KR20100032180A - 페이스 커터 - Google Patents

페이스 커터 Download PDF

Info

Publication number
KR20100032180A
KR20100032180A KR1020080091213A KR20080091213A KR20100032180A KR 20100032180 A KR20100032180 A KR 20100032180A KR 1020080091213 A KR1020080091213 A KR 1020080091213A KR 20080091213 A KR20080091213 A KR 20080091213A KR 20100032180 A KR20100032180 A KR 20100032180A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
cutting
cutting tip
roughing
finishing
tips
Prior art date
Application number
KR1020080091213A
Other languages
English (en)
Inventor
임종완
임동수
Original Assignee
임종완
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 임종완 filed Critical 임종완
Priority to KR1020080091213A priority Critical patent/KR20100032180A/ko
Publication of KR20100032180A publication Critical patent/KR20100032180A/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
    • B23C5/06—Face-milling cutters, i.e. having only or primarily a substantially flat cutting surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/16—Milling-cutters characterised by physical features other than shape
    • B23C5/20—Milling-cutters characterised by physical features other than shape with removable cutter bits or teeth or cutting inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/28—Arrangement of teeth
    • B23C2210/282—Unequal angles between the cutting edges, i.e. cutting edges unequally spaced in the circumferential direction

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

본 발명은 피 가공물의 면 두께 및/또는 표면 정밀도 등의 가공을 위하여 피 가공물의 표면을 가공하는 페이스 커터에 관한 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 페이스 커터는 밀링머신에 장착되는 몸체와; 상기 몸체에 중심으로부터 방사상으로 배치되는 절삭팁 결합부와; 상기 절삭팁 결합부에 탈착 가능하게 결합되는 절삭팁을 포함하여 구성되며, 상기 절삭팁은 황삭가공을 위한 복수의 절삭팁과; 적어도 어느 두 황삭가공을 위한 절삭팁 사이 위치에 배치되는 정삭가공을 위한 절삭팁;을 포함하여 구성될 수 있다.
상기와 같은 구성에 의해 본 발명은 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭가공이 가능하게 되며, 페이스 커터의 교체 횟수를 최소화할 수 있게 되어 가공시간의 단축이 가능하고, 한편, 페이스 커터의 교체로 인한 가공오차의 불량을 감소 및 생산성을 향상시킬 수 있다.
밀링머신, 페이스 커터, 황삭, 정삭, 절삭팁

Description

페이스 커터{FACE CUTTER}
본 발명은 피 가공물의 면 두께 및/또는 표면 정밀도 등의 가공을 위하여 피 가공물의 표면을 가공하는 페이스 커터에 관한 것이다.
일반적으로 공작기계는 피가공물의 절삭, 연삭 및/또는 드릴링 등과 같은 가공을 위한 가공 툴(tool : 기구)이 슬리브 및/또는 공작기계에 탈착 가능하게 장착되어 피 가공물에 대한 가공작업을 수행하도록 구성되고 있다.
이 중 밀링머신은 피 가공물의 평면을 절삭 가공하기 위하여 사용되고 있으며, 밀링머신에는 일반적으로 페이스 커터 또는 페이스 밀링 커터라 불리우는 절삭 가공용 툴이 탈착 가능하게 장착되고 있다.
일반적으로 알려진 페이스 커터는 원형면의 외주부를 따라 복수의 절삭날이 일정 간격으로 배열되어 피 가공물의 면에 대하여 수직 방향으로 배치된 상태에서 절삭 가공이 이루어지도록 구성되고 있다. 이와 같은 밀링가공을 위해서는 가공되는 피 가공물의 가공 정밀도, 예를 들어 치수, 공차, 거칠기 등의 요구조건에 따라서, 가공이 이루어지고 있다.
종래의 밀링가공에 있어서는, 표면 거칠기의 요구 조건을 위하여 황삭 가공 을 거친 후에 정삭 가공을 다시 수행하여야만 한다. 따라서, 초기 절삭가공(황삭)이 수행된 후에 다시 표면 정밀도를 높이기 위해서 보다 정밀도가 높은 절삭공구(페이스 커터)로 교체한 후 다시 절삭가공을 수행하여야만 하였다.
이 경우, 공구의 교체시간으로 인하여 가공시간의 단축이 불가능하고, 이로 인한 생산성의 향상에 제약을 받고 있다.
한편, 절삭공구(페이스 커터)의 교체시 요구되는 가공위치를 다시 설정하기 위한 시간이 이중으로 소요될 뿐 아니라, 가공위치가 요구되는 위치에 설정되지 못하는 경우가 발생하여 가공 오차가 허용오차의 범위를 벗어나게 되는 가공불량이 발생하고 있다. 즉, 가공을 위한 시간의 단축에 제약을 받을 뿐만 아니라, 가공불량률을 감소시키는 데에도 제약이 되고 있다.
따라서, 페이스 커터의 교체 횟수를 감소시키면서도 거칠기 등과 같은 표면 정밀도가 유지 및/또는 향상될 수 있는 페이스 커터의 개발이 요구되고 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래의 페이스 커터에서 발생하는 요구 또는 문제들 중 적어도 어느 하나를 인식하여 이루어진 것이다.
본 발명의 일 목적은 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭가공이 가능하도록 하는 것이다.
본 발명의 다른 일 목적은 요구되는 표면 정밀도로 밀링가공을 하는 경우, 페이스 커터의 교체 횟수를 최소화할 수 있도록 하는 것이다.
본 발명의 또 다른 일 목적은 페이스 커터의 교체로 인한 가공오차의 발생을 최소화 하는 것이다.
본 발명의 또 다른 일 목적은 페이스 커터의 교체로 인한 가공시간의 지연을 최소화 하는 것이다.
본 발명의 또 다른 일 목적은 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭 가공을 하는 경우 절삭팁에 발생하는 부하를 최소화하는 것이다.
본 발명의 또 다른 일 목적은 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭 가공시 절삭팁에 발생하는 부하에 의해 절삭면의 가공불량률을 최소화하는 것이다.
본 발명의 또 다른 일 목적은 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭 가공시 절삭팁에 발생하는 부하를 최소화하여 절삭팁 수명의 감소를 최소화하는 것이다.
본 발명의 또 다른 일 목적은 가공시간을 단축할 수 있도록 하고, 이를 통해 생산성을 향상시키는 것이다.
상기 과제들 중 적어도 하나의 과제를 실현하기 위한 일 실시 형태와 관련된 페이스 커터는 다음과 같은 특징을 포함할 수 있다.
본 발명은 기본적으로, 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭가공이 가능하도록 하도록 구성되는 것을 기초로 한다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 페이스 커터는 밀링머신에 장착되는 몸체와; 몸체에 중심으로부터 방사상으로 배치되는 절삭팁 결합부와; 절삭팁 결합부에 탈착 가능하게 결합되는 절삭팁을 포함하여 구성될 수도 있다.
이 경우, 절삭팁은 황삭가공을 위한 복수의 절삭팁과; 적어도 어느 두 황삭가공을 위한 절삭팁 사이 위치에 배치되는 정삭가공을 위한 절삭팁;을 포함하여 구성될 수도 있다.
한편, 절삭팁은 몸체의 중심으로부터 방사상 위치에 동일한 간격으로 배치되며, 이 중 어느 일 절삭팁은 정삭을 위한 절삭팁을 구성되고, 다른 절삭팁들은 황삭을 위한 절삭팁으로 구성할 수도 있다.
다른 한편, 황삭가공을 위한 절삭팁들은 몸체의 중심으로부터 방사상 위치에 동일한 간격으로 배치되며, 어느 두 황삭가공을 위한 절삭팁 사이의 위치에 절삭팁 결합부가 더 구비되고, 어느 두 황삭가공을 위한 절삭팁 사이의 위치에 구비되는 절삭팁 결합부에 정삭가공을 위한 절삭팁이 탈착 가능하게 결합하도록 구성할 수도 있다.
또 다른 한편, 황삭가공을 위한 절삭팁들은 몸체의 중심으로부터 방사상 위치에 동일한 간격으로 배치되며, 두 황삭가공을 위한 절삭팁 사이의 위치인 어느 서로 마주하는 두 위치에 각각 절삭팁 결합부가 더 구비되고, 두 각 절삭팁 결합부에 정삭가공을 위한 절삭팁이 탈착 가능한 상태로 결합하도록 구성할 수도 있다.
이 경우, 두 정삭을 위한 절삭팁은 동일한 가공정밀도로 절삭이 이루어지도록 구성될 수도 있다. 이와 달리, 두 정삭을 위한 절삭팁은 서로 다른 가공정밀도로 절삭이 이루어지도록 구성될 수도 있다.
이상에서와 같이 본 발명에 따르면, 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭가공이 가능하게 된다.
또한, 본 발명에 따르면, 요구되는 표면 정밀도로 밀링가공을 하는 경우, 페이스 커터의 교체 횟수를 최소화할 수 있게 되어 가공시간의 단축이 가능하고, 한편, 페이스 커터의 교체로 인한 가공오차의 불량을 감소시킬 수 있다.
그리고 또한, 본 발명에 따르면, 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭 가공을 하는 경우 절삭팁에 발생하는 부하를 최소화할 수 있다.
그리고 또한, 본 발명에 따르면, 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭 가공시 절삭팁에 발생하는 부하에 의해 절삭면의 가공불량률을 최소화할 수 있다.
그리고 또한, 본 발명에 따르면, 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭 가공시 절삭팁에 발생하는 부하를 최소화하여 절삭팁 수명의 감소를 최소화할 수 있다.
그리고 또한, 본 발명에 따르면, 생산성의 향상과 가공 정밀도를 향상시킬 수 있다.
상기와 같은 본 발명의 특징들에 대한 이해를 돕기 위하여, 이하 본 발명의 실시예와 관련된 페이스 커터에 대하여 상세하게 설명하도록 하겠다.
이하, 설명되는 실시예들은 본 발명의 기술적인 특징을 이해시키기에 가장 적합한 실시예들을 기초로 하여 설명될 것이며, 설명되는 실시예들에 의해 본 발명의 기술적인 특징이 제한되는 것이 아니라, 이하, 설명되는 실시예들과 같이 본 발명이 구현될 수 있다는 것을 예시하는 것이다. 따라서, 본 발명은 아래 설명된 실시예들을 통해 본 발명의 기술 범위 내에서 다양한 변형 실시가 가능하며, 이러한 변형 실시예는 본 발명의 기술 범위 내에 속한다 할 것이다. 그리고, 이하, 설명되는 실시예의 이해를 돕기 위하여 첨부된 도면에 기재된 부호에 있어서, 각 실시예에서 동일한 작용을 하게 되는 구성요소 중 관련된 구성요소는 동일 또는 연장 선상의 숫자로 표기하였다.
본 발명과 관련된 실시예들은 기본적으로, 단일 페이스 커터를 통해 이종 이상의 절삭가공이 가능하도록 하도록 구성되는 것을 기초로 한다.
도 1a 및 도 1b에는 본 발명의 일 실시예에 따른 페이스 커터(100)의 일 예가 도시되어 있다.
상기 페이스 커터(100)는 몸체(110)의 어느 일 위치에 밀링머신(미도시)에 탈착 가능하게 결합되는 장착부(111)가 구비되고, 상기 장착부(111)와 대응하는 맞 은편 위치에 절삭팁 결합부(112)가 방사상으로 배치된다. 그리고, 상기 각 절삭팁 결합부(112)에는 피 가공물(10)의 면을 절삭하기 위한 절삭팁(120,130)이 결합될 수 있다. 이 경우, 각 절삭팁(120,130)은 절삭날의 마모시 교체 가능하도록 탈착 가능하게 결합될 수도 있다. 한편, 상기 몸체(110)의 중앙부에는 밀링머신에 결합되는 경우 결합력을 높이기 위하여 구멍(110a)이 더 형성될 수도 있다.
상기 방사상으로 배치되는 복수의 절삭팁 결합부(112)에는 도 1b에 도시된 것과 같이 절삭팁(120,130)이 배치될 수 있다. 이 경우, 어느 일 절삭팁 결합부(112)에는 정삭가공을 위한 절삭팁(130)이 결합될 수도 있고, 나머지 절삭팁 결합부(112)에는 황삭가공을 위한 절삭팁(120)이 각각 결합될 수도 있다.
한편, 상기 황삭가공을 위한 절삭팁(120)은 이웃한 다른 황삭 가공을 위한 절삭팁(120)간의 간격(A1)이 서로 동일하게 배치될 수 있다. 그리고, 중간에 정삭가공을 위한 절삭팁(130)이 배치된 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A10)은 다른 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A1)의 두배가 되도록 배치될 수도 있다.
이 경우, 이웃한 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 정삭가공을 위한 절삭팁(130) 사이의 간격(B1)은 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A1)과 동일하게 이루어지도록 배치될 수도 있다.
이러한 구성에 의해 피 가공물(10)이 절삭되는 과정은 도 2에 도시된 것과 같이 이루어질 수 있다. 도시된 절삭 상태는 초기 절삭이 하나의 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에 의한 절삭이 이루어진 후 바로 정삭가공을 위한 절삭팁(130)에 의한 절삭이 연이어 이루어지는 것을 예로 하였다.
상기 예에서 보는 바와 같이, 초기 절삭은 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에 의해 상대적으로 큰(거친) 절삭깊이로 황삭가공이 이루어진 후 상대적으로 작은(정밀한) 절삭깊이로 정삭가공이 이루어지는 것을 알 수 있다. 이 경우, 정삭가공은 황삭가공이 이루어진 피 가공물(10)의 면에 대하여 가공이 이루어지기 때문에, 정삭가공을 위한 절삭팁(130)은 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에 비하여 상대적으로 피 가공물(10)을 향하는 절삭날의 돌출길이가 더 길게 형성된다. 한편, 상기 정삭가공을 위한 절삭팁(130)의 돌출길이는 요구되는 가공 정밀도에 따라 달리 설정될 수도 있다.
상기 실시예의 경우, 정삭가공을 위한 절삭팁(130)에 앞서 절삭을 수행한 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 정삭가공을 위한 절삭팁(130)의 절삭이 수행된 이후 절삭을 수행하게 되는 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 간의 간격(A10)은 다른 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 간의 거리보다 멀다. 따라서, 정삭가공을 위한 절삭팁(130)의 절삭 이후 절삭을 수행하게 되는 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에는 상대적으로 다른 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에 비하여 가공부하가 더 발생할 수도 있다. 이 경우, 가공부하로 인하여 절삭면이 기울어지게 되어 가공 정밀도가 떨어지게 될 수도 있다. 다른 한편으로는, 가공부하로 인하여 정삭가공을 위한 절삭팁(130)의 절삭 이후 절삭을 수행하게 되는 황삭가공을 위한 절삭팁(120)부터 순차적으로 마모되어 절삭팁의 교체시기가 짧아질 수도 있다.
이러한 가공부하를 감소시키기 위해서는 충분한 가공시간이 요구될 수 있다. 즉, 가공속도를 늦추어 절삭을 수행하므로 가공부하를 감소시킬 수도 있다. 이와 같은 경우에도 페이스 커터를 교체하면서 가공을 수행하는 경우에 비하여 가공시간을 단축할 수 있다.
한편, 가공부하를 감소시키면서, 가공속도를 더 증가시킬 수 있도록 하기 위하여, 도 3a 및 도 3b에 도시된 것과 같이, 정삭가공을 위한 절삭팁(130)을 배치할 수도 있다.
이 경우에도 상기 페이스 커터(100)는 몸체(110)의 어느 일 위치에 밀링머신(미도시)에 탈착 가능하게 결합되는 장착부(111)가 구비되고, 상기 장착부(111)와 대응하는 맞은편 위치에 절삭팁 결합부(112)가 방사상으로 배치되게 구성될 수 있다. 그리고, 상기 각 절삭팁 결합부(112)에는 피 가공물(10)의 면을 절삭하기 위한 절삭팁(120,130)이 결합될 수 있다. 또한, 각 절삭팁(120,130)은 절삭날의 마모시 교체 가능하도록 탈착 가능하게 결합될 수도 있다. 한편, 상기 몸체(110)의 중앙부에는 밀링머신에 결합되는 경우 결합력을 높이기 위하여 구멍(110a)이 더 형성될 수도 있다.
상기 방사상으로 배치되는 복수의 절삭팁 결합부(112)는 이웃한 다른 절삭팁 결합부(112)와의 간격(A1)이 동일한 간격을 이루도록 배치될 수 있다. 이 경우, 상기 동일 간격으로 배치되는 절삭팁 결합부(112)에는 황삭가공을 위한 절삭팁(120)이 각각 결합될 수 있다.
그리고, 상기 이웃한 절삭팁 결합부(112) 중 어느 두 절삭팁 결합부(112) 사이에는 다른 일 절삭팁 결합부(113)가 배치될 수 있다. 상기 황삭가공을 위한 절삭 팁(120)이 결합되는 이웃한 두 절삭팁 결합부(112) 사이에 배치되는 절삭팁 결합부(113)에는 정삭가공을 위한 절삭팁(130)이 결합될 수 있다.
이 경우에는 중간에 정삭가공을 위한 절삭팁(130)이 배치된 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A10)은 다른 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A1)과 동일한 간격을 이루도록 배치될 수 있다. 한편, 이웃한 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 정삭가공을 위한 절삭팁(130) 사이의 간격(B1)은 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A1)보다 작은 간격을 이루도록 배치될 수도 있다. 이 경우, 상기 이웃한 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 정삭가공을 위한 절삭팁(130) 사이의 간격(B1)은 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A1)의 약 1/2 정도의 간격으로 배치되게 구성할 수도 있다.
이러한 구성에 의해 피 가공물(10)이 절삭되는 과정은 도 4에 도시된 것과 같이 이루어질 수 있다. 도시된 절삭 상태는 초기 절삭이 하나의 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에 의한 절삭이 이루어진 후 바로 정삭가공을 위한 절삭팁(130)에 의한 절삭이 연이어 이루어지는 것을 예로 하였다.
이 경우에도, 초기 절삭은 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에 의해 상대적으로 큰(거친) 절삭깊이로 황삭가공이 이루어진 후 상대적으로 작은(정밀한) 절삭깊이로 정삭가공이 이루어지는 것을 알 수 있다. 또한, 상기 정삭가공을 위한 절삭팁(130)은 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에 비하여 상대적으로 피 가공물(10)을 향하는 절삭날의 돌출길이가 더 길게 형성될 수 있고, 이 경우에도 상기 정삭가공을 위한 절삭팁(130)의 돌출길이는 요구되는 가공 정밀도에 따라 달리 설정될 수도 있다.
상기 실시예의 경우, 정삭가공을 위한 절삭팁(130)에 앞서 절삭을 수행한 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 정삭가공을 위한 절삭팁(130)의 절삭이 수행된 이후 절삭을 수행하게 되는 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 간의 간격(A10)은 다른 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 간의 거리와 동일하게 이루어진다. 따라서, 정삭가공을 위한 절삭팁(130)의 절삭 이후 절삭을 수행하게 되는 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 다른 황삭가공을 위한 절삭팁(120)들에 발생하는 가공부하의 차이는 거의 발생하지 않을 수 있다.
도 5에 도시된 것과 같이, 상기 설명된 실시예들과는 다른 구성으로 정삭가공을 위한 절삭팁(130,140)을 배치할 수도 있다.
도시된 실시예에서도, 상기 페이스 커터(100)를 구성하는 몸체(110)의 기본적인 구성을 상기 설명된 실시예들의 경우와 동일하게 구성될 수 있다. 따라서, 몸체(110)의 구성중 동일한 구성에 대해서는 생략하기로 하고, 상기 실시예들과 다른 구성 및 이와 관련된 구성에 대해서만 설명하기로 한다.
이 경우에도, 상기 몸체(110)에는 상기 장착부(111)와 대응하는 맞은편 위치에 절삭팁 결합부(112)가 방사상으로 배치되게 구성될 수 있다. 그리고, 상기 각 절삭팁 결합부(112)에는 피 가공물(10)의 면을 절삭하기 위한 절삭팁(120,130,140)이 결합될 수 있다. 또한, 각 절삭팁(120,130,140)은 절삭날의 마모시 교체 가능하도록 탈착 가능하게 결합될 수도 있다.
상기 방사상으로 배치되는 복수의 절삭팁 결합부(112)는 이웃한 다른 절삭팁 결합부(112)와의 간격(A1)이 동일한 간격을 이루도록 배치될 수 있다. 이 경우, 상 기 동일 간격으로 배치되는 절삭팁 결합부(112)에는 황삭가공을 위한 절삭팁(120)이 각각 결합될 수 있다.
그리고, 상기 이웃한 절삭팁 결합부(112) 중 어느 두 절삭팁 결합부(112) 사이에는 다른 일 절삭팁 결합부(113)가 배치될 수 있다. 상기 황삭가공을 위한 절삭팁(120)이 결합되는 이웃한 두 절삭팁 결합부(112) 사이에 배치되는 절삭팁 결합부(113)에는 정삭가공을 위한 제1 절삭팁(130)이 결합될 수 있다.
또한, 상기 이웃한 절삭팁 결합부(112) 중 다른 어느 두 절삭팁 결합부(112) 사이에는 상기 절삭팁 결합부(113)와 대칭되는 맞은편 위치에 배치되도록 또 다른 일 절삭팁 결합부(114)가 구비될 수 있다. 상기 절삭팁 결합부(114)에는 정삭가공을 위한 제2 절삭팁(140)이 상기 제1 절삭팁(130)과 대칭되는 맞은편 위치에 배치되도록 결합될 수 있다.
이 경우, 황삭가공을 위한 복수의 절삭팁(120)들은 서로 동일한 간격(A1)으로 배치될 수 있다. 그리고, 중간에 정삭가공을 위한 제1 절삭팁(130)이 배치된 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A10)은 다른 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A1)과 동일한 간격을 이루도록 배치될 수도 있다. 또한, 중간에 정삭가공을 위한 제2 절삭팁(140)이 배치된 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A20)은 다른 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A1)과 동일한 간격을 이루도록 배치될 수도 있다.
한편, 이웃한 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 정삭가공을 위한 제1 절삭팁(130) 사이의 간격(B1)은 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간 격(A1)보다 작은 간격을 이루도록 배치될 수도 있다. 또한, 이웃한 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 정삭가공을 위한 제2 절삭팁(140) 사이의 간격(B2)은 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A1)보다 작은 간격을 이루도록 배치될 수도 있다.
이 경우, 상기 이웃한 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 정삭가공을 위한 제1 절삭팁(130) 사이의 간격(B1) 및/또는 다른 이웃한 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 정삭가공을 위한 제2 절삭팁(140) 사이의 간격(B2)은 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 사이의 간격(A1)의 약 1/2 정도의 간격으로 배치되게 구성할 수도 있다.
이러한 구성에 의해 피 가공물(10)이 절삭되는 과정은 도 6에 도시된 것과 같이 이루어질 수 있다. 도시된 절삭 상태는 초기 절삭이 하나의 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에 의한 절삭이 이루어진 후 바로 정삭가공을 위한 제1 절삭팁(130)에 의한 절삭과 이후 다른 정삭가공을 위한 제2 절삭팁(140)에 의한 절삭이 연이어 이루어지는 것을 예로 하였다.
이 경우에도, 초기 절삭은 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에 의해 상대적으로 큰(거친) 절삭깊이로 황삭가공이 이루어진 후 상대적으로 작은(정밀한) 절삭깊이로 정삭가공이 이루어지는 것을 알 수 있다. 한편, 상기 정삭가공은 제1 절삭팁(130)과 제2 절삭팁(140)에 의해 이루어지게 되는데, 이 경우, 제1 절삭팁(130)에 비하여 제2 절삭팁(140)에 의한 정삭가공이 더 정밀하게 이루어질 수 있도록 할 수도 있다.
따라서, 상기 정삭가공을 위한 제1 절삭팁(130)은 황삭가공을 위한 절삭팁(120)에 비하여 상대적으로 피 가공물(10)을 향하는 절삭날의 돌출길이가 더 길게 형성될 수 있다. 한편, 상기 정삭가공을 위한 제2 절삭팁(120)은 정삭가공을 위한 제1 절삭팁(130)에 비하여 상대적으로 피 가공물(10)을 향하는 절삭날의 돌출길이가 더 길게 형성될 수 있다. 이 경우에도 상기 정삭가공을 위한 제1 및 제2 절삭팁(130,140)의 돌출길이는 요구되는 가공 정밀도에 따라 달리 설정될 수도 있다.
이러한 예로, 황삭사공의 경우, 절삭깊이가 약 1㎛Ra 이상의 절삭깊이로 이루어지도록 황삭가공을 위한 절삭팁(120)이 구성될 수 있다. 정삭가공의 경우, 절삭깊이가 약 0.5~0.2㎛Ra 이상의 절삭깊이로 이루어지도록 황삭가공을 위한 절삭팁(120)이 구성될 수 있다.
다른 한편, 정삭가공을 위하여 제1 및 제2 절사팁(130,140)이 구비되는 경우, 어느 일 절삭팁(예를 들어, 제1 절삭팁)에 의한 절삭깊이는 약 0.5~0.2㎛Ra 이상의 절삭깊이로 이루어지도록 구성하고, 다른 일 절삭팁(예를 들어, 제2 절삭팁)에 의한 절삭깊이는 약 0.1㎛Ra 이하의 절삭깊이로 이루어지도록 구성할 수도 있다.
상기 실시예의 경우, 정삭가공을 위한 제1 및 제2 절삭팁(130,140)에 앞서 절삭을 수행한 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 정삭가공을 위한 제1 및 제2 절삭팁(130,140)의 절삭이 수행된 이후 절삭을 수행하게 되는 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 간의 간격(A10,A20)은 다른 이웃한 두 황삭가공을 위한 절삭팁(120) 간의 간격(A1)과 동일하게 이루어진다.
따라서, 정삭가공을 위한 절삭팁(130)의 절삭 이후 절삭을 수행하게 되는 황삭가공을 위한 절삭팁(120)과 다른 황삭가공을 위한 절삭팁(120)들에 발생하는 가공부하의 차이는 거의 발생하지 않을 수 있다.
또한, 정삭가공을 위한 두 절삭팁(130,140)은 서로 대칭되는 위치에 배치되기 때문에 가공시 발생될 수 있는 편심력을 최소화 할 수 있게 되어 가공정밀도를 향상시킬 수도 있다.
그리고 또한, 정삭을 위한 절삭팁의 구성이 제1 정삭 및 제2 정삭이 가능하도록 이루어지는 경우, 더 정밀한 표면가공이 단일 공정을 통해 이루어질 수도 있다.
상기와 같이 설명된 페이스 커터의 실시예로 한정되게 적용될 수 있는 것이 아니라, 상기 실시예들은 다양한 변형이 이루어질 수 있도록 각 실시예들의 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 구성될 수도 있다.
도 1a는 본 발명의 일 실시예에 따른 페이스 커터의 구조를 개략적으로 나타내는 정면도이다.
도 1b는 도 1a에 도시된 페이스 커터의 절삭팁의 배치 상태를 나타내는 저면도이다.
도 2는 도 1b에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 페이스 커터에 의해 피 가공물의 밀링가공시 절삭 상태를 설명하기 위한 도면이다.
도 3a는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 페이스 커터의 구조를 개략적으로 나타내는 정면도이다.
도 3b는 도 3a에 도시된 페이스 커터의 절삭팁의 배치 상태를 나타내는 저면도이다.
도 4는 도 3b에 도시된 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 페이스 커터에 의해 피 가공물의 밀링가공시 절삭 상태를 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 페이스 커터의 절삭팁의 배치 상태를 나타내는 저면도이다.
도 6은 도 5에 도시된 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 페이스 커터에 의해 피 가공물의 밀링가공시 절삭 상태를 설명하기 위한 도면이다.
*도면의 주요 부분에 대한 설명*
100 ... 페이스 커터 110 ... 본체
110a ... 구멍 111 ... 장착부
112,113 ... 절삭팁 결합부 120,130,140 ... 절삭팁

Claims (6)

  1. 밀링머신에 장착되는 몸체와;
    상기 몸체에 중심으로부터 방사상으로 배치되는 절삭팁 결합부와;
    상기 절삭팁 결합부에 탈착 가능하게 결합되는 절삭팁을 포함하여 구성되며,
    상기 절삭팁은
    황삭가공을 위한 복수의 절삭팁과;
    적어도 어느 두 황삭가공을 위한 절삭팁 사이 위치에 배치되는 정삭가공을 위한 절삭팁을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 페이스 커터.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 절삭팁은 몸체의 중심으로부터 방사상 위치에 동일한 간격으로 배치되며, 이 중 어느 일 절삭팁은 정삭가공을 위한 절삭팁으로 구성되고, 다른 절삭팁들은 황삭가공을 위한 절삭팁으로 구성되는 것을 특징으로 하는 페이스 커터.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 황삭가공을 위한 절삭팁들은 몸체의 중심으로부터 방사상 위치에 동일한 간격으로 배치되며, 상기 어느 두 황삭가공을 위한 절삭팁 사이의 위치에 절삭팁 결합부가 더 구비되고, 상기 어느 두 황삭가공을 위한 절삭팁 사이의 위치에 구비되는 절삭팁 결합부에 정삭가공을 위한 절삭팁이 탈착 가능하게 결합되는 것을 특징으로 하는 페이스 커터.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 황삭가공을 위한 절삭팁들은 몸체의 중심으로부터 방사상 위치에 동일한 간격으로 배치되며, 두 황삭가공을 위한 절삭팁 사이의 위치인 어느 서로 마주하는 두 위치에 각각 절삭팁 결합부가 더 구비되고, 상기 두 각 절삭팁 결합부에 정삭가공을 위한 절삭팁이 탈착 가능한 상태로 결합되는 것을 특징으로 하는 페이스 커터.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 두 정삭가공을 위한 절삭팁은 동일한 가공정밀도로 절삭이 이루어지도록 구성되는 것을 특징으로 하는 페이스 커터.
  6. 제 4 항에 있어서, 상기 두 정삭가공을 위한 절삭팁은 서로 다른 가공정밀도로 절삭이 이루어지도록 구성되는 것을 특징으로 하는 페이스 커터.
KR1020080091213A 2008-09-17 2008-09-17 페이스 커터 KR20100032180A (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020080091213A KR20100032180A (ko) 2008-09-17 2008-09-17 페이스 커터

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020080091213A KR20100032180A (ko) 2008-09-17 2008-09-17 페이스 커터

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20100032180A true KR20100032180A (ko) 2010-03-25

Family

ID=42181510

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020080091213A KR20100032180A (ko) 2008-09-17 2008-09-17 페이스 커터

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR20100032180A (ko)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105171085A (zh) * 2015-10-29 2015-12-23 江苏中晟钻石工具有限公司 一种高效的新型盘铣刀
KR20190082469A (ko) 2018-01-02 2019-07-10 김황수 페이스 커터 견인기구
CN114375234A (zh) * 2019-09-10 2022-04-19 弗兰德有限公司 刮削刀具和通过刮削将齿切割进齿轮的方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105171085A (zh) * 2015-10-29 2015-12-23 江苏中晟钻石工具有限公司 一种高效的新型盘铣刀
KR20190082469A (ko) 2018-01-02 2019-07-10 김황수 페이스 커터 견인기구
CN114375234A (zh) * 2019-09-10 2022-04-19 弗兰德有限公司 刮削刀具和通过刮削将齿切割进齿轮的方法
CN114375234B (zh) * 2019-09-10 2024-02-27 弗兰德有限公司 刮削刀具和通过刮削将齿切割进齿轮的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2022584B1 (en) Cutting tool and cutting insert
US9095916B2 (en) Milling tool for gear milling
CA2983379C (en) Insert-type tool and thread mill
KR20130124212A (ko) 밀링 공구 및 밀링 공구의 밀링 인서트 세트
JP2007296832A (ja) 脆性材料用のカッターホイールのチップホルダー
JPH08141818A (ja) スローアウェイ式エンドミル
US20120308317A1 (en) Cutting Insert Having Cutting Edges Divided By Recesses and a Milling Cutter Provided with the Same
US20180133812A1 (en) T-slot cutter
JPH08155722A (ja) Ｔ溝フライス
CN102266975A (zh) 枞树形刀具以及使用该刀具的叶轮叶根部的加工方法
KR20160013797A (ko) 일회용 밀링 커터의 블레이드 위치결정 구조
KR20100086898A (ko) 절삭 인서트, 공구 홀더 및 이들의 조립체
CN103658799A (zh) 铣削刀具
US20190111493A1 (en) Cutting tool and method for machining annular groove
KR20100032180A (ko) 페이스 커터
KR101037880B1 (ko) 서로 다른 종류의 칩제거 기계가공용 공구
JP2006263870A (ja) ラジアスエンドミル、及び、ラジアスエンドミルの製造方法
CA2983385C (en) Reamer
JP5893960B2 (ja) 刃先交換式内径加工用切削工具
JP5633395B2 (ja) 切削インサートおよび刃先交換式切削工具
JP4971649B2 (ja) 切削工具
KR102325709B1 (ko) 정면 밀링 공구 및 그에 따른 접선방향 절삭 인서트
JP2007283467A (ja) 切削インサート及び切削工具
JP2012206210A (ja) 刃先交換式ラフィングエンドミル
CN107538088A (zh) 一种串联式小模数齿轮整体滚刀及其加工方法和使用方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E601 Decision to refuse application