KR20080033806A - 입체 액정 표시 장치, 이의 제조 방법 및 이를 위한 제조공정용 합착 장비 - Google Patents

입체 액정 표시 장치, 이의 제조 방법 및 이를 위한 제조공정용 합착 장비 Download PDF

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Abstract

본 발명은 액정 패널과 렌티큘러 플레이트간 공기를 배출하여 상기 액정 패널과 렌티큘러 플레이트 사이의 갭을 방지함에 의해, 액정 패널이나 렌티큘러 플레이트가 휨을 방지하는 입체 액정 표시 장치, 이의 제조 방법 및 이를 위한 제조 공정용 합착 장비에 관한 것으로, 본 발명의 입체 액정 표시 장치는, 표시 영역과 비표시 영역이 정의된 액정 패널;과, 상기 액정 패널 상부에 위치한 렌티큘러 플레이트;와, 상기 표시 영역의 외주(外周)로 상기 비표시 영역에 대응하여, 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트의 사이에 형성된 씰재;와, 상기 씰재와 상기 표시 영역의 경계부 사이의 영역에 대응하여, 상기 렌티큘러 플레이트에 형성된 배출 홀;과, 상기 배출 홀에 채워진 마감재; 및 상기 액정 패널 하측에 위치한 광학 장치를 포함하여 이루어진 것을 포함하여 구성되는 것이다.
입체, 렌티큘러 플레이트, 휨, 액정 패널, 씰재, 배출, 합착

Description

입체 액정 표시 장치, 이의 제조 방법 및 이를 위한 제조 공정용 합착 장비 {Steroscopic Liquid Crystal Display Device, method for Manufacturing the same and Bonding Apparatus for the same}
도 1은 일반적인 렌티큘러 방식의 입체 액정 표시 장치를 나타낸 사시도
도 2는 도 1의 입체 액정 표시 장치를 나타낸 단면도
도 3은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치를 나타낸 평면도
도 4는 도 3의 I~I' 선상에서의 단면도
도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치를 나타낸 평면도
도 6a 및 도 6b는 본 발명의 제 3 및 제 4 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치를 나타낸 평면도
도 7은 본 발명의 제 5 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치를 나타낸 단면도
도 8은 본 발명의 입체 액정 표시 장치를 형성하기 위한 합착 장비를 나타낸 개략도
도 9는 본 발명의 입체 액정 표시 장치의 제조 방법을 나타낸 공정 순서도
도 10a 내지 도 10g는 본 발명의 입체 액정 표시 장치를 제조하기 위한 공정 도면
도 11은 본 발명의 제 6 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치에서의 액정 패 널과 렌티큘러 플레이트와의 합착하는 방법을 나타낸 단면도
＊도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
100 : 상부 기판 111 : 상부 편광판
112 : 하부 편광판 150 : 액티브 영역
170 : 액정층 200 : 하부 기판
300 : 렌티큘러 플레이트 301 : 기판
302 : 폴리머 400, 401 : 씰재
450, 451, 452a, 453 : 배출홀 500 : 진공지그
501 : 관 540 : 진공펌프
550 : 진공 탱크 551 : 가스 배출구
600 : 마감재
본 발명은 액정 표시 장치에 관한 것으로, 특히 액정 패널과 렌티큘러 플레이트간 공기를 배출하여 상기 액정 패널과 렌티큘러 플레이트 사이의 갭을 방지함에 의해, 액정 패널이나 렌티큘러 플레이트가 휨을 방지하는 입체 액정 표시 장치, 이의 제조 방법 및 이를 위한 제조 공정용 합착 장비에 대한 것이다.
오늘날 초고속 정보 통신망을 근간으로 구축될 정보의 고속화를 위해 실현될 서비스들은 현재의 전화와 같이 단순히「듣고 말하는」서비스로부터 문자, 음성, 영상을 고속 처리하는 디지털 단말을 중심으로 한「보고 듣는」멀티 미디어형 서비스로 발전하고 궁극적으로는「시·공간을 초월하여 실감 있고 입체적으로 보고 느끼고 즐기는」초공간형 실감 3차원 입체 정보통신 서비스로 발전할 것으로 예상된다.
일반적으로 3차원을 표현하는 입체화상은 두 눈을 통한 스테레오 시각의 원리에 의하여 이루어지게 되는데 두 눈의 시차 즉, 두 눈이 약 65mm정도 떨어져서 존재하기 때문에, 두 눈의 위치의 차이로 왼쪽과 오른쪽 눈은 서로 약간 다른 영상을 보게 된다. 이와 같이, 두 눈의 위치 차이에 의한 영상의 차이점을 양안 시차(binocular disparity)라고 한다. 그리고, 3차원 입체 영상 표시 장치는 이러한 양안 시차를 이용하여 왼쪽 눈은 왼쪽 눈에 대한 영상만 보게 하고 오른쪽 눈은 오른쪽 눈 영상만을 볼 수 있게 한다.
즉, 좌/우의 눈은 각각 서로 다른 2차원 화상을 보게되고, 이 두 화상이 망막을 통해 뇌로 전달되면 뇌는 이를 정확히 서로 융합하여 본래 3차원 영상의 깊이감과 실제감을 재생하는 것이다. 이러한 능력을 통상 스테레오그라피(stereography)라 한다.
상술한 3차원 입체 영상을 표시하는 기술은 입체표시 방식, 체적 측정 방식, 홀로그램 방식으로 나눌 수 있다. 그리고, 입체 표시 방식은 안경착용여부에 따라 3D 안경(3D glasses) 방식과 안경미착용 방식으로 나누어진다. 다시 안경미착용 방식은, 3D 방식 구현에 이용하는 구조물의 형상에 따라 패럴랙스 배리어형(parallax barrier type)과, 렌티큘러형(lenticular type)으로 나뉘며, 이하에서는 렌티큘러 형의 입체 표시 방식에 대하여 설명한다.
이하, 도면을 참조하여 일반적인 렌티큘러 방식의 입체 액정 표시 장치를 설명한다.
도 1은 일반적인 렌티큘러 방식의 입체 액정 표시 장치를 나타낸 사시도이며, 도 2는 도 1의 입체 액정 표시 장치를 나타낸 단면도이다.
도 1과 같이, 일반적인 렌티큘러 방식의 입체 액정 표시 장치는, 상하부 기판(10a, 10b)과 그 사이에 액정(10c)이 충진된 액정 패널(10)과, 상기 액정 패널(10)의 후면(後面)에 위치하여 광을 조사하는 백라이트 유닛(20)과, 입체 영상의 구현을 위해 상기 액정 패널(10) 전면(前面)에 위치하는 렌티큘러 플레이트(30)를 포함하여 이루어진다.
또한, 도 2와 같이, 상기 상부 기판(10a)의 상부면과, 상기 하부 기판(10b)의 하부면에는 각각 제 1, 제 2 편광판(11, 12)이 부착되어 있다.
여기서, 상기 렌티큘러 플레이트(30)는 평평한 기판 상에, 그 상부 표면이 볼록 렌즈 형상의 물질층이 형성되어 이루어진다.
여기서, 상기 액정 패널(10)를 투과한 영상 이미지는 상기 렌티큘러 플레이트(30)를 통과하여 최종 관찰자의 각 눈으로 다른 이미지 그룹이 들어오게 하여, 삼차원의 입체 영상을 느낄 수 있게 된다.
이러한 일반적인 입체 액정 표시 장치는 상기 렌티큘러 플레이트(30)와 상기 액정 패널(10)은 기구물(미도시) 등에 의해 지지되어, 상기 렌티큘러 플레이트(30)와 상기 액정 패널(10) 상의 상기 제 1 편광판(11)의 사이가 소정 간격 이격되어 있다.
이 경우, 상기 액정 패널(10)상의 제 1 편광판(11)과 상기 렌티큘러 플레이트(30) 사이의 공간으로 상기 액정 패널(10) 또는 상기 렌티큘러 플레이트(30)가 처지거나 휘는 현상이 발생할 수 있다. 이러한 휨 현상이 발생하면, 최종적으로 백라이트 유닛(20), 액정 패널(10) 및 렌티큘러 플레이트(30)를 투과하는 광경로의 이상이 발생되어, 화질을 저하시키는 문제점이 있다.
이러한 상기 액정 패널(10)과 렌티큘러 플레이트(30)간의 공간을 줄이기 위해 상기 액정 패널(10)과 렌티큘러 플레이트(30) 사이를 점착제를 채워 상기 액정 패널(10)과 렌티큘러 플레이트(30)를 서로 부착하여 형성할 수도 있으나, 이 경우, 액정 패널(10)이 대면적화할수록, 점착제가 많이 소요되고, 또한, 점착제에 기인하여 투과율을 저하시키는 또 다른 문제점을 야기하게 된다.
이와 같은 종래의 3차원 입체 액정표시장치는 다음과 같은 문제점이 있었다.
렌티큘러 플레이트와 액정 패널의 상부 편광판 사이는 기구물 등에 의해 일정한 간격을 유지해야 하며, 편광판을 포함한 액정 패널은 처짐이나 휨이 없이 평탄도를 유지해야 한다. 이를 위해 렌티큘러 플레이트와 액정 패널은 기구적으로 고정시키거나 접착을 하게 된다. 그러나 대형 액정 패널의 경우, 액정 패널이나 상기 렌티큘러 플레이트가 갖는 자체 무게에 의해 상기 액정 패널과 렌티큘러 플레이트 사이의 공간으로 처짐이 크게 되어, 크로스토크(crosstalk)를 유발하는 등 영상 이미지 질(image quality)을 저하시키는 문제점을 야기한다.
또한, 상기 렌티큘러 플레이트와 액정 패널을 점착제를 개재하여 서로 부착시키는 경우, 상기 렌티큘러 플레이트와 액정 패널 사이의 공간은 줄어들 수는 있어도 상기 점착제 개재에 의해 투과율이 떨어지는 새로운 문제점이 발생할 수도 있다.
본 발명은 이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로, 액정 패널과 렌티큘러 플레이트간 공기를 배출하여 상기 액정 패널과 렌티큘러 플레이트 사이의 갭을 방지함에 의해, 액정 패널이나 렌티큘러 플레이트가 휨을 방지하는 입체 액정 표시 장치, 이의 제조 방법 및 이를 위한 제조 공정용 합착 장비를 제공하는데 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 입체 액정 표시 장치는, 표시 영역과 비표시 영역이 정의된 액정 패널;과, 상기 액정 패널 상부에 위치한 렌티큘러 플레이트;와, 상기 표시 영역의 외주(外周)로 상기 비표시 영역에 대응하여, 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트의 사이에 형성된 씰재;와, 상기 씰재와 상기 표시 영역의 경계부 사이의 영역에 대응하여, 상기 렌티큘러 플레이트에 형성된 배출 홀;과, 상기 배출 홀에 채워진 마감재; 및 상기 액정 패널 하측에 위치한 광학 장치를 포함하여 이루어진 것에 그 특징이 있다.
상기 배출 홀은 한개 또는 복수개 형성된다. 여기서, 상기 배출 홀의 크기 및 개수는, 상기 씰재에 의해 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트를 합착시 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트가 갖는 간격에 의해 정해진다.
상기 배출 홀은 상기 렌티큘러 플레이트를 수직 방향으로 관통하도록 형성되거나, 상기 배출 홀은 상기 렌티큘러 플레이트를 하측에서 측부로 관통하는 사시 방향으로 형성된다.
상기 씰재는 상기 렌티큘러 플레이트의 하부면 표면에 형성될 수 있다.
상기 액정 패널은 서로 대향된 제 1 기판과 제 2 기판과, 상기 표시 영역의 외주에 대응되어 상기 제 1, 제 2 기판 사이에 형성된 씰 패턴 및 상기 씰 패턴 내에 상기 제 1, 제 2 기판 사이에 충진된 액정층을 포함하여 이루어진다. 그리고, 액정 패널은 적어도 상기 표시 영역을 포함하는 부위에 대응되어, 상기 액정 패널 상하에 각각 부착되는 제 1 편광판 및 제 2 편광판을 더 포함할 수 있다. 그리고, 상기 씰재는 상기 제 1 편광판 상부면 표면에 형성될 수 있다. 혹은 상기 제 1 편광판은 상기 씰재와 일정 간격 이격하여 상기 씰재 내측에 위치하는 영역에 형성될 수 있다. 이 경우, 상기 씰재는 상기 제 1 편광판 외측에 대응되는 영역의 상기 제 1 기판 상부면 표면에 형성된다.
상기 마감재는 상기 씰재와 동일 재료, 또는 상기 마감재는 상기 렌티큘러 플레이트와 동일 재료로 이루어질 수 있다.
상기 렌티큘러 플레이트는 글래스 기판과, 상기 글래스 기판 상에 형성된 볼록 형상의 폴리머를 포함하여 이루어진다. 혹은 상기 렌티큘러 플레이트는 표면이 볼록 형상의 폴리머로 이루어질 수 있다.
상기 씰재는 상기 렌티큘러 플레이트의 각 변에서 일정 간격 이격되어 형성되며, 이 경우 상기 씰재는 상기 직사각형 형상의 렌티큘러 플레이트 내에 형성되 는 직사각형 형상일 수 있다.
상기 씰재는 폐고리 형상이며, 상기 씰재는 상기 배출 홀이 형성되는 부위에서 상기 렌티큘러 플레이트의 외주선에 인접하여 형성될 수 있다.
상기 렌티큘러 플레이트와 상기 액정 패널은 표시 영역에서 접하건, 상기 렌티큘러 플레이트와 상기 액정 패널은 표시 영역에 전 영역에 걸쳐 일정 간격 이격될 수 있다.
또한, 동일한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 입체 액정 표시 장치의 제조 방법은, 표시 영역과 비표시 영역이 정의된 액정 패널을 형성하는 단계;와, 상기 표시 영역보다 크며 상기 액정 패널과 같거나 작은 렌티큘러 플레이트를 형성하는 단계;와, 상기 렌티큘러 플레이트에 대해, 상기 표시 영역 외곽 영역에 대응되는 부위에 배출홀을 형성하는 단계;와, 상기 액정 패널 또는 상기 렌티큘러 플레이트에 표시 영역의 외주를 둘러싸도록 씰재를 형성하는 단계;와, 상기 씰재를 통해 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트를 대향 합착하는 단계;와, 상기 렌티큘러 플레이트의 배출홀에 진공지그를 대응시켜, 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트 사이의 공기를 배출하는 단계; 및 상기 렌티큘러 플레이트의 배출홀에 마감재를 채우는 단계를 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 씰재를 통해 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트를 대향 합착하는 단계와, 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트 사이의 공기를 배출하는 단계 사이에, 상기 씰재를 경화하는 단계를 더 포함한다.
상기 배출홀은 한개 또는 복수개 형성할 수 있다. 이 경우, 상기 배출 홀의 크기 및 개수는, 상기 씰재에 의해 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트의 대향 합착 단계에서의 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트가 갖는 간격에 의해 정해진다.
그리고, 상기 배출 홀은 상기 렌티큘러 플레이트에 레이저를 조사하여 형성한다. 상기 레이저 조사 방향은 상기 렌티큘러 플레이트를 수직 방향으로 관통하는 방향이거나 혹은 상기 렌티큘러 플레이트를 하측에서 측부로 관통하는 사시 방향일 수 있다.
상기 진공 지그는 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 렌즈를 대향 합착하는 단계에 이용되는 합착 장비에 구비된 것이며, 상기 진공 지그는 상기 배출홀에 연결되는 연결관;과, 상기 연결관을 통해 배출되는 공기를 펌핑하는 진공 펌프; 및 상기 진공 펌프를 통해 들어온 공기를 저장하고, 상기 공기를 구비된 배출구를 통해 배출하는 진공 탱크를 포함하여 이루어진다. 그리고, 상기 진공 지그의 연결관은, 상기 액정 패널과 렌티큘러 플레이트간의 대향 합착하는 단계에서 상기 배출홀에 연결되며, 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트 사이의 공기를 배출하는 단계후 상기 배출홀로부터 이격된다.
또한, 동일한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 입체 액정 표시 장치의 제조 공정용 합착 장비는, 표시 영역과 비표시 영역이 정의된 액정 패널과, 렌티큘러 플레이트를, 상기 표시 영역의 외주(外周)로 상기 비표시 영역에 대응하여 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트의 사이에 씰재를 형성하여 합착하는 입체 액정 표시 장치의 제조 공정용 합착 장비에 있어서, 상기 렌티큘러 플레이트와 상기 액정 패널을, 상기 씰재를 경계로, 대응 합착하는 합착부;와, 상기 배출홀에 연결되는 연결관;과, 상기 연결관을 통해 배출되는 공기를 펌핑하는 진공 펌프; 및 상기 진공 펌프를 통해 들어온 공기를 저장하고, 상기 공기를 구비된 배출구를 통해 배출하는 진공 탱크를 포함하는 이루어지는 것에 또 다른 특징이 있다.
이하, 도면을 첨부하여 본 발명의 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치와 이의 제조 방법 및 이를 위한 제조 공정용 합착 장비를 상세히 설명하면 다음과 같다.
- 제 1 실시예 -
도 3은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치를 나타낸 평면도이며, 도 4는 도 3의 I~I' 선상에서의 단면도이다.
도 3 및 도 4와 같은, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치는, 표시 영역(150)과 비표시 영역(150 외측 영역)이 정의된 액정 패널1000)과, 상기 액정 패널(1000) 상부에 위치한 렌티큘러 플레이트(300)와, 상기 표시 영역(150)의 외주(外周)로 상기 비표시 영역에 대응하여, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)의 사이에 형성된 씰재(400)와, 상기 씰재(400)와 상기 표시 영역(150)의 경계부 사이의 영역에 대응하여, 상기 렌티큘러 플레이트(300)에 형성된 배출 홀(450)과, 상기 배출 홀(450)에 채워진 마감재(미도시, 도 1의 600 참조) 및 상기 액정 패널(1000) 하측에 위치한 광학 장치(미도시)를 포함하여 이루어진다.
상기 액정 패널(1000)은 서로 대향된 제 1 기판(100)과 제 2 기판(200)과, 상기 표시 영역의 외주에 대응되어 상기 제 1, 제 2 기판(100, 200) 사이에 형성된 씰 패턴(미도시) 및 상기 씰 패턴(미도시) 내측의 상기 제 1, 제 2 기판(100, 200) 사이에 충진된 액정층(170)을 포함하여 이루어진다. 또한, 도시된 바와 같이, 상기 액정 패널(1000)은 적어도 상기 표시 영역(150)을 포함하는 부위에 대응되어, 상기 액정 패널(1000) 상하에 각각 부착되는 제 1 편광판(111) 및 제 2 편광판(112)을 더 포함할 수 있다. 그리고, 상기 씰재(400)는 상기 제 1 편광판(111) 상부면 표면에 형성되거나 혹은 상기 렌티큘러 플레이트(300)의 하부면 표면에 형성될 수 있다.
그리고, 상기 렌티큘러 플레이트(300)는 글래스 기판(301)과, 상기 글래스 기판(301) 상에 형성된 볼록 형상을 갖도록 사출 형성된 폴리머(polymer, 302)를 포함하여 이루어진다. 도시되지는 않았지만, 상기 렌티큘러 플레이트(300)는 상기 글래스 기판(301)을 생략하여, 상기 폴리머(302) 만으로 형성될 수 있다. 이 경우, 상기 폴리머는 하측에 평탄하게 일정 두께를 주고, 그 표면만을 볼록 형상을 갖도록 형성할 수도 있고, 하측에 평탄하게 형성하지 않고, 볼록 형상만을 갖도록 이루어질 수도 있다.
상기 렌티큘러 플레이트(300)를 관통하여 형성된 상기 배출 홀(450)은 상기 렌티큘러 플레이트(300)의 형성 후, 비표시 영역내 씰재 내측 영역의 일부분을 레이저 조사하여 형성할 수 있다. 이 때, 상기 배출 홀(450)의 크기는, 상기 씰재(400)에 의해 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)를 합착시 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(400)가 갖는 간격에 의해 정해진다.
상기 배출 홀(450)에 채워지는 마감재(600)는 상기 씰재(400)와 동일 재료나 상기 렌티큘러 플레이트(300)를 이루는 폴리머(302)나 유리 기판(301)과 동일 재료로 이루어질 수 있다.
상기 씰재(400)는 상기 렌티큘러 플레이트(300)의 네 변에서 각각 일정 간격 이격되어 형성되며, 이 경우 상기 씰재(400)는 상기 직사각형 형상의 렌티큘러 플레이트 내에 형성되는 직사각형 형상으로 이루어진다. 이러한 상기 씰재(400)는 폐고리(closed loop) 형상이다. 이러한 씰재(400)는 분리되지 않고, 씰런트 물질을 1회의 디스펜싱으로 연결하여 형성된다.
여기서, 상기 배출 홀(450)은 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)를 씰재(400)를 개재하여 합착하는 과정에서, 합착 장비에 구비된 진공 지그와 연결된다. 그리고, 상기 배출홀(450)로부터 진공 지그를 통해, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300) 사이의 공기가 배출되어, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)는 서로 밀착되게 된다. 이러한 배출 홀(450)은 이와 같이, 합착 및 공기 배출 후에는 마감재에 의해 채워져, 상기 렌티큘러 플레이트(300)와 상기 액정 패널(1000) 사이에 잡힌 진공이 지속적으로 유지된다.
한편, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)와의 사이는 공기 배출 과정을 통해, 완전히 공간없이 밀착될 수도 있고, 약간의 간격을 남길 수도 있다. 어느 경우이든 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)의 합착 초기 상태에서 갖는 간격보다 낮은 값을 갖게 되어, 입체 액정 표시 장치의 완성 후 상기 액정 패널(1000)이나 상기 렌티큘러 플레이트(300)가 처지거나 휘는 현상을 방지할 수 있다.
- 제 2 실시예-
도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치를 나타낸 평면도이다.
도 5와 같이, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치는, 앞서 설명한 본 발명의 제 1 실시예와 비교하여, 씰재(401)를 배출 홀(450)이 형성되는 부위에서 상기 렌티큘러 플레이트(300)의 가장 자리선(외주선)에 인접하여 형성한 점 외에는 동일한 형상으로 형성된다. 이와 같이 본 발명의 제 2 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치에 있어서, 상기 배출 홀(450)이 형성되는 부위에 씰재(401)의 형상을 변경한 이유는, 상기 씰재(401)와 상기 표시 영역(150) 사이의 간격에 비해 상기 배출 홀(450)이 형성될 영역이 부족하기 때문에, 배출 홀 형성 부위에서 상기 씰재와 상기 표시 영역(150) 사이의 간격을 늘려주기 위함이다.
한편, 도시되지 않았지만, 본 발명의 제 1 실시예 또는 제 2 실시예에서 가능한 구조를 설명한다. 본 발명의 제 1 실시예 또는 제 2 실시예에 있어서, 상기 배출 홀(450)은 상기 씰재(400 또는 401)가 지나는 부위에 형성될 수 있다. 이 경우, 배출 홀을 형성하기 위한 레이저 조사 과정을 생략하고, 씰재(400 또는 401) 형성 과정에서 배출 홀 형성 부위에 씰재 물질을 바르지 않고 나머지 부위에서만 씰재를 형성하고, 씰재(401)를 통해 렌티큘러 플레이트(300)와 액정 패널(1000)을 합착시 배출 홀 형성 부위에 공기를 배출하는 진공 지그를 대응시켜, 상기 액정 패 널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300) 사이의 공기를 배출시킬 수도 있다. 이 경우, 상기 배출 홀 형성 부위에 채워지는 마감재는, 앞서 형성한 씰재와 동일 물질로 한다. 따라서, 상기 최종적으로 남아있는 씰재는, 1차로 상기 배출 홀 형성 부위에 형성된 제 1 패턴과 상기 배출 홀 형성 부위에 2차로 형성되는 제 2 패턴으로 구분될 수 있으며, 상기 제 1 패턴과 제 2 패턴은 서로 연결되어 형성된다.
-제 3 실시예 및 제 4 실시예 -
도 6a 및 도 6b는 본 발명의 제 3 및 제 4 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치를 나타낸 평면도이다.
도 6a 및 도 6b에 도시된 본 발명의 제 3 및 제 4 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치는, 앞서 설명한 본 발명의 제 1 및 제 2 실시예에 대해 각각 배출 홀(451, 452a)의 수를 복수개 형성한 예를 나타낸 것이다. 나머지 구성물은 앞서 제 1 실시예 및 제 2 실시예에서 설명한 구성물과 동일한 특성을 갖도록 형성되며, 이에 대한 설명은 생략한다.
이러한 상기 배출 홀(451, 452a)의 크기 및 개수는, 상기 씰재(400, 401)에 의해 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)를 합착시 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)가 갖는 간격에 의해 정해진다.
제 3 및 제 4 실시예의 경우, 상기 배출 홀(451, 452a)의 수가 증가함에 의해, 상술한 제 1 및 제 2 실시예에 비해, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300) 사이의 공기를 배출하는 속도를 향상시킬 수 있다.
-제 5 실시예-
도 7은 본 발명의 제 5 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치를 나타낸 단면도이다.
도 7과 같이, 본 발명의 제 5실시예에 따른 입체 액정 표시 장치는, 배출 홀(453)이 상기 렌티큘러 플레이트(300)의 하측에서 측부로 관통하는 사시 방향으로 형성되는 예를 나타낸 것이다.
본 발명의 제 1 내지 제 4 실시예의 입체 액정 표시 장치에서 설명한 상기 배출 홀(450, 451, 452a)은 도 7과 같이, 상기 렌티큘러 플레이트(300)를 하측에서 측부로 관통하는 사시 방향으로 형성되도록 변경될 수 있다.
도 8은 본 발명의 입체 액정 표시 장치를 형성하기 위한 합착 장비를 나타낸 개략도이다.
본 발명의 입체 액정 표시 장치의 제조 공정용 합착 장비는, 배출홀(450)이 형성된 상기 렌티큘러 플레이트(300)에 대해, 상기 렌티큘러 플레이트(300)와 상기 액정 패널(1000)을, 상기 씰재(400)를 경계로, 대응 합착하는 합착부(미도시)와, 상기 배출홀(450)에 연결되는 연결관(510)과, 상기 연결관(510)을 통해 배출되는 공기를 펌핑하는 진공 펌프(540) 및 상기 진공 펌프(540)를 통해 들어온 공기를 저장하고, 상기 공기를 구비된 배출구를 통해 배출하는 진공 탱크(550)를 포함하여 이루어진다.
상기 연결관(510), 진공 펌프(540) 및 진공 탱크(550)로 이루어진 진공 지그 는, 별도로 외부에 형성되는 것이 아니라, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 렌즈(300)를 대향 합착하는 단계에 이용되는 합착 장비에 구비된다. 그리고, 상기 진공 지그의 연결관(510)은, 상기 액정 패널(1000)과 렌티큘러 플레이트(300)간의 대향 합착하는 단계에서 상기 배출홀(450)에 연결되며, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300) 사이의 공기를 배출하는 단계에서 상기 배출홀(450)로부터 이격된다.
도 9는 본 발명의 입체 액정 표시 장치의 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이며, 도 10a 내지 도 10g는 본 발명의 입체 액정 표시 장치를 제조하기 위한 공정 도면이다.
본 발명의 입체 액정 표시 장치의 제조 방법은 도 9의 순서로 이루어지며, 그 공정 과정은 도 10a 내지 도 10g에서 설명한다.
도 10a와 같이, 표시 영역(150)과 비표시 영역(150 외곽 영역)이 정의된 액정 패널(1000)을 형성한다(100S).
여기서, 상기 액정 패널(1000)은 서로 대향된 제 1 기판(100)과 제 2 기판(200)과, 상기 표시 영역의 외주에 대응되어 상기 제 1, 제 2 기판(100, 200) 사이에 형성된 씰 패턴(미도시) 및 상기 씰 패턴(미도시) 내측의 상기 제 1, 제 2 기판(100, 200) 사이에 충진된 액정층(170)을 포함하여 이루어진다. 또한, 도시된 바와 같이, 상기 액정 패널(1000)은 적어도 상기 표시 영역(150)을 포함하는 부위에 대응되어, 상기 액정 패널(1000) 상하에 각각 부착되는 제 1 편광판(111) 및 제 2 편광판(112)을 더 포함할 수 있다.
여기서, 상기 제 1 편광판(111) 및 제 2 편광판(112)은 상기 표시 영역(150)와 같거나 크게 형성하며, 상기 렌티큘러 플레이트(300) 및 액정 패널(1000)의 제 1, 제 2기판(100, 200)보다는 작게 형성하도록 한다.
이어, 도 10b와 같이, 상기 표시 영역(150)보다 크며 상기 액정 패널과 같거나 작은 렌티큘러 플레이트(300)를 형성한다(110S).
여기서, 상기 렌티큘러 플레이트(300)는 글래스 기판(301)과, 상기 글래스 기판(301) 상에 형성된 볼록 형상을 갖도록 사출 형성된 폴리머(polymer, 302)를 포함하여 이루어진다. 도시되지는 않았지만, 상기 렌티큘러 플레이트(300)는 상기 글래스 기판(301)을 생략하여, 상기 폴리머(302) 만으로 형성될 수 있다. 이 경우, 상기 폴리머는 하측에 평탄하게 일정 두께를 주고, 그 표면만을 볼록 형상을 갖도록 형성할 수도 있고, 하측에 평탄하게 형성하지 않고, 볼록 형상만을 갖도록 이루어질 수도 있다.
도 10c와 같이, 상기 렌티큘러 플레이트(300)에 대해, 상기 표시 영역 외곽 영역에 대응되는 부위에 레이저를 조사하여 배출홀(450)을 형성한다(120S). 상기 배출홀은 한개 또는 복수개 형성할 수 있다. 이 경우, 상기 배출 홀(450)의 크기 및 개수는, 상기 씰재(400)에 의해 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트의 대향 합착 단계에서의 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)가 갖는 간격에 의해 정해진다.
상기 레이저 조사 방향은 상기 렌티큘러 플레이트(300)를 수직 방향으로 관통하는 방향이거나 혹은 상기 렌티큘러 플레이트(300)를 하측에서 측부로 관통하는 사시 방향일 수 있다.
도 10d와 같이, 상기 액정 패널(1000) 및 상기 렌티큘러 플레이트(300) 중 어느 하나에, 표시 영역(150의 외주를 둘러싸도록 씰재(400)를 형성한다(130S).
도 10e와 같이, 상기 씰재(400)를 통해 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)를 대향 합착한다(140S). 이어, 상기 씰재(400)를 열 또는 광에 의해 경화한다.
도 10f와 같이, 상기 렌티큘러 플레이트(300)의 배출홀(450)에 합착 장비에 구비된 진공지그를 대응시켜, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300) 사이의 공기를 배출한다(150S).
연결관(510), 진공 펌프(540) 및 진공 탱크(550)로 이루어진 진공 지그는, 별도로 외부에 형성되는 것이 아니라, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 렌즈(300)를 대향 합착하는 단계에 이용되는 합착 장비에 구비된다. 그리고, 상기 진공 지그의 연결관(510)은, 상기 액정 패널(1000)과 렌티큘러 플레이트(300)간의 대향 합착하는 단계에서 상기 배출홀(450)에 연결되며, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300) 사이의 공기를 배출하는 단계 후 상기 배출홀(450)로부터 이격된다.
이러한 공기 배출 과정에서, 상기 렌티큘러 플레이트(300)와 상기 액정 패널(1000)은 도시된 바와 같이, 일정 간격을 유지할 수도 있고, 혹은 약간의 이격 간격을 남길 수도 있다. 후자의 경우에도, 상대적으로 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)간의 초기 합착 상태에 비해 그 이격 간격을 줄일 수 있고, 또한, 남아있다 하더라도 그 두께가 굉장이 작아, 공기 배출 후 이격 간격에 의해 액정 패널(1000)이나 렌티큘러 플레이트(300)가 처지거나 휘는 현상은 발생하 지 않는다. 여기서, 공기 배출시 진공 또는 감압 정도를 조절하여, 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)가 표시 영역(150)의 전 영역에 걸쳐 동일한 미세 간격을 갖도록 할 수도 있고, 적어도 표시 영역(150)에 대하여는 상기 액정 패널(1000)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)를 접하도록 할 수도 있다.
도 10g와 같이, 상기 렌티큘러 플레이트(300)의 배출홀(450)에 마감재(600)를 채운다.
여기서, 마감재(600)는 상기 씰재(400)와 동일재료이거나 혹은 렌티큘러 플레이트(300)를 이루는 물질과 동일 재료일 수 있다.
-제 6 실시예-
도 11은 본 발명의 제 6 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치에서의 액정 패널과 렌티큘러 플레이트와의 합착하는 방법을 나타낸 단면도이다.
앞서 설명한 본 발명의 제 1 내지 제 5 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치들은 제 1 편광판의 상부면과 렌티큘러 플레이트(300)의 하부면 사이에 씰재(400)가 형성되는 경우에 대하여 설명하였다.
도 11과 같이, 본 발명의 제 6 실시예에 따른 입체 액정 표시 장치는 씰재(400)를 상기 렌티큘러 플레이트(300)와 액정 패널의 제 1 기판(100) 사이에 형성하여, 상기 렌티큘러 플레이트(300)와 상기 제 1 편광판(111a) 사이의 간극 수직 공간을 줄임으로써, 공기 배출 공정을 보다 단축시킬 수 있는 예를 나타낸다.
여기서, 상기 제 1 편광판(111a)은 상기 비표시 영역에 대응되어 형성되나, 상기 씰재(400) 형성 영역 내측에 형성됨으로, 상기 씰재(400)가 직접 상기 제 1 기판(100)과, 상기 렌티큘러 플레이트(300) 사이에 형성되어, 상기 제 1 편광판(111a)의 두께만큼 상기 렌티큘러 렌즈(300)와 상기 제 1 편광판(111a) 사이의 공간이 줄어, 그만큼 공기 배출에 들어가는 공정 시간을 줄일 수 있게 된다. 이 때, 제 1 편광판(111a)은 상기 표시 영역(150)과 같거나 그보다 약간 크게 형성한다.
한편, 공기 배출 과정 후, 상기 배출홀(454)에 채워지는 상기 마감재(600)는 상기 씰재(400)와 동일한 성분이거나 혹은 렌티큘러 플레이트(300)와 동일 재료를 이용하도록 한다. 이 경우, 상기 배출홀(454)은 비표시 영역에 대응되는 부위에 형성되는 것으로, 상기 배출홀(454)에 채워지는 마감재(600)는 그 성분이 빛샘을 유발하는데 크게 문제되지 않으나, 측면으로 들어올 수 있는 외부광의 반사에 의한 영향을 막기 위해 가급적 차광 물질의 재료를 이용하도록 한다.
본 발명의 제 6 실시예에 있어서도, 상기 배출 홀(454)은 한개 또는 복수개 형성될 수 있다. 여기서, 상기 배출 홀(454)의 크기 및 개수는, 상기 씰재(400)에 의해 상기 액정 패널(1000)의 제 1 기판(100)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)를 합착시, 상기 액정 패널(1000)의 제 1 편광판(111a)과 상기 렌티큘러 플레이트(300)가 갖는 간격에 의해 정해진다.
그리고, 도시된 바와 같이, 공기 배출 과정에서, 상기 액정 패널(1000)의 제 1 편광판(111a)과 상기 렌티큘러 플레이트(300) 사이는 표시 영역(150)의 전 영역에서 일정 간격을 갖도록 미세 간격을 남길 수도 있고, 완전히 표시 영역(150)에 있어서, 상기 제 1 편광판(111a)과 상기 렌티큘러 플레이트(300) 사이를 밀착시킬 수도 있다.
이와 같이 본 발명의 제 6 실시예는 씰재(400)의 위치, 제 1 편광판의 크기를 제외하고는 상술한 제 1 내지 제 5 실시예에 내용을 동일하게 적용할 수 있다.
그리고, 제 1 내지 제 6 실시예에서 설명한 상기 액정 패널(1000)은 유기 발광 소자, PDP(Plasma Display Panel) 등 또 다른 표시 장치로 대체될 수도 있다.
상술한 본 발명의 입체 액정 표시 장치는, 렌티큘러 플레이트(300) 혹은 액정 패널(1000) 사이를 갭없이 밀착시키도록 한 것으로, 이의 제조 방법으로, 렌티큘러 플레이트와 액정 패널 중 하나에 접착제를 도포하여 씰링(sealing)을 하고, 렌티큘러 플레이트에 배출 홀(evacuation hole)을 형성하여 감압 장치를 통해서 진공을 형성하는 방법을 예시하고 있으며, 또한, 이를 ,액정 패널과 렌티큘러 플레이트간의 합착시 진공 지그를 구비한 입체 액정 표시 장치 제조 공정용 합착 장비를 통해 이루어지고 있다.
이상에서 설명한 본 발명은 상술한 실시예 및 첨부된 도면에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.
이상에서 설명한 본 발명에 입체 액정표시장치, 이의 제조 방법 및 이를 위한 제조 공정용 합착 장비에는 다음과 같은 효과가 있다.
본 발명에 따른 입체 액정표시장치, 이의 제조 방법 및 이를 위한 제조 공정 용 합착 장비는, 비표시 영역에서 렌티큘러 플레이트와 액정 패널 사이에 씰재를 개재하여 합착하고, 상기 씰재 내측 일부 영역에 배출홀을 형성함에 의해 상기 배출홀을 통해 상기 렌티큘러 플레이트와 액정 패널 사이의 공기를 배출함에 의해 상기 렌티률러 플레이트와 액정 패널 사이의 진공으로 조성할 수 있다. 따라서, 렌티큘러 플레이트와 액정 패널과의 간격을 줄임으로써, 상기 렌티큘러 플레이트와 액정 패널 사이에 공간에 의해 렌티큘러 플레이트 혹은 액정 패널이 처지거나 휨이 발생함을 방지할 수 있다. 결과적으로, 렌티큘러 플레이트 혹은 액정 패널의 휨이나 처짐에 의해 유발되는 화질 저하나 이미지 왜곡을 방지하여, 화질을 향상시킬 수 있다. 특히, 액정 패널이 대면적화하는 추세에 있어서, 접착 성분을 다량 소요하지 않고, 상기 액정 패널과 렌티큘러 렌즈가 대향되는 전 영역에서 서로간의 간격을 일정하게 할 수 있다. 따라서, 구조적으로 상기 액정 패널이나 렌티큘러 렌즈가 처짐이나 휨을 방지할 수 있게 된다.
또한, 공기를 배출하는 과정에서 이용하는 배출 홀 형성을 진공 지그를 별도로 구비하지 않고, 액정 패널과 렌티큘러 렌즈간의 합착 장비 내에 구비하고, 이를 자동화 공정에 의해 씰재 경화 후 대응시킴에 의해 공기 배출에 들어가는 시간을 줄일 수 있다.

Claims (35)

  1. 표시 영역과 비표시 영역이 정의된 액정 패널;
    상기 액정 패널 상부에 위치한 렌티큘러 플레이트;
    상기 표시 영역의 외주(外周)로 상기 비표시 영역에 대응하여, 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트의 사이에 형성된 씰재;
    상기 씰재와 상기 표시 영역의 경계부 사이의 영역에 대응하여, 상기 렌티큘러 플레이트에 형성된 배출 홀; 및
    상기 배출 홀에 채워진 마감재를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 배출 홀은 한개 또는 복수개 형성된 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 배출 홀의 크기 및 개수는, 상기 씰재에 의해 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트를 합착시 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트가 갖는 간격에 의해 정해지는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 배출 홀은 상기 렌티큘러 플레이트를 수직 방향으로 관통하도록 형성되는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 배출 홀은 상기 렌티큘러 플레이트를 하측에서 측부로 관통하는 사시 방향으로 형성되는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 씰재는 상기 렌티큘러 플레이트의 하부면 표면에 형성되는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 액정 패널은
    서로 대향된 제 1 기판과 제 2 기판;
    상기 표시 영역의 외주에 대응되어 상기 제 1, 제 2 기판 사이에 형성된 씰 패턴 및
    상기 씰 패턴 내에 상기 제 1, 제 2 기판 사이에 충진된 액정층을 포함하는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  8. 제 7항에 있어서,
    액정 패널은 적어도 상기 표시 영역을 포함하는 부위에 대응되어, 상기 액정 패널 상하에 각각 부착되는 제 1 편광판 및 제 2 편광판을 더 포함한 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 씰재는 상기 제 1 편광판 상부면 표면에 형성되는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  10. 제 8항에 있어서,
    상기 제 1 편광판은 상기 씰재와 일정 간격 이격하여 상기 씰재 내측에 위치하는 영역에 형성되는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 씰재는 상기 제 1 편광판 외측에 대응되는 영역의 상기 제 1 기판 상부면 표면에 형성되는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  12. 제 1항에 있어서,
    상기 마감재는 상기 씰재와 동일 재료로 이루어진 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  13. 제 1항에 있어서,
    상기 마감재는 상기 렌티큘러 플레이트와 동일 재료로 이루어진 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  14. 제 1항에 있어서,
    상기 렌티큘러 플레이트는 글래스 기판과, 상기 글래스 기판 상에 형성된 볼록 형상의 폴리머를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  15. 제 1항에 있어서,
    상기 렌티큘러 플레이트는 표면이 볼록 형상의 폴리머로 이루어진 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  16. 제 1항에 있어서,
    상기 씰재는 상기 렌티큘러 플레이트의 각 변에서 일정 간격 이격되어 형성된 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  17. 제 16항에 있어서,
    상기 씰재는 직사각형 형상인 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  18. 제 1항에 있어서,
    상기 씰재는 폐고리 형상인 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  19. 제 18항에 있어서,
    상기 씰재는 상기 배출 홀이 형성되는 부위에서 상기 렌티큘러 플레이트의 외주선에 인접하여 형성되는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  20. 제 1 항에 있어서,
    상기 액정패널의 배면에, 상기 액정패널로 광을 전달하기 위한 광학 장치를 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  21. 제 1항에 있어서,
    상기 렌티큘러 플레이트와 상기 액정 패널은 표시 영역에서 접한 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  22. 제 1항에 있어서,
    상기 렌티큘러 플레이트와 상기 액정 패널은 표시 영역에 전 영역에 걸쳐 일정 간격 이격된 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치.
  23. 표시 영역과 비표시 영역이 정의된 액정 패널을 형성하는 단계;
    상기 표시 영역보다 크며 상기 액정 패널과 같거나 작은 렌티큘러 플레이트를 형성하는 단계;
    상기 렌티큘러 플레이트에 대해, 상기 표시 영역 외곽 영역에 대응되는 부위에 배출홀을 형성하는 단계;
    상기 액정 패널 또는 상기 렌티큘러 플레이트에 표시 영역의 외주를 둘러싸도록 씰재를 형성하는 단계;
    상기 씰재를 통해 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트를 대향 합착하는 단계;
    상기 렌티큘러 플레이트의 배출홀에 진공지그를 대응시켜, 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트 사이의 공기를 배출하는 단계; 및
    상기 렌티큘러 플레이트의 배출홀에 마감재를 채우는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  24. 제 23항에 있어서,
    상기 씰재를 통해 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트를 대향 합착하는 단계와, 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트 사이의 공기를 배출하는 단계 사이에,
    상기 씰재를 경화하는 단계를 더 포함한 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  25. 제 23항에 있어서,
    상기 배출홀은 한개 또는 복수개 형성하는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  26. 제 25항에 있어서,
    상기 배출 홀의 크기 및 개수는, 상기 씰재에 의해 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트의 대향 합착 단계에서의 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트가 갖는 간격에 의해 정해지는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  27. 제 23항에 있어서,
    상기 배출 홀은 상기 렌티큘러 플레이트에 레이저를 조사하여 형성하는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  28. 제 27항에 있어서,
    상기 레이저 조사 방향은 상기 렌티큘러 플레이트를 수직 방향으로 관통하는 방향인 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  29. 제 27항에 있어서,
    상기 레이저 조사 방향은 상기 렌티큘러 플레이트를 하측에서 측부로 관통하 는 사시 방향인 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  30. 제 23항에 있어서,
    상기 진공 지그는 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 렌즈를 대향 합착하는 단계에 이용되는 합착 장비에 구비된 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  31. 제 30항에 있어서,
    상기 진공 지그는
    상기 배출홀에 연결되는 연결관;
    상기 연결관을 통해 배출되는 공기를 펌핑하는 진공 펌프; 및
    상기 진공 펌프를 통해 들어온 공기를 저장하고, 상기 공기를 구비된 배출구를 통해 배출하는 진공 탱크를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  32. 제 31항에 있어서,
    상기 진공 지그의 연결관은, 상기 액정 패널과 렌티큘러 플레이트간의 대향 합착하는 단계에서 상기 배출홀에 연결되며, 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트 사이의 공기를 배출하는 단계 후 상기 배출홀로부터 이격되는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  33. 제 23항에 있어서,
    상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트 사이의 공기를 배출하는 단계에서, 상기 렌티큘러 플레이트와 상기 액정 패널은 표시 영역에서 접할 정도로, 감압하는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  34. 제 23항에 있어서,
    상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트 사이의 공기를 배출하는 단계에서, 상기 렌티큘러 플레이트와 상기 액정 패널은 표시 영역에 전 영역에 걸쳐 일정 간격 이격되도록 감압하는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 방법.
  35. 표시 영역과 비표시 영역이 정의된 액정 패널과, 렌티큘러 플레이트를, 상기 표시 영역의 외주(外周)로 상기 비표시 영역에 대응하여 상기 액정 패널과 상기 렌티큘러 플레이트의 사이에 씰재를 형성하여 합착하는 입체 액정 표시 장치의 제조 공정용 합착 장비에 있어서,
    상기 렌티큘러 플레이트와 상기 액정 패널을, 상기 씰재를 사이에 두고, 대응 합착하는 합착부;
    상기 배출홀에 연결되는 연결관;
    상기 연결관을 통해 배출되는 공기를 펌핑하는 진공 펌프; 및
    상기 진공 펌프를 통해 들어온 공기를 저장하고, 상기 공기를 구비된 배출구 를 통해 배출하는 진공 탱크를 포함하는 것을 특징으로 하는 입체 액정 표시 장치의 제조 공정용 합착 장비.
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