CN109844388B - 使用加厚且加工管体的接合凸缘及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种使用加厚且加工管体的接合凸缘及其制造方法。所公开使用加厚且加工管体制造接合凸缘的方法包括一管体切割操作，其中制备一管体且切割成一预定长度；一凸缘成形操作，其中通过模铸形成具有用于安装所述管体的一固定孔的凸缘；一凸块成形操作，其中撞击通过增加所述管体的一端的厚度形成的一加厚部件以形成锁定于所述凸缘的一第一加强环；一加工操作，其中加工所述加厚部件的周边以形成安装有一O形环的密封沟槽；及一固定操作，其中将所述管体插入及安装于所述凸缘的固定孔中，并按压所述管体的另一端以形成一第二加强环，因此将所述管体按压及固定于所述凸缘的下端。

Description

使用加厚且加工管体的接合凸缘及其制造方法
技术领域
本申请涉及一种使用加厚且加工管体的接合凸缘及其制造方法，尤其涉及一种使用加厚且加工管体的接合凸缘及一种通过压缩一端、使用通用设备加工所述管体的周边部上的锁定加强环和密封部分，然后将所述管体按压及固定于通过模铸制造的凸缘，朝向所述内部和外部增加管体的一端的厚度，能够减少所述接合凸缘的生产时间且降低其生产成本的制造方法。
背景技术
一般来说，车辆的冷却系统是由压缩机、冷凝器、膨胀阀、蒸发器及其类似物组成，并将所述组件通过填充有冷媒的管体彼此连接。在这种情况下，为了提高管体连接的耦接力道同时改良配管作业的效率，已使用用于通过将所述管体插入耦接孔中以固定所述管体的接合凸缘。所述接合凸缘可适用于所述车辆冷却系统，而且可适用于各种其他装置，例如用于连接及固定配置成输送流体的管体的装置。
在用于组装耦接管体和凸缘的接合凸缘的现有工艺中，一般来说，经由使用锻造或挤压工艺制造所述凸缘的操作以制造接合凸缘、将所述凸缘切割成适当长度、处理所述凸缘以形成密封部分，并将管体插入形成于所述凸缘的一侧中的孔中，然后通过焊接固定。
然而，组装管体和凸缘的现有方法具有的问题在于处理接合凸缘的挤压产品的工艺中加工所述密封部分、对于通过焊接固定所述管体的工艺需要大量组装工作，及提高制造成本。
因此，本领域需要解决这样的问题。
本申请的相关技术已在韩国未经审查的专利申请公开案第10-2012-0088362(2012年8月8日，发明标题：用于车辆的接合凸缘(Joint flange for vehicle))号中提出。
发明内容
技术问题
本申请由于所述以上所说明的需要而拟出，且本申请旨在提供一种使用加厚且加工管体的接合凸缘及一种通过压缩一端、使用通用设备加工所述管体的周边部上的锁定加强环和密封部分，然后将所述管体按压及固定于通过模铸制造的凸缘，朝向所述内部和外部增加管体的一端的厚度，能够减少所述接合凸缘的生产时间且降低其生产成本的制造方法。
技术解决方案
为达成以上所说明的目的，根据本申请的一种使用加厚且加工管体的接合凸缘包括一凸缘，其中形成有一或多个固定孔和一用于其中形成耦接的紧固孔；一管体，其安装于所述固定孔中且配置成输送一含有冷媒的流体；及一耦接部件，其设置于所述管体和所述凸缘处且配置成将所述管体固定于所述凸缘，其中所述管体包括一加厚部件，其中通过凸块成形增加一上部的厚度，因此将所述管体装配入所述固定孔中，并通过加工所述加厚部件的周边形成安装有一O形环的密封沟槽。其中，所述耦接部件可包括一第一安装沟槽，其凹入所述凸缘的固定孔的一上缘中；一第二安装沟槽，其凹入所述凸缘的固定孔的一下缘中；一第一加强环，其通过加工所述加厚部件的一下周边形成；及一第二加强环，其在将所述管体插入所述固定孔中且将所述第一加强环锁定于所述第一安装沟槽的一状态下，配置成按压所述管体的下端且使得所述管体的下端附接于所述第二安装沟槽，因此将所述管体固定于所述凸缘。其中，可通过减小所述管体的顶部长度加宽其内径和外径使得所述加厚部件形成，并且可在所述加厚部件的上内周边表面处形成内径向外逐渐增加的倾斜安装表面。并且其中，所述第二加强环不突出所述固定孔的所述下缘
此外，在所述管体中，可使用一成形构件经由复数个形成凸块处理形成所述加厚部件和所述第一加强环。
此外，所述成形构件可包括一第一冲头构件，其中形成有配置成调适所述管体的上部的一第一入口沟槽，其包括一第一扩充沟槽，以向外增加所述加厚部件的外径，并具有配置成形成所述第一加强环的一加强环处理沟槽；一第二冲头构件，其中形成有配置成调适通过所述第一冲头构件处理的管体的上部的一第二入口沟槽，并包括一第二扩充沟槽，以向内增加所述加厚部件的内径；及一第三冲头构件，其中形成有配置成调适通过所述第二冲头构件处理的管体的上部的一第三入口沟槽，并包括一第三扩充沟槽，以进一步向内增加所述加厚部件的内径。
为达成以上所说明的目的，根据本申请的一种使用加厚且加工管体制造接合凸缘的方法包括一管体切割操作，其中制备一管体且切割成一预定长度；一凸缘成形操作，其中通过模铸形成具有用于安装所述管体的一固定孔的一凸缘；一凸块成形操作，其中撞击通过增加所述管体的一端的厚度形成的一加厚部件以形成锁定于所述凸缘的一第一加强环；一加工操作，其中加工所述加厚部件的周边以形成其中安装一O形环的密封沟槽；及一固定操作，其中将所述管体插入及安装于所述凸缘的固定孔中，并按压所述管体的另一端以形成一第二加强环，因此将所述管体按压及固定于所述凸缘的下端。
此外，所述凸块成形操作可包括一第一凸块成形操作，其中使用其中形成有一第一入口沟槽、一第一扩充沟槽、及一加强环处理沟槽的一第一冲头构件调适所述管体的一端，并向外增加所述管体的外径以形成所述加厚部件及形成所述第一加强环；一第二凸块成形操作，其中在所述第一凸块成形操作之后，使用其中形成有一第二入口沟槽和一第二扩充沟槽的一第二冲头构件调适所述管体的一端，并向内增加所述加厚部件的内径；及一第三凸块成形操作，其中在所述第二凸块成形操作之后，使用其中形成有一第三入口沟槽和一第三扩充沟槽的一第三冲头构件调适所述管体的一端，并进一步向内增加所述加厚部件的内径。
此外，可在所述凸缘中形成一安置及安装所述第一加强环的第一安装沟槽、与一安置及安装所述第二加强环的第二安装沟槽，并且所述加厚部件的厚度可随着所述管体的一端的长度朝向所述第一冲头构件、所述第二冲头构件、及所述第三冲头构件逐渐变短而变厚。
此外，可在所述加厚部件的上内周边表面处形成内径朝向端部向外逐渐增加的倾斜安装表面，并且相对于垂直线的所述倾斜安装表面的任何一倾斜角可在25°至35°的范围内。
有利功效
通过根据本申请的一种使用加厚且加工管体的接合凸缘及其制造方法，可减少所述接合凸缘的生产时间，并可通过压缩一端、使用通用设备加工所述管体的周边部上的锁定加强环和密封部分，然后将所述管体按压及固定于通过模铸制造的凸缘，朝向所述内部和外部增加管体的一端的厚度降低其生产成本。
附图说明
图1为根据本申请的具体实施例的一种使用加厚且加工管体的接合凸缘组装于目标凸缘的状态的剖面图。
图2为根据本申请的具体实施例的使用所述加厚且加工管体的接合凸缘的展开透视图。
图3为根据本申请的具体实施例的使用所述加厚且加工管体的接合凸缘的组装状态的平面图和前视图。
图4为根据本申请的具体实施例的使用所述加厚且加工管体的接合凸缘的组装状态的剖面图。
图5例示通过使用一成形构件在根据本申请的具体实施例的所述加厚且加工管体中形成加厚部件和第一加强环的程序。
图6例示根据本申请的具体实施例的使用所述加厚且加工管体制造所述接合凸缘的操作。
图7为显示根据本申请的具体实施例的使用所述加厚且加工管体制造所述接合凸缘的方法的流程图。
具体实施方式
以下，将参考附图说明根据本申请的具体实施例的一种使用加厚且加工管体的接合凸缘及一种其制造方法。
在此程序中，附图中所例示的线条的粗细、元件的大小或其类似物可能为了清楚表示和方便说明而特别放大。以下将说明的用语考虑到本申请中的功能所定义的用语，并可能根据使用者或操作者的意图或实施而异。因此，应基于本申请说明书的整个内容定义这类用语。
图1为将根据本申请的具体实施例的一种使用加厚且加工管体的接合凸缘组装于目标凸缘的状态的剖视图；图2为根据本申请的具体实施例的使用所述加厚且加工管体的接合凸缘的展开透视图；图3为根据本申请的具体实施例的使用所述加厚且加工管体的接合凸缘的组装状态的平面图和前视图；图4为根据本申请的具体实施例的使用所述加厚且加工管体的接合凸缘的组装状态的剖面图；图5例示通过使用一成形构件在根据本申请的具体实施例的所述加厚且加工管体中形成加厚部件和第一加强环的程序；图6例示根据本申请的具体实施例的使用所述加厚且加工管体制造所述接合凸缘的操作；及图7为显示根据本申请的具体实施例的使用所述加厚且加工管体制造所述接合凸缘的方法的流程图。
请即参考图1至图7，根据本申请的具体实施例的使用加厚且加工管体的接合凸缘包括一凸缘10、一管体20、及一耦接部件30。
凸缘10形成有一或多个固定孔12及形成有用于耦接的紧固孔14的构造。
通过模铸模制(molding)工艺形成凸缘10。
在O形环4固定于安装于凸缘10的固定孔12中的管体20的密封沟槽24中的状态下，将接合凸缘插入及安装于目标凸缘2的孔中，且通过一紧固构件6穿过目标凸缘2以紧固于凸缘10的紧固孔14。如此，将接合凸缘和目标凸缘2彼此组装，并将管体20和一连接管体8彼此连接，使得穿越其间输送有诸如冷媒的流体。
固定孔12为在凸缘10中形成一或多个且其中插入及安装管体20的构造。在附图中，例示形成两固定孔12，且所述固定孔12之间形成两紧固孔14。将基于附图进行说明。
管体20为安装于固定孔12中且配置成输送一含有冷媒的流体的构造。管体20可为用于主要输送冷媒的冷媒管体。
一铝制管体或一铜制管体可用作为管体20。
耦接部件30设置于管体20和凸缘10中且配置成将管体20固定于凸缘10的构造。
耦接部件30扩大管体20的两侧，并将管体20的所述两侧固定于凸缘10的两侧，由此将管体20稳定固定于凸缘10。
管体20包括一加厚部件22，其中通过凸块成形增加一上部的厚度，因此将管体20装配于固定孔12中。
可能通过加工加厚部件22的周边形成安装有O形环4的密封沟槽24。
耦接部件30包括一第一安装沟槽32，其凹入凸缘10的固定孔12的上缘中；一第二安装沟槽34，其凹入凸缘10的固定孔12的下缘中；一第一加强环36，其通过加工加厚部件22的下周边形成；及一第二加强环38，其在将管体20插入固定孔12中且将第一加强环36锁定于第一安装沟槽32的状态下，配置成按压管体20的下端且使得管体20的下端附接于第二安装沟槽34，因此将管体20固定于凸缘10。并且，其中第二加强环38不突出固定孔12的下缘。
将第一加强环36形成具有诸如椭圆形或四边形等各种形状的剖面，并锁定及固定于第一安装沟槽32。
通过减小管体20的顶部长度分别向内和向外加宽其内径和外径使得加厚部件22形成。
可在加厚部件22的上内周边表面处形成一内径向外逐渐增加的倾斜安装表面26。所需为在25°至35°的范围内形成相对于垂直线的倾斜安装表面26的任何一倾斜角α。30°最适合作为倾斜安装表面26的倾斜角α。
在管体20中，使用一成形构件40经由复数个形成凸块处理形成加厚部件22和第一加强环36。
成形构件40可包括一第一冲头构件50，其形成配置成调适管体20的上部的一第一入口沟槽52，其包括一第一扩充沟槽54，以向外增加加厚部件22的外径，并具有配置成形成第一加强环36的一加强环处理沟槽56；一第二冲头构件60，其形成配置成调适通过第一冲头构件50处理的管体20的上部的一第二入口沟槽62，并包括一第二扩充沟槽64，以向内增加加厚部件22的内径；及一第三冲头构件70，其形成配置成调适通过第二冲头构件60处理的管体20的上部的一第三入口沟槽72，并包括一第三扩充沟槽74，以进一步向内增加加厚部件22的内径。
在第二冲头构件60中，在对应于加强环处理沟槽56的位置的位置处形成一加强环处理沟槽66。在第三冲头构件70中，在对应于所述加强环处理沟槽56、66的位置的位置处形成一加强环处理沟槽76。
第一冲头构件50由两组件组成，一第一内冲头部件51，其配置成支撑管体20的一端的内径、及一第一外冲头部件53，其配置成通过一螺栓构件固定及耦接于第一内冲头部件51的外侧。
由于将第一内冲头部件51的外径形成为大于管体20的内径，因此随着管体20进入第一内冲头部件51，管体20扩大，且管体20的外径进一步向外扩大。
第二冲头构件60由四个组件组成，一第二内冲头部件61，其配置成支撑管体20的一端的内径、一第二外冲头部件63，其配置于第二内冲头部件61外部且配置成引导第二内冲头部件61的滑动、一第一连接冲头部件65，其配置成通过螺栓构件耦接于第二内冲头部件61以推动第二内冲头部件61、及一第一弹性构件67，其配置于第一连接冲头部件65和第二外冲头部件63之间以对第一连接冲头部件65提供弹性恢复力。
由于第一弹性构件67在将第二内冲头部件61附接于管体20的一端的内径的状态下对所述后部提供弹性恢复力，因此第一弹性构件67在管体20的一端处推动第一连接冲头部件65，并促使第二内冲头部件61偏离。
第三冲头构件70由四个组件组成，一第三内冲头部件71，其配置成支撑管体20的一端的内径；一第三外冲头部件73，其配置于第三内冲头部件71外部且配置成引导第三内冲头部件71的滑动；一第二连接冲头部件75，其配置成通过一螺栓构件耦接于第三内冲头部件71以推动第三内冲头部件71；及一第二弹性构件77，其配置于第二连接冲头部件75和第三外冲头部件73之间以对第二连接冲头部件75提供弹性恢复力。
由于第二弹性构件77在将第三内冲头部件71附接于管体20的一端的内径的状态下对所述后部提供弹性恢复力，因此第二弹性构件77在管体20的一端处推动第二连接冲头部件75，并促使第三内冲头部件71偏离。
所述第一和第二弹性构件67、77可为螺旋弹簧。
管体20的一端的长度变短，且其厚度朝向第一扩充沟槽54、第二扩充沟槽64、及第三扩充沟槽74逐渐增加。也就是说，随着管体20的一端的长度由于成形构件40而逐渐变短，并因此将对应于所述变短长度的体积转换成厚度，加厚部件22的厚度增加。
以下，将参考附图说明根据本申请的具体实施例的一种使用加厚且加工管体制造接合凸缘的方法。
根据本申请的具体实施例的一种使用加厚且加工管体20制造接合凸缘的方法包括一管体切割操作S10、一凸缘成形操作S20、一凸块成形操作S30、一加工操作S40、及一固定操作S50。
管体切割操作S10是制备管体20并切割成一预定长度的切割操作。
凸缘成形操作S20是通过模铸形成具有用于安装管体20的固定孔12的凸缘10的操作。
凸块成形操作S30是撞击通过增加管体20的一端的厚度形成的加厚部件22以形成锁定于凸缘10的第一加强环36的操作。
加工操作S40是加工加厚部件22的周边以形成安装有O形环4的密封沟槽24的操作。
固定操作S50是将管体20插入及安装于凸缘10的固定孔12中，并按压管体20的另一端以形成第二加强环38，因此将管体20按压及固定于凸缘10的下端的操作。
也就是说，通过将管体20的第一加强环36锁定于凸缘10的第一安装沟槽32的状态下，通过按压管体20的另一端形成的第二加强环38附接及固定于第二安装沟槽34，可将管体20稳定固定于凸缘10。
凸块成形操作S30包括一第一凸块成形操作S32、一第二凸块成形操作S34、及一第三凸块成形操作S36。
第一凸块成形操作S32是使用其中形成有第一入口沟槽52、第一扩充沟槽54、及加强环处理沟槽56的第一冲头构件50调适管体20的一端，并向外增加管体20的外径以形成加厚部件22及形成第一加强环36的操作。
第二凸块成形操作S34是在第一凸块成形操作S32之后，使用其中形成有第二入口沟槽62和第二扩充沟槽64的第二冲头构件60调适管体20的一端，并向内增加加厚部件22的内径的操作。
在第二冲头构件60中，在对应于加强环处理沟槽56的位置的位置处形成加强环处理沟槽66。
第三凸块成形操作S36是在第二凸块成形操作S34之后，使用其中形成有第三入口沟槽72和第三扩充沟槽74的第三冲头构件70调适管体20的一端，并进一步向内增加加厚部件22的内径的操作。
在第三冲头构件70中，在对应于所述加强环处理沟槽56、66的位置的位置处形成一加强环处理沟槽76。在凸缘10中形成一安置及安装所述第一加强环36的第一安装沟槽32、与一安置及安装所述第二加强环38的第二安装沟槽34。
随着管体20的一端的长度朝向第一冲头构件50、第二冲头构件60、及第三冲头构件70逐渐变短，加厚部件22的外径增加，且其内径变窄。如此，加厚部件22的整体厚度变厚。
可在加厚部件22的上内周边表面处形成倾斜安装表面26，其内径朝向端部向外逐渐增加。相对垂直线的倾斜安装表面26的任何一倾斜角α可在25°至35°的范围内。30°为倾斜安装表面26的最佳倾斜角α。
以上已参考所述附图所例示的具体实施例说明本申请，但说明仅为例示性，且熟习本项技术的人员应可从以上说明理解各种修饰例及其他等同具体实施例皆为可能。
因此，应通过权利要求书定义本申请的实际技术范畴。

Claims (2)

1.一种使用加厚且加工管体制造接合凸缘的方法，其特征在于，包含：
管体切割操作，其中制备管体且切割成预定长度；
凸缘成形操作，其中通过模铸形成具有用于安装所述管体的固定孔的凸缘；
凸块成形操作，其中撞击通过增加所述管体的一端的厚度形成的加厚部件以形成锁定于所述凸缘的第一加强环；
加工操作，其中加工所述加厚部件的周边以形成安装有O形环的密封沟槽；及
固定操作，其中所述管体插入及安装于所述凸缘的固定孔中，并按压所述管体的另一端以形成第二加强环，因此将所述管体按压及固定于所述凸缘的下端，
其中，所述凸块成形操作包括：第一凸块成形操作，其中使用其中形成有第一入口沟槽、第一扩充沟槽、及加强环处理沟槽的第一冲头构件以调适所述管体的一端，并向外增加所述管体的外径以形成所述加厚部件及形成所述第一加强环；第二凸块成形操作，其中在所述第一凸块成形操作之后，使用其中形成有第二入口沟槽和第二扩充沟槽的第二冲头构件以调适所述管体的一端，并向内增加所述加厚部件的内径；及第三凸块成形操作，其中在所述第二凸块成形操作之后，使用其中形成有第三入口沟槽和第三扩充沟槽的第三冲头构件以调适所述管体的一端，并进一步向内增加所述加厚部件的内径，并且
其中，在所述凸缘中形成安置及安装所述第一加强环的第一安装沟槽、与安置及安装所述第二加强环的第二安装沟槽；及所述加厚部件的厚度随着所述管体的一端的长度朝向所述第一冲头构件、所述第二冲头构件、及所述第三冲头构件逐渐变短而变厚。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
在所述加厚部件的上内周边表面处形成内径朝向一端向外逐渐增加的倾斜安装表面；及
相对于垂直线的所述倾斜安装表面的任何一倾斜角是在25°至35°的范围内。
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