KR20080091309A - 해양 심층수에서 생산된 소금과 해양 심층수를 이용하여 간고등어를 만드는 방법 - Google Patents

해양 심층수에서 생산된 소금과 해양 심층수를 이용하여 간고등어를 만드는 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 간 고등어를 만드는 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 수심 200m 이하의 해양 심층수에서 생산된 소금과 해양 심층수를 이용하여 간 고등어를 만드는 방법에 관한 것이다.
이를 위하여 본 발명은, 보메도 비중이 5∼12°Be로 염 농도를 조정한 수심 200m 이하의 해양 심층수에 식물추출물의 첨가제를 첨가한 용액에 할복, 내장제거, 세척 및 핏물을 제거하여 전처리한 고등어를 침적하고, 3,000∼5,000볼트(Volt)의 정전압을 2∼10시간 동안 인가하면서 정전기유도처리를 하여 습식 염장처리를 한 고등어를 표면이 꾸둑꾸둑하게 자연 건조한다.
건조된 고등어는, 해양 심층수를 농축하여 생산된 소금에 비환원성당(非還元性糖)을 혼합한 소금으로 건식 염장처리를 한 다음, 숙성하여 살균처리한 것을 포장하여 간 고등어를 만든다.
간 고등어, 해양 심층수, 소금, 염장처리, 정전기유도처리, 비환원성당, 식물추출물, 쌀뜨물

Description

해양 심층수에서 생산된 소금과 해양 심층수를 이용하여 간 고등어를 만드는 방법{A production method of salt mackerel using the salt which was produced with deep-ocean water and its water}
제1도는 간 고등어를 만드는 공정도
제2도는 정전기유도처리에 의한 습식 염장처리 공정도
〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉
1: 혼합조 2: 혼합조 교반기
3: 해양 심층염수 이송펌프 4: 습식 염장처리조
5: 철망전극 6: 절연체(絶緣體)
7: 도체(導體) 8: 기초콘크리트
9: 고등어 10: 고압정전기발생장치
10a: 변압기 10b: 전압조정기(電壓調整器)
10c: 1차 권선(捲線) 10d: 철심(鐵心, Iron core)
10e: 2차 권선 10f: 절연처리 단말(端末)
10g: 출력 단말 11: 접지(接地, Earth)
C1, C2: 콘덴서(Condenser) pHI: 수소 이온농도 지시계(pH indicator)
BI: 보메도 비중지시계(Baume's indicating hydrometer)
본 발명은 간 고등어를 만드는 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 보메도 비중이 5∼12°Be로 염 농도를 조정한 수심 200m 이하의 해양 심층수에 식물추출물의 첨가제를 첨가한 용액에 할복, 내장제거, 세척 및 핏물을 제거하여 전처리한 고등어를 침적하고, 정전기유도처리를 하면서 습식 염장처리를 한 고등어를 표면이 꾸둑꾸둑하게 자연건조한 고등어는, 해양 심층수를 농축하여 생산된 소금으로 건식 염장처리를 한 다음, 숙성하여 살균처리한 것을 포장하여 간 고등어를 만드는 방법에 관한 것이다.
간 고등어는 고등어를 소금으로 간이 세게 절여서 부패(腐敗)나 변패(變敗) 되지 않게 하여 저장해 두고 쓰는 것을 말한다.
일반적으로 종래의 간 고등어를 만드는 방법은, 냉동 고등어의 경우는 해동하여, 냉동하지 않은 고등어와 함께 할복하여 내장을 제거한 다음, 세척하여 핏물을 제거한 고등어를 습식 염장처리 후 꾸둑꾸둑하게 건조한 다음, 천일염(天日鹽)을 뿌려 염장하여 만들었다.
상술한 종래의 간 고등어를 만들 때 사용하는 소금은 표층해수를 염전에서 수분을 태양열과 바람에 의해서 증발하여 석출(析出)된 천일염을 사용하였는데, 염전에서 생산되는 천일염의 경우는, 산업의 발전과 인구의 집중 등으로 인하여 오염된 해역에서 생산된 소금을 사용하는 경우는 오염물질이 함유될 수 있어 위생적 안 전하지 못한 문제점이 있다.
해양 심층수(海洋深層水)는 통상 200m이하의 해수(海水)를 해양 심층수라고 부르며, 표층해수(表層海水)와는 달리 햇빛이 닿지 않아 플랑크톤(Plankton) 및 생명체가 증식하지 못하기 때문에 영양염류(營養鹽類)의 농도가 높으면서 수온에 따른 밀도차이(密度差異)로 표층해수와 혼합되지 않아 표층해수에 존재하는 오염물질(汚染物質)이 없으며, 표층해수와 비교하였을 때 저온안정성(低溫安定性), 오염물질, 유해세균(有害細菌)이나 유기물이 매우 적은 청정성(淸淨性), 식물의 생장(生長)에 매우 중요한 무기영양염류(無機營養鹽類)가 풍부한 부영양성(富榮養性)과 다양한 미네랄성분이 균형있게 존재하는 미네랄밸런스(Mineral balance) 특성과 고압 저온상태에서 긴 세월동안 물 분자의 집단(Cluster)이 소집단화(小集團化) 되어 표면장력(表面張力)이 적으면서 침투성(浸透性)이 좋은 물로 숙성된 숙성성(熟成性) 등의 특성(特性)이 있다.
특히 해양 심층수에서 생산된 미네랄성분이 다량함유된 소금은, 호염성 발효미생물의 생육(生育)에 필요한 칼슘(Ca), 마그네슘(Mg), 철(Fe), 아연(Zn)과 같은 다종다양(多種多樣)한 미네랄성분이 함유되어 있으며, 특히 햇빛이 닿지 않으면서 저온으로 생물이 살지 않아 질산염, 인산염, 규산염과 같은 영양염류(營養鹽類)의 농도가 높으면서, 오염된 표층해수와는 밀도차이로 전혀 섞이지 않아 오염물물질이 함유되어 있지 않은 특성이 있다.
숙성(熟成: Aging)은 “식품 속의 단백질 ·지방 ·탄수화물 등이 효소, 미생물, 염류(鹽類) 등의 작용에 의하여 부패하지 않고 발효와 같은 화학변화를 일으 키게 하여 알맞게 분해된 것을 그대로 방치하여 생성된 입자의 크기를 조절하여 특유한 맛과 향기를 갖게 하는 것”로 정의하고 있으며, 청주, 맥주, 포도주, 청주와 같은 알코올의 발효과정에서는 반드시 특정한 시간, 온도, 습도 등의 조건하에서 숙성시켜 각각 특수한 향과 맛이 나게 한다.
상술한 바와 같이 식품을 발효하여 숙성하는 “숙성”의 정의는 단순히 “특정한 압력, 온도, 습도 등의 조건에서 방치하여 맛과 향을 향상하는 것”으로 막연하게 표현하였으며, 또한 숙성조작의 결과를 구체적인 수치 등으로 제시하지 못하였다.
그래서 일부 학자들은 알코올발효에서 "숙성(熟成)"은 『에탄올 분자를 포함한 물 분자의 집단(Cluster)이 소집단화되어 안정화되는 것』이라고 하였다.
알코올발효를 한 수용액의 물 분자나 알코올 분자는 수소결합(水素結合)에 의해서 집단체(集團體: Cluster)로 구성되어 있으며, 현재 이 집단체의 수(數)를 측정하는 방법으로, 핵자기공명(核磁氣共鳴: Nuclear magnetic resonance, NMR)의 17O-NMR 반치폭의 값을 측정하여 간접적으로 추정하고 있다.
발효알코올수용액을 장시간 동안 방치하면, 용액 중에 알코올과 미네랄성분 등에 의해서 물 분자의 수소결합이 부분적으로 절단(切斷)되면서 소집단화되어 표면장력(表面張力)이 떨어지면서 침투성(浸透性)이 향상되어 맛을 향상하게 되며, 알코올발효공정에서는 이와 같은 처리공정을 "숙성(熟成: Aging)"이라 하기도 한다.
발효 후 숙성기간은 짧게는 몇 개월에서 길게는 수십 년 내지는 수백 년을 소요하기 때문에, 많은 용기와 넓은 장소를 필요로 하므로, 많은 물량을 상업적으로 처리를 하기 위해서는 시설비와 인건비가 높은 문제점이 있다.
고등어는 가격도 저렴하면서 비타민(Vitamin) B2, B12, D와 DHA(Docosahexaenoic acid), EPA(Eicosapentaenoic acid) 성분이 풍부하면서 영양가는 높은 생선이지만, 지방분이 많아 숨이 떨어지는 순간부터 부패 및 변패가 일어난다.
특히 고등어에는, 히스티딘(Histidine)이라고 하는 물질이 많이 포함되어 있으며, 이것이 시간이 지나면서 부패성 미생물의 작용에 의해서 부패·발효하여 탄산이탈이 일어나면서 알레르기(Allergy)의 원인이 되는 유독한 히스타민(Histamine)이 생성되며, 그리고 부패성 미생물에 의해 단백질이 트리메틸아민옥사이드(Trimethylamineoxide)로 전환된 다음, 비린내의 원인물질인 휘발성의 트리메틸아민(Trimethylamine)이 발생하는 문제점이 있다.
그래서 고등어는 잡은 다음 부패 및 변패가 일어나지 않도록 냉동 및 염장처리를 해야 한다.
그리고 양질의 간 고등어를 만들기 위해서는 오염되지 않은 소금을 이용하여 장기간 보관하였을 때도 변질이 되지 않으면서 비린내를 최대한 억제될 수 있는 방법이 강구되어야 한다.
본 발명에서는 오염되지 않은 수심 200m 이하의 해양 심층수를 농축하여 생산된 소금과 해양 심층수를 이용하여 고등어를 염장처리를 하면서 비린내 성분을 억제하기 위해서 1차 습식처리에서는 식물성 폴리페놀화합물(Polyphenolic compounds)의 첨가제를 첨가하여 비린내의 발생을 억제되도록 한다.
2차 건식 염장처리에 사용하는 소금은, 과당류 중에서 환원성이 없는 당류. 라피노오스(Raffinose), 트레할로스(Trehalose), 자당(Sucrose)과 같은 비환원당(Nonreducing sugar)을 혼합한 소금을 사용한다.
그리고 비린내를 억제하기 위해서는, 습식 염장처리에서 해양 심층수로부터 생산된 소금을 해양 심층수에 용해하여 보메도 비중이 5∼12°Be로 조정한 함수(鹹水)나 역삼투 여과공정에서 농축된 농축수에 식물성 폴리페놀화합물의 첨가제를 첨가한 함수에 전 처리된 고등어를 침적(沈積)하고, 정전기유도처리(靜電氣誘導處理)를 하여 1차 염장처리를 한다.
식물성 폴리페놀화합물의 첨가제는, 대부분의 식물의 열매, 뿌리, 줄기, 잎 등에 함유되어 있으며, 옻이나 바위취와 같이 독성이 없는 식물은 사용할 수 있으며, 이와 같이 사용할 수 있는 식물의 종류는, 천궁(川芎), 당귀(當歸), 감초(甘草), 삼백초(三白草), 삼지구엽초(三枝九葉草, 淫羊藿), 어성초(魚腥草), 익모초(益母草), 쑥, 오가피(五加皮), 난초(蘭草), 진달래, 제비꽃, 치자(梔子), 메꽃(旋花), 홍화(Safflower), 국화(菊花), 해당화(海棠花), 동규자(冬葵子), 결명자(決明子), 구기자(枸杞子), 복분자(覆盆子), 오미자(五味子), 오배자(五倍子), 산사자(山査子), 토사자(兎絲子: 새삼), 만병초(萬病草), 진피(陳皮), 계피(桂皮), 인삼(人蔘), 산약(山藥), 둥굴레, 산수유(山茱萸), 박하(薄荷), 생강(生薑), 황기(黃: 단너삼), 율무(薏米), 곽향(藿香), 동백(冬柏), 두충(杜仲), 계피(桂皮), 칡, 작 약(芍藥), 시호(柴胡), 맥문동(麥門冬), 하수오(何首烏), 도라지(桔梗), 달맞이꽃, 자등총, 다시마, 대파뿌리, 모과(木瓜), 엄나무, 두릅나무, 참 가시나무, 소태나무, 호랑가시나무, 벌 나무, 접골목(接骨木: 덧나무), 인동덩굴, 으름덩굴, 잔대, 더덕, 천문동(天門冬), 맥문동(麥門冬)과 같은 약용식물, 질경이, 민들레, 냉이, 다래, 하늘 타리, 갯기름나물, 아가위, 꼭두서니, 찔레, 망초, 달래, 쑥, 씀바귀, 고들빼기, 머위, 취 나물류, 두릅, 개 두릅, 밀 나물, 잔대, 삽주, 얼레지(車前葉山慈姑), 참나물, 더덕, 모싯대, 부지갱이 나물, 삼나물, 명이, 독활(獨活)과 같은 산야(山野)의 산채류(山菜類), 미나리(芹菜, 水芹), 무류, 자소(紫蘇: 들깨), 셀러리(Celery), 파슬리(Parsley), 상추류, 배추류, 파류, 부추, 시금치, 쑥갓(春菊), 우엉(牛蒡), 연(蓮), 생강(生薑), 비트(Beet), 피망(Paprika), 달래, 브로콜리(Broccoli), 솔잎, 고추와 고추잎, 컴프리(Comfrey), 오이, 숙주나물, 케일(Kale), 아욱, 치커리(Chicory), 갓, 겨자 채, 고구마순, 고들빼기, 경수 채(京水菜, Kyona), 그린피스(Green peas), 근대, 당근, 돌나물, 레디쉬(Radish), 로메인 상추(Romane Lettuce), 감자, 야콘(Yacon), 마, 마늘, 머위대, 비름, 쌈추(Korean cabbage), 신선초(神仙草), 아스파라거스(Asparagus), 근대(Leaf beet), 알로에(Aloe), 오크리프(Oak leaf), 원추리, 토란, 파파야(Papaya), 호박잎, 콜리플라워(Cauliflower), 브로콜리(Broccoli)와 같은 기르는 채소류(菜蔬類), 은행잎, 찻잎, 콩이나 녹두잎, 감잎, 신선엽(神仙葉: 뽕잎), 죽엽(竹葉), 솔잎, 백엽(柏葉), 벚꽃 잎, 이질(痢疾)풀, 비파(枇杷) 잎, 죽순(竹筍)과 같은 식물의 잎이나 순, 모과(木瓜), 대추, 사과, 배, 자두, 산딸기, 석류(石榴), 살구, 매실(梅實), 복숭 아, 도토리, 포도, 탱자, 유자(柚子), 머루, 다래, 앵두, 키위(Kiwi), 체리(Cherry), 귤(橘), 오렌지(Orange), 자몽(Grapefruit), 감, 무화과, 레몬(Lemon), 메론(Melon), 카카오(Cacao)와 같은 식물의 열매류와 같은 식물의 추출물을 사용한다.
상기와 같은 식물에는, 타닌류(Tannins), 플라보놀류(Flavonols), 플라본류(Flavones), 플라바논류(Flavanones), 카테킨류(catechins), 안토시아니딘(Anthocyanidins)과 같은 식물성 폴리페놀화합물이 함유되어 있다.
상기의 식물로부터 폴리페놀화합물의 추출은, 감식초, 사과식초, 배식초, 매실식초, 포도식초, 양파식초, 유자식초, 쌀 식초, 석류식초, 살구식초, 감귤(귤·레몬·유자 등)식초, 딸기(복분자)식초, 무화과식초, 오디(뽕나무 열매)식초, 비파식초, 보리·율무식초, 옥수수식초, 현미식초의 생산에서와 같이 발효추출하는 방법, 보리차, 현미차, 옥수수차, 결명자차, 매꽃차, 덩굴 차, 녹차, 홍차와 같이 가열하여 추출하는 방법과 알코올과 같은 용매를 사용하여 추출하는 방법, 야채나 과일 주스(Juices)와 같이 가는 방법 등으로 추출하여 사용한다.
대나무나 참나무와 같은 목재를 탄화할 때 생산되는 목초액(木酢液)이나 죽초액(竹酢液), 막걸리제조공정에서 배출되는 술 지게미, 맥주발효공정에서 배출(排出) 되는 효모찌꺼기, 포도주제조공정의 발효찌꺼기, 쌀뜨물 중에도 폴리페놀화합물이 함유되어 있기 때문에 이들도 이용할 수 있다.
그리고 부식물질(이탄)을 알칼리(Alkali)처리를 하여 추출되는 부식산(Humic acid)이나 이를 산(酸)처리하여 추출되는 풀브산(Fulvic acid)에도 식물성 폴리페 놀화합물이 다량 함유되어 있기 때문에 이것도 사용할 수 있다.
상기의 식물성 폴리페놀화합물의 추출물은 대부분 pH 4 이하의 산성물질이지만, 쌀뜨물, 술 지게미, 효모찌꺼기, 포도주제조공정의 발효찌꺼기와 같이 pH가 4 이상 되는 경우는 아세트산(Acetic acid), 주석산(Tartaric acid), 구연산(Citric acid), 사과산(Malic acid), 숙신산(Succinic acid)과 같은 유기산(有機酸), 목초액, 식초 중에서 한 종류나 2종류 이상을 혼합한 것을 pH가 3∼4 범위가 되게 주입한 것을 사용한다.
본 발명에서는, 습식 염장처리에 첨가하는 식물성 폴리페놀화합물은 상기의 식물성 폴리페놀화합물을 단독 또는 2종류 이상을 혼합하여 사용할 수 있으며, 상기의 식물성 폴리페놀화합물이 함유되어 있는 물질을 일괄적으로 이하 "폴리페놀화합물"이라 칭한다.
상기의 폴리페놀화합물에 의한 고등어의 비린내를 억제하는 반응 메커니즘(Mechanism)은 다음과 같다.
폴리페놀화합물은 공기 중에서 식물 자체에 함유되어 있는 라카아제(Laccase)나 티로시나아제(Tyrosinase)와 같은 폴리페놀옥시다제(Polyphenoloxidase)의 촉매작용에 의해서 퀴논(Quinone)화합물로 된다.
폴리페놀화합물(Polyphenolic compounds) + 공기(O2) ―폴리페놀옥시다제(Polyphenoloxidase)→ 퀴논(Quinone) + H2O2 ………………………………①
퀴논화합물은 비린내를 발생하는 물질인 알칼리성의 휘발성(揮發性) 트리메 틸아민(Trimethylamine)과 중축합반응(重縮合反應)을 하여 트리메틸아민을 비휘발성(非揮發性)의 거대분자화합물(巨大分子化合物))로 전환함으로써 비린내 발생이 억제하게 된다.
퀴논 + 트리메틸아민(Trimethylamine) → 비휘발성의 거대분자화합물……②
상술한 폴리페놀화합물에 의한 비린내의 억제반응 메커니즘은 자연생태계에서 유기물질이 부식화반응(腐植化反應)에 의해서 부식물질(Humic substance)이 생성 되는 메커니즘과 동일한 메커니즘에 의해서 비린내가 억제하게 된다.
그리고 사용하는 소금의 경우, 해수나 해양 심층수를 농축하여 석출(析出)된 소금은 조해성(潮解性) 물질인 MgSO4·7H2O와 MgCl2·6H2O이 함유되어 있어 습도가 높은 여름철에는 수분을 흡수하여 품질을 저하할 수 있기 때문에 고급의 간 고등어를 만들기 위해서는 400℃ 전후에서 볶거나 구워 MgSO4·7H2O와 MgCl2·6H2O를 MgO로 전환한 소금이나, 소금을 죽초액(竹醋液)이나 목초액(木醋液)과 함께 대나무 통이나 도가니(Crucible)에 넣어 800∼1,200℃로 소성(燒成)하여 생산된 소금을 사용하는 것이 바람직하며, 이때 반응은 다음과 같다.
MgCl2 + H2O ―가열→ MgO + 2HCl ……………………………………③
2MgSO4 + C ―가열→ 2MgO + 2SO2 + CO2 …………………………………④
MgSO4 + H2O ―가열→ MgO + H2SO4→→ MgO + SO3 + H2O ………………⑤
MgO + SO3 + C ―가열→ MgO + SO2 + CO …………………………………⑥
MgSO4 + CO ―가열→ MgO + SO2 + CO2 ……………………………………⑦
고등어를 1차 습식 염장처리에서 염분과 폴리페놀화합물이 육질의 구석구석까지 골고루 침투되어 염장처리를 하기 위해서는, 고압정전기를 인가(印加)하여 정전기유도처리를 하면 물 분자의 집단(Cluster)이 소집단화(小集團化)되어 핵자기공명 17O-NMR 반치폭(半値幅)의 값이 50∼60㎐ 범위로 처리되면서 물의 표면장력(表面張力)이 떨어져 침투력이 향상되어 육질의 구석구석까지 침투될 수 있게 된다.
대한민국 특허등록번호 제10-0496676호(간 고등어의 제조방법), 특허등록번호 제10-0447335호(죽염을 이용한 간 고등어 제조방법 및 동 방법에 의해 생산된 간 고등어), 특허등록번호 제10-066171호(뽕잎 간 고등어의 제조방법) 등의 방법이 제시되어 있으나, 오염될 수 있는 천일염을 사용하므로 위생적으로 안전하지 못하는 문제점이 있을 수 있다.
그래서 본 발명에서 사용하는 소금은 수심 200m 이하의 해양 심층수를 취수하여 대한민국 특허 출원번호 제10-2005-0095509호(해양 심층수로부터 미네랄함량이 높은 식염을 생산하는 방법), 대한민국 특허 출원번호 제10-2006-0003588호(해양 심층수로부터 염장식품에 이용하는 소금의 제조방법과 이용방법) 등에서 생산된, 미네랄함량이 NaCl을 제외한 나머지 미네랄성분(KCl, K2SO4, MgCl2, MgSO4, CaCl2, CaSO4 … 등)의 농도가 10∼20wt% 범위로 함유되어 있으면서 오염물질이 함유되어 있지 않은 소금에 비환원성당(非還元性糖)을 혼합한 소금을 사용하여 간 고등어를 만드는 방법을 제시코자 한다.
본 발명에서 염수의 비중을 나타내는 보메도 비중계(Baume's hydrometer)의 보메도(°Be)는, 액체의 비중을 측정하기 위하여 보메도 비중계를 액체에 띄웠을 때의 눈금의 수치로 나타낸 것으로, 물의 비중보다 무거운 중액용(重液用)의 무거운 보메도(중보메도)와 물의 비중보다 가벼운 경액용(輕液用)의 가벼운 보메도(경보메도)가 있으며, 이 중에서 중액용은 순수(純水)를 0°Be로 하고, 15% 식염수를 15°Be로 하여, 그 사이를 15 등분한 눈금을 가지며, 경액용은 10% 식염수를 0°Be로 하고, 순수(純水)를 10°Be로 하여, 그 사이를 15 등분한 눈금을 매기고 있으며, 보메도(°Be)는 해양 심층수의 경우 염 농도(wt%)와 근사(近似)하기 때문에 농도를 표시하는 척도로도 널리 사용되고 있다.
보메도(°Be)와 액체의 비중(d)과의 관계는 다음과 같다.
액체의 비중이 물의 비중보다 무거운 중보메도의 경우
d = 144.3 / (144.3 - °Be) ……………………………………………⑧
액체의 비중이 물의 비중보다 가벼운 경보메도의 경우
d = 144.3 / (134.3 + °Be) ……………………………………………⑨
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위해 오염이 전혀 되어 있지 않은 수심 200m 이하의 해양 심층수에서 생산된 소금과 해양 심층수를 사용해서 고등어를 염장하여 간 고등어를 만드는 방법을 제공하는 데 본 발명의 목적이 있는 것이다.
이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 수심 200m 이하의 해양 심층수 로부터 고등어절임용 소금을 생산하는 단계와 간 고등어를 만드는 단계로 이루어진 것에 특성이 있다.
본 발명은, 수심 200m 이하의 해양 심층수로부터 고등어절임용 소금을 생산하는 단계와 간 고등어를 만드는 단계로 이루어지며, 각 단계는 다음의 각 공정이 순차적으로 이루어지는 간 고등어를 만드는 방법에 관한 것으로, 이하 첨부된 도면에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.
Ⅰ. 고등어절임용 소금을 생산하는 단계
1) 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정
본 발명에서 고등어를 절임 하는 소금은 오염되지 않은 수심 200m 이하의 해양 심층수를 취수하여 태양열에 의한 증발농축방법, 가열증발농축방법, 진공증발농축방법, 동결에 의한 농축방법 중에서 한 방법이나 2가지 이상의 방법을 혼용한 방법에 의해서 보메도 비중이 26∼32°Be 범위에서 석출된 소금을 함수와 분리하여 소금을 생산한다.
[실시 예1]
수심 650m의 해양 심층수를 취수하여 가열농축하여 보메도 비중이 26∼32°Be 범위에서 석출되는 소금 50㎏을 생산하였다.
2) 비환원당이 혼합된 소금을 만드는 공정
상기의 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금에 과당류 중에서 환원성이 없는, 라피노오스(Raffinose), 트레할로스(Trehalose), 자당(Sucrose)과 같은 비환원당(非還元糖: Nonreducing sugar) 중에서 단독 또는 2종류 이상 혼합한 것을 1∼8wt% 범위로 혼합하여 비환원당이 혼합된 소금을 만든다.
[실시 예2]
실시 예1에서 생산된 소금 10㎏에 자당 0.5㎏을 혼합하여 비환원당이 혼합된 소금을 10.5㎏을 만들었다.
3) 비환원당이 혼합된 소성 소금을 만드는 공정
상기의 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금은 조해성(潮解性) 물질인 MgSO4·7H2O와 MgCl2·6H2O이 함유되어 있어 습도가 높은 여름철에는 대기 중의 수분을 흡수하여 제품(간 고등어)의 품질을 저하하면서 쓴맛을 내기 때문에, 고급의 간 고등어를 만들고자 하는 경우에는 상기의 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금을 가열하여 MgSO4·7H2O와 MgCl2·6H2O와 같은 조해성 물질을 MgO로 전환할 필요가 있는데, 처리방법은 아래와 같은 두 가지 방법이 있다.
① 400℃ 전후로 가열하는 방법
상기의 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금을 350∼400℃ 범위에서 볶거나, 400∼500℃ 범위에서 구워서 소성(燒成)된 소금을 만든다.
② 소금과 목초액을 혼합하여 가열하는 방법
상기의 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금을 대나무 통이나 도가니(Crucible)에 주입하고, 목초액(죽초액 포함)을 소금이 잠기도록 충전하고, 800∼1,200℃로 가열하는 조작을 1∼3회 실시한 다음, 분쇄하여 소성(燒成)된 소금을 생산한다.
고품질의 간 고등어를 만들고자하는, 경우는 건식 염장처리공정에서 사용하는 소금을 상기의 소성된 소금에 라피노오스(Raffinose), 트레할로스(Trehalose), 자당(Sucrose)과 같은 비환원당(非還元糖) 중에서 단독 또는 2종류 이상 혼합한 것을 1∼8wt% 범위로 혼합하여 비환원당이 혼합된 소성 소금을 만든다.
[실시 예3]
실시 예1에서 생산된 소금 10㎏을 도가니에 충전하고, 죽초액 10ℓ를 주입하여 전기로에서 800℃로 1차 소성한 다음, 이를 분쇄하여 다시 도가니에 넣고 죽초액 10ℓ 주입하고, 이를 전기로에서 1,200℃로 소성하여 냉각 후 분쇄하여 8.2㎏의 소성 소금을 만든 다음, 이 소성 소금에 자당 0.5㎏을 혼합하여 비환원당이 혼합된 소성 소금을 8.7㎏을 만들었다.
Ⅱ. 간 고등어를 만드는 단계
1) 고등어의 전처리공정
냉동고등어는 해동하여 냉동하지 않은 고등어와 함께 할복하여 내장과 등뼈를 제거한 다음, 함수로 세척하여 하여 핏물과 이물질을 깨끗이 제거하여 습식 염장처리공정으로 보낸다.
그리고 경비를 절감하기 위해서 습식 염장처리를 생략하는 경우는 전 처리된 고등어를 건조공정으로 보낸다.
2) 습식 염장처리공정
수심 200m 이하에서 취수된 해양 심층수나 해양 심층수를 이용하여 음료수를 제조하는 경우에는 역삼투 여과공정에서 여과되지 않고 농축된 농축 염수를 혼합조(1)에 공급하여 혼합조 교반기(2)로 교반하면서, 상기의 고등어절임용 소금을 생산하는 단계의 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금을 보메도 비중이 5∼12°Be 범위로 주입하고, 식물성 폴리페놀화합물의 첨가제를 pH가 5∼6의 범위로 조정하여 해양 심층염수 이송펌프(3)로 습식 염장처리조(4)에 주입한다.
혼합조(1)의 해양 심층염수가 습식 염장처리조(4)에 공급되면, 내염성 재질로 된 철망전극(5)에 상기의 고등어의 전처리공정에서 전 처리된 고등어를 충전(充塡)한 것을 습식 염장처리조(4)에 주입하고, 고압정전기발생장치(高壓靜電氣發生裝置: 10)의 변압기(10a)의 2차 권선(4)의 출력 단말(10g)을 철망전극(5)에 연결하고, 인입 전원을 100∼220볼트(Volt), 주파수 50∼60㎐의 교류 전원을 인가(印加)하고, 전압조정기(電壓調整器: 10b)를 조정하여 철망전극(5)에 전압을 3,000∼5,000볼트(Volt), 전류를 10∼150㎂의 정전압을 4∼10시간 동안 인가(印加)하면 철망전극(5)을 중심으로 +와 -의 정전기장(靜電氣場)이 교대로 반복해서 작용하는 정전기유도처리(靜電氣誘導處理)를 하면, 물 분자 자체가 진동ㆍ회전을 되풀이하면서 물 분자의 수소결합이 부분적으로 절단(切斷)되어 핵자기공명(核磁氣共鳴: Nuclear magnetic resonance, NMR)의 17O-NMR 반치폭(半値幅) 값이 50∼60㎐ 범위의 소집단 수(小集團水: microclustered water)로 처리되면서 염분과 폴리페놀성분이 고등어(9) 육질의 구석구석까지 침투하여 1차 습식 염장처리가 된 고등어(9)는 습식 염장처리조(4)로부터 인출하여 건조공정으로 보낸다.
식물성 폴리페놀화합물(Polyphenolic compounds)의 첨가제는 대부분 pH가 2∼4의 산성이며, 이를 혼합조(1)에 주입하여 pH를 5∼6의 약산성 상태로 조정한 해양 심층염수를 습식 염장처리조(4)에 공급하면, 비린내의 성분인 트리메틸아민(Trimethylamine)은 알칼리(Alkali)이기 때문에 보다 효율적으로 폴리페놀화합물과 중축합반응(重縮合反應)을 하여 비휘발성의 물질인 거대분자화합물(巨大分子化合物)로 전환되어 비린내가 나지 않은 고등어(9)로 염장처리된다.
습식 염장처리조(4)에서 정전기유도처리를 하면 물 분자의 집단(Cluster)이 소집단화하여 소집단수(小集團水)로 처리되면서 표면장력(表面張力)과 점성(粘性)이 떨어져 염분과 폴리페놀성분의 침투율이 향상되어 염장처리효율과 비린내억제효율이 향상하게 된다.
고압정전기발생장치(靜電氣發生裝置: 10)의 변압기(10a)는 철심(10d), 1차 권선(10c), 2차 권선(10e), 2차 권선(10e)의 출력 단말(10g), 2차 코일(4)의 절연처리 단말(10f)로 구성되어 있으며, 전압 조정기(6)는 1차 권선(10c)에 접속하며, 2차 권선(10e)의 출력 단말(10g)은 도체(7)에 의해서 절연된 절연체(6)) 위에 설치된 습식 염장처리조(4) 내의 고등어(9)가 충전된 철망전극(5)에 접속한다.
고등어(9)을 충전한 철망전극(5)에 변압기(10a)의 2차 권선(10e)의 출력 단말(10g)를 접속하고, 2차 권선(10e)의 절연처리 단말(10f)은 변압기(10a) 내의 절 연물 안에 절연상태로 한다.
습식 염장처리수조(4)와 철망전극(5)의 재질은 내염성 재질을 사용하며, 하부에는 절연체(6)인 폴리에틸렌(Polyethylene), 폴리염화비닐(PVC), 스티로폼(Styrofoam) 중에서 한 종류를 선택하여 설치하고, 절연체(6) 하부에는 도체이면서 내식성 재질인 도체(7)를 기초 콘크리트(8)구조물 사이에 설치하며, 도체(7)는 땅에 접지(11)처리 한다.
습식 염장처리조(4)는 절연체(6) 위에 설치하고, 절연체(6) 하부에 설치된 도체(7)와 고압정전압발생장치(10)는 접지(11)하면, 고압정전압발생장치(10)과 습식 염장처리조(4) 내의 철망전극(5)과 접지(11)와의 사이에는 콘덴서 C1와 C2를 형성한다.
변압기(10a) 내의 고압 측 2차 권선(10e)의 일단인 절연처리 단말(10f)을 변압기(10a) 내의 절연물 안에서 절연상태로 한 콘덴서 C2을 형성하는 것과 동시에, 고압 측의 2차 권선(10e)의 남는 일단의 출력 단말(10g)을 도체(7)로 접지(11)와 절연한 습식 염장처리조(4) 내의 철망전극(5)에 접속하여 콘덴서 C1를 형성하며, 그 결과, 출력 단말(10g)과 접지(11) 간의 전압은 250∼3,500볼트(Volt)가, 전류는 10∼150㎂의 미약 전류가 되므로 접지상태에서 사람이 습식 염장처리조(4)에 접촉해도 위험은 없다.
정전기유도는 전기적으로 중성인 물질에 대전한 대전체에 접근하면 대전체에 가까운 물질의 표면에 대전체와는 반대의 극성을 가지는 전하가 나타나 먼 쪽의 대 전체와 같은 전하가 나타난다. 또, 대전체가 아니고 외부에 전기장이 존재하는 경우에서도 외부전하와 반대의 전하가 나타난다. 이때 나타나는 전하를 유도 전하라고 하며, 중성물질은 유도 전하를 가지게 되어 접촉하고 있지 않은 외부의 전기 작용에 의해서 물질에 전하가 유도되어 +전하와 -전하가 분극(分極)하는 현상이 일어나며, 이 현상을 정전기유도 또는 정전기유도를 받고 있다고 하며, 이 현상을 응용하여 물질에 교류전압을 인가하면 물질의 분자에 회전과 진동이 가해져 분자의 이합집산을 촉진하며, 물질에 물리적인 특성을 변화시키는 것을 정전기유도처리라 한다.
다시 말해서, 본 발명은, 고압정전기발생장치(10)의 변압기(10a)는 성층(成層)의 철심(10d)을 이용한 외철형원형 코일 변압기 타입의 것이며, 변압기(10a)의 1차 측 회로의 1차 권선(10c)을 전압조정기(10b)를 개입시켜 교류 전원에 접속하여 변압기(10a)의 2차 측 회로의 2차 권선(10e) 1단의 절연처리 단말(10f)을 변압기(10a) 내의 절연물 안에서 절연처리한 것과 동시에 2차 측 회로의 2차 권선(10e)의 출력 단말(10g)을 도체(7)를 접지(11)에 연결하여 절연한 절연체(6) 위에 배치된 습식 염장처리조(4) 내의 철망전극(5)에 250∼3,500볼트(Volt)의 전압과 10∼150㎂의 전류를 흐르게 하는 것에 의해서 정전기유도처리를 하면 습식 염장처리조(4) 내의 철망전극(5)에 충전된 고등어(9)에 함유된 물 분자의 집단과 염분 및 칼슘, 칼륨, 마그네슘, 철분 등의 미네랄성분도 미립자화되어 통액성과 침투성이 높게 되어 고등어(9)의 세포 내부까지 쉽게 침투하게 되면서 고등어(9)는 염장처리와 비린내를 억제하는 처리효율이 향상된다.
변압기(10a)는, 철심(10d)의 중앙부에 통 모양의 절연 필름을 끼워 넣고, 다시 절연 필름의 외주 면에 1차 권선(10c)과 2차 권선(10e)을 감고, 1차 권선(10c)은 예를 들어 직경 0. 6㎜의 폴리에스테르(Polyester)로 피복 한 동선을 사용하여 220∼240권으로 하고, 2차 권선(10e)은, 예를 들어 직경 0.09㎜의 에나멜로 피복 한 동선을 사용하여 40,000회권으로 하지만, 이 2차 권선(10e)의 40,000회 중, 제1의 2차 권선(10e)을 22,000회권으로 하고, 제2의 2차 권선(10e)을 18,000회권으로 하여도 좋고, 이러한 동선코일의 직경, 종류, 동선의 권수 등은 고등어(9)의 처리용량과 염장치리시간, 인가전압 등의 조건에 따라서 결정을 한다.
통상의 경우, 이러한 동선코일(Coil)은 0.03∼3㎜의 것을 이용할 수 있으며, 동선의 종류는 폴리에스테르이나 에나멜로 피복 한 동선을 사용하여 동선코일의 권수는 1차 권선(10c)은 200∼250회권으로 하고, 2차 권선(10e)은 28,000∼40,000회권으로 하거나 2차 권선(10e) 내에서 제1의 2차 권선(10e)을 16, 800∼22,000권으로 하고, 제2의 2차 권선(10e)을 11,200∼18,000권으로 해도 좋다.
2차 권선(10e)의 절연처리 단말(10f)은 변압기(10a) 내에 있고, 그 첨단 부분을 절연 테이프로 감은 후, 타르 피치(Tar pitch) 등의 절연물을 변압기(10a) 내에 충전해서 2차 권선(10e)의 절연처리 단말(10f)을 가려 싸도록 해서 절연 하지만, 절연물은 타르 피치 이외에도 절연유(Insulating oil), 불포화 폴리에스테르수지(Unsaturated polyester resin), 폴리우레탄 수지(Polyurethane resin) 등도 이용할 수도 있다.
철망전극(8)은 티타늄(Titanium)과 같은 내염성 재질의 철망 상의 상자가 최 적이지만, 이외에도, 슬릿(Slit)상의 다공 판 모양이나 그 외의 그릿(Grit) 형상의 것도 상관없다.
변압기(10a)에 교류를 흐르게 하여 변압기(10a)의 1차 전압을 전압조정기(10b)로 조작하여 100∼220볼트(Volt)로 조정하면, 2차 측 즉 2차 권선(10e)의 단말(10g 및 10f) 사이에는 12,000∼18,000볼트(Volt)의 전압이 발생하지만, 2차 측 회로의 2차 권선(10e)의 절연처리 단말(10f)을 절연하고 있으므로, 도체(7)로 절연된 절연체(6) 위에 습식 염장처리조(4) 내의 출력 단말(10g)과 접속하고 있는 철망전극(5)과 접지(11) 사이에는 약 3,000∼5,000볼트(Volt)의 전압과 10∼150㎂의 전류가 흐르게 된다.
상술한, 2차 측에 발생한 12,000∼18,000볼트(Volt)의 전압이, 습식 염장처리조(4) 내의 철망전극(5)과 접지(11) 사이에는 3,000∼5,000볼트(Volt)의 전압과 10∼150㎂의 전류가 되는 것은, 2차 권선(10e)의 절연처리 단말(10f) 부위의 콘덴서 C2와 절연체(6) 하부부위의 콘덴서 C1인 도체(7), 2차 권선(10e)의 저항, 코일의 교류저항회로에 의하는 것이다.
즉, 전술한 회로는, 도 2에 나타내듯이, 콘덴서 C1과 콘덴서 C2에 의한 공진 회로를 형성하는 것이며, 2차 권선(10e)의 일단인 절연처리 단말(10f) 부위인 콘덴서 C2와 2차 권선(10e)의 출력 단말(10g)을 도체(7)로 절연되고 있는 절연체(6) 부위의 콘덴서 C1에 의한 출력전압으로부터의 방전에 의한 공진 주파수에 의해서 정전기유도를 일어나게 한다.
습식 염장처리조(4) 내의 철망전극(5)의 크기, 그리고 고등어(9)의 충전한 양이나 도체(7)의 높이에 따라서 습식 염장처리조(4) 내의 철망전극(5)과 접지(11) 사이의 전압은 3,000∼5,000볼트(Volt)로 변동하고, 전류도 10∼150㎂ 범위로 변화하며, 또한, 입력 전원을 전압조정기(10b)로 0∼220볼트(Volt) 범위로 조정하는 것에 따라서 전압과 전류를 변동시킬 수 있다.
상술한 바와 같이 교류저항회로에 의해서 발생시킨 습식 염장처리조(4) 내의 철망전극(5)의 전압은 무 부하(無負荷) 시에 3,000∼5,000볼트(Volt)이지만, 전류는 10∼150㎂ 범위의 미약한 전류이므로 인체에 대해서 안전하고, 감전이나 화재 등의 트러블(Trouble)을 일으킬 우려는 없으며, 또한, 철망전극(5)에 인가되는 전압과 전류는 고등어(9)의 충전하에서는 양(量)이나 정전기유도처리조건에 따라서 전압조정기(10b)에 의해서 전압을 조정하지만, 통상의 경우는 철망전극(5)과 접지(11) 간의 전압은 550∼1,600볼트(Volt)와 전류는 30∼100㎂ 범위로 하는 것에 의해서 고등어(9)의 염장처리에 정전기유도를 하는데, 적절한 교류 전계(電界)를 구성할 수 있다.
그리고 습식 염장처리조(4) 내의 철망전극(5)에 대해서는, 철망전극(5)이 +전하가 되면, 접지(11) 측에서는 -전하가 유전(誘電)되며, 반대로 철망전극(5)이 -전하가 되면 접지(11) 측에서는 +전하가 유전되며, 이후 교류 전원의 주파수에 따라서 철망전극(5)은 1초간에 주파수(50 내지 60회)만큼 +전하와 -전하가 바뀌게 되며, 이것에 따라서 접지(11) 측의 전하도 유전되어 +전하와 -전하가 바뀌게 된다.
일반적으로 물질은 원자에 의해 성립되고 있으며, 이 원자는 원자핵과 전자 에 의해 구성되고 있으며, 다시 원자핵은 중성자와 양자로 구성되어 있으며, 그리고 원자핵의 주위에는 부(-)의 전하를 가지는 전자가 원운동을 하고 있고, 외부 전계가 작용하지 않는 정상상태에서는 양자의 +전하와 전자의 -전하가 동량으로 안정된 상태가 되어 있으나, 외부에서 높은 전압을 인가하면 이것에 의해서 전자는 한편으로 이동하면서, 또한 양자도 한편으로 이동하기 때문에 원자의 전기적 중심이 일치하지 않게 되어 원자는 한 개의 전기쌍극자(電氣雙極子)를 형성하게 되면서 전하의 밸런스(Balance)에 의해서 내부전계(內部電界)가 발생하면서 분극(分極)을 일으키게 된다.
이와 같은 경우 원자(분자)가 외부전계(外部電界)에 의해서 분극 하므로 이를 전자분극(電子分極) 혹은 원자분극(原子分極) 이라고 하며, 습식 염장처리조(4) 내의 철망전극(5)에 충전된 고등어(9)에 높은 정전압을 인가하면 모든 분자는 정전기유도에 의해서 +전하와 -전하의 교체에 따라서 순응하려고 하지만, 분자 간의 결합력의 강한 것과 약한 것의 차이가 생겨 고등어(9)에 함유된 수분의 물 분자 집단(Cluster)의 수소결합(水素結合)이 부분적으로 절단(切斷)되어 소집단화(小集團化) 하여 소집단수(Microclustered water)로 처리되면서 표면장력(表面張力)이 적게 되면서 점성이 적게 되어 단백질, 지방, 비타민 등과 칼슘, 마그네슘, 철분 등의 미네랄성분과 식물성 폴리페놀화합물도 분자의 이온화가 촉진되어 초미립자화 하여 침투성이 높아지며, 그 결과 고등어(9)은 통액성이 좋아지면서 침투성이 용이하게 되어 소금의 염분과 미네랄성분 및 식물성 폴리페놀화합물은 고등어(9)의 세포조직의 구석구석까지 침투하면서 염장처리와 비린내 억제처리가 된다.
그리고 고등어(9)의 처리 물량이 많은 경우에는 도체(7)에 의해서 절연체(6) 위에 습식 염장처리조(4)를 복수로 여러 개를 설치하여 각 습식 염장처리조(4) 내에 철망전극(5)에 고등어(9)을 충전하고, 정전기유도처리를 하여 습식 염장처리를 한다.
혼합조(1)의 폴리페놀화합물 첨가제를 혼합한 해양 심층염수를 습식 염장처리조(4)에 공급한 다음. 철망전극(5)에 전 처리된 고등어를 충전한 것을 습식 염장처리조(4)에 주입하고, 고압정전기발생장치(10)로부터 고압정전기를 인가하여 정전기유도처리에 의해서 염장처리 및 비린내억제처리를 2∼3회 실시하면, 습식 염장처리조(4) 내의 유기물농도가 높아지면서 비린내억제처리효율이 저하하기 때문에 처리에 사용된 해양 심층염수는 폐수처리장으로 배출하고, 혼합조(1)의 폴리페놀화합물 첨가제를 혼합한 해양 심층염수를 새로이 습식 염장처리조(4)에 공급하여 사용하도록 한다.
3) 건조공정
상기의 습식 염장처리공정의 습식 염장처리조(4)로부터 인출된 고등어(9)는 물기가 잘 빠지는 망에 널어 1∼2시간 동안 물기가 흘러 내려 자연 중력에 의한 탈수가 되면서 표면이 꾸둑꾸둑할 정도로 건조하여 건식 염장처리공정으로 보낸다.
경비 절감을 위해서 습식 염장처리를 생략하는 경우는, 상기의 고등어의 전처리공정에서 전 처리된 고등어를 물기가 잘 빠지는 망에 널어 1∼2시간 동안 물기가 흘러 내려 자연 중력에 의한 탈수가 되면서 표면이 꾸둑꾸둑할 정도로 건조하여 건식 염장처리공정으로 보낸다.
[실시 예4]
수심 650m에서 취수한 해양 심층수에 1㎥에 실시 예1에서 생산된 소금을 26㎏을 주입하여 보메도 비중 6°Be로 조정한 다음, 죽초액을 0.62ℓ를 주입하여 pH 5.2로 조정한 해양 심층염수를 2㎥ 용량의 습식 염장처리조(4)에 주입하고. 고등어를 할복하여 내장 및 뼈를 제거한 평균 무게 125.1g인 120수(전체 무게 15.1㎏)를 철망전극(5)에 충전한 것을 습식 염장처리조(4)에 주입하고, 고압정전기발생장치(10)로부터 철망전극(5)에 3,500볼트(Volt)의 전압과 0.62㎂의 전류를 고등어(9)가 충전된 철망전극(5)에 5시간 동안 인가하여 습식 염장처리를 하였다. 이때 핵자기공명 17O-NMR 반치폭의 값이 58.5㎐로 처리되었다.
그리고 1차 습식 염장처리된 고등어를 망에 널어 80분간 물기가 흘러 내려 자연 중력에 의한 탈수가 되면서 표면이 꾸둑꾸둑할 정도로 건조(乾燥) 하였다. 이때 고등어의 전체 무게는 14.4㎏이었다.
4) 건식 염장처리공정
상기의 건조공정에서 건조된 고등어(9)를 고등어절임용 소금을 생산하는 단계의 비환원당이 혼합된 소금을 만드는 공정에서 생산된 비환원당이 혼합된 소금을 고등어(9)의 무게를 기준으로 8∼12wt% 범위로 고등어의 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식염장처리를 하여 제품화공정으로 보낸다.
고품질의 간 고등어를 만들고자 하는 경우는, 고등어절임용 소금을 생산하는 단계의 비환원당이 혼합된 소금을 만드는 공정에서 생산된 비환원당이 혼합된 소금 을 사용하는 대신에, 고등어절임용 소금을 생산하는 단계의 비환원당이 혼합된 소성 소금을 만드는 공정에서 생산된 비환원당이 혼합된 소성 소금을 고등어(9)의 무게기준으로 8∼12wt% 범위로 생선의 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식염장을 하여 제품화공정으로 보낸다.
비용을 절감하기 위해서는, 상기의 비환원당이 혼합된 소금이나 비환원당이 혼합된 소성 소금을 사용하는 대신에, 상기의 해양 심층수 농축공정에서 생산된 소금을 고등어(9)의 무게기준으로 8∼12wt% 범위로 생선의 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식 염장처리를 하여 제품화공정으로 보낸다.
그리고 더욱 저렴한 비용으로 간 고등어를 만들고자하는 경우는, 상기의 고등어의 전처리공정에서 전 처리된 고등어를 건조공정으로 보내어 물기가 잘 빠지는 망에 널어 1∼2시간 동안 물기가 흘러 내려 자연 중력에 의한 탈수가 되면서 표면이 꾸둑꾸둑할 정도로 건조한 고등어에, 상기의 해양 심층수 농축공정에서 생산된 소금을 고등어(9)의 무게기준으로 8∼12wt% 범위로 생선의 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식 염장처리를 하여 제품화공정으로 보낸다.
5) 제품화공정
상기의 건식 염장처리공정에서 염장처리된 고등어(9)를 실온상태에서 함수율이 30∼40wt%로 건조하면서 6∼10시간 동안 숙성한 다음, 자외선살균처리를 한 것을 진공포장하여 0∼5℃ 범위의 냉장실에서 6∼50시간 동안 저온숙성하여 간 고등어를 만든다.
여기서 고등어(9)를 함수율이 30∼40wt%로 건조하는데, 봄가을에는 7∼9시간 동안 실온상태에서 건조 및 숙성하며, 더운 여름과 추운 겨울에는 공기의 온도를 12∼16℃로 냉각 또는 가온 처리한 것을 선풍기로 불어 6∼8시간 동안 건조 및 숙성하는 것이 바람직하다.
[실시 예5]
실시 예4에서 1차 습식 염장처리된 고등어 40수(전체 무게 4.8㎏)에 실시 예2에서 만든 비환원당이 혼합된 소금 0.5㎏을 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식 염장처리를 한 다음, 18℃의 실온에서 6시간 동안 숙성한 것을 자외선살균처리를 한 다음, 4℃의 냉장실에서 12시간 동안 저온숙성하여 간 고등어를 만들었다.
[실시 예6]
실시 예4에서 1차 습식 염장처리된 고등어 40수(전체 무게 4.8㎏)에 실시 예3에서 만든 비환원당이 혼합된 소성 소금 0.5㎏을 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식 염장처리를 한 다음, 18℃의 실온에서 6시간 동안 숙성한 것을 자외선살균처리를 한 다음, 4℃의 냉장실에서 12시간 동안 저온숙성하여 간 고등어를 만들었다.
[실시 예7]
실시 예4에서 1차 습식 염장처리된 고등어 40수(전체 무게 4.8㎏)에 실시 예1에서 만든 소금 0.5㎏을 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식 염장처리를 한 다음, 18℃의 실온에서 6시간 동안 숙성한 것을 자외선살균처리를 한 다음, 4℃의 냉장실에서 12시간 동안 저온숙성하여 간 고등어를 만들었다.
[실시 예8]
고등어를 할복하여 내장과 등뼈를 제거한 다음, 함수로 세척하여 하여 핏물과 이물질을 깨끗이 제거한 다음, 물기가 잘 빠지는 망에 널어 2시간 동안 물기가 흘러 내려 자연 중력에 의한 탈수가 되면서 표면이 꾸둑꾸둑할 정도로 건조한 고등어 40수(전체 무게 4.8㎏)에 실시 예1에서 만든 소금 0.5㎏을 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식 염장처리를 한 다음, 18℃의 실온에서 6시간 동안 숙성한 것을 자외선살균처리를 한 다음, 4℃의 냉장실에서 12시간 동안 저온숙성하여 간 고등어를 만들었다.
[실시 예9]
실시 예5, 실시 예6, 실시 예7 및 실시 예8에서 만든 간 고등어와 시판되는 A사의 간 고등어를 B식당에서 동일조건으로 간 고등어 구이를 만들어 일반 손님 20인에 제공하여 시식도록 한 결과, 모든 자가 실시 예6의 경우가 비린내가 나지 않으며, 단백 하면서 맛이 제일 좋다는 평을 하였으며, 다음으로는 실시 예5에서 만든 간 고등어가 모두 우수하다고 평가를 하였으며, 실시 예7의 간 고등어는 비린내는 거의 나지 않으나, 맛에서는 3인만 우수하다고 하였으며, 나머지 17인은 맛이 대등하다고 하였다.
그리고 실시 예8에서 만든 간 고등어는 시판되는 A사의 간 고등어와 모두가 대등하다고 평가를 하였다.
상기 실시 예에서 밝혀진 바와 같이 해양 심층수에서 생산된 소금에 비환원당을 혼합한 소금과 식물성 폴리페놀화합물의 첨가제를 첨가하여 습식 염장처리를 하여 만든 간 고등어가 종래의 간 고등어보다 비린내가 나지 않으면서 맛이 우수함 이 확인되었으며, 비환원당과 식물성 폴리페놀화합물을 사용하지 않은 실시 예8에서 만든 간 고등어는 종래의 간 고등어와 맛과 비린내는 대등하다고 하지만, 종래의 천일염으로 만든 간 고등어에 비해서 해양 심층수에서 생산된 소금은 오염물질이 함유되어 있지 않기 때문에 위생적으로 안전성이 있는 간 고등어를 만들 수 있는 특징이 있다.
이상에서 상술한 바와 같이 본 발명은, 수심 200m 이하의 해양 심층수로부터 생산되는 소금은 오염물질에 오염되어 있지 않기 때문에 위생적으로 안전하면서 맛이 종래의 간 고등어의 맛보다 우수하기 때문에 간 고등어제조에 널리 보급되는 효과가 있을 것으로 기대된다.

Claims (6)

  1. 수심 200m 이하의 해양 심층수로부터 고등어절임용 소금을 생산하는 단계와 간 고등어를 만드는 단계로 이루어지며, 각 단계는 다음의 각 공정이 순차적으로 이루어지는 간 고등어를 만드는 방법.
    Ⅰ. 고등어절임용 소금을 생산하는 단계
    1) 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정
    본 발명에서 고등어를 절임 하는 소금은 오염되지 않은 수심 200m 이하의 해양 심층수를 취수하여 보메도 비중이 26∼32°Be 범위로 농축하여 석출(析出)된 소금을 함수와 분리하여 소금을 생산한다.
    2) 비환원당이 혼합된 소금을 만드는 공정
    상기의 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금에 과당류 중에서 환원성이 없는, 라피노오스(Raffinose), 트레할로스(Trehalose), 자당(Sucrose)과 같은 비환원당(非還元糖: Nonreducing sugar) 중에서 단독 또는 2종류 이상 혼합한 것을 1∼8wt% 범위로 혼합하여 비환원당이 혼합된 소금을 만든다.
    Ⅱ. 간 고등어를 만드는 단계
    1) 고등어의 전처리공정
    냉동고등어는 해동하여 냉동하지 않은 고등어와 함께 할복하여 내장과 뼈를 제거한 다음, 함수로 세척하여 하여 핏물과 이물질을 깨끗이 제거하여 습식 염장처리공정으로 보낸다.
    2) 습식 염장처리공정
    수심 200m 이하에서 취수된 해양 심층수나 해양 심층수를 이용하여 음료수를 제조하는 경우에는 역삼투 여과공정에서 여과되지 않고 농축된 농축 염수를 혼합조(1)에 공급하여 혼합조 교반기(2)로 교반하면서, 상기의 고등어절임용 소금을 생산하는 단계의 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금을 보메도 비중이 5∼12°Be 범위로 주입하고, 식물성 폴리페놀화합물의 첨가제를 pH가 5∼6의 범위로 조정하여 해양 심층염수 이송펌프(3)로 습식 염장처리조(4)에 주입한다.
    혼합조(1)의 해양 심층염수가 습식 염장처리조(4)에 공급되면, 내염성 재질로 된 철망전극(5)에 상기의 고등어의 전처리공정에서 전 처리된 고등어를 충전(充塡)한 것을 습식 염장처리조(4)에 주입하고, 고압정전기발생장치(高壓靜電氣發生裝置: 10)의 변압기(10a)의 2차 권선(4)의 출력 단말(10g)을 철망전극(5)에 연결하고, 인입 전원을 100∼220볼트(Volt), 주파수 50∼60㎐의 교류 전원을 인가(印加)하고, 전압조정기(電壓調整器: 10b)를 조정하여 철망전극(5)에 전압을 3,000∼5,000볼트(Volt), 전류를 10∼150㎂의 정전압을 4∼10시간 동안 인가하여 1차 습식 염장처리가 된 고등어(9)는 습식 염장처리조(4)로부터 인출하여 건조공정으로 보낸다.
    혼합조(1)의 해양 심층염수가 습식 염장처리조(4)에 공급되면, 철망전극(5)에 상기의 고등어의 전처리공정에서 전 처리된 고등어를 충전(充塡)한 것을 습식 염장처리조(4)에 주입하고, 고압정전기발생장치(高壓靜電氣發生裝置: 10)로부터 고압의 교류 정전압을 철망전극(5)에 3,000∼5,000볼트(Volt)의 전압과 10∼150㎂의 전류를 고등어(9)가 충전된 철망전극(5)에 4∼10시간 동안 인가하여 정전기유도처리를 하여 습식 염장처리가 된 고등어(9)는 습식 염장처리조(4)로부터 인출하여 건조공정으로 보낸다.
    3) 건조공정
    상기의 습식 염장처리공정의 습식 염장처리조(4)로부터 인출된 고등어(9)는 물기가 잘 빠지는 망에 널어 1∼2시간 동안 물기가 흘러 내려 자연 중력에 의한 탈수가 되면서 표면이 꾸둑꾸둑할 정도로 건조하여 건식 염장처리공정으로 보낸다.
    4) 건식 염장처리공정
    상기의 건조공정에서 건조된 고등어(9)를 고등어절임용 소금을 생산하는 단계의 비환원당이 혼합된 소금을 만드는 공정에서 생산된 비환원당이 혼합된 소금을 고등어(9)의 무게를 기준으로 8∼12wt% 범위로 생선의 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식 염장처리를 하여 제품화공정으로 보낸다.
    5) 제품화공정
    상기의 건식 염장처리공정에서 염장처리된 고등어(9)를 실온상태에서 함수율이 30∼40wt%로 건조하면서 6∼10시간 동안 숙성한 다음, 자외선살균처리를 한 것을 진공포장하여 0∼5℃ 범위의 냉장실에서 6∼50시간 동안 저온숙성하여 간 고등어를 만든다.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기의 비환원당이 혼합된 소금을 사용하는 대신에, 상기의 해양 심층수 농축공정에서 생산된 소금을 고등어(9)의 무게기준으로 8∼12wt% 범위로 생선의 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식 염장처리를 하여 제품화공정으로 보내어 간 고등어를 만드는 방법.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기의 건식 염장처리공정에서 건조된 고등어(9)를 고등어절임용 소금을 생산하는 단계의 비환원당이 혼합된 소금을 만드는 공정에서 생산된 비환원당이 혼합된 소금을 사용하는 대신에, 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금을 소성(燒成) 한 소금에 라피노오스(Raffinose), 트레할로스(Trehalose), 자당(Sucrose)과 같은 비환원당(非還元糖) 중에서 단독 또는 2종류 이상 혼합한 것을 1∼8wt% 범위로 비환원당이 혼합된 소성 소금을 고등어(9)의 무게기준으로 8∼12wt% 범위로 생선의 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식 염장처리를 하여 제품화공정으로 보내어 간 고등어를 만드는 방법.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기의 간 고등어를 만드는 단계의 고등어의 전처리공정에서 전 처리된 고등어를 물기가 잘 빠지는 망에 널어 1∼2시간 동안 물기가 흘러 내려 자연 중력에 의한 탈수가 되면서 표면이 꾸둑꾸둑할 정도로 건조한 고등어를 건식 염장처리공정으로 보내어 간 고등어를 만드는 방법.
  5. 청구항 1에 있어서, 상기의 고등어의 전처리공정에서 전 처리된 고등어를 건조공정으로 보내어 물기가 잘 빠지는 망에 널어 1∼2시간 동안 물기가 흘러 내려 자연 중력에 의한 탈수가 되면서 표면이 꾸둑꾸둑할 정도로 건조한 고등어에, 상기 의 해양 심층수 농축공정에서 생산된 소금을 고등어(9)의 무게기준으로 8∼12wt% 범위로 생선의 아가미와 배에 뿌리고, 몸에도 뿌려서 건식 염장처리를 하여 제품화공정으로 보내어 간 고등어를 만드는 방법.
  6. 청구항 3에 있어서, 상기의 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금을 소성 한 소금 대신에, 해양 심층수로부터 소금을 생산하는 공정에서 생산된 소금을 대나무 통이나 도가니(Crucible)에 주입하고, 목초액을 소금이 잠기도록 충전하고, 800∼1,200℃로 가열하는 조작을 1∼3회 실시한 다음, 분쇄하여 소성 된 소금에 라피노오스(Raffinose), 트레할로스(Trehalose), 자당(Sucrose)과 같은 비환원당(非還元糖) 중에서 단독 또는 2종류 이상 혼합한 것을 1∼8wt% 범위로 혼합하여 비환원당이 혼합된 소성 소금을 사용하여 간 고등어를 만드는 방법.
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