KR20080071914A

KR20080071914A - 적층 필름

Info

Publication number: KR20080071914A
Application number: KR1020080009370A
Authority: KR
Inventors: 고지 고야마; 도모히로 마에카와; 신스케 오치아이
Original assignee: 스미또모 가가꾸 가부시끼가이샤
Priority date: 2007-01-31
Filing date: 2008-01-30
Publication date: 2008-08-05
Also published as: US20080199675A1

Abstract

열가소성 수지로 이루어지는 기재층, 및 상기 기재층의 적어도 일방의 면에 적층된 폴리카보네이트 수지 및 원하는 바에 따라 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지로 이루어지는 표면층을 포함하여 이루어지는 적층 필름으로서, 적층 필름 전체의 두께가 20 ∼ 500㎛ 이고, 상기 기재층의 두께가 적층 필름 전체 두께의 적어도 50% 인 적층 필름.

적층 필름

Description

적층 필름 {LAMINATE FILM}

본 발명은 적층 필름에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 적층 필름을 사용하여 이루어지는 가식(加飾) 필름 또는 가식 시트, 및 가식 성형품에 관한 것이기도 하다.

열가소성 수지 (플라스틱) 필름은 그 각각의 특성을 살려 각종 용도에 적용되고 있으며, 예를 들면, 아크릴 필름은 그 우수한 투명성이나 내후성을 살려, 가전 제품의 외장 부재나 자동차의 내장 부재 등의 표면을 가식하는 필름 (즉, 가식 필름) 으로서 바람직하게 사용되고 있다. 또, 폴리프로필렌 필름은 그 우수한 인장 강도나 강성을 살려, 제품 포장용 필름으로서 바람직하게 사용되고 있으며, 폴리에스테르 필름은 그 우수한 내열성이나 박육(薄肉) 성막성을 살려, PET 보틀 등의 라벨용 쉬링크 필름으로서 바람직하게 사용되고 있다.

상기와 같은 열가소성 수지 필름은 그 사용 환경에서 사람의 손에 닿게 되는 경우가 있는데, 특히 그 빈도 내지 정도가 높으면, 땀에 함유된 락트산의 작용으로 인하여, 땀 흔적이 남거나, 크랙이 발생하거나 하는 경우가 있다.

그래서, 본 발명의 한 가지 목적은 우수한 내락트산성을 갖는 열가소성 수지 필름을 제공하는 것이다. 본 발명의 다른 목적은 그러한 열가소성 수지 필름을 사용하여, 우수한 내락트산성을 갖는 가식 필름 또는 가식 시트, 및 가식 성형품을 제공하는 것이다.

본 발명은 열가소성 수지로 이루어지는 기재층, 및 상기 기재층의 적어도 일방의 면에 적층된 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 표면층을 포함하여 이루어지는 적층 필름으로서, 적층 필름 전체의 두께가 20 ∼ 500㎛ 이고, 상기 기재층의 두께가 적층 필름 전체 두께의 적어도 50% 인 적층 필름을 제공한다.

또, 본 발명은 그 표면층이 추가로 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지를 함유하는 상기 적층 필름, 즉, 열가소성 수지로 이루어지는 기재층의 적어도 일방의 면에, 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지 및 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 표면층이 적층되어 이루어지는 적층 필름까지도 제공한다.

본 발명의 적층 필름은, 예를 들면, 기재층의 일방의 면에 표면층이 적층된 것이라면, 표면층을 갖는 면과는 반대측의 면에 인쇄층을 형성함으로써, 가식 필름으로서 사용할 수 있다. 또, 이 가식 필름은 그 인쇄층을 갖는 면에 열가소성 수지 시트를 적층함으로써, 가식 시트로 할 수도 있다. 그리고, 상기 가식 필름의 인쇄가 실시된 면 또는 상기 가식 시트의 열가소성 수지 시트가 적층된 면에 열가소성 수지 성형품을 적층함으로써, 우수한 내락트산성을 갖는 가식 성형품을 얻을 수 있다.

본 발명의 적층 필름은 우수한 내락트산성을 갖고 있기 때문에, 이 적층 필름을 사용함으로써, 우수한 내락트산성을 갖는 가식 필름 또는 가식 시트, 게다가 가식 성형품을 얻을 수 있다.

본 발명의 적층 필름은 열가소성 수지로 이루어지는 기재층과, 그 적어도 일방의 면에 적층된 폴리카보네이트 수지를 갖는다.

기재층을 구성하는 열가소성 수지의 예로는, 예를 들면, 메타크릴 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리고리형 올레핀 수지, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체 (ABS 수지), 폴리플루오르화비닐리덴 수지 (PVDF 수지) 등을 들 수 있다. 열가소성 수지의 종류는, 얻어지는 적층 필름 등의 최종 제품의 용도에 따라 적절히 선택되는데, 예를 들면, 표면 가식 용도라면, 투명성이 높은 열가소성 수지, 특히 메타크릴 수지가 바람직하게 사용된다.

메타크릴 수지는 메타크릴산에스테르를 주성분으로 하는 중합체로서, 메타크릴산에스테르의 단독 중합체이어도 되고, 메타크릴산에스테르 50 중량% 이상과 이 이외의 단량체 50 중량% 이하와의 공중합체이어도 된다. 여기에서, 메타크릴산에스테르로는, 통상적으로 메타크릴산의 알킬에스테르가 사용된다.

메타크릴 수지의 바람직한 단량체 조성은, 전체 단량체를 기준으로 하여, 메타크릴산알킬 50 ∼ 100 중량%, 아크릴산알킬 0 ∼ 50 중량%, 이들 이외의 단량체 0 ∼ 49 중량% 이고, 보다 바람직하게는, 메타크릴산알킬 50 ∼ 99.9 중량%, 아크릴산알킬 0.1 ∼ 50 중량%, 이들 이외의 단량체 0 ∼ 49 중량% 이다.

여기에서, 메타크릴산알킬의 알킬기는, 통상적으로 1 ∼ 8 개, 바람직하게는 1 ∼ 4 개의 탄소 원자를 갖는다. 메타크릴산알킬의 예로는, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산부틸, 메타크릴산2-에틸헥실 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 메타크릴산메틸이 바람직하다.

또, 아크릴산알킬의 알킬기는, 통상적으로 1 ∼ 8 개, 바람직하게는 1 ∼ 4 개의 탄소 원자를 갖는다. 아크릴산알킬의 예로는, 아크릴산메틸, 아크릴산에틸, 아크릴산부틸, 아크릴산2-에틸헥실 등을 들 수 있다.

또, 메타크릴산알킬 및 아크릴산알킬 이외의 단량체는 단관능 단량체, 즉 분자 내에 중합성의 탄소-탄소 이중 결합을 1 개 갖는 화합물이어도 되고, 다관능 단량체, 즉 분자 내에 중합성의 탄소-탄소 이중 결합을 적어도 2 개 갖는 화합물이어도 되지만, 단관능 단량체가 바람직하게 사용된다. 단관능 단량체의 예로는, 스티렌, α-메틸스티렌, 비닐톨루엔과 같은 방향족 알케닐 화합물, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴과 같은 알케닐시안 화합물 등을 들 수 있다. 또, 다관능 단량체의 예로는, 에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 부탄디올디메타크릴레이트, 트리 메틸올프로판트리아크릴레이트와 같은 다가 알코올의 폴리 불포화 카르복실산에스테르, 아크릴산알릴, 메타크릴산알릴, 신남산알릴과 같은 불포화 카르복실산의 알케닐에스테르, 프탈산디알릴, 말레산디알릴, 트리알릴시아누레이트, 트리알릴이소시아누레이트와 같은 다염기산의 폴리알케닐에스테르, 디비닐벤젠과 같은 방향족 폴리알케닐 화합물 등을 들 수 있다.

또한, 상기의 메타크릴산알킬, 아크릴산알킬, 및 이들 이외의 단량체는, 각각 필요에 따라 이들의 2 종 이상을 사용해도 된다.

메타크릴 수지는, 기재층의 내열성의 관점에서, 그 유리 전이 온도가 40℃ 이상인 것이 바람직하고, 60℃ 이상인 것이 보다 바람직하다. 이 유리 전이 온도는 단량체의 종류나 그 비율을 조정함으로써 적절히 설정할 수 있다.

메타크릴 수지는 그 단량체 성분을 현탁 중합, 유화 중합, 괴상 중합 등의 방법에 의해 중합시킴으로써 조제할 수 있다. 이 때, 적합한 유리 전이 온도를 얻기 위해, 또는 적층 필름으로의 성형에 유리한 점도를 얻기 위해, 중합시에 연쇄 이동제를 사용하는 것이 바람직하다. 연쇄 이동제의 양은 단량체의 종류나 그 비율 등에 따라 적절히 결정하면 된다.

얻어지는 적층 필름의 유연성의 관점에서, 열가소성 수지, 특히 메타크릴 수지에는 고무 입자를 배합하여, 그 조성물로 기재층을 구성하는 것이 바람직하다. 여기에서, 고무 입자로는, 예를 들면, 아크릴계, 부타디엔계, 스티렌-부타디엔계 등의 것을 사용할 수 있는데, 그 중에서도, 내후성의 관점에서, 아크릴 고무 입자가 바람직하게 사용된다.

아크릴 고무 입자는, 고무 성분으로서 아크릴산에스테르를 주성분으로 하는 탄성 중합체를 함유하는 입자이다. 아크릴 고무 입자는 이 탄성 중합체만으로 이루어지는 단층 구조의 입자이어도 되고, 이 탄성 중합체의 층을 갖는 다층 구조의 입자이어도 되는데, 기재층의 표면 경도의 관점에서, 다층 구조의 입자인 것이 바람직하다. 또, 이 탄성 중합체는 아크릴산에스테르의 단독 중합체이어도 되고, 아크릴산에스테르 50 중량% 이상과 이 이외의 단량체 50 중량% 이하의 공중합체이어도 된다. 여기에서, 아크릴산에스테르로는, 통상적으로 아크릴산의 알킬 에스테르가 사용된다.

아크릴산에스테르를 주성분으로 하는 탄성 중합체의 바람직한 단량체 조성은, 전체 단량체를 기준으로 하여, 아크릴산알킬 50 ∼ 99.9 중량%, 이 이외의 단관능 단량체 0 ∼ 49.9 중량%, 다관능 단량체 0.1 ∼ 10 중량% 이다.

여기에서, 아크릴산알킬의 예는, 앞에서 메타크릴 수지의 단량체 성분으로서 예로 든 아크릴산알킬의 예와 동일하고, 그 알킬기의 탄소수는 통상적으로 1 ∼ 8, 바람직하게는 4 ∼ 8 이다.

또, 아크릴산알킬 이외의 단관능 단량체는 메타크릴산알킬 그 밖의 단관능 단량체일 수 있으며, 그 예는, 앞에서 메타크릴 수지의 단량체 성분으로서 예로 든 메타크릴산알킬의 예나, 메타크릴산알킬 및 아크릴산알킬 이외의 단관능 단량체의 예와 동일하다.

또, 다관능 단량체의 예는, 앞에서 메타크릴 수지의 단량체 성분으로서 예로 든 다관능 단량체의 예와 동일하고, 그 중에서도, 불포화 카르복실산의 알케닐에스 테르나, 다염기산의 폴리알케닐에스테르가 바람직하게 사용된다.

또한, 상기의 아크릴산알킬, 이 이외의 단관능 단량체 및 다관능 단량체는, 각각 필요에 따라 이들의 2 종 이상을 사용해도 된다.

아크릴 고무 입자로서 다층 구조인 것을 사용하는 경우, 그 적합한 예로는, 아크릴산에스테르를 주성분으로 하는 탄성 중합체의 층의 외측에, 메타크릴산에스테르를 주성분으로 하는 중합체의 층을 갖는 것, 즉, 아크릴산에스테르를 주성분으로 하는 탄성 중합체를 내층으로 하고, 메타크릴산에스테르를 주성분으로 하는 중합체를 외층으로 하는, 적어도 2 층 구조인 것을 들 수 있다. 여기에서, 외층의 중합체의 단량체 성분인 메타크릴산에스테르로는, 통상적으로 메타크릴산알킬이 사용된다. 또, 외층의 중합체의 비율은, 내층의 탄성 중합체 100 중량부에 대해, 통상적으로 10 ∼ 400 중량부, 바람직하게는 20 ∼ 200 중량부이다. 외층의 중합체를, 내층의 탄성 중합체 100 중량부에 대해 10 중량부 이상으로 함으로써, 그 탄성 중합체의 응집이 잘 일어나지 않아, 기재층의 투명성이 양호해진다.

상기 외층의 중합체의 바람직한 단량체 조성은, 전체 단량체를 기준으로 하여, 메타크릴산알킬 50 ∼ 100 중량%, 아크릴산알킬 0 ∼ 50 중량%, 이들 이외의 단량체 0 ∼ 49 중량% 이다.

여기에서, 메타크릴산알킬의 예는, 앞에서 메타크릴 수지의 단량체 성분으로서 예로 든 메타크릴산알킬의 예와 동일하고, 그 알킬기의 탄소수는 통상적으로 1 ∼ 8, 바람직하게는 1 ∼ 4 이다. 그 중에서도 메타크릴산메틸이 바람직하게 사용된다.

또, 아크릴산알킬의 예는, 앞에서 메타크릴 수지의 단량체 성분으로서 예로 든 아크릴산알킬의 예와 동일하고, 그 알킬기의 탄소수는 통상적으로 1 ∼ 8, 바람직하게는 1 ∼ 4 이다.

또, 메타크릴산알킬 및 아크릴산알킬 이외의 단량체는 단관능 단량체이어도 되고, 다관능 단량체이어도 되지만, 단관능 단량체가 바람직하게 사용된다. 그리고, 이 단관능 단량체의 예는, 앞에서 메타크릴 수지의 단량체 성분으로서 예로 든 메타크릴산알킬 및 아크릴산알킬 이외의 단관능 단량체의 예와 동일하고, 또 다관능 단량체의 예는, 앞에서 메타크릴 수지의 단량체 성분으로서 예로 든 다관능 단량체의 예와 동일하다.

또한, 상기의 메타크릴산알킬, 아크릴산알킬 및 이들 이외의 단량체는, 각각 필요에 따라 이들의 2 종 이상을 사용해도 된다.

또, 다층 구조의 아크릴 고무 입자의 적합한 예로서, 상기 2 층 구조의 내층인 아크릴산에스테르를 주성분으로 하는 탄성 중합체의 층의 내측에, 추가로 메타크릴산에스테르를 주성분으로 하는 중합체의 층을 갖는 것, 즉, 이 메타크릴산에스테르를 주성분으로 하는 중합체를 내층으로 하고, 아크릴산에스테르를 주성분으로 하는 탄성 중합체를 중간층으로 하고, 앞의 메타크릴산에스테르를 주성분으로 하는 중합체를 외층으로 하는, 적어도 3 층 구조인 것을 들 수도 있다. 여기에서, 내층의 중합체의 단량체 성분인 메타크릴산에스테르로는, 통상적으로 메타크릴산알킬이 사용된다. 또, 내층의 중합체는, 중간층의 탄성 중합체 100 중량부에 대해, 통상적으로 10 ∼ 400 중량부, 바람직하게는 20 ∼ 200 중량부의 비율로 형성 하는 것이 좋다.

상기 내층의 중합체의 바람직한 단량체 조성은, 전체 단량체를 기준으로 하여, 메타크릴산알킬 70 ∼ 100 중량%, 이 이외의 단량체 0 ∼ 30 중량% 이다.

또, 메타크릴산알킬 이외의 단량체는 아크릴산알킬 그 밖의 단관능 단량체이어도 되고, 다관능 단량체이어도 된다. 그리고, 이 단관능 단량체의 예는, 앞에서 메타크릴 수지의 단량체 성분으로서 예로 든 아크릴산알킬의 예나, 메타크릴산알킬 및 아크릴산알킬 이외의 단관능 단량체의 예와 동일하고, 또 다관능 단량체의 예는, 앞에서 메타크릴산 수지의 단량체 성분으로서 예로 든 다관능 단량체의 예와 동일하다.

또한, 상기의 메타크릴산알킬 및 이들 이외의 단량체는, 각각 필요에 따라 이들의 2 종 이상을 사용해도 된다.

아크릴 고무 입자는, 앞에서 서술한 아크릴산에스테르를 주성분으로 하는 탄성 중합체의 단량체 성분을, 유화 중합법 등에 의해, 적어도 1 단의 반응으로 중합시킴으로써 조제할 수 있다. 이 때, 앞에서 서술한 바와 같이, 상기 탄성 중합체의 층의 외측에, 메타크릴산에스테르를 주성분으로 하는 중합체의 층을 형성하는 경우에는, 이 외층의 중합체의 단량체 성분을, 상기 탄성 중합체의 존재 하에, 유 화 중합법 등에 의해, 적어도 1 단의 반응으로 중합시킴으로써, 상기 탄성 중합체에 그래프트시키면 된다. 또, 앞에서 서술한 바와 같이, 상기 탄성 중합체의 층의 내측에, 추가로 메타크릴산에스테르를 주성분으로 하는 중합체의 층을 형성하는 경우에는, 우선, 이 내층의 중합체의 단량체 성분을, 유화 중합법 등에 의해, 적어도 1 단의 반응으로 중합시키고, 이어서, 얻어지는 중합체의 존재 하에, 상기 탄성 중합체의 단량체 성분을, 유화 중합법 등에 의해, 적어도 1 단의 반응으로 중합시킴으로써, 상기 내층의 중합체에 그래프트시키고, 그리고 얻어지는 탄성 중합체의 존재 하에, 상기 외층의 중합체의 단량체 성분을, 유화 중합법 등에 의해, 적어도 1 단의 반응으로 중합시킴으로써, 상기 탄성 중합체에 그래프트시키면 된다. 또한, 각층의 중합을 각각 2 단 이상으로 실시하는 경우, 모두 각 단의 단량체 조성이 아니라, 전체적인 단량체 조성이 소정의 범위 내에 있으면 된다.

아크릴 고무 입자의 입자 직경에 대해서는, 그 고무 입자 중의 아크릴산에스테르를 주성분으로 하는 탄성 중합체의 층의 평균 입자 직경이 0.05 ∼ 0.4㎛ 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.1 ∼ 0.3㎛, 더욱 바람직하게는 0.14 ∼ 0.25㎛ 이다. 이 평균 입자 직경이 지나치게 크면, 기재층의 투명성이 저하된다. 또, 이 평균 입자 직경이 지나치게 작으면, 기재층의 표면 경도가 저하되어 흠집이 생기기 쉬워지거나, 기재층의 유연성이 저하되어 깨지기 쉬워지거나 한다. 한편, 필름 자체를 절곡시켰을 때에 발생하는 백화 현상을 억제하기 위해서는, 입자 직경이 작은 편이 바람직하고, 또 구조도 상기 2 층 구조인 (최내층의 경질층을 갖지 않는) 것이 바람직하다.

또한, 상기 평균 입자 직경은, 아크릴 고무 입자를 메타크릴 수지와 혼합하여 필름화하고, 그 단면에서 산화루테늄에 의해 상기 탄성 중합체의 층을 염색하고, 전자 현미경으로 관찰하여, 염색된 부분의 직경으로부터 구할 수 있다. 즉, 아크릴 고무 입자를 메타크릴 수지에 혼합하고, 그 단면을 산화루테늄으로 염색하면, 모상 (母相) 의 메타크릴 수지는 염색되지 않아, 상기 탄성 중합체의 층의 외측에 메타크릴산에스테르를 주성분으로 하는 중합체의 층이 존재하는 경우에는, 이 외층의 중합체도 염색되지 않고, 상기 탄성 중합체의 층만이 염색된다. 따라서, 산화루테늄에 의해 염색되어, 전자 현미경으로 거의 원형상으로 관찰되는 부분의 직경으로부터 입자 직경을 구할 수 있다. 상기 탄성 중합체의 층의 내측에 메타크릴산에스테르를 주성분으로 하는 중합체의 층이 존재하는 경우에는, 이 내층의 중합체도 염색되지 않아, 그 외측의 상기 탄성 중합체의 층이 염색된 2 층 구조의 상태로 관찰되게 되는데, 이 경우에는, 2 층 구조의 외측, 즉 상기 탄성 중합체의 층의 외경을 입자 직경으로 간주하면 된다.

메타크릴 수지와 아크릴 고무 입자의 배합 비율은, 양자의 합계 100 중량부를 기준으로, 메타크릴 수지가 20 ∼ 95 중량부이고, 아크릴 고무 입자가 5 ∼ 80 중량부이다. 메타크릴 수지의 비율이 지나치게 작고, 아크릴 고무 입자의 비율이 지나치게 크면, 필름의 표면 경도가 저하되어 흠집이 생기기 쉬워짐과 함께, 형상 전사 후의 제품 외관이 나빠진다. 한편, 메타크릴 수지의 비율이 지나치게 크고, 아크릴 고무 입자의 비율이 지나치게 작으면, 필름의 유연성이 저하되어 깨지기 쉬워진다.

또, 아크릴 고무 입자 중의 아크릴산에스테르를 주성분으로 하는 탄성 중합체의 양은, 메타크릴 수지 및 아크릴 고무 입자의 합계 100 중량부를 기준으로, 바람직하게는 5 ∼ 35 중량부이고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 25 중량부이다. 메타크릴 수지 및 아크릴 고무 입자의 합계 100 중량부당 상기 탄성 공중합체의 양이 5 중량부 이상이면, 기재층 자체가 약해지지 않아, 막제조성을 향상시킬 수 있다. 한편, 메타크릴 수지 및 아크릴 고무 입자의 합계 100 중량부당 상기 탄성 공중합체의 양이 35 중량부 이하이면, 기재층의 투명성이나 표면 경도를 향상시킬 수 있다.

또한, 기재층을 구성하는 열가소성 수지에는, 고무 입자 외에, 필요에 따라 다른 성분, 예를 들면, 자외선 흡수제, 유기계 염료, 무기계 염료, 안료, 산화 방지제, 대전 방지제, 계면 활성제 등을 배합해도 된다.

표면층을 구성하는 폴리카보네이트 수지는, 일반적으로 2 가 히드록시 화합물과 포스겐과 같은 카르보닐화제의 축합 반응에 의해 얻을 수 있으며, 특히 2 가 히드록시 화합물로서 비스페놀 A 를 사용한 비정성의 방향족 폴리카보네이트인 것이 바람직하다.

폴리카보네이트 수지의 중량 평균 분자량은 30,000 ∼ 50,000 인 것이 바람직하고, 35,000 ∼ 45,000 인 것이 보다 바람직하다. 폴리카보네이트 수지의 분자량이 지나치게 작거나 커도, 플로우마크 등의 성형시 불량이 발생하기 쉬워진다. 또, 폴리카보네이트 수지의 분자량이 지나치게 크면, 후술하는 공압출 성형에 의해 적층 필름을 얻을 경우, 열가소성 수지와 폴리카보네이트 수지의 온도차 가 커져, 적층 필름이 휘기 (말리기) 쉬워진다.

또, 폴리카보네이트 수지의 멜트 볼륨 플로우레이트 (MVR) 는 300℃, 1.2㎏ 하중으로 3 ∼ 40㎤/10 분인 것이 바람직하고, 5 ∼ 15㎤/10 분인 것이 보다 바람직하다. 폴리카보네이트의 MVR 이 지나치게 작거나 커도, 후술하는 공압출 성형에 의해 적층 필름을 얻을 경우, 성형 자체가 곤란해진다. MVR 은 ISO1133 에 따라 측정된다.

표면층은 실질적으로 폴리카보네이트 수지만으로 이루어져도 되는데, 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 범위에서 다른 수지를 함유해도 된다. 예를 들면, 본 발명의 적층 필름에 있어서의 표면층은, 성형성의 관점에서, 바람직하게는, 추가로 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지를 함유한다. 즉, 본 발명의 적층 필름의 바람직한 양태에서는, 열가소성 수지로 이루어지는 기재층의 적어도 일방의 면에, 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지 및 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 표면층이 적층된다.

그 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지로는, 전체 단량체 반복 단위를 기준으로 하여, 통상적으로 메틸메타크릴레이트 반복 단위 1 ∼ 30 중량%, 스티렌 반복 단위 70 ∼ 99 중량% 를 갖는 것이 사용되고, 바람직하게는, 메틸메타크릴레이트 반복 단위 2 ∼ 15 중량%, 스티렌 반복 단위 85 ∼ 98 중량% 를 갖는 것이 사용된다. 메틸메타크릴레이트 반복 단위의 비율이 지나치게 작으면, 표면층 자체의 파괴 강도가 낮아져, 필름 전체가 깨지기 쉬워짐과 함께, 표면 경도도 저하되고, 게다가 폴리카보네이트 수지와의 혼합성, 특히 광학 특성이 저하된다. 또, 메틸메타크릴레이트 반복 단위의 비율이 지나치게 커도, 폴리카보네이트 수지와의 혼합성, 특히 광학 특성이 저하된다. 또한, 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지는, 필요에 따라, 메틸메타크릴레이트 반복 단위 및 스티렌 반복 단위 이외의 단량체 반복 단위를 갖고 있어도 되며, 그 단량체 반복 단위로는, 예를 들면, 디비닐벤젠 반복 단위나 아크릴산알킬 반복 단위 등을 들 수 있는데, 그 양은, 전체 단량체 반복 단위를 기준으로 하여, 통상적으로 10 중량% 이하이다.

표면층이 상기의 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지 및 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 혼합 수지에 의해 구성되는 경우에는, 바람직하게는 양 수지를 용해 혼련하여 사용한다. 그 경우, 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지 대 폴리카보네이트 수지의 중량비는, 통상적으로 1/20 ∼ 20/1 이고, 바람직하게는 1/10 ∼ 10/1 이며, 보다 바람직하게는 1/5 ∼ 5/1 이다. 이 중량비가 지나치게 작은, 즉 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지가 지나치게 적고, 폴리카보네이트 수지가 지나치게 많으면, 폴리카보네이트 수지의 내열성에 의해, 적층 필름을 진공 성형이나 압공 성형 등의 열 성형으로 성형할 때, 성형 사이클이 길어져, 생산 효율이 저하된다. 또, 이 중량비가 지나치게 크면, 즉 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지가 지나치게 많고, 폴리카보네이트 수지가 지나치게 적으면, 표면층의 파괴 강도가 저하되고, 나아가서는 필름 전체의 강도가 저하됨과 함께, 기재층으로서 적합하게 사용되는 메타크릴 수지와의 밀착성이 나빠진다.

또, 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지의 굴절률 (η1) 과 폴리카보네이트 수지의 굴절률 (η2) 과의 차 (Δη = η1 - η2) 는 - 0.05 ∼ + 0.05 인 것이 바람직하다. Δη 가 지나치게 작거나 크거나 하면, 혼합 수지의 흐림도가 커져, 필름 자체의 투명성이 저하된다. Δη 의 조정은, η1 을 조정하여 실시하는 것이 용이하며, 특히 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지 중의 메타크릴산메틸 반복 단위의 함유 비율에 의해 적절히 조정할 수 있다.

표면층을 구성하는 수지에는, 필요에 따라 다른 성분, 예를 들면, 자외선 흡수제, 유기계 염료, 무기계 염료, 안료, 산화 방지제, 대전 방지제, 계면 활성제 등을 배합해도 된다.

또, 표면층을 매트풍으로 하려면, 표면층을 구성하는 수지에 유기 미립자 및/또는 무기 미립자를 배합하여, 표면층을 매트층으로 하는 것이 유효하다. 유기 미립자로는, 예를 들면, 가교 아크릴계 중합체 입자나 가교 스티렌계 중합체 입자 등이 사용되고, 무기 미립자로는, 예를 들면, 실리카나 알루미나 등이 사용된다. 이들 미립자의 사용량은, 원하는 표면 광택에 따라 적절히 조정되는데, 통상적으로, 표면층을 구성하는 전체 재료를 기준으로 0.1 ∼ 50 중량% 정도이다.

이상 설명한 기재층의 구성 재료인 열가소성 수지와, 표면층의 구성 재료인 폴리카보네이트 수지를 함유하는 수지를 적층 필름 형성함으로써, 열가소성 수지로 이루어지는 기재층의 적어도 일방의 면에, 폴리카보네이트 수지를 함유하는 수지로 이루어지는 표면층을 형성한 본 발명의 적층 필름이 얻어진다. 이 적층 필름 형성 방법은 적절히 선택되는데, 예를 들면, 각각의 수지를 압출기로 용해시키고, 피드 블록법이나 멀티매니폴드법을 사용하여 적층시키는 공압출 성형법 ; 압출 성형법 등에 의해 열가소성 수지로 필름을 형성하고, 이 필름의 표면에, 폴리카보네 이트 수지를 필요에 따라 용제에 용해시켜 코팅하는 코팅법 ; 각각의 수지로부터 압출 성형법 등에 의해 필름을 형성하고, 양 필름을 열이나 접착제를 사용하여 라미네이트하는 라미네이트법 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 공압출 성형법이나 코팅법이 바람직하고, 공압출 성형법이 보다 바람직하다. 라미네이트법은 폴리카보네이트 수지를 박육의 필름으로 하는 것이 곤란하고, 또 라미네이트 공정에서의 이물질 등에 의한 품질 저하의 우려가 있고, 비용적으로도 불리하다는 점에서 그다지 바람직하지 않다.

이렇게 하여 얻어지는 적층 필름의 두께는, 통상적으로 20 ∼ 500㎛ 이고, 바람직하게는 50 ∼ 250㎛ 이며, 보다 바람직하게는 60 ∼ 200㎛, 더욱 바람직하게는 75 ∼ 150㎛ 이다. 지나치게 두꺼운 적층 필름은, 예를 들면, 자동차 내장재로서 성형할 때에 성형 가공에 시간이 걸림과 함께, 물성이나 의장성의 향상 효과가 작고, 비용도 비싸진다. 한편, 지나치게 얇은 적층 필름은, 압출 성형에 의한 제막 자체가, 기계적 제약에 의해 곤란해짐과 함께, 파단 강도가 작아져, 생산 불량이 발생할 확률이 높아진다. 또, 필름 자체 취급도 곤란해진다. 적층 필름의 두께는, 예를 들면, 공압출 성형에서는, 제막 속도, T 형 다이스의 토출구 두께, 롤의 간격 등을 조절함으로써 조정할 수 있다.

열가소성 수지로 이루어지는 기재층은 그 두께가 적층 필름 전체 두께의 0.5 배 이상이다. 기재층이 얇으면, 즉, 표면층이 두꺼우면, 폴리카보네이트 수지의 고내열성에 기인하여, 적층 필름을 진공 성형이나 압공 성형 등의 열 성형으로 성형할 때, 가열 온도를 높게 하거나, 가열 시간을 길게 하거나 할 필요가 생겨, 사이클 타임이 길어져, 생산 효율이 저하된다. 또, 필름 자체의 취급성이 나빠짐과 함께, 필름 자체의 비용도 상승한다.

표면층의 두께는 바람직하게는 1 ∼ 100㎛ 이다. 표면층이 지나치게 얇으면, 내락트산성이 불충분해지고, 표면층이 지나치게 두꺼우면, 상기와 같이, 폴리카보네이트 수지의 고내열성에 기인하여, 적층 필름을 진공 성형이나 압공 성형 등의 열 성형으로 성형할 때, 가열 온도를 높게 하거나, 가열 시간을 길게 하거나 할 필요가 생겨, 사이클 타임이 길어져, 생산 효율이 저하된다. 또, 필름 자체의 취급성이 나빠짐과 함께, 필름 자체의 비용도 상승한다. 표면층의 두께는, 바람직하게는 3㎛ 이상, 보다 바람직하게는 10㎛ 이상이고, 또 50㎛ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 표면층을 기재층의 양면에 배치하는 경우에는, 각 표면층의 두께를 상기 소정의 범위로 하면 된다. 표면층의 두께가 10㎛ 이상인 경우에는, 적층 필름화의 방법으로서 공압출 성형법이 유리하게 채용되고, 표면층의 두께가 1 ∼ 10㎛ 정도인 경우에는, 적층 필름화의 방법으로서 코팅법이 유리하게 채용된다. 또, 적층 필름 전체적으로는, 매트풍인 것이 아니라면, 헤이즈가 2% 이하인 것이 바람직하고, 전체 광선 투과율이 90% 이상인 것이 바람직하다.

본 발명의 적층 필름은 가식 필름의 재료로서 바람직하게 사용되고, 이 경우, 기재층의 일방의 면에 표면층을 적층한 적층 필름이 바람직하게 사용된다. 그리고, 표면층이 적층된 면과 반대측의 면에는, 가식 수단으로서 인쇄층을 형성하는 것이 유리하고, 그 방법으로는, 예를 들면, 연속 그라비아 인쇄나 실크 인쇄 등에 의해 기재층 표면에 직접 인쇄를 실시하는 방법이나, 인쇄가 실시된 다른 수지 필름을 라미네이트하는 방법 등을 들 수 있다.

또, 이 가식 필름은, 그 인쇄층이 형성된 면에, 이판재(裏板材)로서 열가소성 수지 시트를 적층하여, 가식 시트로 할 수도 있다. 여기에서, 열가소성 수지 시트를 구성하는 수지의 예로는, ABS 수지, 메타크릴 수지, 폴리염화비닐 수지, 폴리우레탄 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리올레핀 수지 등을 들 수 있다. 또, 이 열가소성 수지 시트의 두께는, 소위 필름 영역의 두께도 포함하여, 통상적으로 0.2 ∼ 2㎜ 정도이다.

그리고, 이렇게 하여 얻어지는 가식 필름 또는 가식 시트를, 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 표면층이 외측을 향하도록 하여, 열가소성 수지 성형품에 적층함으로써, 즉, 가식 필름이라면, 인쇄층이 형성된 면에 열가소성 수지 성형품을 적층함으로써, 또, 가식 시트라면, 열가소성 수지 시트가 적층된 면에 열가소성 수지 성형품을 적층함으로써, 우수한 내락트산성을 갖는 가식 성형품을 얻을 수 있다. 여기에서, 열가소성 수지 성형품을 구성하는 수지의 예로는, ABS 수지, 메타크릴 수지, 폴리염화비닐 수지, 폴리우레탄 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리올레핀 수지 등을 들 수 있다.

가식 성형품을 얻기 위한 방법으로는, 사출 성형 동시 부착법이 유리하게 채용된다. 사출 성형 동시 부착법은, 예를 들면, 상기의 필름 또는 시트를 예비 성형하지 않고 사출 성형 금형 내에 삽입하고, 거기에 용해 수지를 사출하여, 사출 성형품을 형성함과 동시에 그 성형품에 상기의 필름 또는 시트를 부착시키는 방법 (협의의 사출 성형 동시 부착법으로 불리는 경우가 있다), 상기의 필름 또는 시트 를 진공 성형이나 압공 성형 등에 의해 예비 성형하고 나서 사출 성형 금형 내에 삽입하고, 거기에 용해 수지를 사출하여, 사출 성형품을 형성함과 동시에 그 성형품에 상기의 필름 또는 시트를 부착시키는 방법 (인서트 성형법으로 불리는 경우가 있다), 상기의 필름 또는 시트를 사출 성형 금형 내에서 진공 성형이나 압공 성형 등에 의해 예비 성형한 후, 거기에 용해 수지를 사출하여, 사출 성형품을 형성함과 동시에 그 성형품에 상기의 필름 또는 시트를 부착시키는 방법 (인몰드 성형법으로 불리는 경우가 있다) 등에 의해 실시할 수 있다. 사출 성형 동시 부착법의 더욱 상세한 설명은, 예를 들면, 일본 특허공보 소63-6339호, 일본 특허공보 평4-9647호, 일본 공개특허공보 평7-9484호 등에 기재되어 있다.

실시예

이하, 본 발명의 실시예를 나타내는데, 본 발명은 이들에 의해 한정되는 것은 아니다. 또한, 예 중, 함유량 내지 사용량을 나타내는 % 및 부는, 특별히 기재하지 않는 한 중량 기준이다.

메타크릴 수지로서, 메타크릴산메틸 97.8% 와 아크릴산메틸 2.2% 로 이루어지는 단량체 혼합물의 벌크 중합에 의해 얻어진 열가소성 중합체 (유리 전이 온도 104℃) 의 펠릿을 사용하였다. 또한, 이 유리 전이 온도는, JIS K7121 : 1987 에 따라, 시차 주사 열량 측정에 의해 가열 속도 10℃/분으로 구한 보외(補外) 유리 전이 개시 온도이다.

아크릴 고무 입자 (A) 로서, 최내층이 메타크릴산메틸 93.8% 와 아크릴산메틸 6% 와 메타크릴산알릴 0.2% 로 이루어지는 단량체 혼합물의 중합에 의해 얻어지 는 경질 중합체이고, 중간층이 아크릴산부틸 81% 와 스티렌 17% 와 메타크릴산알릴 2% 로 이루어지는 단량체 혼합물의 중합에 의해 얻어진 탄성 중합체이고, 최외층이 메타크릴산메틸 94% 와 아크릴산메틸 6% 로 이루어지는 단량체 혼합물의 중합에 의해 얻어진 경질 중합체이고, 최내층/중간층/최외층의 중량 비율이 35/45/20 이고, 중간층의 탄성 중합체의 층의 평균 입자 직경이 0.22㎛ 인, 유화 중합법에 의한 구형 3 층 구조의 고무 입자를 사용하였다.

아크릴 고무 입자 (B) 로서, 상기 아크릴 고무 입자 (A) 와 기본적으로 동일한 조성이지만, 중합 조건을 바꿈으로써, 중간층의 탄성 중합체의 층의 평균 입자 직경이 0.14㎛ 가 된 구형 3 층 구조의 고무 입자를 사용하였다.

아크릴 고무 입자 (C) 로서, 내층이 아크릴산부틸 81% 와 스티렌 17% 와 메타크릴산알릴 2% 로 이루어지는 단량체 혼합물의 중합에 의해 얻어진 탄성 중합체이고, 외층이 메타크릴산메틸 94% 와 아크릴산메틸 6% 로 이루어지는 단량체 혼합물의 중합에 의해 얻어진 경질 중합체이고, 중간층의 탄성 중합체의 층의 평균 입자 직경이 0.075㎛ 인, 유화 중합법에 의한 구형 2 층 구조의 고무 입자를 사용하였다.

또한, 상기의 아크릴 고무 입자 (A), (B) 및 (C) 에 있어서의 중간층의 탄성 중합체의 층의 평균 입자 직경은, 이하의 방법으로 측정하였다.

〔탄성 중합체의 층의 평균 입자 직경의 측정〕

아크릴 고무 입자를 메타크릴 수지와 혼합하여, 그 혼합물로부터 필름을 형성하고, 얻어진 필름을 적절한 크기로 자르고, 절편을 0.5% 사산화루테늄 수용액에 실온에서 15 시간 침지시켜, 그 고무 입자 중의 탄성 공중합체의 층을 염색하였다. 또한, 마이크로톰을 사용하여 약 80㎚ 의 두께로 샘플을 절단한 후, 투과형 전자 현미경으로 사진 촬영을 실시하였다. 이 사진으로부터 무작위로 100 개의 염색된 탄성 공중합체의 층을 선택하고, 그 각각의 입자 직경을 계측한 후, 평균하여 평균 입자 직경을 산출하였다.

메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지 (a) 로서, 메타크릴산메틸 반복 단위를 5 중량%, 스티렌 반복 단위를 95 중량% 갖는 수지를 사용하였다. 이하, MS 수지 (a) 라고 약기한다.

메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지 (b) 로서, 메타크릴산메틸 반복 단위를 3 중량%, 스티렌 반복 단위를 97 중량% 갖는 수지를 사용하였다. 이하, MS 수지 (b) 라고 약기한다.

메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지 (c) 로서, 메타크릴산메틸 반복 단위를 60 중량%, 스티렌 반복 단위를 40 중량% 갖는 수지를 사용하였다. 이하, MS 수지 (c) 라고 약기한다.

폴리카보네이트 수지 (a) 로서, 스미토모 다우 (주) 제조의 칼리바 301-10 을 사용하였다. 이 폴리카보네이트 수지 (a) 의 중량 평균 분자량은 43000 이고, 멜트 볼륨 플로우레이트는 300℃, 1.2㎏ 하중으로 측정하여 10㎤/10 분이다. 이하, 실시예 11 ∼ 20 및 표 2 에서는 PC 수지라고 약기하는 경우가 있다.

폴리카보네이트 수지 (b) 로서, 스미토모 다우 (주) 제조의 칼리바 301-15 를 사용하였다. 이 폴리카보네이트 수지 (b) 의 중량 평균 분자량은 38000 이 고, 멜트 볼륨 플로우레이트는 300℃, 1.2㎏ 하중으로 15㎤/10 분이다.

폴리카보네이트 수지 (c) 로서, 스미토모 다우 (주) 제조의 칼리바 1080DVD 를 사용하였다. 이 폴리카보네이트 수지 (b) 의 중량 평균 분자량은 10000 이고, 멜트 볼륨 플로우레이트는 300℃, 1.2㎏ 하중으로 76㎤/10 분이다.

실시예 1 ∼ 10

상기의 메타크릴 수지 펠릿과, 아크릴 고무 입자 (A) 또는 (B) 를, 표 1 에 나타내는 비율로 수퍼믹서로 혼합하고, 2 축 압출기로 용해 혼련하고 압출하여, 메타크릴 수지 조성물의 펠릿을 얻었다. 또, 상기의 폴리카보네이트 수지 (a), (b) 또는 (c) 를, 단독으로 (실시예 1 ∼ 6, 비교예 1, 2), 또는 매트재〔유기계 미립자 ; 세키스이 화성품 공업 (주) 제조의 XX-24K〕와 표 1 에 나타내는 비율로 수퍼믹서로 혼합하고 (실시예 7, 8), 2 축 압출기로 용해 혼련하고 압출하여, 폴리카보네이트 수지 또는 그 조성물의 펠릿을 얻었다. 이어서, 메타크릴 수지 조성물의 펠릿을 도시바 기계 (주) 제조의 65㎜φ 1 축 압출기로, 폴리카보네이트 수지 또는 그 조성물의 펠릿을, 도시바 기계 (주) 제조의 45㎜φ 1 축 압출기로 각각 용해시키고, 피드 블록법으로 용해 적층 일체화시켜, 설정 온도 275℃ 의 T 형 다이스를 개재하여 압출하고, 얻어지는 필름 형상물을, 1 쌍의 표면이 매끄러운 금속제 롤 사이에 삽입하여 성형하였다. 이렇게 하여, 표 1 에 나타내는 2 층 구성의 적층 필름을 제조하고, 이하의 평가를 실시하여, 결과를 표 1 에 나타냈다.

실시예 11 ∼ 20

상기의 메타크릴 수지 펠릿과, 아크릴 고무 입자 (A), (B) 또는 (C) 를, 표 2 에 나타내는 비율로 수퍼믹서로 혼합하고, 2 축 압출기로 용해 혼련하고 압출하여, 메타크릴 수지 조성물의 펠릿을 얻었다. 또, 상기의 MS 수지 (a), (b) 또는 (c) 와, PC 수지를, 표 2 에 나타내는 비율로 수퍼믹서로 혼합하고, 2 축 압출기로 용해 혼련하고 압출하여, 혼합 수지의 펠릿을 얻었다. 이어서, 메타크릴 수지 조성물의 펠릿을 도시바 기계 (주) 제조의 65㎜φ 1 축 압출기로, 혼합 수지의 펠릿을, 도시바 기계 (주) 제조의 45㎜φ 1 축 압출기로 각각 용해시키고, 피드 블록법으로 용해 적층 일체화시켜, 설정 온도 275℃ 의 T 형 다이스를 개재하여 압출하고, 얻어지는 필름 형상물을, 1 쌍의 표면이 매끄러운 금속제 롤의 사이에 끼워 성형하였다. 이렇게 하여, 표 2 에 나타내는 2 층 구성의 적층 필름을 제조하고, 이하의 평가를 실시하여, 결과를 표 2 에 나타냈다.

〔내락트산성〕

락트산의 10% 수용액을 제조하여, 락트산 수용액의 한 방울을 필름 표면〔표면층측〕에 적하한 후, 40℃ 오븐 중에서 24 시간 방치한 후, 육안으로 필름 표면의 상태를 검사하였다. 액적(液滴) 흔적이 명확히 확인되는 것, 필름 표면이 용해된 것, 또는 필름에 크랙이 발생한 것을 ×, 아주 조금 액적 흐적이 확인되는 것을 △, 변화가 없는 것을 ○ 로 하였다.

〔성형성〕

진공 성형기에서, 박스형 금형으로 완전히 부형하기 위해 필요한 가열 시간과 가열시의 필름 표면의 온도를 측정하였다. 가열 시간이 짧을수록, 또 가열시의 필름 표면의 온도가 낮을수록 성형 사이클성이 양호하다는 것을 나타낸다.

〔광학 특성〕

JIS 7136 에 기재된 방법에 의해, 전체 광선 투과율 (Tt) 과 흐림도 (Haze) 를 측정하고, MS 수지의 굴절률 (η1) 과 PC 수지의 굴절률 (η2) 의 차 (Δη = η1 - η2) 와 함께 나타냈다.

〔외관〕

필름 제막시에 플로우마크의 발생이 현저한 것을 ×, 약간 플로우마크가 발생한 것을 △, 플로우마크의 발생이 확인되지 않은 것을 ○ 로 하였다.

비교예 1

상기의 메타크릴 수지 펠릿과 아크릴 고무 입자 (A) 를, 표 1 에 나타내는 비율로 수퍼믹서로 혼합하고, 2 축 압출기로 용해 혼련하고 압출하여, 메타크릴 수지 조성물의 펠릿을 얻었다. 이어서, 메타크릴 수지 조성물의 펠릿을, 도시바 기계 (주) 제조의 65㎜φ 1 축 압출기로 용해시키고, 설정 온도 275℃ 의 T 형 다이스를 개재하여 압출하고, 얻어지는 필름 형상물을, 1 쌍의 표면이 매끄러운 금속제 롤의 사이에 삽입하여 성형하였다. 이렇게 하여, 표 1 에 나타내는 두께의 단층의 아크릴 필름을 제조하고, 상기와 동일한 평가를 실시하여, 결과를 표 1 및 표 2 에 나타냈다.

실시예 21

폴리카보네이트 수지 (a) 를 디클로로메탄에 용해시킨 용액을, 비교예 3 과 동일하게 하여 얻어진 단층의 아크릴 필름에 도포하고 건조시켜, 표 1 에 나타내는 두께를 갖는 적층 필름을 얻었다. 이 필름에 대하여, 상기와 동일한 평가를 실 시하여, 결과를 표 1 에 나타냈다.

비교예 2

상기의 폴리카보네이트 수지 (a) 를, 도시바 기계 (주) 제조의 65㎜φ 1 축 압출기로 용해시키고, 설정 온도 275℃ 의 T 형 다이스를 개재하여 압출하고, 얻어지는 필름 형상물을, 1 쌍의 표면이 매끄러운 금속제 롤의 사이에 삽입하여 성형하였다. 이렇게 하여, 표 1 에 나타내는 두께의 단층의 폴리카보네이트 수지 필름을 제조하고, 상기와 동일한 평가를 실시하여, 결과를 표 1 에 나타냈다.

Claims

열가소성 수지로 이루어지는 기재층, 및 상기 기재층의 적어도 일방의 면에 적층된 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 표면층을 포함하여 이루어지는 적층 필름으로서, 적층 필름 전체의 두께가 20 ∼ 500㎛ 이고, 상기 기재층의 두께가 적층 필름 전체 두께의 적어도 50% 인 적층 필름.
제 1 항에 있어서,

상기 표면층이 1 ∼ 100㎛ 인 두께를 갖는 적층 필름.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

폴리카보네이트 수지가 30000 ∼ 50000 인 중량 평균 분자량을 갖는 적층 필름.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

300℃, 1.2㎏ 하중으로 측정한 경우, 폴리카보네이트 수지가 3 ∼ 40㎤/10 분의 멜트 볼륨 플로우레이트를 갖는 적층 필름.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

상기 표면층이 추가로 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지를 함유하는 적층 필름.
제 5 항에 있어서,

상기 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지가 메틸메타크릴레이트 반복 단위를 1 ∼ 30 중량%, 스티렌 반복 단위를 70 ∼ 99 중량% 갖는 것인 적층 필름.
제 5 항에 있어서,

상기 표면층에 있어서의 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지/폴리카보네이트 수지의 중량비가 1/20 ∼ 20/1 인 적층 필름.
제 5 항에 있어서,

상기 표면층에 있어서의 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체 수지의 굴절률 (η1) 과 폴리카보네이트 수지의 굴절률 (η2) 과의 차 (η1 - η2) 가 - 0.05 ∼ 0.05 인 적층 필름.
제 1 항 또는 제 5 항에 있어서,

상기 기재층에 있어서의 열가소성 수지가 메타크릴 수지인 적층 필름.
제 9 항에 있어서,

메타크릴 수지가 50 ∼ 100 중량% 의 메타크릴산알킬, 0 ∼ 50 중량% 의 아 크릴산알킬, 및 0 ∼ 49 중량% 의 이들 이외의 단량체를 중합시켜 이루어지는 중합체인 적층 필름.
제 1 항 또는 제 5 항에 있어서,

상기 기재층이 추가로 고무 입자를 함유하는 적층 필름.
제 11 항에 있어서,

상기 고무 입자가 아크릴 고무 입자인 적층 필름.
제 12 항에 있어서,

아크릴 고무 입자가 50 ∼ 99.9 중량% 인 아크릴산알킬, 0 ∼ 49.9 중량% 인 아크릴산알킬 이외의 단관능 단량체, 및 0.1 ∼ 10 중량% 인 다관능 단량체를 중합시켜 이루어지는 탄성 중합체를 함유하는 입자인 적층 필름.
제 13 항에 있어서,

아크릴 고무 입자가 상기 탄성 중합체의 층의 외측에 50 ∼ 100 중량% 인 메타크릴산알킬, 0 ∼ 50 중량% 인 아크릴산알킬, 및 0 ∼ 49 중량% 인 이들 이외의 단량체를 중합시켜 이루어지는 중합체의 층을 갖는 다층 구조의 입자인 적층 필름.
제 13 항에 있어서,

아크릴 고무 입자가, 상기 탄성 중합체의 층의 내측에, 70 ∼ 100 중량% 인 메타크릴산알킬, 및 0 ∼ 30 중량% 인 메타크릴산알킬 이외의 단량체를 중합시켜 이루어지는 중합체의 층을 갖는 다층 구조의 입자인 적층 필름.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

상기 표면층이 유기 미립자 및/또는 무기 미립자를 함유하는 적층 필름.
제 1 항 또는 제 5 항에 있어서,

열가소성 수지와 폴리카보네이트 수지가 공압출 성형되어 이루어지는 적층 필름.
제 1 항 또는 제 5 항에 있어서,

상기 표면층이 상기 기재층의 적어도 일방의 면에 코팅에 의해 적층된 폴리카보네이트 수지의 층인 적층 필름.
제 1 항 또는 제 5 항에 있어서,

상기 기재층의 일방의 면에만 상기 표면층이 적층되어 이루어지는 적층 필름.
제 19 항에 기재된 적층 필름과, 상기 적층 필름의 표면층이 적층된 면과 반 대측의 면에 형성된 인쇄층을 포함하여 이루어지는 가식(加飾) 필름.
제 20 항에 기재된 가식 필름과, 상기 가식 필름의 인쇄층을 갖는 표면에 적층된 열가소성 수지 시트를 포함하여 이루어지는 가식 시트.
제 20 항에 기재된 가식 필름과, 상기 가식 필름의 인쇄층을 갖는 표면에 적층된 열가소성 수지 성형품을 포함하여 이루어지는 가식 성형품.
제 21 항에 기재된 가식 시트, 및 상기 가식 시트의 열가소성 수지 시트의 표면에 적층된 열가소성 수지 성형품을 포함하여 이루어지는 가식 성형품.