KR20080033122A - 투시성을 갖는 발광 시트, 발광성 장식재 및 발광 시트의제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 야간에도 시인 가능하고, 대낮 또는 조명하에서는 발광의 유무에 따라 다른 장식성을 가지게 할 수 있는 발광성 장식재를 제공한다.
본 발명의 투시성을 갖는 발광 시트는 평면 시트의 대향측이 투시 가능한 투명부와, 발광부를 구비한다.
발광 시트, 발광성 장식재
Description
본 발명은 상업 빌딩의 창이나 자동차 등에 접착하는 광고 매체, 장식용 매체 또는 방범용 시트로서 이용되는 발광 시트 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
투시성을 가진 상태에서 시트의 양면에 서로 다른 화상을 가지게 한 특수 장식재를 제조하기 위해서, 각각의 화소가 다른 화상을 도트상으로 묘화한 시트를 대향시켜 높은 정밀도로 접합하고, 그 후 한쪽 시트를 박리하고 그 시트 위의 화소를 다른 한쪽 시트 위의 화소로 전사하여 특수 장식재를 얻는 방법(일본 특허 공개 (평)5-92694호 공보)이나 밀착성능이 다른 잉크를 이용하여 화상을 묘화한 후, 점착 시트를 이용하여 불필요한 부분을 선택적으로 제거하는 방법(일본 특허 공개 (평)5-92695호 공보) 등이 제안되어, 실용화되어 있다. 현재에는 특수 장식재의 의장성으로부터 점포나 상용차 등의 상업 용도로부터 개인 용도까지 폭넓게 사용되고 있다.
그러나 이들 수단에 의해서 제조되는 특수 장식재는 대낮 또는 조명하에서만 시인할 수 있고, 야간에는 시인할 수 없다는 결점이 있었다.
본 발명은 야간의 조명이 없는 환경에서도 시인 가능하고, 대낮 또는 조명하에서는 의도적인 전원의 온(on), 오프(off)에 의한 발광의 유무에 따라 다른 장식성의 시인이 가능한 발광성 장식재를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 요지는 이하와 같다.
(1) 평면 시트의 대향측이 투시 가능한 투명부와 발광부를 구비한 투시성을 갖는 발광 시트.
(2) 상기 (1)에 있어서, 발광부가 제1 투명 전극층, 발광층 및 제2 투명 전극층을 포함하는 발광 시트.
(3) 상기 (2)에 있어서, 상기 제1 투명 전극층 및 상기 제2 투명 전극층 중 적어도 하나가 줄무늬 형상인 발광 시트.
(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 있어서, 부분적으로 투시 제어층을 포함하는 투시 제어부를 갖는 발광 시트.
(5) 상기 (4)에 있어서, 상기 투시 제어층이 착색 도전재 또는 착색 잉크에 의해서 설치된 것인 발광 시트.
(6) 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 하나에 있어서, 유전체층을 갖는 발광 시트.
(7) 상기 (6)에 있어서, 적어도 상기 발광층, 투시 제어층 및 유전체층이 매트릭스상으로 배치되어 있는 발광 시트.
(8) 상기 (2) 내지 (7) 중 어느 하나에 있어서, 상기 제1 투명 전극층 및 제2 투명 전극층이 모두 줄무늬 형상이고, 상호 줄무늬 형상이 평행하게 되어 있지 않는 발광 시트.
(9) 상기 (1) 내지 (8) 중 어느 하나에 있어서, 패턴화(patterning)에 의해 제조되는 발광 시트.
(10) 상기 (9)에 있어서, 패턴화가 마스킹 테이프를 이용하거나, 스크린 인쇄, 잉크젯 인쇄 또는 그라비아 인쇄에 의해 행해지는 것인 발광 시트.
(11) 상기 (1) 내지 (10) 중 어느 하나에 기재된 발광 시트에 평면 시트의 대향측이 투시 가능한 투명부를 남기도록 인쇄가 실시되어 있는 발광성 장식재.
(12) 제1 투명 기재 상에 적어도 제1 투명 전극층 및 발광층을 형성시켜 제1 적층체를 제조하고, 별도로 제2 투명 기재 상에 적어도 제2 투명 전극층을 형성시켜 제2 적층체를 제조하며, 제1 적층체와 제2 적층체를 접합시키는 것을 특징으로 하는 상기 (1)에 기재된 투시성을 갖는 발광 시트의 제조 방법.
(13) 상기 (12)에 있어서, 제1 적층체의 발광층 상에 유전체층을 형성시킨 후, 제2 적층체와 접합시키는 발광 시트.
(14) 상기 (13)에 있어서, 적어도 상기 발광층 및 유전체층이 매트릭스상으로 배치되도록 패턴화를 행하는 제조 방법.
(15) 상기 (14)에 있어서, 패턴화를 마스킹 테이프를 이용하거나, 스크린 인쇄, 잉크젯 인쇄 또는 그라비아 인쇄에 의해 행하는 제조 방법.
본 발명에 따르면, 밤낮 또는 명실, 암실과 같은 여러 가지 조명 환경하에서 여러 가지 변형의 장식성의 시인이 가능한 발광성 장식재를 제공할 수 있다.
본 발명의 발광 시트는, 도 1에 도시한 바와 같이 평면 시트의 대향측이 투시 가능한 투명부 (a)와 발광부 (b)를 구비하는 것이다. 여기서 투명부 (a)란 시트의 대향측이 투시 가능한 투명 부분을 말하며, 발광부 (b)란 후술하는 발광층 (4)를 설치한 발광하는 부분을 말한다. 또한, 투시 가능한 투명부를 남기도록 인쇄가 실시되어 있는 것이 바람직하다.
이와 같이 함으로써, 평면 시트의 대향측이 전방측에 비해 밝은 경우에는, 전방측의 관찰자에 대하여 평면 시트의 대향측이 시인 가능하고, 밝기의 정도에 따라서도 다르지만 평면 시트의 표면에 인쇄가 실시되어 있는 경우에도 그 인쇄의 시인이 곤란하나, 평면 시트의 대향측이 시인된다. 또한 평면 시트의 대향측이 전방측에 비해 어두운 경우에는, 평면 시트의 대향측이 시인하기 어렵고, 평면 시트의 표면에 인쇄가 실시되어 있는 경우에는 인쇄에 의한 문자나 화상을 선명히 시인할 수 있다.
또한 발광부를 발광시킴으로써, 평면 시트의 대향측이 밝은 경우라고 해도 투시하기 어려워지고, 평면 시트 자체가 밝아지며, 또한 평면 시트의 표면에 인쇄가 실시되어 있는 경우에는 인쇄에 의한 문자나 화상이 백 라이트에 의해 빛나 보이는 효과를 가져올 수 있다.
본 발명의 발광 시트의 바람직한 양태는, 도 9에 도시한 바와 같이 제1 투명 기재 (1) 상에 적어도 제1 투명 전극층 (3), 발광층 (4) 및 제2 투명 전극층 (8)을 구비하여 이루어지는 것이다. 상기 바람직한 양태에서, 상기 제1 투명 전극층 (3) 및 상기 제2 투명 전극층 (8) 중 하나 이상은 줄무늬 형상이고, 둘 다 줄무늬 형상인 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 실시 양태에서는, 도 10에 도시한 바와 같이 유전체층 (5) 및/또는 부분적으로 투시 제어층 (6)을 갖는다.
도 10에서는, 유전체층 (5)는 발광층 (4)와 투시 제어층 (6) 사이에 설치되어 있지만, 이것으로 한정되지 않고, 제1 투명 전극층 (3)과 발광층 (4) 사이, 또는 투시 제어층 (6)과 제2 투명 전극층 (8) 사이에 설치할 수도 있다.
또한 투시 제어층 (6)은, 도 10에서는 유전체층 (5)와 제2 투명 전극층 (8) 사이에 설치되어 있지만, 이것으로 한정되지 않고, 발광층 (4)와 유전체층 (5) 사이, 제2 투명 전극층 (8)과 제2 투명 기재 (7) 사이, 또는 제2 투명 기재 (7)의 제2 투명 전극층 (8)을 설치한 반대의 표면에 설치할 수도 있다. 평면적으로 본 경우, 투시 제어층 (6)을 포함하는 투시 제어부는 부분적으로 설치하는 것이 바람직하고, 발광부와 동일한 위치에 설치하는 것이 바람직하며, 그 크기는 대응하는 발광부와 동등 이상으로 대응하는 발광부가 완전히 들어가는 형상으로 하는 것이 바람직하다. 이와 같이 함으로써, 발광면(발광층으로부터 볼 때 투시 제어층이 존재하는 반대면)에 발광했을 때에 발광면의 반대면에 빛이 새어나가지 않게 할 수 있다. 투시 제어층은 발광층으로부터 볼 때 발광시키고자 하는 면과 반대측에 설치할 필요가 있다.
본 발명의 바람직한 실시 양태에서는, 상기 투시 제어층 (6)은 착색 도전재 또는 착색 잉크에 의해서 설치된다. 본 발명의 바람직한 실시 양태에서는, 상기 제1 투명 전극층 (3) 및 제2 투명 전극층 (8)의 줄무늬 형상은 평행하게 되어 있지 않으며, 직교하고 있는 것이 보다 바람직하다.
본 발명의 발광 시트에 이용하는 투명 기재로는 투명하면 특별히 제한은 없지만, 연성인 것이 바람직하다. 그 재료로는, 예를 들면 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르; 폴리카르보네이트; 전체 방향족 폴리아미드, 나일론 6, 나일론 66, 나일론 공중합체 등의 폴리아미드; 폴리메틸메타크릴레이트 등의 폴리아크릴레이트; 유리를 들 수 있고, 두께 10 내지 150 ㎛ 정도의 시트가 이용된다.
제1 투명 전극층 및 제2 투명 전극층에 이용되는 재료로는 특별히 제한은 없고, 예를 들면 산화인듐주석(ITO), 산화인듐아연, 산화인듐, 산화주석 등의 금속 산화물의 박막, 귀금속의 초박막을 들 수 있다. 제1 투명 전극층 및 제2 투명 전극층으로서 금속 산화물의 박막을 이용하는 경우, 두께는 통상 50 내지 50000 nm이다. 제1 투명 전극층 및 제2 투명 전극층은 진공 증착법, 이온 플레이팅법, 스퍼터링법 등의 물리적 증착법, 또는 열 CVD(Chemical Vapor Deposition)법, 플라즈마 CVD법, 광 CVD법 등의 화학적 기상 성장법, 또는 결합제 등에 분산된 도전 페이스트를 이용하여 인쇄나 도포에 의해서 형성할 수 있다.
본 발명에서는, 발광층은 제1 투명 전극층과 제2 투명 전극층 사이에 설치한다. 발광층이 투명한 경우에는 평면상으로 전체면에 설치될 수도 있지만, 불투명 한 경우에는 투명부가 남도록 부분적으로 설치될 필요가 있다. 또한, 발광층은 매트릭스상으로 설치되어 있는 것이 바람직하고, 제1 투명 전극층과 제2 투명 전극층에 끼워지는 위치에 설치되어 있는 것이 보다 바람직하다.
발광층의 재료로는, 예를 들면 EL(Electroluminescence) 소재와 같이 발광이 가능한 것이면 특별히 제한은 없고, ZnS:Cu, ZnS:Mn 등의 무기 EL 재료; 알루미늄·퀴놀리놀 착체, 방향족 디아민 유도체(예를 들면, 트리페닐디아민 유도체) 등의 저분자형 유기 EL 재료; 폴리페닐렌비닐렌 등의 고분자형 유기 EL 재료 중 어느 하나를 이용할 수도 있다. 발광층의 두께는 통상 0.1 내지 50 ㎛이다. 예를 들면, 무기 EL 재료를 이용하는 경우, 스퍼터링에 의한 형성, 또는 발광 재료를 함유하는 액을 도포하고, 건조함으로써 발광층을 형성할 수 있으며, 유기 EL 재료를 이용하는 경우에는 진공 증착법, 잉크젯법을 사용할 수 있다.
본 발명에서는, 발광 효율을 높인다는 점에서 유전체층을 설치하는 것이 바람직하다. 유전체층은 제1 투명 전극층과 제2 투명 전극층 사이에 설치하고, 바람직하게는 발광층과 제2 투명 전극층 사이에 설치한다. 또한, 유전체층은 매트릭스상으로 설치되어 있는 것이 바람직하고, 발광층과 제2 투명 전극층에 끼워지는 위치에 설치되어 있는 것이 보다 바람직하다. 유전체층의 재료로는 고유전율 재료가 바람직하고, 예를 들면 티탄산바륨, 산화실리콘, 질화실리콘, 안티몬 도핑 산화주석, 산화이트륨 등을 들 수 있다. 유전체층의 두께는 통상 0.1 내지 50 ㎛이다. 유전체층은, 예를 들면 스퍼터링 또는 상기 재료를 함유하는 액을 도포하고, 건조함으로써 형성할 수 있다.
또한 본 발명에서는, 흑색이나 차색 등의 외부의 빛을 비교적 반사·산란하지 않는 색채를 갖는 투시 제어층을 부분적으로 설치하는 것이 바람직하다. 투시 제어층을 설치함으로써, 발광하는 면에서는 대향측을 투시하기 어렵고, 발광하는 면의 반대측에서는 대향측이 비교적 투시하기 쉬운 특수한 효과를 얻을 수 있다.
투시 제어층을 설치하는 방법으로는, 발광층과, 제1 투명 전극층 또는 제2 투명 전극층 사이에 직접 또는 유전체층을 통해 착색 도전 페이스트를 잉크젯 인쇄, 스크린 인쇄, 그라비아 인쇄 등에 의해서 설치하는 방법이 있다. 착색 도전 페이스트를 이용하는 경우에는, 투시 제어층은 매트릭스상으로 설치되어 있는 것이 바람직하고, 제1 투명 전극층과 제2 투명 전극층에 끼워지는 위치에 설치되어 있는 것이 보다 바람직하다. 착색 도전 페이스트는 빛을 반사·산란하지 않는 색채이면 특별히 제한은 없고, 은 충전재나 카본 블랙을 고분자 수지에 분산시킨 것 또는 폴리아세틸렌 등의 고분자 재료에 할로겐계 재료를 도핑시킨 도전성 고분자 등을 사용할 수 있다.
또한, 착색 도전 페이스트를 이용하지 않는 경우는, 제1 투명 기재 또는 제2 투명 기재 중 어느 한쪽면 상에, 잉크젯 인쇄, 스크린 인쇄, 그라비아 인쇄 등에 의해서 빛을 반사·산란하지 않는 색채의 기존 잉크를 이용하여 인쇄함으로써, 착색 도전 페이스트를 이용한 경우와 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다.
본 발명의 발광 시트는, 예를 들면 발광면측에 위치하는 상기 투명 기재(제1 투명 기재) 상에 적어도 제1 투명 전극층과, 화소를 구성하는 발광층을 형성시켜 제1 적층체를 제조하고, 별도로 제2 투명 기재 상에 적어도 제2 투명 전극층을 형 성시켜 제2 적층체를 제조하며, 제1 적층체와 제2 적층체를 접합시킴으로써 제조할 수 있다. 유전체층을 설치하는 경우에는, 제1 적층체의 발광층 상에 유전체층을 형성시킨 후, 제2 적층체와 접합시킨다.
또한 투시 제어층을 설치하는 경우에는, 제1 적층체의 유전체층 상에 착색 도전 페이스트를 설치하거나, 제1 투명 기재 또는 제2 투명 기재 중 어느 한쪽에 빛을 반사·산란하지 않는 색채의 잉크를 이용하여 인쇄함으로써 설치할 수 있다.
마스킹 테이프, 스크린 인쇄, 잉크젯 인쇄, 그라비아 인쇄 등을 이용하여 패턴화에 의해 제조된 발광 시트는 제1 투명 전극층 및 제2 투명 전극층 사이에 전압을 인가하면 발광층이 발광함으로써, 발광하지 않을 때와 다른 장식성을 시인할 수 있고, 또한 야간에도 시인성이 양호하다. 상기 패턴화 방법은 2종 이상을 조합할 수도 있다.
패턴화에 의해 상기 발광층 및 유전체층 등을 매트릭스상으로 배치시키면, 선택적으로 화소를 발광시키는 것이 가능해지고, 정지 화상을 마치 움직이는 화상과 같은 인상을 제공하여 표시할 수도 있다.
예를 들면, 마스킹 테이프를 이용하여 패턴화를 행하는 방법으로는, 적어도 제1 적층체의 제조시에 상기 발광층 및 유전체층이 매트릭스상으로 배치되도록 제1 투명 기재와 제1 투명 전극층 사이, 및 제1 투명 전극층과 상기 발광층 사이에 마스킹층을 형성시키고, 제1 적층체와 제2 적층체를 접합시키기 전에 상기 마스킹층을 제거하는 방법을 들 수 있다.
또한, 본 발명의 발광 시트에 투시 가능한 투명부를 남기도록 장식 효과를 가져오는 인쇄를 실시할 수 있다. 인쇄는 발광면 또는 발광면의 반대면 중 어느 한쪽이나, 양쪽에 실시할 수도 있다. 예를 들면, 도 16에 도시한 바와 같이 도 10에서의 제1 투명 기재 (1)의 양면, 제2 투명 기재 (7)의 양면에 인쇄할 수 있다. 제1 투명 기재 (1)의 제1 투명 전극층 (3)측에 인쇄하는 경우에는, 제1 투명 전극층 (3)을 설치하기 전에 인쇄를 실시한다. 또한 제2 투명 기재 (7)의 제2 투명 전극층 (8)측에 인쇄하는 경우에는, 제2 투명 전극층 (8)을 설치하기 전에 인쇄를 실시한다. 인쇄에 이용하는 잉크는 특별히 제한되는 것은 아니고, 기존의 것을 폭넓게 사용할 수 있다. 인쇄 방법에 대해서도 특별히 제한되는 것은 아니고, 스크린 인쇄, 그라비아 인쇄, 플렉스 인쇄, 잉크젯 인쇄 등의 기존의 인쇄 방법을 사용할 수 있다.
본 발명의 발광 시트를 발광성 장식재로서 상업 빌딩의 간판이나 창 또는 자동차 등에 접착하는 광고 매체, 장식용 매체 또는 방범용 시트로서 이용하는 경우, 발광성 장식재 양면에 각각 점착제가 부착된 시트(보호용 점착 시트)를 접합시킴으로써, 발광성 장식재를 보호할 수 있다. 사용하는 보호용 점착 시트는 투명하면 특별히 제한은 없지만, 점착 시트의 점착제를 설치한 면의 반대면에 내찰상(하드 코팅) 처리가 실시되어 있는 것이 특히 바람직하다. 또한, 발광성 장식재를 벽이나 창 유리에 접착하는 경우, 발광성 장식재의 한쪽면에 점착제를 도포함으로써 벽이나 창 유리에 접착할 수 있다.
<실시예>
이하, 실시예를 들어 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이들 실시예로 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
제1 투명 기재 (1)로서 두께 100 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 시트(미쯔비시 가가꾸 폴리에스테르 필름(주) 제조 다이아호일 T-100)(도 2)에 폭 1 cm, 두께 20 ㎛의 마스킹 테이프 (2)(린텍 가부시키가이샤 제조 애드윌(Adwill) C-902)를 도 2에 도시한 바와 같이 1 cm 간격이 되도록 세로 방향으로 접착하고, 그 후, 두께 100 nm의 제1 투명 전극층 (3)으로서 ITO를 스퍼터링에 의해서 줄무늬상으로 제막하였다(도 3).
그 위에 추가로 가로 방향에 상술한 폭 1 cm, 두께 20 ㎛의 상기와 마찬가지의 마스킹 테이프 (2')를 1 cm 간격이 되도록 접착하였다(도 4).
그 후, 메이어바를 이용하여 발광층 (4)가 되는 ZnS:Cu액(후지쿠라 가세이(주) 제조 FEL-190)을 건조 후의 두께가 40 ㎛가 되도록 도포하고(도 5), 마스킹 테이프 (2, 2')를 박리하였다(도 6).
제2 투명 기재 (7)로서 상기와는 별도의 두께 100 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 시트(미쯔비시 가가꾸 폴리에스테르 필름(주) 제조 다이아호일 T-100) 상에, 폭 1 cm, 두께 20 ㎛의 마스킹 테이프 (2)(린텍 가부시키가이샤 제조 애드윌 C-902)를 1 cm 간격이 되도록 가로 방향에 접착하고, 그 후, 제2 투명 전극층 (8)로서 두께 100 nm의 ITO를 스퍼터링에 의해서 줄무늬상으로 제막하고, 마스킹 테이프 (2)를 박리하였다(도 7).
그 후, 제2 투명 전극층 (8)이 발광층 (4)(도 6)에 줄무늬상의 투명 전극층 (3, 8)이 서로 직교하고, 접합하도록 접합하고(도 8), 100 ℃의 건조기로 30 분간 건조하여 발광 시트를 얻었다(도 9).
도 11에 도시한 바와 같이, 두께 방향으로 전압이 인가되도록 접속하고, 주파수 1000 Hz의 교류 전압 100 V를 인가한 결과, 야간에도 시인성이 우수하며, 투시성을 갖는 것이 확인되었다.
(실시예 2)
제1 투명 기재 (1)로서 두께 100 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 시트(미쯔비시 가가꾸 폴리에스테르 필름(주) 제조 다이아호일 T-100)(도 2)에 폭 1 cm, 두께 20 ㎛의 마스킹 테이프 (2)(린텍 가부시키가이샤 제조 애드윌 C-902)를 도 2에 도시한 바와 같이 1 cm 간격이 되도록 세로 방향으로 접착하고, 그 후, 두께 100 nm의 제1 투명 전극층 (3)으로서 ITO를 스퍼터링에 의해서 줄무늬상으로 제막하였다(도 3).
그 위에 추가로 가로 방향에 상술한 폭 1 cm, 두께 20 ㎛의 상기와 마찬가지의 마스킹 테이프 (2')를 1 cm 간격이 되도록 접착하였다(도 4).
그 후, 메이어바를 이용하여 발광층 (4)(도 5)가 되는 ZnS:Cu액(후지쿠라 가세이(주) 제조 FEL-190)을 건조 후의 두께가 40 ㎛가 되도록 도포하고, 100 ℃의 건조기로 30 분간 건조한 후, 계속하여 유전체층 (5)(도 12)가 되는 티탄산바륨액(후지쿠라 가세이(주) 제조 FEL-615)을 건조 후의 두께가 30 ㎛가 되도록 도포하고, 동일하게 100 ℃의 건조기로 30 분간 건조하였다.
그 후, 상술한 유전체층 (5) 상에 투시 제어층 (6)(도 13)이 되는 도전 페이 스트(후지쿠라 가세이(주) 제조 FEA-685)를 30 ㎛ 도포하고, 마스킹 테이프 (2, 2')를 박리하였다(도 14).
제2 투명 기재 (7)로서 상기와는 별도의 두께 100 ㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 시트(미쯔비시 가가꾸 폴리에스테르 필름(주) 제조 다이아호일 T-100) 상에, 폭 1 cm, 두께 20 ㎛의 마스킹 테이프 (2)(린텍 가부시키가이샤 제조 애드윌 C-902)를 1 cm 간격이 되도록 가로 방향에 접착하고, 그 후, 제2 투명 전극층 (8)로서 두께 100 nm의 ITO(도 7)를 스퍼터링에 의해서 줄무늬상으로 제막하고, 마스킹 테이프 (2)를 박리하였다(도 7).
그 후, 제2 투명 전극층 (8)이 도 14의 투시 제어층 (6)(도 14)에 줄무늬상의 투명 전극층 (3, 8)이 서로 직교하고, 접합하도록 접합하였다(도 15). 그 후, 100 ℃의 건조기로 30 분간 건조하였다.
도 11에 도시한 바와 같이, 두께 방향으로 전압이 인가되도록 접속하고, 주파수 1000 Hz의 교류 전압 100 V를 인가한 결과, 야간에도 시인성이 우수하며, 한쪽면에서는 투시성을 갖지만, 다른쪽의 면에서는 투시하기 어려운 효과를 갖는 것이 확인되었다.
(실시예 3)
마스킹 테이프 대신에 스크린 인쇄법을 이용하여 발광층(ZnS:Cu), 유전체층(티탄산바륨액) 및 투시 제어층(도전 페이스트)을 인쇄한 것 이외에는, 실시예 2와 동일하게 하여 발광 시트를 얻었다.
도 11에 도시한 바와 같이, 두께 방향으로 전압이 인가되도록 접속하고, 주 파수 1000 Hz의 교류 전압 100 V를 인가한 결과, 야간에도 시인성이 우수하며, 한쪽면에서는 투시성을 갖지만, 다른쪽의 면에서는 투시하기 어려운 효과를 갖는 것이 확인되었다.
(실시예 4)
마스킹 테이프 대신에 잉크젯 인쇄법을 이용하여 발광층(ZnS:Cu), 유전체층(티탄산바륨액) 및 투시 제어층(도전 페이스트)을 인쇄한 것 이외에는, 실시예 2와 동일하게 하여 발광 시트를 얻었다.
도 11에 도시한 바와 같이, 두께 방향으로 전압이 인가되도록 접속하고, 주파수 1000 Hz의 교류 전압 100 V를 인가한 결과, 야간에도 시인성이 우수하며, 한쪽면에서는 투시성을 갖지만, 다른쪽의 면에서는 투시하기 어려운 효과를 갖는 것이 확인되었다.
(실시예 5)
마스킹 테이프 대신에 그라비아 인쇄법을 이용하여 발광층(ZnS:Cu), 유전체층(티탄산바륨액) 및 투시 제어층(도전 페이스트)을 인쇄한 것 이외에는, 실시예 2와 동일하게 하여 발광 시트를 얻었다.
도 11에 도시한 바와 같이, 두께 방향으로 전압이 인가되도록 접속하고, 주파수 1000 Hz의 교류 전압 100 V를 인가한 결과, 야간에도 시인성이 우수하며, 한쪽면에서는 투시성을 갖지만, 다른쪽의 면에서는 투시하기 어려운 효과를 갖는 것이 확인되었다.
(실시예 6)
실시예 2에서 제조한 발광 시트의 양면에 잉크젯 인쇄법을 이용하여, 도 16에 도시한 바와 같이 문자를 인쇄하여 발광성 장식재를 제조하였다.
도 11에 도시한 바와 같이, 두께 방향으로 전압이 인가되도록 접속하고, 주파수 1000 Hz의 교류 전압 100 V를 인가하였다. 그 결과, 장식성을 갖고, 야간에도 시인성이 우수하며, 한쪽면에서는 투시성을 갖지만, 다른쪽의 면에서는 투시하기 어려운 효과를 갖는 것이 확인되었다.
도 1은 본 발명을 설명하기 위한 발광 시트의 평면도.
도 2는 제1 투명 기재(폴리에틸렌테레프탈레이트 시트)에 마스킹 테이프를 접착한 상태를 도시한 도면.
도 3은 투명 도전막을 제막한 상태를 도시한 도면.
도 4는 도 3의 투명 도전막 상에, 가로 방향에 마스킹 테이프를 접착한 상태를 도시한 도면.
도 5는 발광층을 도포한 상태를 도시한 도면.
도 6은 도 5의 상태로부터 마스킹 테이프를 박리한 상태를 도시한 도면.
도 7은 제2 투명 기재(폴리에틸렌테레프탈레이트 시트) 상에 투명 도전막을 제막한 상태를 도시한 도면.
도 8은 도 7의 ITO면이 도 6의 발광층에 접합하도록 접합한 상태를 도시한 도면.
도 9는 본 발명의 바람직한 양태를 설명하기 위한 단면도.
도 10은 본 발명의 바람직한 양태를 설명하기 위한 단면도.
도 11은 전압 인가시의 접속 상태를 도시한 도면.
도 12는 도 5의 발광층 상에 유전체층을 적층한 상태를 도시한 도면.
도 13은 도 12의 유전체층 상에 투시 제어층을 적층한 상태를 도시한 도면.
도 14는 도 13의 상태로부터 마스킹 테이프를 박리한 상태를 도시한 도면.
도 15는 도 7의 ITO면이 도 14의 투시 제어층에 접합하도록 접합한 상태를 도시한 도면.
도 16은 본 발명의 발광성 장식재의 평면도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명>
a: 투명부
b: 발광부
1: 제1 투명 기재(폴리에틸렌테레프탈레이트 시트)
2: 마스킹 테이프
2': 마스킹 테이프
3: 제1 투명 전극층(투명 도전막)
4: 발광층
5: 유전체층
6: 투시 제어층
7: 제2 투명 기재(폴리에틸렌테레프탈레이트 시트)
8: 제2 투명 전극층(투명 도전막)
Claims (15)
- 평면 시트의 대향측이 투시 가능한 투명부와 발광부를 구비한 투시성을 갖는 발광 시트.
- 제1항에 있어서, 발광부가 제1 투명 전극층, 발광층 및 제2 투명 전극층을 포함하는 발광 시트.
- 제2항에 있어서, 상기 제1 투명 전극층 및 상기 제2 투명 전극층 중 적어도 어느 하나가 줄무늬 형상인 발광 시트.
- 제1항에 있어서, 부분적으로 투시 제어층을 포함하는 투시 제어부를 갖는 발광 시트.
- 제4항에 있어서, 상기 투시 제어층이 착색 도전재 또는 착색 잉크에 의해서 설치된 것인 발광 시트.
- 제1항에 있어서, 유전체층을 갖는 발광 시트.
- 제6항에 있어서, 적어도 상기 발광층, 투시 제어층 및 유전체층이 매트릭스 상으로 배치되어 있는 발광 시트.
- 제2항에 있어서, 상기 제1 투명 전극층 및 제2 투명 전극층이 모두 줄무늬 형상이고, 상호 줄무늬 형상이 평행하게 되어 있지 않는 발광 시트.
- 제1항에 있어서, 패턴화에 의해 제조되는 발광 시트.
- 제9항에 있어서, 패턴화(patterning)가 마스킹 테이프를 이용하거나, 스크린 인쇄, 잉크젯 인쇄 또는 그라비아 인쇄에 의해 행해지는 것인 발광 시트.
- 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 기재된 발광 시트에 평면 시트의 대향측이 투시 가능한 투명부를 남기도록 인쇄가 실시되어 있는 발광성 장식재.
- 제1 투명 기재 상에 적어도 제1 투명 전극층 및 발광층을 형성시켜 제1 적층체를 제조하고, 별도로 제2 투명 기재 상에 적어도 제2 투명 전극층을 형성시켜 제2 적층체를 제조하며, 제1 적층체와 제2 적층체를 접합시키는 것을 특징으로 하는 제1항에 기재된 투시성을 갖는 발광 시트의 제조 방법.
- 제12항에 있어서, 제1 적층체의 발광층 상에 유전체층을 형성시킨 후, 제2 적층체와 접합시키는 제조 방법.
- 제13항에 있어서, 적어도 상기 발광층 및 유전체층이 매트릭스상으로 배치되도록 패턴화를 행하는 제조 방법.
- 제14항에 있어서, 패턴화를 마스킹 테이프를 이용하거나, 스크린 인쇄, 잉크젯 인쇄 또는 그라비아 인쇄에 의해 행하는 제조 방법.
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