KR20090017446A - 컬러 제로그래피와 같은 표면 상의 마킹 재료의 측정 시스템 - Google Patents

Abstract

인쇄 장치는 실질적인 광택 광수용기 이미징 표면과, 상기 이미징 표면으로부터 정반사된 빛(specularly reflected light)을 수용하도록 배치된 적어도 하나의 광센서 어레이를 포함한다. 다량의 토너가 이미징 표면에 배치되고 데이터는 이미징 표면으로부터 반사된 빛에 기초하여 얻어진다. 반사된 빛은 토너의 컬러와 효과적으로 상보적인 컬러로 여과된다. 시스템은 분말 토너로부터 내부 반사된 빛에 의해서 발생된 노이즈(noise)를 피할 수 있다.

인쇄 장치, 이미징 표면, 광센서 어레이, 토너

Description

컬러 제로그래피와 같은 표면 상의 마킹 재료의 측정 시스템{System for measuring marking material on a surface such as in color xerography}

본 발명은 예를 들어, 정전그래픽 또는 제로그래픽 이미징 부재 상의 토너 입자의 밀도를 측정할 때, 확인되는 표면 상의 마킹 재료의 측정 시스템에 관한 것이다.

정전그래픽 또는 제로그래픽 복사기, 프린터 및 디지털 이미징 시스템은 통상적으로 이미징 부재 상에 정전 잠상(electrostatic latent image)을 기록한다. 잠상은 재생되는 문서 내에 수용된 정보 영역에 대응한다. 이러한 시스템의 하나의 유형에 있어서, 균일 전하가 광전도 부재(photoconductive member)에 놓여지고 광전도 부재의 일부는 잠상을 생성하기 위하여 스캐닝 레이저 또는 다른 광원에 의해서 방출된다. 잠상은 그때 예를 들어 토너 입자와 같은 착색제를 포함하는 현상체(developer)를 잠상과 접촉시킴으로써 현상된다. 토너 입자들은 전하를 운반하고 잠상과 연관된 정전기장에 의해서 토너 공급부로부터 멀어지게 그리고 잠상을 향하여 당겨짐으로써, 이미징 부재 상에 토너 이미지를 형성한다. 토너 이미지는 인쇄 시트와 같은 물리적 매체로 차후에 전달된다. 토너 이미지를 갖는 인쇄 시트 는 그때 토너 이미지를 인쇄 시트에 영구적으로 부착하기 위하여 융해 스테이션(fusing station)으로 전진한다.

다중 컬러 정전그래픽 인쇄에 있어서, 각 색분해(color separation)에 대응하는 다중 잠상은 하나 이상의 광전도면에 기록된다. 각 색분해에 대한 정전 잠상은 컬러의 토너로 현상된다. 그후, 각 색분해는 결국 다른 토너 이미지와의 중첩 정합에서 인쇄 시트로 전달되어서, 예를 들어 인쇄 시트에 다층 토너 이미지를 생성한다. 이 다층 토너 이미지는 인쇄 시트에 영구적으로 부착되어서 최종 인쇄물(finished print)을 형성한다.

임의의 인쇄 장치에서, 출력 인쇄 품질을 모니터하고 임의의 검출된 인쇄 결함을 상쇄시키도록 장치 거동을 모니터하는 피드백 시스템을 셋업(set up)하는 것이 바람직하다. 미국 공개 특허 출원 제 2007/0003302호는 이미지들(인쇄될 것들과 같은 이미지들 또는 시험 이미지들)이 디지털 복사기의 하드 카피(hard copy) 이미지들을 기록하기 위해서 사용된 것과 해상도 및 품질에서 비교가능한 입력 스캐닝 하드웨어를 사용함으로써 광수용기의 이미징 표면으로부터 상세하게 기록되는 대량(extensive) 피드백 시스템에 대해서 기술하고 있다. 광센서 어레이는 시험 이미지들의 생성에 따라서 토너의 실제 분포를 기록하기 위하여 광수용기를 향하여 지향된다. 상기 출원서에서 언급된 바와 같이, 그러나, 토너 기반 시험 패턴을 판독할 때, 특히 토너 밀도에서 공간 변화에 대한 측정 감도를 증가시키기 위하여, 큰 토너 밀도 범위에서 정반사된 빛을 사용하려고 시도할 때, 실제적인 문제점이 있다.

본 발명의 대상은 토너 기반 시험 패턴을 판독할 때, 특히 토너 밀도에서 공간 변화에 대한 측정 감도를 증가시키기 위하여, 큰 토너 밀도 범위에서 정반사된 빛을 사용하려고 시도할 때, 발생하는 실제적인 문제점을 해결하는 것이다.

본 발명의 일 형태에 따라서, 실질적인 광택 이미징 표면을 형성하는 부재와, 상기 이미징 표면으로부터 반사된 빛을 수용하도록 배치된 적어도 하나의 광센서 어레이를 포함하는 인쇄 장치의 작동 방법이 제공되며, 상기 인쇄 장치의 작동 방법에서, 제 1 컬러의 복수의 패치들은 이미징 표면 상에 배치되고, 각각 소정의 타겟 밀도를 구비하고 이미지 수용기를 가로질러 각각 연장된다. 제 2 컬러의 복수의 패치들은 이미징 표면 상에 배치되고, 각각 소정의 타겟 밀도를 구비하고 이미지 수용기를 가로질러 각각 연장된다. 이미징 표면으로부터 반사된 빛에 기초하여 제 1 세트의 데이터가 기록되고, 상기 빛은 실질적으로 전체 정반사되어서 제 1 컬러와 효과적으로 상보적인 제 1 여과 컬러로 여과된다. 이미징 표면으로부터 반사된 빛에 기초하여 제 2 세트의 데이터가 기록되고, 상기 빛은 실질적으로 전체 정반사되어서 제 2 컬러와 효과적으로 상보적인 제 2 여과 컬러로 여과된다. 제 1 세트의 데이터 및 제 2 세트의 데이터중 적어도 하나는 적어도 하나의 광센서 어레이에서 복수의 개별 광센서들중 적어도 하나에 대해서 이득 함수(gain function)를 획득하기 위하여, 사용된다.

본 발명에 따른 컬러 제로그래피와 같은 표면 상의 마킹 재료의 측정 시스템은 분말 토너로부터 내부 반사된 빛에 의해서 발생된 노이즈(noise)를 피할 수 있다.

도 1은 본원의 실시예가 사용되는 구성을 도시하는 한 유형의 컬러 프린터의 필수 소자들의 단순 입면도이다. 특히, 연속적인 주요 컬러 이미지들이 광수용기 벨트 상에 축적되고 축적된 중첩 이미지들이 일 단계에서 완전 컬러 이미지로서 출력 시트로 직접 전달되는 "이미지-온-이미지(image-on-image)" 제로그래픽 컬러 프린터가 도시된다.

도 1의 컬러 프린터는 벨트 광수용기(10) 형태의 이미지 수용기를 포함하며, 제로그래피 기술에서 일반적으로 공지된 바와 같이, 상기 이미지 수용기를 따라서 인쇄될 각 주요 컬러에 대해서 한 세트의 일련의 스테이션이 배치된다. 예를 들어, 광수용기(10) 상에 청록색 색분해 이미지를 배치하기 위하여, 충전 커로트론(charge corotron;12C), 이미지 레이저(14C) 및 현상 유닛(development unit;16C)이 사용된다. 연속적인 색분해를 위해서, (청록색에 대해서) 등가 소자들(12C,14C,16C), (심홍색에 대해서) 등가 소자들(12M,14M,16M), (노란색에 대해서) 등가 소자들(12Y,14Y,16Y) 및 (검정색에 대해서) 등가 소자들(12K,14K,16K)이 제공된다. 연속적인 색분해가 중첩 방식으로 광수용기(10)의 표면 상에 형성되고, 그후 조합된 전체 컬러 이미지가 전달 스테이션(20)에서 출력 시트로 전달된다. 출력 시트는 그때 제로그래피에서 공지된 바와 같이 융해기(30)를 통해서 이동한다. 본 실시예에서, 비록 상기 용어들이 이오노그래피(ionography), 액체 제로그래피, 잉크 제트, 오프셋 인쇄 등과 같은 어떤 마킹 기술도 적용될 수 있지만, 광수용기(10)는 "이미지 표면"으로 고려될 수 있고, 임의의 종류의 토너들은 "마킹 재료"로 고려될 수 있으며; 이미징 표면은 주어진 마킹 기술에 따라서 임의의 종류의 중간 부재 또는 인쇄 시트일 수 있다.

또한, 도 1에는 제어 장치(54)로 피드백될 수 있는 일반적으로 소위 "모니터(50)"로 불리우는 것이 도시되어 있다. 모니터(50)는 광수용기(10)에 생성된 이미지들을 측정할 수 있다. 그로부터 얻어진 정보는 프린터의 동작, 또는 실시간 피드백 루프에서, 오프라인 눈금보정 공정(offline calibration process), 정합 시스템 등을 제어하기 위하여 제어 장치(54)에 의해서 다양한 방식으로 사용된다.

도 2는 광수용기(10)의 이미징 표면 상에 이미지들을 기록하기 위한 모니터(50)의 소자들의 단순 입면도이다. 모니터(50)는 이동 광수용기(10) 상의 소정 영역에 빛을 투과시키는 광원(60)과, 광수용기(10)로부터 반사된 빛을 기록하는 광센서 어레이(62)를 포함한다. 광센서 어레이(62)의 전방의 Selfoc®렌즈와 같은 이미징 렌즈(64)도 제공될 수 있다. 도시된 바와 같이, 광수용기(10)의 표면에 대해서 광원(60)의 조사 각도 Φ는 광수용기(10)의 표면에 대한 광센서 어레이(62)의 검출 각도 Φ와 동일하다; 여기서, 광센서 어레이(62)는 실질적으로 광수용기(10)의 표면으로부터 반사된 정반사광 만을 수용한다.

도시된 바와 같이, 본 실시예에는 부호 "66R,66G 및 66B"로 표시된 (도 2의 도면에서 지면으로 연장되는) 광센서의 3개의 평행한 선형 어레이가 제공된다. 각 어레이는 적색, 녹색 및 하늘색 빛의 "여과 색"을 각각 수용하도록 그와 연관된 필터를 가진다. (다른 실시예에서는, "여과된 빛" 또는 "여과색"의 붉은 조명(rubric) 아래에는, 광센서의 단일 선형 어레이 및 적색, 녹색 및 하늘색과 같은 빛의 특수한 색깔을 각각 방출하는 LEDs와 같은 다중의 선택가능한 광원이 제공될 수 있다). 각 어레이의 각 광센서의 크기는 인쇄 장치에 의해서 광수용기(또는 다른 이미징 부재) 상에 배치될 수 있는 픽셀의 크기와 비교가능하므로, 하나의 광센서와 연관된 어떤 검출된 이미지는 인쇄 장치에 의해서 생성된 픽셀과 "매칭(matched)"될 수 있으며, 이에 의해서 예를 들어 잉크 제트 인쇄 시스템의 분사기 또는 LED 바아의 개별 식별된 LED의 교정을 허용한다.

광수용기(10)의 많은 일반적인 디자인들은 "광택(shiny)"으로 특징될 수 있다. 본원에서 사용된 바와 같이, 용어 "광택"은 표면으로부터 내부 반사된 비교적 작은 빛이 있음을 의미하는 것이고; 광원 및 광센서 어레이는 도 2에 도시된 바와 같이 배치될 때, 검출된 빛이 거의 전체적으로 정반사된 것이라고 이치에 맞게 언급될 수 있다. 임의의 양의 토너가 광수용기 표면 상에 배치될 때, 그러나, 표면 컬러 뿐 아니라 반사된 빛의 특성도 역시 효과적으로 변화되고: 노출된 광수용기는 광택이 있는데 반하여, 융해되지 않은 토너층의 광 조도(optical roughness)는 표면이 가변적으로 크게 확산되게 한다. 토너층의 확산 품질(diffuse quality)은 토너층으로부터 내부 반사된 빛이 광센서 어레이(62)에 의해서 검출되는 광택 표면에서 정반사된 빛과 혼합되게 한다.

전체 정반사 시스템으로 내부 반사된 빛의 예측할 수 없는 양의 혼합은 전체 이미지 품질 제어 시스템의 성능에 영향을 미칠 수 있는 에러의 소스이다. 광수용기(10)의 주어진 지점에서 내부 반사된 빛은 상기 지점에 직접 대응하는 개별 광센서 뿐 아니라 상기 지점으로부터 여러 간격으로 어레이를 따라 인접한 광센서들로 직접 지향된다.

도 3은 전체 시스템에 대해서 주기적으로 또는 필요시에 눈금보정 동작을 실행할 때, 상술한 장치와 함께 사용되는 눈금보정 방법을 도시하는 플로차트이다. 일 실시예에서 제시된 단계들은 특수한 광센서와 연관된 이득(gain) 및 오프셋을 결정하는 것과 같이 어레이의 각 광센서로 개별적으로 적용된다; 광센서로부터의 차후 신호들에 실행된 임의의 신호 교정들은 통상적으로 바로 그 광센서에만 적용된다.

단계 300에서, (어레이를 횡행하는 각 개별 광센서로부터 판독되는) "프로파일(profile)"은 주어진 컬러의 각 개별 광센서에 대한 오프셋을 결정하기 위하여 라이트 오프(light off)에 의해서 얻어진다. 본 실시예에서 모든 캡처를 위해서, 많은 스캔 라인들이 캡처(capture)되고 결과들은 열적 노이즈를 제거하도록 평균화된다. 광센서의 다중 선형 어레이를 갖는 실시예에서, 상기 라이트 오프 프로파일은 각 어레이에 대해서 개별적으로 얻어진다.

단계 302에서, 프로파일은 라이트 온(light on)에 의해서 노출 광수용기 벨트(bare photoreceptor belt)가 얻어진다. 상기 프로파일은 벨트 반사율 변이(belt reflectance variation)(통상적으로 매우 작음), 램프 변이 및 반응 변 이(responsivity variation)를 횡행하는 임의의 영향을 포함하는 각 광센서의 이득을 결정하기 위하여 상부 다크 캡처(dark capture)와 함께 사용된다. 모든 차후 캡처들은 그때 픽셀 간의 (pixel by pixel) 오프셋 및 이득에 대해서 교정된다. 광센서의 다중 선형 어레이들을 갖는 실시예에 있어서, 상술한 오프셋 프로파일로써, 이득 교정 프로파일이 각 어레이에 대해서 개별적으로 얻어진다.

단계 304에서, 일련의 청록색의 중간색 패치들이 광수용기 상에 현상되고 그후에 상보적인 컬러 어레이, 이 경우에는 적색 어레이 66R에 대응하는 채널만을 사용하여 기록된다. 각 패치에 대응하는 신호는 토너에 의해서 덮혀지지 않은 광수용기의 양에 비례하고, 예를 들어, 10% 보상 범위 패치(coverage patch)는 전체 신호의 약 90%를 가질 것이다. 보상범위의 양과 정비례하는 내부 반사된 빛의 양은 작지만, 상보적인 빛을 사용하면 상기 노이즈의 소스를 최소화하는 경향이 있다.

도 4는 단계 404에 기술된 시험에서 각 단일 컬러에 적용되었을 때 광수용기(10)를 가로질러 연장되는 한 세트의 타겟 중간색 값들에 각각 대응하고, "T"로 각각 표시된 일련의 중간색 패치를 도시하는 평면도이다. 도시된 실시예에서, 각 컬러에 대해서는 10%, 20% 등의 타겟 밀도의 8개의 패치 T가 제조되며, 각각의 패치가 광수용기(10)를 횡단하여 연장되므로 66G와 같은 각 광센서 어레이의 전체 길이에 대응한다.

도 3에 있어서, 단계 304에서 적어도 실질적으로 상보적인 컬러로써 기록되고 패턴들을 생성하는 공정은 다른 컬러들에 대해서 반복되고; 일 실시예에서, 심홍색 및 노란색 세트의 패턴들은 광수용기(10)에 생성되고, 각각의 패턴은 하늘색 광센서들을 통해서 측정된다. 또한, 이러한 실시예에서, 검정색 세트의 패턴들은 적색 광센서들을 통해서 측정된다. 다른 실시예에서, 하늘색 여과 광센서들은 노란색 패턴들을 측정하고, 적색 여과된 광센서들은 청록색 패턴들을 측정하고, 임의의 세트의 광센서들(사용가능하다면, 여과되지 않은 "흰색" 광센서들을 포함하는)이 검정색 패턴들을 측정하기 위하여 사용될 수 있다.

단계 306에서, 신호 대 토너 보상 범위의 곡선은 어레이에서 각 광센서에 대해서 결정된다. 광범위하게 말하자면, 곡선은 프린터의 큰 제어 시스템에서 뚜렷하게 나타나듯이, 특수한 컬러에 대한 차후 인쇄 또는 배치된 토너량 대 이미징 표면의 어두움 사이의 관계 또는 색조 반응 곡선(TRC)과 연관된 알고리즘에 영향을 미치기 위하여 사용될 수 있다. 출력 인쇄에서 줄무늬를 발생시키는 "불량(bad)" 픽셀의 교정, 격리, 위치설정을 촉진하기 위하여, 주어진 어레이에서 모든 광센서들 또는 복수의 광센서들중 각각에 대해서 다른 곡선이 얻어진다.

본 실시예에서, 특히 정반사광 및 내부 반사광이 주어진 광센서 어레이를 따라 유사 프로파일을 갖지 않는다면, 임의의 내부 반사광의 영향을 최소화하는 동안, 얼마나 많은 광수용기(10)가 노출되는 지를 검출하기 위해서, 광센서들 66R,66B,66G이 정반사 모드에서 사용된다. 주요 컬러 패턴들을 측정할 때 상보적인 컬러 광센서들을 사용하면, 단 하나의 컬러 빛만이 각 광센서를 통과할 수 있게 하고, 각 광센서는 토너로부터 반사된 빛의 상보성(complement)으로 여과되기 때문에, 임의의 내부 반사광은 검출시에 거의 전체적으로 배제된다. 도 3에 있어서, (Selfoc®렌즈와 같은) 이미징 렌즈를 사용하면, 광수용기(10) 상의 하나의 작은 영역으로부터 정반사 광 또는 내부 반사 광이 인접 작은 영역으로부터 혼합되지 않은 상태에서, 하나의 광센서에 도달하게 한다. 광수용기(10) 상의 토너층으로부터 내부 반사광에 의해서 발생된 에러는 내부 반사광이 단지 정반사 눈금보정 방법만을 사용하여 0이 된다는 추정과 연관된다. 대조적으로, 단 하나의 흰색광만이 눈금보정을 위해서 사용된다면, 내부 반사/정반사 비균일 변이로부터 토너 보상범위 변이를 구별하는 것이 불가능할 수 있다.

눈금보정에 의해서 발생된 반응시의 다른 작은 에러들은 본원의 시스템에 의해서 제거된다. 도 5는 도 2에 도시된 시스템의 빛의 형태를 도시하여 상술한 방법에 의해서 제거될 수 있는 눈금보정 에러의 다른 소스를 설명하는 다이애그램이다. 공지된 바와 같이, Selfoc®렌즈와 같은 이미징 렌즈(64)는 작은 렌즈렛(lenslet)의 구성을 포함한다. 빛이 광수용기(10)의 지점(X)으로부터 정반사될 때, 지점(X)으로 지향된 램프(60)로부터의 최초 빛은 램프(60)의 비교적 큰 크기가 지점(X)으로 향하여 좁아지는 두꺼운 단부를 가지는 원추형체(C)로 고려될 수 있다. 완전한 경우에, 흰색광을 사용함으로써, 지점(X)으로부터 반사된 빛은 최소의 손실로써 이미징 렌즈(64)를 통해서 투과된다. 만약, 그러나, 지점(X)으로부터 렌즈(64)를 통해서 센서 어레이(62)로의 빛의 "완전 직선" 경로에 대한 이미징 렌즈(64) 내의 하나 이상의 렌즈렛의 어떤 기울기가 있다면, 그 결과로 램프(60)로부터 지점(X)으로 정반사된 빛의 완전 원추형체(C)의 단지 일부분(C')만이 광센서 어레이(62)에서 광센서들의 일부에 집합될 것이다. 완전 원추형체(C)에 대한 원추형체(C')의 정반사광의 상기 감소는 그러나 내부 반사광에 대해서 기재된 것이 아니 다: 실제 제시된 것 보다 작은 정반사광의 장기간의 영향으로 (도 4에서 여러 패치들에 의해서 나타난 바와 같이) 토너 보상범위의 여러 레벨들에서 내부 반사시키기 위하여, 정반사의 실제 부분(true proportion)을 왜곡시킨다.

반사광이 상보적인 여과 광을 사용하여 측정되는 본원의 접근 방안은 에러의 렌즈렛 기울기 소스(lenslet-tilt source)를 제거한다. 도 3의 단계 306의 일부로서, 100% 보상범위 패치들의 광센서에 의해서 캡처된 프로파일들은 노출 광수용기(10)의 광센서(62)에 의해서 캡처된 프로파일로 정상화된다. 광수용기로부터 정반된 광과 보상범위 패치에 의해서 산란된 내부 반사광의 특성 차이 때문에, 표준화 공정(normalization process)은 정반사광의 렌즈렛 에러들을 100% 보상범위 패치의 표준화 프로파일로 유도한다. 그러나, 100% 보상범위 패치에 의해서 내부 반사된 빛은 광센서의 여과 컬러와 상호보완적이기 때문에, 광센서에 의해서 캡처된 빛의 전체 양은 노출된 광수용기 벨트를 정반사한 전체 캡처 광에 대해서 작을 수 있으며, 그에 따라서 표준화 공정에 의해서 유도된 에러는 전체 신호 범위의 매우 작은 부분에 해당한다.

본 시스템에 의해서 제거된 다른 소스의 에러는 통상적인 램프(60)가 그 길이를 따라 변화하는 광학 특성을 가진다는 사실과 연관된다. 도 6은 (도 2의 관점에서 지면을 향하는 방향을 따른) 단일 램프(60)와 연관된 통상적인 프로파일을 도시한다. 다양한 이유 때문에, 예를 들어 형광 램프의 다른 부분에서의 빛의 품질은 램프(60)와 관련된 곡선(S,D)의 다른 형태에 의해서 나타난 바와 같이, 정반사 대 내부 반사의 반사율이 다르게 나타난다. 정반사광이 상보적 여과 빛을 사용하 여 측정되는 본원의 접근 방안은 상기 램프 프로파일의 에러 소스를 제거한다.

최초로 제공되고 보정될 수 있는 청구범위는 본 실시예의 변형, 다른 구성, 수정, 개선, 등가 및 실질적으로 등가 구성등과 본원에서 예상치 못하거나 또는 생각지 못한 것들 및 예를 들어 출원인/특허권보유자 및 기타 다른 사람들에게서 제기될 수 있는 것들을 포함하는, 본원에 공개된 교시들을 포괄한다.

도 1은 한 유형의 컬러 프린터의 필수 소자들의 단순 입면도.

도 2는 광수용기의 이미징 표면에 이미지를 기록하기 위한 모니터의 소자들의 단순 입면도.

도 3은 도 1 및 도 2의 장치와 함께 사용하기 위한 눈금보정 방법(calibration method)을 도시하는 플로차트.

도 4는 이미지 수용기를 가로질러 연장하는 일련의 중간색 패턴을 도시하는 평면도.

도 5는 한 유형의 교정 에러의 소스를 나타내는 광수용기의 이미징 표면에 이미지들을 기록하기 위한 모니터의 소자들의 단순 입면도.

도 6은 램프의 길이부의 다른 부분과 연관된 통상적인 프로파일과 함께 램프를 따로 도시한 도면.

Claims (4)

1. 실질적인 광택 이미징 표면을 형성하는 부재와, 상기 이미징 표면으로부터 반사된 빛을 수용하도록 배치된 적어도 하나의 광센서 어레이를 포함하는 인쇄 장치의 작동 방법으로서,

   각각 소정의 타겟 밀도를 구비하고 이미지 수용기를 가로질러 각각 연장되는 이미징 표면 상의 제 1 컬러의 복수의 패치들을 배치하는 단계와;

   각각 소정의 타겟 밀도를 구비하고 이미지 수용기를 가로질러 각각 연장되는 이미징 표면 상의 제 2 컬러의 복수의 패치들을 배치하는 단계와;

   이미징 표면으로부터 반사된 빛에 기초하여 제 1 세트의 데이터를 기록하는 단계로서, 상기 빛은 실질적으로 전체 정반사되어서 제 1 컬러와 효과적으로 상보적인 제 1 여과 컬러로 여과되는 기록단계와;

   이미징 표면으로부터 반사된 빛에 기초하여 제 2 세트의 데이터를 기록하는 단계로서, 상기 빛은 실질적으로 전체 정반사되어서 제 2 컬러와 효과적으로 상보적인 제 2 여과 컬러로 여과되는 기록단계와;

   적어도 하나의 광센서 어레이에서 복수의 개별 광센서들중 적어도 하나에 대해서 이득 함수(gain function)를 획득하기 위하여, 제 1 세트의 데이터 및 제 2 세트의 데이터중 적어도 하나를 적용하는 단계를 포함하는, 인쇄 장치의 작동 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   마킹 재료는 토너를 포함하는, 인쇄 장치의 작동 방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 이미징 표면을 형성하는 부재는 이미지 수용기를 포함하는, 인쇄 장치의 작동 방법.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 1 세트의 데이터 및 상기 제 2 세트의 데이터를 TRC 알고리즘에 적용하는 단계를 추가로 포함하는, 인쇄 장치의 작동 방법.

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