KR20090095046A - 파이프 커버의 제조방법 및 그로부터 제조된 배관 연결부용파이프 커버 - Google Patents

파이프 커버의 제조방법 및 그로부터 제조된 배관 연결부용파이프 커버 Download PDF

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Abstract

본 발명은 파이프 커버의 제조방법 및 그로부터 제조된 배관 연결부용 파이프 커버에 관한 것이다. 본 발명의 파이프 커버의 제조방법은, (a) 판형상의 가교폴리에틸렌 발포시트를 준비하는 단계; (b) 상기 발포시트에 미세한 홀이 복수개 형성되도록 천공하는 단계; (c) 상기 홀이 형성된 발포시트의 홀을 메우도록 적외선 히터기에 통과시키며 가열하는 단계; 및 (d) 가열된 발포시트를 금형 성형기에 투입하여 압착 성형하는 단계;를 포함하여 진행하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 따르면, 고 두께의 발포시트를 균일하게 가열함으로써, 파이프 커버, 특히 배관 연결부용 파이프 커버를 용이하게 성형할 수 있다.
파이프, 커버, 발포시트, 홀, 금형 성형

Description

파이프 커버의 제조방법 및 그로부터 제조된 배관 연결부용 파이프 커버{Method for manufacturing of pipe cover and connection pipe using for pipe cover manufacturing thereof}
본 발명은 파이프 커버의 제조방법 및 그로부터 제조된 배관 연결부용 파이프 커버에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 고 두께의 발포시트를 균일하게 가열함으로써, 배관 연결부용 파이프 커버를 용이하게 제조할 수 있는 파이프 커버의 제조방법 및 그로부터 제조된 배관 연결부용 파이프 커버에 관한 것이다.
일반적으로, 파이프는 건축물의 배관 등에 사용되며, 파이프와 파이프를 연결하는 엘보(이하 '배관 연결부'라 함)에 의하여 유체를 필요로 하는 곳까지 연결되어 설치된다. 이때, 고온의 유체가 흐르는 파이프의 열에너지의 손실을 최소화하며, 파이프를 보호하도록 파이프의 외주면을 감싸도록 파이프 커버가 설치된다.
이와 같은 파이프 커버는 직관 파이프의 경우 파이프 커버를 재단하여 사용되고 있으나, 배관 연결부의 경우 그 형상이 굴곡지도록 이루어져 파이프 커버에 압력을 가하거나, 일정 구간 구부리는 등 배관 연결부를 감싸도록 적절하게 재단하여 사용하고 있다.
한편, 현재 파이프 커버로 사용되고 있는 단열재는 여러 종류가 있으나, 대체로 가교폴리에틸렌 발포시트, 그라스울, 러버 발포체 등이 사용되고 있다. 이때, 가교폴리에틸렌 발포시트는 내열성, 강성, 신율성 등이 우수하고 압착 성형에 유리하여 보편적으로 사용되고 있다. 즉, 무가교폴리에틸렌 발포체 또는 PVC, 폴리스티렌(polystyrene), 폴리우레탄(polyurethane) 등과 같은 열경화성 수지는 가열·성형작업 등이 불가능하기 때문에 사용되지 않는다.
그러나, 열가소성인 가교폴리에틸렌 발포시트를 사용할 경우에도 고 두께(25mm 이상)를 갖는 파이프 커버를 제조할 때 발포시트에 균일한 열이 전달되지 않아 성형이 어렵다는 문제점이 있다. 특히, 배관 연결부의 경우 'T'자 또는 'L'자 형상으로 이루어짐으로써 압착 성형이 불가능하여 수작업으로 가공하여야 한다. 따라서, 파이프 커버의 형상이 조잡하고 시공이 어렵고 불편하며, 이에 완벽한 밀착시공이 어려워 배관 연결부를 감싸는 커버의 두께가 균일하지 않아 단열 편차에 문제점이 있다. 또한, 현장에서 재단함으로 인하여 파이프 커버 단열재의 손실이 초래된다. 아울러, 재단된 파이프 커버의 접착시 접착제를 이용한 본드라미나 열을 이용한 열라미 등으로 접착함으로써 시공기간이 길고, 생산성이 저하되며, 인건비가 상승하는 등의 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 고 두께의 가교폴리에틸렌 발포시트를 균일하게 가열함으로써 다양한 형상의 파이프 커버를 용이하고 균일한 두께를 갖도록 압착 성형할 수 있는 파이프 커버의 제조방법 및 그로부터 제조된 배관 연결부용 파이프 커버를 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 파이프 커버의 제조방법은 (a) 판형상의 가교폴리에틸렌 발포시트를 준비하는 단계; (b) 상기 발포시트에 미세한 홀이 복수개 형성되도록 천공하는 단계; (c) 상기 홀이 형성된 발포시트의 홀을 메우도록 적외선 히터기에 통과시키며 가열하는 단계; 및 (d) 가열된 발포시트를 금형 성형기에 투입하여 압착 성형하는 단계;를 포함하여 진행하는 것을 특징으로 한다.
상기 (c) 단계에서, 적외선 히터기는 발포시트의 진행 방향에 따라 온도가 점증하도록 복수의 영역으로 구획되도록 이루어진 것이 바람직하다.
이때, 상기 복수의 영역 중 최소온도는 80℃이상이고, 최고온도는 130℃이하가 되도록 이루어진 것이 바람직하다.
한편, 상기 홀의 직경은 1mm 이하이며, 일정 간격으로 형성된다.
또한, 상기 (d) 단계에의 압착 성형은, 100kg/cm2 내지 200 kg/cm2의 압력으로 30초 내지 180초 동안 가압하는 것이 바람직하다.
아울러, 상기 가압 성형된 파이프 커버는 두 짝이 한 조로 이루어지도록 성 형되고, 상기 파이프 커버는 상하로 덮어져 끼움 결합되도록 성형된 것이 바람직하다.
한편, 상기 발포시트는 두께가 25mm 이상인 것이 바람직하다.
본 발명이 이루고자하는 기술적 과제의 달성을 위한 배관 연결부용 파이프 거버는, 배관 연결부를 감싸도록 배관 연결부와 대응되게 이루어진 'T'자 또는 'L'자 형상을 갖도록 형성된 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 파이프 커버의 제조방법 및 그로부터 제조된 배관 연결부용 파이프 커버는, 고 두께를 갖는 가교폴리에틸렌 발포시트를 균일하게 가열하여 다양한 형상의 파이프 커버를 용이하게 압착 성형할 수 있다. 이에, 균일한 두께를 갖도록 성형할 수 있으며, 작업시간을 단축하고, 생산성이 향상되며, 단열 성능을 개선할 수 있다. 또한, 누구나 쉽게 배관 단열 작업을 할 수 있다. 아울러, 두 짝이 한 조로 이루어져 끼움 결합됨으로써 파이프 커버의 설치가 용이하여 시공시간의 단축 및 인건비와 생산비를 절감할 수 있다.
이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라 서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
도 1에는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 파이프 커버의 제조방법의 전체적인 공정이 개략적으로 나타나 있다.
본 발명에 따른 파이프 커버의 제조방법은 대략적으로 가교폴리에틸렌 발포시트를 준비하는 단계(S10), 발포시트에 복수의 홀이 형성되도록 천공하는 단계(S20), 홀이 형성된 발포시트를 가열하는 단계(S30) 및 가열된 발포시트를 압착 성형하는 단계(S40)로 진행된다.
이하 각 단계별로 구체적인 작업 공정을 살펴보기로 한다.
먼저, 가교폴리에틸렌 발포시트를 준비한다(S10). 상기 발포시트는 판 형상으로 이루어지며, 이러한 가교폴리에틸렌 발포시트는 일반적으로 압출기를 통하여 제조된 모판을 상압 발포시킨 제품이다. 즉, 가교폴리에틸렌 발포시트는 열가소성으로 소정 온도의 범위에서 형상의 변형이 용이하게 이루어진다.
한편, 상기 발포시트는 고 두께를 갖도록 형성된 것으로서, 적어도 25mm 이상의 두께를 갖는다. 더욱 바람직하게는 발포시트의 두께가 25mm 이상 40mm 이하로 마련된다. 두께가 25mm 이상인 발포시트는 최초두께가 5mm 내지 12mm인 원단을 가지고 여러겹을 히터적층하여 두께가 25mm 이상 40mm 이하로 준비한다.
이어서, 발포시트가 준비되면, 상기 발포시트를 천공하여 홀을 형성한 다(S20). 보다 구체적으로, 도 2에 도시된 바와 같이, 발포시트(10)의 상부에서 하부로 천공기(미도시)를 이용하여 복수의 홀(11)이 형성되도록 천공한다. 이때, 홀(11)은 미세한 직경을 갖도록 형성되며 일정 간격으로 천공된다. 예컨대, 상기 홀(11)의 직경은 1mm 이하의 직경을 갖도록 형성되는 것이 바람직하다. 상기 발포시트(10)에 형성된 홀(11)의 직경에 대한 수치 범위와 관련하여, 홀(11)의 직경이 1mm를 초과하면, 후술할 가열단계(S30)에 의하여 홀(11)이 막혀지지 않아 바람직하지 못하다. 이때, 홀(11)의 직경이 1mm 이하인 것으로 표현되었으나, 상기 홀(11)이 형성됨으로써 직경을 갖는 것은 자명한 것이므로 홀(11)의 직경이 0보다 큰 직경을 갖도록 이루어진 것으로 이해하여야 한다.
이와 같은 홀(11)은 발포시트(10)에 30mm 간격으로 형성되는 것이 바람직하다. 이러한 홀(11)의 형성 간격은 발포시트(10)의 두께의 증감에 따라 함께 증감될 수 있다.
다음으로, 발포시트(10)에 홀(11)이 형성되면, 홀(11)이 형성된 발포시트(10)를 적외선 히터기(IR-heater)(20)에 통과시켜 소정 온도로 가열한다(S30). 즉, 상기 가열공정으로 인하여 발포시트(10)에 형성된 홀(11)은 발포시트(10)의 팽창으로 인하여 메워지게 된다. 이때, 상기 적외선 히터기(20)는 발포시트(10)의 진행 방향에 따라 온도가 점증하도록 복수의 영역으로 구획된다. 예컨대, 복수의 영역 중 최소온도는 80℃이상이고, 최고온도는 130℃이하가 되도록 구획하였다. 보다 구체적으로, 적외선 히터기(20)의 온도구간을 구획한 것을 도 3에 도시하였다. 도 3을 참조하면, 적외선 히터기(20)의 온도구간을 4개의 영역(A),(B),(C),(D)으로 구 획하였다. 이때, 화살표는 발포시트(10)가 진행하는 방향을 나타낸다. 즉, 화살표 방향으로 발포시트(10)가 진행되면서 가열된다.
상기 적외선 히터기(20)의 온도구간 중 최소온도를 갖는 제1영역(A)의 온도는 80℃이고, 제2영역(B)의 온도는 90℃이며, 제3영역(C)의 온도는 110℃이고, 온도구간 중 최고온도를 갖는 제4영역(D)의 온도는 130℃이다. 즉, 제1영역(A)에서부터 제4영역(D)으로 순차적으로 온도가 증가되도록 이루어진다.
한편, 본 명세서에서는 상기 온도구간이 4개의 영역으로 구획된 것으로 도시하고 표현하였으나, 이에 한정되지 않으며, 발포시트(10)의 진행 방향을 따라 온도가 점증하도록 이루어지며, 그 온도가 80℃(최소) 내지 130℃(최고)로 이루어진다면 온도구간을 선택적으로 증감시켜 구분할 수도 있다.
이때, 적외선 히터기의 온도구간에 따른 수치 범위와 관련하여, 상기 하한치에 미달하면 발포시트(10)가 성형가능한 온도에 도달하지 않으므로 바람직하지 못하고, 상기 상한치를 초과하면 온도가 너무 높아서 발포시트(10)가 탄화되어 성형을 할 수 없으므로 바람직하지 못하다.
결과적으로, 발포시트(10)가 온도 구간이 점증하도록 구획된 적외선 히터기(20)를 통과할 때, 비교적 저온의 제1영역(A)에서 발포시트(10)의 홀(11)을 통하여 발포시트(10) 두께에 전체적으로 균일하게 서서히 열이 전달되고, 적외선 히터기(20)의 출구인 마지막 제4영역(D)에서 전체적으로 가열되며, 고온으로 인하여 발포시트(10)가 팽창함으로써 홀(11)이 막혀버리게 된다. 이때, 제4영역(D)에서 출고된 발포시트(10)는 후술할 압착 성형단계(S40)에서 성형 가능한 온도를 갖도록 가 열된 상태이다.
한편, 본 명세서에서는 상기 가열단계(S30)에서, 적외선 히터기(20)를 이용하여 발포시트(10)를 가열하는 것으로 설명하였으나, 이에 한정되지 않으며, 일반적인 가열기를 사용할 수도 있다.
마지막으로, 가열된 발포시트(10)를 금형 성형기(30)를 이용하여 파이프 커버로 형상화한다(S40). 이때, 도 4는 파이프 커버 제조공정 중 금형 성형기(30)를 이용하여 파이프 커버를 성형하는 공정을 나타내는 도면이다. 도 4의 (a)는 가열된 발포시트(10)가 금형 성형기(30)에 공급된 상태를 나타낸 것이고, 도 4의 (b)는 발포시트(10)가 금형 성형기(30)에 의하여 압착된 상태를 나타낸 것이다. 여기서, 금형 성형기(30)를 사용하여 파이프 커버로 형상화할 때, 100kg/cm2 내지 200 kg/cm2의 압력으로 30초 내지 180초 동안 가압한다. 상기 가압시의 압력 조건에 대한 수치 범위와 관련하여, 상기 하한치에 미달하면 금형내에서 압착되는 힘이 적어서 성형후 제품(도 5 및 도 6 참조)처럼 서로 마주닺는 면의 각도를 구성할 수 없으므로 바람직하지 못하고, 상기 상한치를 초과하면 금형내에서 과도한 힘을 받으므로 압착시 발포시트가 파열되어 바람직하지 못하다.
또한, 상기 가압시간에 대한 수치 범위와 관련하여, 상기 하한치에 미달하면 충분한 성형시간이 부족하므로 외관이 나빠지므로 바람직하지 못하고, 상기 상한치를 초과하면 장시간 압착에 따른 내부 기포 발생, 생산성 저하 등 부작용이 발생하여 바람직하지 못하다.
상기와 같은 단계를 거쳐 제조된 파이프 커버는 두 짝이 한 조로 이루어지도록 성형된다. 이때, 두 짝으로 이루어진 파이프 커버는 상하로 덮어져 끼움 결합되도록 성형된다. 즉, 한 쪽에 돌출된 돌출부(도 5의 '111' 참조)가 마련되고, 다른 한 쪽에 상기 돌출부가 끼워지도록 돌출부와 대응되는 홈부(도 5의 '112' 참조)가 마련된다.
본 발명의 제조방법에 따라 제조된 파이프 커버는 도 5에 도시되어 있다. 도 5에 도시된 파이프 커버(100)는 배관 연결부를 커버하도록 제조된 것으로서, 'T'자 형상으로 이루어진다.
도 5를 참조하면, 파이프 커버(100)는 전술한 바와 같이, 두 짝이 한 조로 이루어져 끼움 결합된다. 이에, 파이프 커버(100)의 결합이 용이하여 제품을 고정하기 쉽고 작업의 편리성과 마감작업의 실수에서 발생할 수 있는 단열성 저하의 문제점을 개선할 수 있다.
한편, 도 6은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 배관 연결부용 파이프 커버를 나타낸 것으로서, 파이프 커버(200)가 'L'자 형상을 갖도록 이루어진다. 상기 파이프 커버에는 끼움 결합되도록 돌출부(211)와 홈부(212)가 마련된다. 이와 같은 'T'자, 'L'자 형상을 갖는 파이프 커버(100),(200)는 배관 연결부와 대응되도록 형성됨으로써 배관 연결부를 완벽하게 감싸도록 이루어진다.
결과적으로, 상기와 같이 제조된 파이프 커버(100),(200)를 채용함으로써, 기존의 수작업으로 제조하는 파이프 커버의 형상을 균일하고 용이하게 제조할 수 있게 되어, 생산성 향상, 작업시간의 단축 및 인건비 절감 등의 효과를 얻을 수 있 게 된다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 파이프 커버의 제조방법을 나타내는 공정 흐름도.
도 2는 도 1의 파이프 커버 제조공정 중 가교폴리올레핀 발포시트를 나타내는 단면도.
도 3은 도 1의 파이프 커버 제조공정 중 적외선 히터기를 나타내는 도면.
도 4는 도 1의 파이프 커버 제조공정 중 금형 성형기를 이용하여 파이프 커버를 성형하는 공정을 나타내는 도면.
도 5는 본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따른 배관 연결부용 파이프 커버를 나타내는 도면.
도 6은 본 발명의 바람직한 또 다른 실시예에 따른 배관 연결부용 파이프 커버를 나타내는 도면.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10 : 발포시트 11 : 홀
20 : 적외선 히터 30 : 금형 성형기
100, 200 : 파이프 커버

Claims (9)

  1. (a) 판형상의 가교폴리에틸렌 발포시트를 준비하는 단계;
    (b) 상기 발포시트에 미세한 홀이 복수개 형성되도록 천공하는 단계;
    (c) 상기 홀이 형성된 발포시트의 홀을 메우도록 적외선 히터기에 통과시키며 가열하는 단계; 및
    (d) 가열된 발포시트를 금형 성형기에 투입하여 압착 성형하는 단계;를 포함하여 진행하는 것을 특징으로 하는 파이프 커버의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서, 적외선 히터기는 발포시트의 진행 방향에 따라 온도가 점증하도록 복수의 영역으로 구획되도록 이루어진 것을 특징으로 하는 파이프 커버의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 복수의 영역 중 최소온도는 80℃이상이고, 최고온도는 130℃이하가 되도록 이루어진 것을 특징으로 하는 파이프 커버의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 홀의 직경은 1mm 이하이며, 일정 간격으로 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 커버의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 (d) 단계에의 압착 성형은, 100kg/cm2 내지 200 kg/cm2의 압력으로 30초 내지 180초 동안 가압하는 것을 특징으로 하는 파이프 커버의 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 가압 성형된 파이프 커버는 두 짝이 한 조로 이루어지도록 성형된 것을 특징으로 하는 파이프 커버의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 파이프 커버는 상하로 덮어져 끼움결합되도록 성형된 것을 특징으로 하는 파이프 커버의 제조방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 발포시트는 두께가 25mm 이상인 것을 특징으로 하는 파이프 커버의 제조방법.
  9. 제1항 내지 제7항 중 선택된 어느 한 항에 의하여 제조된 파이프 커버는, 배 관 연결부를 감싸도록 배관 연결부와 대응되게 이루어진 'T'자 또는 'L'자 형상을 갖도록 형성된 것을 특징으로 하는 배관 연결부용 파이프 커버.
KR1020080020116A 2008-03-04 2008-03-04 파이프 커버의 제조방법 및 그로부터 제조된 배관 연결부용파이프 커버 KR100919955B1 (ko)

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