KR20100038097A - 직물 코팅 형성 방법 및 직물 코팅 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 제1 영역(5) 및 제2 영역(7)을 포함하는 섬유로 된 편물(3)로 구성된 직물 코팅(2)에 관한 것이다. 상기 제1 영역은, 상기 편물(3)의 섬유(4)가 상기 섬유(4)를 지지하고 상기 편물(3)의 두께부(6)의 일 부분에 위치되는 촘촘한 엉킴부(5) 내에 결합되는 응집 영역이다. 또한, 본 발명은: a) 상기 제1 영역(5)에 상기 바인더(12)를 집중시키도록, 열용융성 분말형 바인더(12)를 포함하는 하나 이상의 면(8A, 8B)을 가지는 편물(3)에 교류 전계를 가함으로써, 상기 분말형 바인더(12)를 섬유(4)의 편물(3) 내로 도입하는 단계; c) 가열하여 상기 바인더(12)를 용융하는 단계; d) 상기 바인더(12)가 응고되도록 놔두거나 상기 바인더를 응고시키는 단계;를 포함하는, 직물 코팅 형성 방법에 관한 것이다.

Description

직물 코팅 형성 방법 및 직물 코팅{METHOD FOR MAKING A TEXTILE COATING AND TEXTILE COATING}
본 발명은 특히 마루 피복재, 벽 피복재 또는 차량의 승객 객실용 내장 카펫일 수 있는 직물 코팅을 형성하는 방법 및 직물 코팅에 관한 것이다.
니들링된(needled) 섬유 편물로부터, 특히 두께 부분이 접합된 루프로 구성되도록 니들링된 편물인 벨루어 섬유 편물로부터 직물 피복재를 형성하는 방안이 공지되어 있다. 이러한 루프의 섬유는 루프 아래에 위치된 영역에서 시작되고, 여기서 상기 섬유는 서로 엮이고, 이로 인해 부분적으로 이어진다.
코팅을 제조하는 경우, 벨루어 편물의 뒷면에는 라텍스 수용액이 함침(含浸, impregnated)된다. 이후, 편물 전체는 건조 과정을 거치고, 여기서 건조 과정의 기능은 라텍스 가교가 결합할 때까지 상기 용액에서 물을 제거하는 것이지만, 이는 상당한 크기의 장비를 필요로 하고 비용이 많이 드는 문제점을 가진다.
건조 과정이 실행되고 나면, 상기 라텍스는 루프 아래에 위치된 영역에서 섬유들을 서로 연결시키는 가교를 형성한다.
라텍스는 비-열가소성(non-thermoplastic)이고, 직물 코팅에 라텍스가 존재하는 것은 직물 코팅의 재활용에 불리하다.
라텍스 용액을 사용하는 것은 건조 상태를 필요로 하는 문제점과는 다른 문제점을 가진다. 특히, 라텍스 용액을 사용하는 것은 상당한 양의 물을 오염시키고, 이렇게 오염된 물을 정화하기 위해서는 전용 정화 설비를 필요로 하고, 이로 인해 상당히 많은 투자 및 유지보수 비용을 필요로 한다.
예를 들어, 냉각 과정으로 인해 응고되기 전에 용융된 형태로 적층될 수 있는 코팅으로 섬유 편물의 밑면을 코팅함으로써 직물 코팅을 형성하는 방안이 독일공보 DE 197 37 864에 공지되어 있다. 또한, 상기 코팅은 코팅이 편물의 밑면에 적층되기까지 용융되지 않는 열용융성 박막 또는 파우더로부터 형성될 수도 있다. 이러한 두 경우에, 편물의 밑면의 코팅으로 의해서는 만족스런 기계적 성질을 획득할 수 없고, 특히 치수 안정성 및 직물 코팅의 내마모성 관점에서 만족스런 기계적 성질을 획득할 수 없다.
적어도 본 발명의 목적 중 하나의 목적은, 직물 코팅의 특정 기계적 성질을 악화시키지 않으면서 직물 코팅의 제조 과정을 단순화시키는 것이다.
본 발명에 따르면, 본 발명의 목적은, 후면, 제1 영역, 제2 영역 및 전면을 포함하는 섬유로 된 편물에서 직물 코팅을 형성하는 방법으로서, 상기 제1 영역은 상기 편물의 섬유가 상기 섬유를 지지하고 상기 편물의 두께부의 일 부분에 위치되는 촘촘한 엉킴부 내에 결합되는 응집 영역이고, 상기 제2 영역은 상기 편물의 두께부의 나머지 부분에 걸쳐 상기 전면까지 뻗어있는, 직물 코팅을 형성하는 방법에 의해 달성된다. 상기 방법은:
a) 상기 전면 및 상기 후면 중 하나 이상의 면이 열용융성 분말형 바인더를 포함하는 편물에 교류 전계를 가함으로써, 상기 바인더가 상기 제1 영역에 집중되도록 상기 분말형 바인더가 섬유의 편물 내로 도입되는 단계, 이후
c) 상기 바인더가 가열로 인해 용융되는 단계, 이후
d) 상기 바인더가 응고되도록 놔두거나 상기 바인더를 응고시키는 단계를 포함한다.
놀랍게도, 교류 전계가 분말형 바인더를 응집 영역에 집중시킨다는 것을 발견하였다. 오히려, 예를 들어 분말로 섬유층을 균일하게 함침시키도록 유사한 교류 전계가 효율적으로 사용될 수 있는 국제공개공보 WO 99/22920에 공지된 바와 같이, 교류 전계가 직물 코팅의 두께부 전체에 걸쳐 분말형 바인더를 분산시킬 것이라고 예상되어 왔다.
본 발명에서는, 코팅의 상부 부분, 즉 제2 영역은 가능한 바인더를 거의 포함하지 않아야 한다.
상기 방법은 용액을 형성하는 단계를 전혀 사용하지 않고, 어떠한 건조 과정도 필요로 하지 않는다. 편물은 라텍스 용액을 취급하는 장치보다 훨씬 더 크기가 작고 비용이 저렴한 장치로 함침될 수 있다.
게다가, 상기 방법은 직물 코팅에서의 바인더의 양 및 상기 바인더의 위치에 대해 유연성을 제공한다는 장점을 가진다. 이러한 바인더의 위치는, 분말형 바인더가 위치되는 면을 변경함으로써 및/또는 편물의 하나의 면에 위치된 분말형 바인더의 양에 비해 편물의 나머지 하나의 면에 위치된 상기 분말형 바인더의 비를 조절함으로써 바뀔 수 있다. 또한, 편물 내에서의 바인더의 위치는, 전극들 사이에서의 편물의 체류 시간, 상기 전극들에 의해 형성된 전계의 설정 파라미터에 의존적이고, 분말의 고유 특성, 특히 분말의 입도측정치(granulometry)에 의존적이며, 편물 섬유의 데니어(denier) 및 상기 편물의 밀도에 의존적이다.
바람직하게는, 열용융성 바인더는 더 구체적으로 열가소성 바인더이다. 또한, 열용융성 바인더는 상이한 성질을 가질 수도 있다. 예를 들어, 상기 열용융성 바인더는, 제1 온도에서 용융될 수 있고 상기 제1 온도보다 높은 온도에서는 열경화성인 바인더일 수 있다. 예를 들어, 상기 열용융성 바인더는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에폭시 수지 또는 이러한 물질들의 혼합물일 수 있다.
상기 편물의 섬유는 바람직하게는 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 폴리아미드 또는 이러한 물질들의 혼합물과 같은 폴리머일 수 있다. 또한, 상기 섬유는 셀룰로오스 섬유일 수 있다. 또한, 상기 편물은 상이한 유형의 혼합된 섬유를 포함할 수 있다.
바람직하게는, 상기 방법은 a) 단계 및 c) 단계 사이에:
b) 상기 편물(3)의 전면(8A)을 세척함으로써, 상기 편물(3)의 제2 영역(7)에 존재할 수 있는 분말형 바인더(12) 중 적어도 일 부분이 제거되는 단계를 포함한다.
바람직하게는, 상기 방법은 a) 단계 및 c) 단계 사이에:
b') 상기 편물(3)의 후면(8B)을 흡입 또는 브러싱에 의한 세척과 같은 세척 작업을 실행함으로써, 상기 분말형 바인더 중 일 부분이 제거되는 단계를 포함한다.
바람직하게는, 분말형 바인더는 상이한 화학 조성물로 구성된 분말의 혼합물이다.
바람직하게는, 상기 방법은 상기 후면이 충전제를 포함하는 코팅재로 코팅되는 단계를 포함한다.
본 발명의 또 다른 대상은, 후면, 제1 영역, 제2 영역 및 전면을 포함하는 섬유로 구성된 편물을 포함하고, 상기 제1 영역은 상기 편물의 섬유가 상기 섬유를 지지하고 상기 편물의 두께부의 일 부분에 위치되는 촘촘한 엉킴부 내에 결합되는 응집 영역이고, 상기 제2 영역은 상기 제1 영역 위에서 상기 편물의 두께부의 나머지 부분에 걸쳐 상기 전면까지 뻗어있으며, 열용융성 바인더가 상기 편물의 섬유를 서로 연결하고, 상기 열용융성 바인더는 중심부 및 상기 중심부를 상기 편물의 후면에 연결하는 표면 영역을 포함하는 제1 영역에 집중되고, 상기 섬유에 대한 상기 열용융성 바인더의 비가 상기 중심부에서보다 상기 표면 영역에서 더 낮은, 직물 코팅이다.
본 발명에 따른 방법 이전에는, 제1 영역의 중심부에서의 바인더의 비에 대해 낮은 상기 제1 영역의 표면 영역에서의 열용융성 바인더의 비를 획득하는 방법이 알려져 있지 않았거나 또는 적어도 현실적으로 충분히 경제적이면서 간단한 방식으로 제1 영역의 중심부에서의 바인더의 비에 대해 낮은 상기 제1 영역의 표면 영역에서의 열용융성 바인더의 비를 획득하는 방법이 알려져 있지 않았다.
섬유에 대한 열용융성 바인더의 비가 중심부에서보다 표면 영역에서 더 낮기 때문에, 직물 코팅의 강성을 크게 감소시키지 않으면서 더 적은 양의 바인더가 사용될 수 있다. 게다가, 코팅과 같은 부층(sub-layer)이 편물의 하부면을 덮을 수 있다. 상기 후면이 바인더를 거의 포함하지 않는 경우 부층을 편물의 후면에 접착시키기가 더 용이해 진다. 또한, 부층이 없는 경우, 편물의 후면은 코팅의 후면을 형성한다.
열용융성 바인더가 직물 코팅의 추가 가열로 인해 다시 용융될 수 있고, 그후 두 개의 성형 블럭 사이에서의 압축으로 상기 코팅이 성형될 수 있다는 점에서 열용융성 바인더는 바람직하다.
바람직하게는, 직물 코팅은 전술한 방법의 함침 과정으로 형성된다.
이하에서는, 첨부된 도면을 참고하여 예시적인 방식으로 본 발명에 대하여 보다 구체적으로 기술하기로 한다.
본 발명의 과제해결수단에 따르면, 본 발명은 직물 코팅의 특정 기계적 성질을 악화시키지 않으면서 직물 코팅의 제조 과정을 단순화시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 방법을 사용하는 본 발명에 따른 카펫 제조 장치의 개략도이고,
도 2는 도 1에 도시된 장치가 카펫을 형성하는 니들링된 편물의 개략적인 부분 단면도이고,
도 3은 도 1의 장치에서 카펫으로 변형되는 동안 도 2의 섬유 편물이 형성되는 중간 단계를 나타내는 도 2의 유사도이고,
도 4는 도 2의 니들링된 편물에서 도 1의 장치에 의해 형성된 본 발명에 따른 카펫의 구조를 나타내는 도 2 및 도 3의 유사도이다.
도 1은 니들링된 벨루어 편물(3)에서 직물 코팅 또는 카펫(2)을 제조하는 장치(1)를 도시하고 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 편물(3)은 초기에 건조 상태이고, 즉 함침되어 있지 않다. 편물은 서로 엮이어 편물(3)의 두께부(6)의 일 부분에만 위치되는 촘촘한 엉킴부(5)를 형성하는 폴리머 섬유(4)로 구성된다. 상기 엉킴부(5)는 상기 섬유(4)를 지지하고 상기 두께부(6)의 나머지 부분(7) 아래에 위치한다. 상기 섬유(4)는 일반적으로 상기 나머지 부분(7)에서 서로 독립적이고, 여기서 상기 섬유들은 상기 편물(3)의 두 개의 주면(8A, 8B), 즉 상기 카펫(2)의 상부 부분 또는 전방면을 형성하는 면(8A), 상기 카펫의 하부 부분 또는 후방면을 형성하는 면(8B) 중 하나의 면까지 뻗어 있는 루프(9)를 형성한다.
도시된 예에서, 상기 편물은 니들링된 벨루어 편물이기 때문에, 상기 편물(3)은 자신의 면(8A)에서 루프(9)를 포함한다. 그러나, 상기 편물(3)은 통상의 니들링을 나타낼 수 있고, 즉 상기 편물은 벨루어 편물이 아닐 수 있다.
장치(1)의 입구 지점에서, 편물(3)의 롤러(10)가 함침 장치(11) 쪽으로, 즉 도 1에서 화살표 F로 표시된 방향으로 편물을 권출한다. 상기 함침 장치(11)의 상류에는, 본질적으로 열용융성 분말형 바인더(12)로 구성되고 하나 이상의 첨가제, 특히 유체화 첨가제(fluidizing additive)를 포함할 수 있는 물질이 상기 편물(3)의 주면(8A, 8B) 중 하나의 면 위에 살포된다. 상기 바인더(12)는 용융 온도가 상기 섬유의 용융 온도보다 낮은 열용융성 물질로 구성된다. 상기 바인더의 유량은 F 방향으로의 상기 편물(3)의 공급 속도에 동조되는(synchronized) 살포 장치(13)에 의해 조절된다.
상기 함침 장치(11)는 일반적으로 평판이고 서로 평행한 마주하는 두 개의 전극(14, 15)을 포함하고, 상기 두 개의 전극 사이로 분말형 바인더(12)를 포함하는 편물(3)이 통과한다. 상기 두 개의 전극(14, 15)은 자신들 사이에, 편물(3) 및 바인더 분말에 동시에 가해지는 교류 전계(alternating eletric field)를 발생시킨다. 상기 교류 전계로 인해, 상기 분말형 바인더(12)는 편물(3)의 두께부 내로 관통하여 엉킴부(5) 내부까지 관통한다. 놀랍게도, 상기 두 개의 전극(14, 15) 사이에 형성된 교류 전계는, 상기 편물(3)의 나머지 부분(7)에서 섬유(4)들이 분말형 바인더(12)를 실질적으로 전혀 포함하지 않도록 상기 엉킴부(5)에 상기 분말형 바인더(12)를 집중시킨다.
또한, 바람직하게는 상기 두 개의 전극들은 평판이고 서로 평행하다. 그러나, 몇몇 경우에 상이한 형상을 가지고 및/또는 서로 평행하지 않은 전극들을 사용하는 것이 바람직할 수 있다. 특히, 이러한 전극들은 국제공개공보 WO 2005/038123에 기재된 전극과 유사할 수 있다.
상기 함침 장치(11)의 출구 지점에서, 흡입기(16)가 상기 면(8A)을 흡입하고, 즉 상기 편물(3)의 나머지 부분(7)에 위치된 바인더 입자를 제거하기 위하여 상기 면을 세척한다. 이러한 흡입 과정은 브러싱으로 대체함으로써 선택적으로 제거될 수 있다. 상기 흡입기(16)를 지난 직후의 편물(3)의 구조는 도 3에 도시되어 있고, 여기서 분말형 바인더(12)는 주로 엉킴부(5)에 집중되는 것을 관찰할 수 있다.
흡입기(16)의 하류에는 고온 공기 오븐(hot-air oven, 17)이 위치되고, 상기 고온 공기 오븐에서의 가열로 인해 상기 바인더(12)는 용융된다. 이후, 상기 편물(3)은 두 개의 프레스 롤러(20)를 통과한다.
상기 편물이 상기 프레스 롤러(20)들을 통과하자마자, 상기 편물(3)은 하나 또는 다수의 노즐(22)로부터 방출되어 상기 바인더(12)를 응고시키는 냉각 공기 스트림(21)을 맞는다. 또한, 상기 롤러(20)들도 냉각되어 상기 바인더(12)의 응고를 보조할 수 있다. 상기 롤러들은 심지어 냉각 공기 스트림(21) 없이 이러한 응고 과정을 발생시킬 수 있다. 또한, 상기 바인더(12)의 냉각 과정은 자연적으로 발생될 수도 있다.
상기 바인더(12)의 응고 후, 상기 편물(3)은 직물 코팅을 형성하고, 상기 직물 코팅은 도시된 실시예에서 나이프(23)에 의해 다수의 카펫(2)으로 절단된다.
카펫(2)의 구조는 도 4에 도시되어 있고, 여기서 루프(9)에 매우 적은 양의 바인더(12)만이 위치되거나 또는 루프에 바인더가 전혀 존재하지 않는 것을 관찰할 수 있다. 바인더(12)의 가교는 엉킴부(5)에서 섬유(4)들을 서로 연결하고, 이 경우 카펫(2)의 나머지 부분에 루프(9)를 연결한다. 섬유(4)에 대한 바인더(12)의 중량비는 상기 엉킴부(5)에서 두께 방향으로 변화한다. 더 명확하게는, 상기 중량비는, 나머지 부분(7)의 반대쪽 단부에서 상기 중심부(25)의 가장자리에 위치하고 상기 카펫(2)의 하부면(8B)을 한정하는 표면 영역(26)에서보다 상기 엉킴부(5)의 중심부(25)에서 더 크다.
표면 영역(26)에서의 바인더(12)의 낮은 중량비는 하부면(8B)에서 육안으로 확인될 수 있다. 또한, 이러한 바인더(12)의 낮은 중량비는 측정으로도 확인될 수 있다. 이러한 측정은 섬유(4) 자체의 용융 엔탈피와 바인더(12)를 제외한 평가하고자 하는 샘플에 존재하는 섬유만을 용융하기 위한 샘플의 용융 엔탈피의 열 분석에 의한 비교에 기초할 수 있다. 이러한 비교로부터, 샘플에서의 섬유(4)의 중량비가 추정되고, 이로 인해 바인더(12)의 중량비가 추정된다. 상기 샘플은, 측정하고자 하는 것만 남겨두고 나머지 부분은 제거하는 방식으로 실행되는 연삭 공정(grinding)으로 제조된다. 예를 들어, 표면 영역(26)에서의 바인더(12)의 양을 측정하기 위해 제조된 샘플은 나머지 부분(7) 및 중심부(25)를 연삭하여 제거함으로써 형성된다.
상기 카펫(2)이 재활용될 수 있도록 상기 카펫(2)의 섬유와 양립할 수 있는 열용융성 바인더(12)가 선택될 수 있다.
이하에서는, 전술한 방법을 사용하여 제조된 카펫(2)의 몇몇 예에 대해 기술하기로 한다.
예 1
본 예에서, 편물(3)은 중량이 600 g/㎡이고 약 6 mm의 두께를 가지는 니들링된 벨루어 제품이다. 상기 편물은, 폴리프로필렌으로 구성되고 초기에는 바인더를 전혀 포함하지 않는 6.5 dtex, 17 dtex 및 150 dtex의 섬유(4)들의 혼합물로 구성되었다.
상기 바인더(12)는 상기 편물(3)에 90 g/㎡의 비율로 살포된 고밀도 폴리에틸렌으로 구성되었다. 상기 편물에 결합되기 전에, 상기 바인더는 0 ㎛ 내지 80 ㎛의 입도측정치(granulometry)를 가지는 분말 형태로 존재하고, ABIFOR 사(독일, 부퇴싱엔(Wutoeschingen-GERMANY))에 의해 참조번호 1300/20으로 상용화되었다.
분말형 바인더(12)에 의한 편물(3)의 함침 과정이 평판 전극들(14, 15)이 설치된 장치에서 실행되었다. 상기 전극들(14, 15) 사이에 형성된 교류 전계는 2 kV/mm의 값 및 50 Hz의 주파수를 가졌다. 분말형 바인더(12)를 포함하는 편물(3)은 20 sec. 동안 자신에게 가해지는 교류 전계를 가졌다. 이후, 상기 편물은, 바인더의 용융 온도보다 높고 섬유의 용융 온도보다 낮은 온도로 설정된 오븐(17)에 2 min. 이상 위치되었다. 예 1에 따라 획득된 카펫(2)은 1997년에 규정된 표준인 EN 1963에 따라 리쏜 시험(Lisson test)을 받았다. 이러한 리쏜 시험 후, 카펫(2)의 섬유 분해(defibration) 정도에 대한 시각적 평가에 의한 측정이 실행되었고, 기계 방향으로, 즉 도 1의 화살표 F 방향으로 3/5의 값을 나타내었고, 횡방향으로, 즉 상기 기계 방향에 수직한 방향으로 3/5의 값을 나타내었다.
리쏜 시험 후, 또한 카펫(2)의 중량 손실이 측정되었고, 기계 방향으로 58.7 g/㎡의 값을 나타내었고, 횡방향으로 60.1 g/㎡의 값을 나타내었다.
상기 카펫(2)은 평균 두께가 6 mm였다. 카펫의 전체 두께에 걸쳐 바인더(12)의 비는 전술한 방법에 의해 그리고 용융 엔탈피를 측정함으로써 29.5 중량%로 측정되었다. 면(8B) 앞의 마지막 밀리미터에서의, 즉 카펫(2)의 뒷면에서의, 일반적으로 카펫의 표면 영역(26)에서의 바인더(12)의 비는 동일한 방법으로 16.9 중량%로 측정되었다. 이러한 결과로부터, 표면 영역(26)에서의 바인더(12)의 비는 중심부(25)에서의 바인더의 비보다 더 낮다는 것을 추정할 수 있다. 이는, 동일한 편물로 제조되었지만 종래 기술의 방법을 사용하여 제조된, 즉 라텍스 용액을 사용하여 제조된 제2 카펫에서의 동일한 측정값과 비교되어야 한다.
이러한 제2 카펫의 전체 두께에서의 라텍스의 비는, 전술한 방법으로 그리고 용융 엔탈피를 측정함으로써 26.7 중량%로 측정되었다. 하부면 앞의 제2 카펫의 마지막 밀리미터에서의, 즉 상기 제2 카펫의 뒷면에서의 라텍스의 비는 동일한 방법으로 35.0 중량%로 측정되었다.
예 2
본 예에서, 예 1과 동일한 편물(3) 및 동일한 바인더(12)가 사용되었다.
상기 바인더(12)는 편물(3)에 120 g/㎡의 비율로 살포되었다.
분말형 바인더(12)에 의한 편물의 함침 과정은 평판 전극들(14, 15)이 설치된 장치에서 실행되었다. 이러한 전극들(14, 15) 사이에 형성된 교류 전계는 2 kV/mm의 값 및 50 Hz의 주파수를 가졌다. 상기 분말형 바인더(12)를 포함하는 편물(3)은 20 sec. 동안 자신에 가해지는 교류 전계를 가졌다. 이후, 상기 편물은 바인더의 용융 온도보다 높고 섬유의 용융 온도보다 낮은 온도로 설정된 오븐(17)에 2 min. 이상 위치되었다.
이러한 예 3에 따라 획득된 카펫(2)은 1997년부터 표준인 EN 1963에 의해 규정된 리쏜 시험을 받았다. 이러한 리쏜 시험 후, 카펫(2)의 섬유화 정도에 대한 시각적 평가에 의한 측정이 실행되었고, 이러한 측정은 기계 방향으로 4/5의 값을 나타내었고, 횡방향으로 3/5의 값을 나타내었다.
리쏜 시험 후, 또한 카펫(2)의 중량 손실이 측정되었고, 기계 방향으로 36.8 g/㎡의 값을 나타내었고 횡방향으로 54.3 g/㎡의 값을 나타내었다.
예 3
본 예에서, 편물(3)은 니들링된 벨루어 부직물(velour needled non-woven)이었고, 그 중량은 550 g/㎡이었다. 초기에 바인더를 전혀 포함하지 않는 편물의 섬유(4)는 폴리에스테르로 구성되었고 6.7 dtex의 데니어를 가졌다.
바인더(12)는 상기 편물(3)에 150 g/㎡의 비율로 살포된 에폭시 수지였다. 상기 편물(3)에 결합하기 전에, 상기 바인더는 0 ㎛ 내지 100 ㎛의 입도측정치(granulometry)를 가지는 분말 형태로 존재하였고, BAKELITE 사(독일)에 의해 참조번호 6171TP로 상용화되었다.
분말형 바인더(12)에 의한 편물(3)의 함침 과정은 평판 전극들(14, 15)이 설치된 장치에서 실행되었다. 상기 전극들(14, 15) 사이에 형성된 교류 전계는 3 kV/mm의 값 및 50 Hz의 주파수를 가졌다. 분말형 바인더(12)를 포함하는 편물(3)은 20 sec. 동안 자신에 가해지는 교류 전계를 가졌다. 이후, 상기 편물은 바인더의 용융 온도보다 높고 섬유의 용융 온도보다 낮은 온도로 설정된 오븐(17)에 2 min. 이상 위치되었다.
상기 예 2에 따라 획득된 카펫(2)은 테이버 시험(Taber test)를 받았다. 상기 테이버 시험 후, 상기 카펫(2)의 내마모성에 대한 시각적 평가에 의한 측정이 실행되었고 3/4의 값을 나타내었다.
예 4
본 예에서, 예 3과 동일한 편물(3)이 사용되었다.
바인더(12)는 편물(3)에서 140 g/㎡의 비율로 살포되었다. 바인더가 상기 편물(3)에 결합되기 전에, 상기 바인더는, BAKELITE 사(독일)에 의해 참조번호 6171TP로 상용화된 분말 20 중량%와, 120의 용융 유동 지수(melt flow index, MFI) 및 0 ㎛ 내지 200 ㎛의 입도측정치를 가지는 폴리프로필렌 분말 80 중량%를 포함하는 혼합물 형태로 존재하였다. 상기 "6171TP" 분말은 0 ㎛ 내지 100 ㎛의 입도측정치를 가졌다.
분말형 바인더(12)에 의한 편물(3)의 함침 과정은 평판 전극들(14, 15)이 설치된 장치에서 실행되었다. 상기 전극들(14, 15) 사이에 형성된 교류 전계는 3 kV/mm의 값 및 50 Hz의 주파수를 가졌다. 분말형 바인더(12)를 포함하는 편물(3)은 20 sec. 동안 자신에게 가해지는 교류 전계를 가졌다. 이후, 상기 편물은 바인더의 용융 온도보다 높고 섬유의 용융 온도보다 낮은 온도로 설정된 오븐(17)에 2 min. 이상 위치되었다.

Claims (8)

  1. 후면(8B), 제1 영역(5), 제2 영역(7) 및 전면(8A)을 포함하는 섬유로 된 편물(3)에서 직물 코팅(2)을 형성하는 방법으로서, 상기 제1 영역은 상기 편물(3)의 섬유(4)가 상기 섬유(4)를 지지하고 상기 편물(3)의 두께부(6)의 일 부분에 위치되는 촘촘한 엉킴부(5) 내에 결합되는 응집 영역이고, 상기 제2 영역(7)은 상기 편물(3)의 두께부(6)의 나머지 부분에 걸쳐 상기 전면(8A)까지 뻗어있는, 직물 코팅을 형성하는 방법에 있어서,
    a) 상기 전면 및 상기 후면(8A, 8B) 중 하나 이상의 면이 열용융성 분말형 바인더(12)를 포함하는 편물(3)에 교류 전계를 가함으로써, 상기 바인더(12)가 상기 제1 영역(5)에 집중되도록 상기 분말형 바인더(12)가 섬유(4)의 편물(3) 내로 도입되는 단계,
    c) 상기 바인더(12)가 가열로 인해 용융되는 단계,
    d) 상기 바인더(12)가 응고되도록 놔두거나 상기 바인더를 응고시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 직물 코팅을 형성하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 편물은 니들링된 편물(3)인 것을 특징으로 하는 직물 코팅을 형성하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 방법은 a) 단계 및 c) 단계 사이에,
    b) 상기 편물(3)의 전면(8A)을 세척함으로써, 상기 편물(3)의 제2 영역(7)에 존재할 수 있는 분말형 바인더(12) 중 적어도 일 부분이 제거되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 직물 코팅을 형성하는 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 방법은 a) 단계 및 c) 단계 사이에,
    b') 상기 편물(3)의 후면(8B)을 세척함으로써, 상기 분말형 바인더 중 일 부분이 제거되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 직물 코팅을 형성하는 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 분말형 바인더(12)는 상이한 화학 조성물로 구성된 분말의 혼합물인 것을 특징으로 하는 직물 코팅을 형성하는 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 후면이 충전제를 포함하는 코팅재로 코팅되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 직물 코팅을 형성하는 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 a) 단계에서, 상기 분말형 바인더(12)는, 상기 섬유(4)에 대한 상기 바인더(12)의 비가 상기 제1 영역(5)에 포함되고 상기 표면 영역(26)에 의해 상기 편물(3)의 후면(8B)에 연결되는 중심부(25)에서보다 상기 제1 영역(5)의 표면 영역(26)에서 더 낮도록 집중되는 것을 특징으로 하는 직물 코팅을 형성하는 방법.
  8. 후면(8B), 제1 영역(5), 제2 영역(7) 및 전면(8A)을 포함하는 섬유(4)로 구성된 편물(3)을 포함하고, 상기 제1 영역은 상기 편물(3)의 섬유(4)가 상기 섬유(4)를 지지하고 상기 편물(3)의 두께부(6)의 일 부분에 위치되는 촘촘한 엉킴부(5) 내에 결합되는 응집 영역이고, 상기 제2 영역(7)은 상기 제1 영역(5) 위에서 상기 편물(3)의 두께부의 나머지 부분에 걸쳐 상기 전면(8A)까지 뻗어있으며,
    열용융성 바인더(12)가 상기 편물의 섬유(4)를 서로 연결하고, 상기 열용융성 바인더는 중심부(25) 및 상기 중심부를 상기 편물(3)의 후면(8B)에 연결하는 표면 영역(26)을 포함하는 제1 영역(5)에 집중되고, 상기 섬유(4)에 대한 상기 열용융성 바인더(12)의 비가 상기 중심부(25)에서보다 상기 표면 영역(26)에서 더 낮은, 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 따른 직물 코팅을 형성하는 방법을 사용하여 형성된 직물 코팅.
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