KR20090020187A - 화장품용 파우더접시의 제조방법 및 그 제조장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 투웨이 케익이나 파우더 팩트와 같은 메이크업 화장품에 적용되는 파우더접시에 대한 것으로, 특히 단일의 생산 라인을 통해 파우더 1차 프레스공정과, 파우더 표면컷팅공정 및 접시외면 소제공정을 수행한 후, 연속하여 파우더 표면에 장식무늬의 형성과 동시에 2차 프레스가 이루어지게 하는 것이며, 2차 프레스된 파우더접시는 트레이로 수거되어 제품에 조립할 수 있게 함으로써,

단일의 생산라인을 통해 표면 컷팅 및 외면 소제가 완료된 상태의 파우더접시를 대량으로 생산할 수 있게 함은 물론, 그 생산과정 중에 상기한 파우더 표면에 다양한 장식무늬를 성형할 수 있어 제품의 장식성과 미려함을 가일층 향상시키는 것이며, 단일의 생산장치를 통해 순차적으로 진행되는 공정별 제조방법을 통해 우수한 품질안정성의 확보는 물론 그 생산속도가 비약적으로 향상되어 우수한 생산성을 통한 원가절감 및 대량 생산을 가능케 하는 것이며, 최소화된 작업 공간 내에서 최소의 작업 인원만으로도 대량의 파우더접시의 연속 생산할 수 있어 매우 경제적이면서도 합리적인 특징을 갖는 것이다.

화장품, 파우더, 프레스수단, 표면절삭수단, 표면소제수단, 무늬성형

Description

화장품용 파우더접시의 제조방법 및 그 제조장치 { Method for powder cosmetic plate and manufacturing method thereof }

본 발명은 투웨이 케익이나 파우더 팩트와 같은 메이크업 화장품에 적용되는 파우더접시에 대한 것으로, 특히 비어 있는 접시 내에 고형화된 파우더 내용물을 보다 신속하게 성형할 수 있게 하면서도, 접시 상부면의 컷팅과 외부 크리닝 및 2차 프레싱과 동시에 그 파우더 표면에 다양한 장식 무늬가 형성되게 하고, 이를 운반용 트레이로 수거되게 한 일련의 작업공정이 단일의 생산라인 및 장치를 통해 연속적으로 수행되게 한 화장품용 파우더접시의 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것이다.

일반적으로 메이크업을 하기 위해서는, 사용자의 취향이나 피부의 특성에 따라 다양한 기능 및 형태를 갖는 수많은 종류의 화장품을 사용하게 되는데, 가장 보편적으로는 메이크업 베이스 및 파우더, 투웨이 케익, 파우더 팩트 등이 주로 이용된다.

이때, 상기한 바와 같은 메이크업용 화장품은 대부분 분말원료를 용기 내에 주입한 후 이를 프레스에 의해 가압 성형하여 만들어지는 것으로, 대부분 고형으로 압축되어 생산되는 것이다.

특히, 상기한 분말원료는 탈크, 이산화티탄, 마이카, 실리카, 나일론 분말, 폴리메칠매타크릴레이크, 세리사이트, 카올린, 이연화, 옥시염화비스머스 등과 같은 기재에 색상을 나타내기 위한 색소 및 상기 성분들을 결합시키는 바인더가 혼합되어 이루어지는 것으로서,

상기한 바인더는, 실리콘계 오일류, 탄화수소계 오일류, 고급 지방산계 오일류, 고급알콜계 오일류, 에스테르계 오일류, 글리세라이드계 오일류, 라놀린계 오일류, 동물성계 오일류, 식물성계 오일류 등이 선택적으로 사용되고 있다.

이러한, 메이크업용 화장품의 개략적인 생산과정을 살펴보면, 화장품 내부접시가 거치된 상태의 운반치구는 컨베이어벨트에 의한 이송수단에 의해 순차적으로 이송되고, 운반치구의 이송과정 중에 원료의 투입공정과, 프레스에 의한 투입된 원료의 가압성형을 거치게 되고, 용기를 취출하여 완성하는 것으로서,

상기한 원료투입공정에서는 파우더정량주입기가 사용되고, 파우더정량주입기는 파우더를 건밸브와 자동 디스펜서에 의해 토출시키는 것이며, 투입된 원료의 가압성형공정은, 그 용기의 상측에서 승강하는 가압치구에 의해 용기 내에 주입되어 있는 원료를 가압하게 되는 것이다.

이와 같이 생산된 파우더접시는 그 상부면이 고르지 못하고 그 접시의 외표면이 잔류 내용물에 의해 오염된 상태이므로 별도의 표면 컷팅장치와 소제장치에 의해 파우더접시 내의 내용물 표면을 평활하게 가공하거나 접시의 외면에 잔류하는 이물질이나 불필요한 내용물을 제거하게 된다.

즉, 상기한 바와 같은 가압성형공정을 하는 경우 프레스장치의 펀치 가압력에 의해 펀치 외면과 접시 내면 사이의 틈새로 내용물이 융출되거나, 과다한 내용물의 주입에 의해 가압성형된 파우더의 높이차가 발생하는 경우가 발생하므로 이를 균일하게 보정하기 위한 표면 컷팅공정을 수행하는 것이며.

상기한 바와 같은 화장품의 생산 과정에 있어 외부케이스의 내측으로 삽입되는 내부 접시에는, 주지한 바와 같이 원료 주입 및 내부 파우더의 가압 성형 등을 수행하는 과정에서 그 접시의 외부면과 상부면에 불필요한 파우더나 이물질 등이 점착되거나 고착되는 경우가 발생하게 되는 것으로서, 이와 같이 접시의 외부면과 파우더 상부면에 잔류하는 불필요한 파우더 및 이물질은 그 접시를 외부 케이스에 삽입하는 과정에서 외부 케이스를 오염시키는 원인으로 작용을 하게 되므로, 후작업을 통해 외부 케이스 전체의 이물질이나 불필요한 파우더 잔류물을 제거하는 소제공정을 거쳐야 하는 것이다.

그러나, 상기한 바와 같은 파우더 표면 가공공정과 접시 외면소제 공정 등을 수행하기 위해서는 주지한 바와 같은 각 제조공정을 통해 생산된 파우더접시를 트레이에 담아 이를 각각의 추가공정을 담당하는 생산라인에 재차 투입하여야 함은 물론 투입시 각각의 추가공정에 요구되는 많은 작업인원을 확보하여야 하는 것이다.

즉, 파우더접시의 생산라인과 파우더 표면 가공라인 및 접시 소제라인이 각기 구분 형성되어 있으므로, 각각의 공정에 따라 그에 준하는 작업자의 배치가 필요하므로 많은 인건비가 요구되는 것이며, 각각의 공정에 따라 이들 파우더접시를 수거하여 운반하고 다시 재투입하는 과정을 반복하여야 하므로 불필요한 노동력의 손실은 물론 작업시간의 지연과 불량품 발생의 요인이 증대하는 등 매우 비효율적이면서도 비경제적인 문제점이 있는 것이다.

특히, 상기와 같이 각기 분할 배치된 작업라인은 작업장 내부의 공간을 극히 넓게 차지하고 있으므로 공간활용성에서도 크게 떨어지는 것이다.

본 발명은 전기한 바와 같은 문제점을 개선하고자 안출된 것으로서, 단일의 생산 라인을 통해 파우더 1차 프레스공정과, 파우더 표면컷팅공정 및 접시 외면소제공정을 수행 한 후, 연속하여 파우더 표면에 장식무늬의 성형과 동시에 2차 프레스가 이루어지게 하는 것이며, 2차 프레스된 파우더접시는 취출수단에 의해 트레이로 수거되어 제품에 조립할 수 있게 함으로써, 단일의 생산 라인을 통해 대량의 파우더접시를 생산할 수 있어 생산성 향상 및 품질 안정성을 확보할 수 있게 한 화장품용 파우더접시의 제조방법 및 그 제조장치를 제공하고자 함에 있다.

이상과 같은 과제를 해결하기 위한 본 발명의 기술적 수단으로는, 파우더가 주입된 접시의 상부를 가압하여 그 파우더가 압착 성형되게 하는 1차 프레스수단과, 1차 프레스된 파우더접시의 파우더 표면을 절삭하는 표면컷팅수단과, 표면 컷팅된 파우더접시의 외면을 소제하는 접시소제수단과, 소제된 접시의 파우더 상부면에 장식무늬를 성형하는 무늬성형수단과, 무늬성형된 파우더접시를 운반하여 별도의 트레이 내부로 수거되게 하는 수거수단으로 이루어지는 것으로서, 이들 각각의 공정별 기술적 수단으로 순차 이동되게 하는 운반수단으로는 분할 형성된 컨베이어벨트와 그 컨베이어벨트의 사이에 위치한 회전 가능한 턴테이블에 의한 것이다.

본 발명 화장품용 파우더접시의 제조방법 및 그 제조장치는, 단일의 생산라인을 통해 표면 컷팅 및 외면 소제가 완료된 상태의 파우더접시를 대량으로 생산할 수 있게 함은 물론, 그 생산과정 중에 상기한 파우더 표면에 다양한 장식무늬를 성형할 수 있어 제품의 장식성과 미려함을 가일층 향상시키는 것이며,

단일의 생산장치를 통해 순차적으로 진행되는 공정별 제조방법을 통해 우수한 품질안정성의 확보는 물론 그 생산속도가 비약적으로 향상되어 우수한 생산성을 통한 원가절감 및 대량 생산을 가능케 하는 것이며, 최소화된 작업 공간 내에서 최소의 작업 인원만으로도 대량의 파우더접시의 연속 생산할 수 있어 매우 경제적이면서도 합리적인 특징을 갖는 것이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한다.

도 1은 본 발명에 의한 파우더접시 제조장치의 전체 구성을 보인 평면도이다.

도시와 같이 본 발명 파우더접시 제조장치는, 일측의 제1컨베이어벨트(10)와 그 제1컨베이어벨트(10)의 단부에 위치하는 턴테이블(20) 및 턴테이블(20) 타측에 연결 형성된 제2컨베이어벨트(90)가 연속적으로 배열 형성된 것으로서,

상기한 제1컨베이어벨트(10) 상에는 제1프레스수단(30)이 설치되고, 상기한 턴테이블(20)의 상측에는 표면절삭수단(40)과 표면소제수단(50) 및 제2프레스수단(60), 성형지공급수단(80)이 각각 설치되며, 상기한 제2컨베이어벨트(90)의 단부에는 취출수단(70)이 설치되는 것이다.

이에 따라, 제1컨베이어벨트(10)의 일단을 통해 공급되는 파우더접시(100)는 그 내부에 오일리한 내용물이 주입된 상태로서, 상기 제1컨베이어벨트(10)를 따라 이동하는 파우더접시(100)는 제1프레스수단(30)의 하부에 일시적으로 정지하여 위치하게 된다.

따라서, 도 2의 도시와 같이 제1프레스수단(30)의 하측으로 파우더접시(100)가 이송되면 그와 동시에 프레임체(31)에 결합된 제1엑츄에이터(32)가 구동하여 하측의 제1펀치(33)를 하강시키는 것이며, 제1펀치(33)의 하강 및 그 압력에 의해 파우더접시(100) 내의 내용물을 일차 가압 성형하는 것이다.

이와 같은 1차 가압 성형과정이 종료되면 제1컨베이어벨트(10)가 다시 구동하여 1차 가압 성형된 파우더접시는 턴테이블(20)을 향하여 이동시키고 타측으로부터 새롭게 공급되는 파우더접시를 제1프레스수단(30)의 하측으로 이동 공급하게 된다.

이와 같은 제1컨베이어벨트(10)의 구동에 의해 턴테이블(20)로 공급되는 파우더접시(100)는 턴테이블(20) 상의 안치홈(21)(21')에 각각 개별적으로 안착되는 것인데, 그 안치홈(21)(21')에 안착된 상태의 파우더접시(100)는 턴테이블(20)의 회전을 통해 제일 먼저 표면절삭수단(40)으로 이동하게 된다.

여기서 상기한 표면절삭수단(40)은 도 3의 도시와 같이 고속 회전하는 엔드밀(41)과 그 엔드밀(41)을 작동시키기 위한 구동모터(42)로 이루어져 있는 것으로서, 상기한 엔드밀(41)의 높이를 조정한 상태에서 그 하측으로 파우더접시(100)가 통과되게 하면 엔드밀(41)의 회전 절삭을 통해 불규칙한 표면을 갖는 파우더접 시(100) 내의 내용물 표면이 수평면을 형성하며 가공되는 것이다.

이와 같은 표면절삭수단(40)을 거쳐 표면절삭 가공된 파우더접시(100)는 연속하여 회전하는 턴테이블(20)에 의해 일측의 표면소제수단(50)으로 이동하게 되는데, 상기한 표면소제수단(50)은 도 4의 도시와 같이 작동모터(51)로부터 동력을 인가받아 회전하는 측면브러쉬(52)와 평면브러쉬(53)로 이루어져 있으므로 이들 측면브러쉬(52)와 평면브러쉬(53)가 회전되게 한 상태에서 그 턴테이블(20)을 회전시키게 되면 상기한 파우더접시(100)가 이들 측면브러쉬(52) 및 평면브러쉬(53)와 간섭하면서 파우더접시(100)의 상부면과 측면에 잔류하는 불필요한 내용물이나 이물질 등을 제거하게 되는 것이다.

또한, 상기와 같이 표면소제공정이 종료된 상태의 파우더접시(100)는 다시 턴테이블(20)의 회전을 통해 일측의 제2프레스수단(60)의 하측으로 위치하게 되는 것인데, 상기한 제2프레스수단(60)은 하향 설치된 제2엑츄에이터(61)와 제2펀치(62)를 갖고 있는 것으로서, 제2엑츄에이터(61)의 구동을 통해 그 제2펀치(62)가 하강하여 파우더접시(100) 내의 내용물을 재차 가압 성형하여 보다 견고하고 안정된 성형 특성을 갖게 하는 것이다.

이때, 상기한 제2프레스수단(60)의 구동시에 별도의 무늬성형지(81)를 이용하여 그 내용물의 표면에 다양한 장식무늬가 성형되게 할 수 있는 것인데, 도 5의 도시와 같이 제2프레스수단(60)에는 성형지공급수단(80)이 함께 장착되어 있는 것으로서, 성형지공급수단(80)은 무늬성형지(81)를 제공하기 위한 공급롤(82)과 인출된 무늬성형지(81)를 거둬들이기 위한 권취롤(83)로 이루어져 있는 것인데,

상기한 공급롤(82)에 의해 인출된 무늬성형지(81)는 제2프레스수단(60)의 펀치(62) 하부와 파우더접시(100)의 상부 사이에 위치하고 있어 상기한 제2펀치(62)가 하강하면서 그 무늬성형지(81)를 함께 하강시키게 되므로 결국 상기한 파우더접시(100) 내의 내용물 표면에는 무늬성형지(81)에 형성된 다양한 형태의 장식무늬가 양각 또는 음각 형태로 형성되는 것이다. 또한 상기한 방법 이외에도 제2펀치(62) 하부에 다양한 양각 또는 음각의 무늬를 형성하여 무무늬지라 하더라도 파우더접시(100)내의 내용물 표면에 다양한 장식무늬를 성형할 수도 있다.

이와 같은 제2가압공정을 거친 파우더접시(100)는 턴테이블(20)로부터 이탈하여 제2컨베이어벨트(90) 상으로 옮겨지는 것인데, 제2컨베이어벨트(90)의 작동에 따라 상기한 파우더접시(100)가 벨트의 단부로 이동되면 별도의 취출수단(70)에 의해 상기한 파우더접시(100)를 트레이(91)의 내측으로 밀어 수거되게 하는 것이다.

즉, 도 6의 도시와 같이 상기한 취출수단(70)은 제2컨베이어벨트(90)의 상부 일측에 위치하는 스크래퍼(71)와 그 스크래퍼(71)를 작동시키기 위한 실린더(72)로 이루어져 있는 것으로서, 상기와 같이 가압성형 공정이 종료되어 제2컨베이어벨트(90)의 단부로 이동된 파우더접시(100)는 상기한 실린더(72)의 작동을 통해 그 스크래퍼(71)를 전진 작동시켜 제2컨베이어벨트(90) 일측의 트레이(91) 내부로 그 파우더접시(100)를 밀어 넣게 되는 것이다.

따라서, 상기한 트레이(91) 내부에 상당량의 제품이 누적 수거되면 작업자는 그 트레이(91)를 제거하고 새로운 트레이를 거치시키면 되는 것이고, 수거된 트레이(91)는 완제품 생산라인으로 투입시키면 되는 것이다.

이에 따라 본 발명 파우더접시의 제조장치는 단일의 설비만으로도 파우더 가압 성형공정 및 표면절삭공정, 표면소제공정과 무늬성형공정을 연속하여 수행할 수 있어 파우더접시가 요구하는 모든 공정을 연속적으로 수행할 수 있는 것이며,

이와 같은 생산공정 및 장치를 통해 보다 우수한 품질안정성과 균일도를 갖는 파우더접시를 대량으로 생산할 수 있으므로 뛰어난 원가절감의 효과와 더불어 작업자의 감축 및 작업공간의 축소가 가능하므로 매우 경제적인 것이다.

특히, 상기한 2차가압성형 공정과 동시에 이루어지는 무늬성형공정을 통해 도 7의 도시와 같이 파우더 내용물의 표면에 보다 다양한 형상 및 특징을 갖는 음각 또는 양각의 장식무늬를 형성할 수 있으므로 더욱 고급스럽고 미려한 특징을 갖는 파우더 화장품을 제조할 수 있게 된다.

도 1은 본 발명에 의한 파우더접시 제조장치의 전체 구성을 보인 평면도

도 2는 본 발명에 의한 파우더접시 제조장치의 제1프레스수단 사시도

도 3은 본 발명에 의한 파우더접시 제조장치의 표면절삭수단 측면작동도

도 4는 본 발명에 의한 파우더접시 제조장치의 표면소제수단 사시도

도 5는 본 발명에 의한 파우더접시 제조장치의 제2프레스수단 및 성형지공급수단의 정면 작동도

도 6은 본 발명에 의한 파우더접시 제조장치의 취출수단 평면 작동도

도 7은 본 발명에 의한 파우더접시 제조장치에 의한 생산된 파우더접시의 평면도

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

10 : 제1컨베이어벨트

20 : 턴테이블 21,21' : 안치홈

30 : 제1프레스수단 31 : 프레임체

32 : 제1엑츄에이터 33 : 제1펀치

40 : 표면절삭수단 41 : 엔드밀

42 : 구동모터

50 : 표면소제수단 51 : 작동모터

52 : 측면브러쉬 53 : 평면브러쉬

60 : 제2프레스수단 61 : 제2엑츄에이터

62 : 제2펀치

70 : 취출수단 71 : 스크래퍼

72 : 실린더

80 : 성형지공급수단 81 : 무늬성형지

82 : 공급롤 83 : 권취롤

90 : 제2컨베이어벨트 91 : 트레이

100 : 파우더접시

Claims (4)

1. 파우더접시 내의 파우더 충전물을 제1프레스수단에 의해 1차 프레스 가압하여 고형화하고, 그 파우더접시를 표면절삭수단으로 이동시켜 파우더 표면이 평활 컷팅되게 하며, 그 파우더접시를 표면소제수단으로 이동시켜 파우더 표면과 접시 외면의 불필요한 내용물이 제거되게 한 후, 그 파우더접시를 제2프레스수단으로 이동시켜 파우더 표면에 다양한 장식무늬가 형성되게 한 후 장식무늬를 갖는 파우더 내용물을 갖는 접시를 이송하여 취출수단에 의해 트레이로 수거되게 하는 것으로서,

   이들 각 제조공정별 이송수단은, 제1프레스수단이 설치된 제1컨베이어벨트와; 표면절삭수단과 표면소제수단 및 제2프레스수단이 설치된 턴테이블과; 취출수단 및 트레이를 갖는 제2컨베이어벨트가 연속 배치되어 각각의 공정을 연속적으로 수행하여 완성되게 함을 특징으로 하는 화장품용 파우더접시의 제조방법.
2. 일측방향의 제1컨베이어벨트(10)와, 타측방향의 제2컨베이어벨트(90)와, 이들의 사이에 위치하는 턴테이블(20)을 연속하여 배열 설치하고,

   상기한 제1컨베이어벨트(10) 상에는 제1프레스수단(30)을 설치하고, 상기 턴테이블(20)에는 표면절삭수단(40)과 표면소제수단(50) 및 제2프레스수단(60)을 설치하며, 상기한 제2컨베이어벨트(90)의 단부에는 취출수단(70)과 트레이(91)를 형 성하여,

   상기 제1컨베이어벨트(10)의 일단으로부터 공급된 파우더접시(100)가 제1프레스수단(30)에 의한 1차 가압성형되고, 이후 파우더 표면 컷팅 및 접시 외면 소제와 2차 가압성형되게 하며, 2차 가압된 파우더접시(100)는 제2컨베이어벨트(90) 단부의 취출수단(70)에 의해 트레이(91) 내측으로 수거되게 구성함을 특징으로 하는 화장품용 파우더접시의 제조장치.
3. 제 2항에 있어서,

   상기 표면절삭수단(40)은, 고속 회전하는 엔드밀(41)과 구동모터(42)로 구성됨을 특징으로 하는 화장품용 파우더접시의 제조장치.
4. 제 2항에 있어서,

   상기 표면소제수단(50)은, 작동모터(51)로부터 동력을 인가받아 회전하는 측면브러쉬(52)와 평면브러쉬(53)로 구성됨을 특징으로 하는 화장품용 파우더접시의 제조장치.

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