으로 갈수록 점차 낮게 형성함으로써, 상기 실링부재 안착부(122) 성형시 가공이 용이하고 실링부재 안착부(122)의 가공 정확도를 확보하기가 쉬운 것이다.
한편, 도 10은 상기 플랜지(110)의 직선 경사부(112)와 상기 파이프(120)의 확관부(121)를 비원형으로 형성하여 파이프(120)의 회전을 방지한 것이다. 즉, 도 10은 도 5의 A-A를 나타낸 도면으로써, 물론 플랜지(110)의 직선 경사부(112)와 파이프(120)의 확관부(121)를 원형으로 형성하더라도 접촉면적 증대로 인해 충분한 결합강도가 확보되므로 파이프(120)의 회전을 방지할 수 있지만, 직선 경사부(112)와 확관부(121)를 비원형으로 형성하게 되면 파이프(120)의 회전을 원천적으로 방지할 수 있게 된다.
아울러, 도 10과 같이 직선 경사부(112)과 확관부(121)의 단면 형상을 타원형으로 형성할 수도 있고, 이 외에도 다양한 형태의 비원형으로 형성할 수도 있다.
도 11은, 상기 플랜지(110)의 일측면에 상기 파이프(120)의 양측을 지지하도록 한 쌍의 회전방지리브(116)를 돌출 형성하여 파이프(120)의 회전 방지 기능을 더욱 강화한 것이다.
이하, 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트(100)의 작용을 설명하기로 한다.
먼저, 상기 플랜지(110)를 알루미늄 다이캐스팅으로 제조하고, 상기 파이프(120)는 극소R 벤딩기술을 적용하여 "L"자 형태로 벤딩한다.
이후, 상기 "L"자 형태로 벤딩된 파이프(120)의 일단부를 파이프결합공(111)에 삽입한 후, 프레스를 통해 코킹 방식으로 결합한다.
즉, 상기 파이프결합공(111)에 삽입된 파이프(120)의 단부를 프레스로 확관시켜 테이퍼 형태의 확관부(121)를 성형하면서 파이프결합공(111)의 직선 경사부(112)에 압착시킨다.
이때, 상기 파이프결합공(111)의 내주면에 단차부(114)가 형성된 경우에는 상기 확관부(121)의 외주면이 단차부(114) 내측으로 메워지게 되므로 결합강도가 더욱 향상된다.
이후, 상기 플랜지(110)의 외측으로 돌출된 확관부(121)의 단부를 내측방향으로 축관시켜 상기 실링부재 안착부(122)를 성형하고, 계속해서 파이프(120)의 끝단부를 재차 확관시킴으로써 코킹 작업을 완료한다.
이후, 상기 실링부재 안착부(122)에 실링부재(130)인 오링을 안착시킨 후, 상기 플랜지(110)의 외측으로 돌출된 파이프(120)의 단부를 접속대상물(1)의 통로(2)에 접속시킨 상태에서 플랜지(110)의 볼트공(115)과 접속대상물(1)의 볼트탭(4)에 볼트(140)를 결합함으로써, 파이프 접속 조인트(100)와 접속대상물(1)간의 결합을 완료한다.
100: 파이프 접속 조인트 110: 플랜지
111: 파이프결합공 112: 직선 경사부
113: 원호부 114: 단차부
115: 볼트공 116: 회전방지리브
120: 파이프 120a: 내측 곡면부
121: 확관부 122: 실링부재 안착부
130: 실링부재 140: 볼트

Claims (11)

  1. 유체가 유동하도록 통로(2)를 갖는 접속대상물(1)에 결합됨과 아울러 파이프결합공(111)이 관통 형성된 플랜지(110)와, "L"자 형태로 벤딩되어 상기 파이프결합공(111)에 삽입 결합됨과 아울러 일단부 외주면에는 실링부재(130)가 안착되어 접속대상물(1)의 통로(2)에 접속되는 파이프(120)를 포함하여 이루어진 파이프 접속 조인트에 있어서,
    상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에는 상기 접속대상물(1)을 향해 벌어지는 직선 경사부(112)가 형성되고,
    상기 파이프(120)에는 상기 직선 경사부(112)에 밀착 결합될 수 있도록 직선 경사부(112)를 따라 확관되는 확관부(121)가 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 확관부(121)의 단부에는 상기 실링부재(130)가 안착될 수 있도록 내측방향으로 축관하여 이루어진 실링부재 안착부(122)가 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 확관부(121)는 상기 "L"자 형태로 벤딩된 파이프(120)의 내측 곡면부(120a) 끝지점과 상기 실링부재(130)의 사이 구간에 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 파이프결합공(111)은, 일측단부에 상기 파이프(120)의 내측 곡면부(120a)와 맞닿도록 일정 반경으로 형성되는 원호부(113)와, 상기 원호부(113)로부터 타측단부를 향해 연장 형성됨과 아울러 상기 확관부(121)와 맞닿도록 일정 각도 경사지게 형성되는 상기 직선 경사부(112)로 이루어진 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 파이프결합공(111)의 내주면에는 파이프(120)와의 결합강도를 향상하도록 일정깊이의 단차부(114)가 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 단차부(114)는 상기 원호부(113)와 직선 경사부(112) 중 적어도 어느 하나에 원주방향으로 복수개 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 단차부(114)는 상기 실링부재(130)와 인접한 직선 경사부(112)의 단부측으로 갈수록 점차 깊이가 낮게 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  8. 제 5 항에 있어서,
    상기 단차부(114)는 상기 파이프결합공(111)의 내주면에 세레이션을 가공하여 형성되고, 상기 파이프의 확관부(121)는 상기 세레이션(112a)에 압착 결합되어 파이프의 회전을 방지하도록 한 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 직선 경사부(112)와 확관부(121)는 비원형으로 형성되어 파이프(120)의 회전을 방지하도록 한 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  10. 제 2 항에 있어서,
    상기 실링부재 안착부(122)의 외경(D1)은 상기 실링부재 안착부(122)와 인접한 상기 파이프결합공(111)의 단부측 내경(D2) 보다 같거나 작게 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  11. 제 2 항에 있어서,
    상기 파이프(120)의 상기 실링부재(130)와 인접한 확관부(121) 단부의 외경(D3)은 상기 실링부재 안착부(122)와 인접한 상기 파이프결합공(111)의 단부측 내경(D2) 보다 같거나 작게 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
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