KR20100021293A - 고압/효소분해공정에 의한 쇠고기 조미소재 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

50-125MPa의 압력, 40-60℃의 온도, 12-24 시간 및 0.1-0.5중량%의 효소첨가량의 조건에서 초고압기술을 처리하여 쇠고기 분말을 제조하는 방법 및 상기 제조방법에 의한 쇠고기 분말을 제공한다. 또한, 본 발명은 쇠고기를 분쇄하는 단계; 분쇄 쇠고기를 5-20중량%로 물에 분산시키는 단계; 0.1-0.5중량%의 효소를 첨가하는 단계; 6.0-8.0의 pH로 조절하는 단계; 50-125MPa로 압력처리 하는 단계; 쇠고기 슬러리를 원심분리하여 가수분해물을 얻는 단계; 여과단계; 95-100℃의 온도에서 끓임으로써 효소를 불활성화시키는 단계; 및 쇠고기 조미소재를 수득하는 단계로 이루어진다.

초고압, 온도, 시간, 효소첨가, 조미소재, 쇠고기

Description

고압/효소분해공정에 의한 쇠고기 조미소재 및 그 제조방법{BEEF SEASONING PREPARED BY HIGH PRESSURE/ENZYME-DISSOLUTION PROCESS AND PRODUCING METHOD THEREOF}

본 발명은 고압 및 효소분해 공정에 의한 쇠고기 조미소재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세히 50-125MPa의 압력, 40-60℃의 온도, 12-24 시간 및 0.1-0.5중량%의 효소첨가량의 조건에서 초고압기술을 처리하여 조미용 쇠고기 분말을 제조하는 방법 및 그 제조방법에 의한 쇠고기 조미소재에 관한 것이다.

음식의 풍미를 향상시키기 위해서 각종 인공조미소재들이 이용되고 있는데, 대표적인 인공조미소재 중 하나인 감칠맛을 내는 화학조미료인 MSG는 일본의 이케다 박사에 의해 다시마 추출물에서 발견된 물질로 일반 음식점에서 가정에 이르기까지 맛을 내기 위해 많이 사용되고 있다. 그러나 다량의 MSG를 섭취했을 때 10-20분 후 후두부의 작열감과 함께 불쾌감, 근육 경직, 메스꺼움 등의 증상이 얼마간 나타나기도 하며 어린이 뇌손상, 천식, 우울증, 현기증, 손발 저림, 두통, 어린이 입의 신경세포 파괴 등을 일으킬 수 있다. 또 다른 인공풍미소재의 예로 이용되는 글루탐산은 흥분성 신경전달물질로 과량의 글루탐산이 신경조직에 흡수될 경우 신 경 세포막을 파괴하고 산혈증의 원인이 되면서 신장에서의 칼슘 흡수를 막고 뼈 속에 저장됐던 칼슘까지 떨어져 나가게 해 골다공증을 일으킨다고 한다.

인공풍미소재는 가격이 저렴하고 그 자원량의 제한이 없으며 맛 또한 뛰어나지만, 장기간 사용 시 각종 질병을 유발하고 있어 우리나라의 식생활 수준 향상 및 식품의 안전성과 기호ㆍ영양적인 면에 대한 소비자들의 인식이 높아짐에 따라 가공조리식품의 고유한 맛을 향상시키고 가공식품 자체에 자연적인 맛을 부여하는 천연 풍미소재에 대한 관심과 이용도가 날로 높아지고 있다. 이러한 천연풍미소재는 서구에서 알려진 쇠고기 가수분해물에서 그 원료를 찾을 수 있으나, 현재는 원료가 다양하고 독특한 풍미 및 영양성분이 많이 함유되어 있는 어패류ㆍ해조류가 천연 풍미소재의 주원료로서 널리 이용되고 있다.

조미료 소재는 식염, 설탕, 간장, 된장 및 식초 등의 기본 조미료 시대(1기), 화학조미료(글루탐산) 시대(2기), 글루타민산과 핵산계 조미료의 복합시대(3기), 주성분이 글루타민산 나트륨이고 부성분이 천연조미료인 천연 조미료 복합시대(4기), 그리고 주성분이 천연 조미료이고 부성분이 화학조미료와 핵산계 조미료인 천연 조미료시대(5기)로 나누어 볼 수 있다. 현재는 사회적으로 "웰빙문화" 전파와 더불어 잘 먹고 잘 사는 여유롭고 건강한 삶을 추구하는 소비자의 욕구가 반영되면서, 조미소재 분야에서는 천연원료를 사용한 조미소재 지향적인 식품 및 소재의 개발이 요구되고 있는 상황이다. 이러한 시대분위기의 변화에 따라 식품산업체에서는 완전한 천연성분을 사용한 차세대 조미료 생산이 요구되는 상황에 처해 있어 큰 전환기적 시점에 놓여 있다고 할 수 있는데, 특히, 최근 화학조미료(글루 타민산 나트륨: mono-sodium glutamate)의 과다한 사용으로 인하여 국민의 건강침해와 의료비용의 부담이 과중화됨에 따라 천연 조미소재의 개발이 국가적 차원의 과제라 할 수 있다.

이러한 요구에 부응하는 식품산업에서의 기술중 한 가지가 초고압기술이라고 할 수 있다. 대부분의 식품은 가열처리에 의해 저장성을 확보하게 되는데 가열처리에 의한 살균 및 가공과정은 식품의 조직감, 관능적 우수성, 및 풍미를 저하시키는 경향이 있다. 이에 반해 비 가열 처리는 식품의 품질에는 영향을 미치지 않으면서 살균, 가공, 조리가 가능한 새로운 식품가공 기술로 주목받고 있다. 비 가열처리 기술의 한 가지인 초고압기술은 식품 본연의 품질을 유지시켜주며, 미생물의 불활성에 큰 효과를 주고(구송이 등, 식품ㆍ생물 산업에서의 초고압기술 응용, 식품과 산업 9월호(2007): 23-30), 또한, 효소의 반응율-제한 단계를 변화시키거나 효소의 선택성을 조절함으로서 효소의 촉매적 특성을 변화시켜서 단백질이나 조건에 따라서 효소의 행동특성을 활성화시키거나 억제할 수 있음이 밝혀졌다(H.J. Vila Real et al. Food Chemistry 102(2007):565-570).

기존의 열처리에 비해 초고압 처리가 가지는 주요 장점으로는 ① 열처리 가공에 비해 현저히 적은 열에너지를 소비하며, 상온 또는 저온에서 실행이 가능하며, ② 식품천연의 맛과 향미, 색, 신선도, 및 영양성분을 유지할 수 있고, ③ 모든 방향에서 압력이 균일하게 작용하므로, 처리정도의 차이가 존재하지 않으며, ④ 미생물사멸 외에도 단백질의 변성 또는 변형, 효소활성화 또는 불활성화, 효소기질 특이성 변화, 탄수화물과 지방의 특성 변화 등을 유도할 수 있고, ⑤ 공유결합과 수소결합에 영향을 주지 않으며, ⑥ 플라스틱 필름과 같은 파우치형태의 백(bag)을 이용할 수 있어 실험을 용이하게 할 수 있다는 것 등을 들 수 있다(구송이 등, 식품ㆍ생물 산업에서의 초고압기술 응용, 식품과 산업 9월호(2007): 23-30).

고압처리에 의한 효소의 활성변화는 온도, 압력, 시간 등 여러 요소에 의해 효소 반응속도 및 기질과의 반응 특이성을 변화시킬 수 있으므로 고압과 다른 요소의 복합처리를 통하여 식품의 보존기간을 늘릴 수 있다. 따라서 초고압기술을 식품에 적용하기 위하여는 온도, 압력, 처리시간, 및 효소의 선택성을 결정하는 것이 중요하다.

식품기술중 한 가지인 진공건조 방법에 의한 식품조미소재는 다양한 향미(지미, 고미, 신미 등)를 제공하는 탁월한 장점이 있어서 사용량이 증가하고 있는 추세이나 연속적인 생산시스템에 의한 대량생산이 어렵고, 건조 후에 분쇄처리 등 후속공정에 의하여 미생물 오염 등 위생적인 측면에서 많은 문제점을 가지고 있는 실정에 있다. 이에 반해, 저온 초고압공정은 자가분해효소를 함유한 식품의 경우는 효소의 첨가 없이 분해물을 생산할 수 있으며, 생산처리 능력이 우수하고, 에너지소모가 적은 경제적 및 친환경 공정이라는 장점이 있어 식품소재 산업에 큰 변화를 가져올 수 있을 것으로 기대되고 있다.

쇠고기는 맛이 좋고 영양가가 높아 세계적으로 많은 사람들이 선호하는 육류이고 양질의 단백질과 철분이 풍부하고 지방, 무기질, 비타민 등의 공급원으로서 가치가 높은 식품인데 특히 철분이 많아 빈혈인 사람에게 더 없이 좋다고 알려져 있다. 한방에서는 "쇠고기가 비혈(脾血)을 보호하고 기혈(氣血)을 도우며, 근골을 튼튼하게 해준다"라 하고 있으며 특

히 태음인에게 좋은 식품으로 분류해 놓고 있기도 하다.

또한 쇠고기의 단백질에는 필수아미노산이 많이 들어 있기 때문에 성장기의 어린이에게 가장 좋은 영양 공급원인데, 칼슘에 비해 인의 함량이 많은 산성 식품이므로 알카리성 식품인 채소와 함께 먹는 것이 바람직하며 위액의 분비를 촉진하는 마늘과 함께 조리하면 좋은 것으로 알려져 있다.

쇠고기와 관련된 특허로서는 대한민국 등록특허 제10-0777650가 있는데, 이는 천연정미성 소재를 개발하기 위한 것으로, 무 1~40중량%, 양파 1~30중량%, 마늘 0.1~10중량% 및 생강 0.1~10중량%의 야채성분;

비프엑기스 1~10중량%, 비프대체품 1~10중량% 또는 쇠고기정육 1~15중량% 중 어느 하나를 선택한 것, 사골엑기스 1~20중량% 및 비프본오일 1~5중량%의 축육계 성분; 및 핵산 0.01~15중량%, 호박산이나트륨 0.01~10중량%, DL-알라닌 0.01~5중량%, 글리신 0.01~5중량%, L-라이신염 산염 0.01~5중량%, L-프롤린 0.01~5중량%, L-아스파라긴 0.01~5중량%, L-글루타민 0.01~5중량% 및 타우린

0.01~5중량%으로 이루어진 소재를 개시하고 있다.

또한 대한민국 등록특허 제10-0830886에서는 쓴맛이 제거되고 쇠고기의 향의 손실을 감소화한 쇠고기 조미분말의 제조방법을 개발하기 위한 것으로, 이는 ⒜ 열수추출한 소고기 추출액을 단백질 분해효소인 플라보자임 또는 프로타맥스를 이용하여 가수분해도 5 내지

15% 범위로 가수분해시키는 단계; ⒝ 상기 ⒜단계에서 얻어진 소고기 가수분해물에 소고기 향미 전구물질로서 소고기 가수분해물 중량 대비 포도

당 2.5 내지 5% 및 시스테인 2 내지 3%를 첨가하는 단계; ⒞ 상기 ⒝단계에서 얻어진 혼합물을 진공건조하는 단계; 를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 쇠고기 조미 분말의 제조방법을 개시하고 있다.

그러나 이와 같은 방법들에 의해 생산된 쇠고기 조미소재는 상기와 같은 초고압기술이 가지는 장점을 갖추지 못하여, 조미소재에 존재하는 미생물을 사멸시킬 수 없으며, 천연의 맛과 향미, 색, 신선도를 유지할 수 없다는 등의 단점이 있었다는 문제가 있다.

살균에 대한 안전성과 재현성이 입증되면 고압에 의한 살균처리공정 설계는 일반적인 대량생산 공정으로 활용될 수 있게 된다. 고압처리공정의 유효성이 보다 확실하게 입증되고 널리 활용되려면, 공정의 살균력과 일관성을 증명하는데 미생물적, 물리적, 화학적, 공학적인 여러 분야가 통합된 검증방법이 필요하다.

본 발명이 해결하고자 하는 제1 과제는 초고압 기술을 이용하여 유해균의 활동을 저해시키고, 효소작용을 활성화시키며, 천연의 맛과 향미, 색, 신선도, 및 영양성분을 유지할 수 있는 식품첨가제로서의 쇠고기분말을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명이 해결하고자 하는 제2 과제는 상기 제조방법에 의해 얻어지는, 조미소재로서 사용될 수 있는 쇠고기분말을 제공하는 것이다.

본 발명이 제공하고자 하는 제3 과제는 상기와 같은 특성을 가지는 쇠고기분말을 연속적인 생산시스템에 의하여 대량생산하는 방법을 제공하는 것이다.

상기 제1 과제를 해결하기 위하여 본 발명은,

50-125MPa의 압력, 40-60℃의 온도, 12-24 시간 및 0.1-0.5중량%의 효소첨가량에 의한 초고압기술을 처리하여 식품첨가용 쇠고기 분말을 제조하는 방법을 제공한다. 상기 적정 압력, 온도, 시간 및 효소첨가량은 이하의 실시예에서 확인되는 바와 같다.

상기 제2 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, 상기 제조방법에 의한 쇠고기 분말을 제공한다.

상기 제3 과제를 해결하기 위하여 본 발명은,

쇠고기를 분쇄하는 단계; 분쇄 쇠고기를 5-20중량%로 물에 분산시키는 단계; 0.1-0.5중량%의 효소를 첨가하는 단계; 6.0-8.0의 pH로 조절하는 단계; 50-125MPa로 압력처리 하는 단계; 쇠고기 슬러리를 원심분리하여 가수분해물을 얻는 단계; 여과단계; 95-100℃의 온도에서 끓임으로써 효소를 불활성화시키는 단계; 및 쇠고기 조미소재를 수득하는 단계로 이루어진다.

분쇄 쇠고기를 5중량% 이상 첨가하는 이유는 한번의 공정에 의하여 얻어질 수 있는 양으로 적정한 양이기 때문이며, 20중량% 이상 첨가하면 쇠고기 분말의 양이 너무 많아서 적정한 공정이 이루어지지 않기 때문이다. pH를 6.0-8.0로 조정하는 이유는 본 발명에서 사용하는 단백질 분해효소는 상기의 pH범위에서 활성을 띠 기 때문이다. 효소는 95-100℃의 온도에서 불활성화 된다. 본 발명에서 사용한 단백질 분해효소는 엔도형(endopeptidase 또는 proteinase)과 엑소형(exopeptidase) 단백질 분해효소를 1차로 엔도형으로 분해 후 2차로 엑소형으로 분해하거나, 각각 동량비로 혼합한 복합효소 형태로 사용할 수 있다.

한편으로 고압/효소 처리시스템의 용량(5, 50, 100, 150, 200L)을 일일 생산량에 맞게 병렬로 구성하여 처리용량을 조절할 수 있기 때문에 대량생산이 가능하다.

본 발명에 의하여 살균에 대한 안전성과 재현성이 입증된 천연 쇠고기 조미소재가 제공된다. 또한 비 가열처리에 의한 쇠고기 조미소재의 제조로 인하여 쇠고기 고유의 조직감, 관능적 우수성, 풍미 및 영양성분이 간직된 조미소재가 제공되며, 더 나아가 화학조미료의 사용량을 줄임으로써 국민의 건강과 의료비용의 부담을 절감시킬수 있다.

이하, 본 발명의 구체적인 방법을 실시예를 들어 상세히 설명하고자 한다. 하지만, 본 발명의 권리범위는 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

실시예 1: 고압/효소분해의 최적 조건

시중에서 구매한 다짐육(호주산)을 후드믹서(GI-P008, (주)일진정공, 대한민국)로 2분간 재마쇄하고, -20℃ 냉동고에 보관하여 사용하였다. A.O.A.C(Association of Official Analytical Chemists)법에 의하여 분석한 쇠고기 의 일반성분은 수분 64.8중량%, 조단백질 18.6중량%, 조지방 13.7중량%, 조회분 0.81중량%이었다.

쇠고기 가수분해물의 제조를 효소농도, 반응시간, 반응압력 및 반응온도와 같은 변수 범위에 따라 실시하였다. 마쇄한 쇠고기를 10중량%의 농도로 물에 분산한 후, 상업효소 Type E((주)초임계 기술연구소, 일본, 이하 같다)와 복합효소(Flavouzyme 500mg, Novozyme, 덴마크, 이하 같다)를 기질에 대하여 0.05-0.8중량%의 범위에서 가하고, pH를 7.0으로 조정한 후, 반응압력(25, 50, 75, 100, 125, 150, 175, 200 MPa)과 반응시간(4, 8, 12, 24, 32, 48시간) 및 반응온도 (40, 45, 50, 55, 60℃)에 따라 분해를 실시하고, 반응종료 후 원심분리(11,000g, 10분, 4℃)를 통하여 가수분해액과 잔사물질을 획득하였다. 가수분해물을 여과(whatman No. 4)한 후 효소를 불활성화시키고 고형성분을 수득하였다. 이하의 실시예에서 확인되는 바와 같이, 경제성까지 고려하였을 때, 최적의 조건은 0.2%의 효소첨가량에서 100MPa, 50℃, 및 24시간의 조건이었다. 예컨대 압력의 경우, 총 수용성 고형분, 아미노태 질소, 총 질소, 및 가수분해율의 양과 수치에 의하여 100MPa를 최적의 조건으로 설정했는데, 그 이유는 그 이상의 압력, 즉 150MPa 또는 175MPa를 처리하여도 유의적인 잇점이 나타나지 않았기 때문이다. 본 발명에 따른 전체적인 제조공정의 흐름도를 도 1로 나타내었다.

실시예 2: 효소의 사용량 변화에 따른 가수분해물의 분석

쇠고기의 가수분해액물 품질특성중 수용성 고형분 함량은 105℃ 상압가열건조법, 총질소 함량은 마이크로켈달(microkjeldahl) 분해법, 아미노태질소함량은 Formol태 질소 정량법에 의하여 분석하였다.

100MPa, 온도 50℃, 및 24시간의 조건에서 쇠고기를 고압/효소분해 처리하면서 상업용 단백질 분해효소농도를 0.05-0.8중량% 첨가에 따른 가수분해물의 총 고형분, 아미노태 질소, 총 질소 및 가수분해율을 분석하여 도 2에 나타내었다.

이 결과에 의하면 효소농도 0.1-0.5중량% 첨가에서 총 수용성 고형분, 아미노태 질소, 총 질소 및 가수분해율이 높게 나타나고, 가수분해율은 효소농도 0.8%까지 높일 경우 약간 더 증가하였으나 효소농도를 더욱 높여도 가수분해율에 유의적인 변화가 나타나지 않았다. 효소의 가격을 고려할 때, 경제적인 쇠고기 가수분해물의 생산은 0.1-0.5중량%의 효소 사용량이 적절한 것으로 나타났다.

한편, 고압만 처리한 쇠고기 슬러리 시료에서는 아미노태 질소, 총 질소 및 가수분해율이 저조한 결과를 보여, 고압/효소 처리분해물에 비하여 현저히 낮은 결과를 보였다. 실험결과를 나타내지는 않았으나 대조구와 압력만 처리한 경우 총고형분 함량이 5.4% 정도의 차이를 보였는데, 이것은 고압처리만의 조건도 단백질 분해에 효과적인 작용을 하는 것을 입증하는 결과이다.

실시예 3: 시간변화에 따른 가수분해물의 분석

100MPa, 온도 50℃, 및 효소농도 0.2중량%의 조건에서 쇠고기를 고압/효소분해 처리하면서 4-48시간에 따른 가수분해물의 총 수용성 고형분, 아미노태 질소, 총 질소 및 가수분해율을 분석하여 표 1에 나타내었다. 가수분해물의 분석은 실시예 2와 같이 하였다.

[표 1] (중량%)

시료	처리 (시간)	TSS	AN	TN	가수분해율(%)
HP	4	13.05	1.81	13.13	16.05
	8	14.14	1.82	13.22	15.92
	12	14.97	1.87	13.17	13.27
	24	16.21	1.86	13.31	14.94
	32	16.43	1.85	13.52	14.24
	48	16.29	1.88	13.74	14.43
HP +E	4	33.07	3.49	14.16	36.06
	8	42.16	3.86	14.25	39.56
	12	44.79	4.12	14.63	41.34
	24	46.51	4.51	14.78	45.49
	32	48.11	4.72	14.66	48.67
	48	49.45	4.66	14.82	51.18

TSS: 총 수용성 고형분 AN: 아미노태 질소 TN: 총 질소

고압/효소처리의 경우 총 수용성 고형분 전체평균 약 2.9배, 아미노태 질소 전체평균 약2.4배, 총 질소 전체평균 약 1.1배 및 가수분해율은 전체평균 약 3배 정도로 고압처리만 한 분해물에 비하여 높은 증가율을 보였다. 이들 인자들은 고압/효소처리 분해물은 반응시간 24시간까지 꾸준한 증가를 보였으나, 고압처리만 할 경우 반응시간에 영향을 받지 않고 큰 변화를 보이지 않았다. 또한, 고압/효소처리한 경우도 32 및 48시간 처리시 큰 차이를 보이지 않았다. 따라서 고압/효소분해 반응시간은 12~24 시간 반응시키는 것이 바람직한 것으로 나타났다.

실시예 4: 압력변화에 따른 가수분해물의 분석

24시간, 온도 50℃, 및 효소농도 0.2중량%의 조건에서 쇠고기를 고압/효소분해 처리하면서 25-200MPa의 압력에 따른 가수분해물의 총 수용성 고형분, 아미노태 질소, 총 질소 및 가수분해율을 분석하여 표 2에 나타내었다. 가수분해물의 분석은 실시예 2와 같이하였다.

[표 2] (중량%)

시료	압력 (MPa)	TSS	AN	TN	가수분해율(%)
고압	25	18.76	3.56	13.07	25.48
	50	15.55	2.24	13.41	18.14
	75	15.76	2.38	13.28	18.22
	100	15.83	2.54	13.44	18.38
	125	15.81	2.17	13.27	18.72
	150	15.87	2.18	13.15	18.67
	175	15.69	2.17	13.26	18.64
	200	15.94	2.18	13.67	18.71
고압+효소	25	55.47	4.04	14.57	45.67
	50	40.72	4.15	14.55	41.73
	75	40.45	4.35	14.84	43.42
	100	45.38	4.55	14.16	45.67
	125	45.44	4.56	14.27	46.74
	150	48.11	4.76	14.39	47.82
	175	47.63	4.81	14.17	48.11
	200	48.01	4.89	14.25	49.56

TSS: 총 수용성 고형분 AN: 아미노태 질소 TN: 총 질소

압력 또는 압력/효소의 각각을 처리한 쇠고기의 가수분해물에 있어 압력범위 50-200MPa에서는 총수용성 고형분, 총질소, 아미노질소 및 가수분해율 등이 유의적인 차이를 보이지 않았으나, 25MPa에서는 가수분해물에 있어 심한 부패가 발생하였으며, 이에 따른 상기 품질특성 인자중 아미노태 질소와 총 가수분해율이 증가한 결과를 보였다. 이러한 현상은 압력 25MPa 이하에서는 쇠고기 분산액에 존재하는 미생물의 생육활동이 진행한다는 것을 알 수 있으며, 식품의 고압처리에 있어 최소 사용압력의 한계를 설정할 수 있는 중요한 결과로 설명할 수 있다. 고압처리와 고압/효소처리간의 가수분해물에 있어 품질변화를 비교하면 총 수용성 고형분 전체평균 약 2.9배, 아미노태 질소 전체평균 약 1.8배, 총 질소 전체평균 약 1.1배 및 가 수분해율 전체평균 약 2.5배 정도로 고압/효소처리가 매우 효과적임을 알 수 있었다. 상기 표에서 알 수 있는 바와 같이 125MPa 이상의 압력에서는 압력의 증가에 따른 유의적인 잇점이 나타나지 않았기 때문에 고압처리에 적절한 범위는 50-125MPa임을 알 수 있다.

실시예 5: 온도변화에 따른 가수분해물의 분석

24시간, 압력 100MPa, 및 효소농도 0.2중량%의 조건에서 쇠고기를 고압/효소분해 처리하면서 40-60℃의 온도에 따른 가수분해물의 총 수용성 고형분, 아미노태 질소, 총 질소 및 가수분해율을 분석하여 표 3에 나타내었다. 가수분해물의 분석은 실시예 2와 같이하였다.

[표 3]

반응온도(℃)	TSS	AN	TN	가수분해율(%)
20	25.11	3.38	11.24	32.12
30	38.71	3.77	12.35	37.64
40	41.62	4.21	13.04	45.71
50	47.47	4.56	14.14	51.32
60	45.13	4.04	13.86	48.26

TSS: 총 수용성 고형분 AN: 아미노태 질소 TN: 총 질소

상기의 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 40-60℃의 온도에서 총 수용성 고형분, 아미노태 질소, 총 질소 및 가수분해율에서 양호한 결과가 도출되었다. 효소가 부분적으로 불활성화될 수 있기 때문에 60℃ 이상의 온도에서는 측정을 실시하지 아니하였다.

실시예6 : 유리아미노산 조성

고압/효소분해 병행처리에 따른 쇠고기 가수분해물의 유리아미노산 조성은 [표 4]과 같다.

[표 4] (Unit : mg/100g)

아미노산	대조구	0.2% 상업효소		0.2% 복합효소
		압력(P)	압력 +효소(PE)	압력	압력 +효소(PE)
아스파르트산	2628.0	4263.2	7667.8	5658.9	7377.9
세린	1599.1	2178.4	3295.0	2659.9	3294.2
글루탐산	7004.1	8206.2	13180.7	9262.7	12760.8
글라이신	7718.2	2967.0	3021.5	4817.7	3144.9
히스티딘	3965.0	4887.0	2662.6	4556.6	2746.7
쓰레오닌	1155.7	2034.4	3618.5	2523.3	3501.9
아르기닌	2612.0	2648.9	4867.2	3214.9	4621.1
알라닌	5666.8	5587.3	5244.9	5774.9	5217.8
프롤린	3618.7	2455.9	2779.3	2732.0	2889.7
시스테인	235.2	633.7	945.2	852.9	972.4
티로신	338.3	1324.3	2554.3	1911.5	2433.6
발린	1339.9	2620.9	4030.4	3270.2	4122.3
메티오닌	436.8	993.3	1700.2	1373.3	1996.6
라이신	2191.9	4782.7	7413.1	6135.4	7323.9
이솔류신	818.3	1669.8	3634.4	2091.8	3706.0
류신	1537.7	3884.0	6252.9	5102.7	6462.3
페닐알라닌	893.4	2185.4	2958.1	2838.3	3045.2
총량	43759.1	54322.3	75816.1	64777.0	75617.4

표 4에 의하면 대조구(가열추출물)의 경우 정미성 아미노산으로 알려진 글루탐산, 글라이신, 알라닌, 히스티딘이 각각 7004.1mg/g, 7718.2 mg/g, 5666.8mg/g, 3965.0mg/g으로 전체 유리아미노산 43759.1mg/g의 약 55.6%를 차지하였다. 유리아미노산의 총량변화는 고압처리 만으로도 대조구에 비하여 대부분의 유리아미노산 함량은 1.1-1.5배 이상 증가하였으나, 고압/효소분해 병행 처리에 의하여 쇠고기 가수분해물의 유리아미노산 조성은 1.7-1.9배 증가하였다. 또한 고압/효소 병행 처리후 티로신은 대조구에 비하여 약 7배 이상, 특징적인 가열분해취 일부로 생각되는 함황아미노산인 메티오닌과 시스테인도 약 3-4배 증가하였다. 고압/효소 분해 후 정미성 아미노산인 아스파르트산, 글루탐산, 아르기닌과 라이신은 효소종류와 처리조건에 따라 1.0~3.3배 이상 증가하였다.

도 1은 본 발명에 따른 쇠고기 조미소재를 제조하는 방법에 대한 전체 흐름도이다.

도 2는 고압과 상업효소가 50℃, 24시간, 100MPa 조건에서 쇠고기 가수분해물에 미치는 효과를 나타낸 그래프이다.

Claims (4)

1. 50-125MPa의 압력, 40-60℃의 온도, 12-24 시간 및 0.1-0.5중량%의 효소첨가량에 의한 고압/효소분해공정에 의한 쇠고기 조미소재의 제조방법.
2. 청구항 제1항의 방법에 의하여 제조되는 쇠고기 분말.
3. 쇠고기를 분쇄하는 단계;

   분쇄 쇠고기를 5-20중량%로 물에 분산시키는 단계;

   0.1-0.5중량%의 효소를 첨가하는 단계;

   6.0-8.0의 pH로 조절하는 단계;

   50-125MPa의 압력, 40-60℃의 온도조건에서, 12-24 시간동안 압력처리하는 단계;

   쇠고기 슬러리를 원심분리하여 가수분해물을 얻는 단계;

   수득된 가수분해물을 여과하는 단계;

   95-100℃의 온도에서 끓임으로써 효소를 불활성화시키는 단계; 및

   고형성분을 수득하는 단계로 이루어지는 고압/효소분해공정에 의한 쇠고기 조미소재의 제조방법.
4. 청구항 제3항의 방법에 의하여 제조되는 쇠고기 분말.

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