KR20070053814A - 철도 차량용 레일을 덮는 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 철도 차량용 레일(1)에서 철도 차량의 바퀴와 접촉하지 않는 부분을 덮는 방법에 관한 것으로, 고무 재킷(6)을 상기 부분에 부착하고 상기 고무 재킷을 레일에 고정하는 것을 포함하고, 상기 고무 재킷은 레일을 따라 뻗어있는 외부 측면 플랭크들을 가지는 상기 방법에 있어서, 철도 차량에 의해 레일에 가해지는 미리 정해진 하중에 대해, 레일의 헤드(3)에 가해지는 제1 분량과 레일의 베이스(4)에 가해지는 제2 분량의 하중 분배가 결정되고, 각각의 측면 플랭크의 기하학적 형상이 상기 제1 분량과 제2 분량의 하중 분배를 가능하게 하는 비직선형 윤곽을 갖도록 형성되는 것을 특징으로 한다.

레일, 재킷, 헤드, 베이스, 철도 차량

Description

철도 차량용 레일을 덮는 방법{METHOD FOR COVERING A RAIL FOR RAILWAY VEHICLE}

본 발명은 철도 차량용 레일에서 철도 차량의 바퀴와 접촉하지 않는 부분을 덮는 방법에 관한 것이다. 이 방법은 고무 재킷을 상기 부분에 부착하고 이 재킷을 레일에 고정시키는 것을 포함하며, 상기 재킷은 레일을 따라 뻗어있는 외부 측면 플랭크를 구비한다.

이러한 방법은 유럽특허출원 EP 0854234에 개시되어 있다. 재킷은 레일의 측면 플랭크를 따라 레일의 베이스의 하부에 부착되는 고무 블록으로 형성되어 있다. 이러한 재킷을 사용함으로써 차량이 레일을 통과할 때 차량에 의해 지면에서 발생되는 진동을 상당히 줄일 수 있다. 이렇게 진동을 줄임으로써 주변에 미치는 방해 및 피해를 감소시킬 수 있다.

모든 재킷은 동일한 구조를 가지고 단순히 진동을 흡수하는 기능만을 한다는 점이 종래의 방법이 갖고 있는 단점 중 하나이다. 나아가, 종래의 재킷은 일반적으로 그 기하학적 형상이 레일의 형상을 따라 형성되어, 재킷이 덮힌 레일 위를 차량 이 지나갈 때 차량이 가하는 하중을 분배하도록 작용하지 못한다.

본 발명의 목적은 철도 차량용 레일에서 철도 차량의 바퀴와 접촉하지 않는 부분을 덮는 방법으로서 차량이 레일에 가하는 하중을 분배할 수 있도록 덮는 방법을 제공하는 것이다.

이를 위해, 본 발명의 방법은, 철도 차량에 의해 레일에 가해지는 미리 정해진 하중에 대해, 레일의 헤드에 가해지는 제1 분량과 레일의 베이스에 가해지는 제2 분량의 하중 분배가 결정되고, 각각의 측면 플랭크의 기하학적 형상이 상기 제1 분량과 제2 분량의 하중 분배를 가능하게 하는 비직선형 윤곽을 갖도록 형성되는 것을 특징으로 한다. 레일의 헤드에 가해지는 하중과 레일의 베이스에 가해지는 하중의 분배는 레일에 가해지는 하중을 더욱 잘 조절할 수 있게 하고 따라서 지면에서 차량에 의해 유발되는 진동을 감소시키고 나아가 차량을 이용하는 승객에게 안락감을 제공하며 재킷의 수명을 연장시킬 수 있다. 하중의 결정된 분배에 따라 각각의 측면 플랭크의 기하학적 형상을 구성함으로써 이러한 분배를 이루는 데 필요한 가요성과 강성을 재킷에 제공할 수 있다.

본 발명의 방법의 첫 번째 바람직한 형태는 상기 기하학적 형상이 오목부 형상으로 형성되는 것을 특징으로 한다. 오목부 형상에 의하여, 주어진 분배에 따라 레일 쪽으로 하중이 향하게 할 수 있다.

바람직하게는 상기 오목부는 거의 원형으로 형성된다. 이러한 형상에 의해 레일의 헤드에 하중의 대부분이 분배되게 할 수 있다.

본 발명의 방법의 두 번째 바람직한 형태는 상기 오목부가 거의 벌어진 U 형태로 형성되는 것을 특징으로 한다. 이러한 형상에 의해 레일의 미터당 대략 80 MN/m의 강성(stiffness)에 달하도록 할 수 있다.

본 발명의 방법의 세 번째 바람직한 형태는 상기 오목부가 사다리꼴 형상으로 형성되는 것을 특징으로 한다. 이러한 형상에 의해 레일 위를 지나가는 차량에 의해 지면에서 유발되는 진동을 상당히 줄일 수 있다.

본 발명의 방법의 네 번째 바람직한 형태는 재킷의 고무보다 가요성이 더 큰 고무로 형성된 스트립이 레일의 베이스 하부에 위치되고, 상기 스트립은 베이스의 바닥면과 재킷 사이에 수용된다는 점에 그 특징이 있다. 레일의 미터당 약 15 MN/m의 재킷의 강성에 달할 수 있도록, 가요성이 더 큰 고무로 된 스트립은 약 70%를 레일의 베이스에 전달시킨다.

본 발명의 방법의 다섯 번째 바람직한 형태는 재킷이 탄성중합체, 특히 폴리우레탄에 의해 결합된 고무 알갱이로 형성되고, 고무 알갱이의 크기는 0.5 내지 6 mm이고, 특히 1 내지 3 mm인 점에 그 특징이 있다. 이로써 균질한 재킷을 제조할 수 있다.

바람직하게는, 상기 고무 알갱이 내의 철을 함유한 재료, 직물 재료, 및 플라스틱 재료의 농도는 각각 1% 이하이다. 이렇게 철을 함유한 재료의 농도가 낮음으로써 전기적 손실을 줄이는데 도움이 되는 전기 전도성이 낮은 재킷을 제조할 수 있다. 직물 재료 및 플라스틱의 농도가 낮으면 재킷의 균질성을 높이는데 도움이 된다.

바람직하게는, 상기 재킷을 형성하는 재료의 밀도는 950 kg/m³이상이고, 특히 1150 kg/m³이다. 이러한 밀도에 의해 도로 교통량에 잘 견디는 재킷을 제조할 수 있다.

본 발명의 방법의 여섯 번째 바람직한 형태는, 상기 레일이 몰드 내에 위치되고, 상기 고무 알갱이와 수지가 혼합되어 고압으로 몰드 내에 주입되는 것을 그 특징으로 한다. 이러한 고압 주입에 의해 재료 밀도가 높은 재킷을 제조할 수 있다.

본 발명은 앞서 언급한 방법을 이용하여 덮힌 두 개의 레일을 트랙을 형성하도록 설치하는 방법에 관한 것이다. 이 방법은, 상기 두 레일을 소정 거리를 두고 설치하기 위하여 설치용 갠트리에 장착하여 상기 갠트리를 통해 미리 준비된 베이스에 배치하고, 접합제에 의해 결합된 알갱이 집합을 적어도 두 레일 사이의 공간에 주입하는 것을 특징으로 한다. 따라서, 레일을 빠르고 효과적으로 설치할 수 있다.

마지막으로, 본 발명은 앞서 언급한 방법을 적용하여 설치된 레일을 제거하는 방법에 관한 것이다. 이 방법은, 상기 레일이 제거되기 전에 측면 플랭크의 높이 위에서 재킷이 절단되고, 레일에 부착된 재킷의 나머지 부분이 제거되는 것을 특징으로 한다. 따라서, 재킷을 절단하여 조립체를 제거한 후, 재킷으로 덮힌 새로운 레일을 재설치하기만 하면 된다.

이하, 본 발명을 도면을 참조한 실시예를 통하여 보다 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 방법을 적용하여 덮힌 레일의 제1실시예를 나타내는 도면.

도 2는 도 1의 실시예의 변형예를 나타내는 도면.

도 3은 본 발명의 방법을 적용하여 덮힌 레일의 제2실시예를 나타내는 도면.

도 4는 본 발명의 방법을 적용하여 덮힌 레일의 제3실시예를 나타내는 도면.

도 5는 클래딩을 제거하지 않고 레일이 새롭게 만들어지도록 하는 재킷으로 덮힌 레일을 나타내는 도면.

도 6은 쓰리-피스 레일에 대한 실시예를 나타내는 도면.

도 7은 두 개의 덮힌 레일을 설치하는 방법을 나타내는 도면.

도 8은 클래딩을 받치도록 금속 플랩을 갖는 재킷을 나타내는 도면.

도 9는 레일/재킷 복합체의 휨(mm)과 결합물에 가해지는 하중(kN)의 관계를 나타내는 도면.

도 10은 복합체의 동적 강성을 나타내는 도면.

도 11은 차량 보기대차(bogie)의 휨을 나타내는 도면.

도면에서, 동일한 구성요소 또는 유사한 구성요소는 동일한 도면부호로 표시하였다.

도 1 에 도시된 레일(1)은 홈(2)을 포함하며, 도 2에 도시된 레일은 홈을 포함하지 않는다. 본 발명은 특정 유형의 레일에 제한되지 않고 홈이 있는 레일 또는 홈이 없는 레일 모두에 적용될 수 있으며, 뿐만 아니라 도 6에 도시된 쓰리-피스(three-piece) 레일과 같은 다른 유형의 레일에 적용될 수 있다. 각각의 레일은 수직부(5)에 의해 서로 연결된 레일 헤드(3)와 베이스(4)를 포함한다.

재킷(6)은 단일품 또는 쓰리-피스(7, 8, 9)로 구성된다. 재킷은 철도 차량용 레일에서 철도 차량의 바퀴와 접촉하지 않는 부분을 덮는다. 차량의 바퀴와 접촉하는 부분은 바퀴의 통행을 방해하지 않도록 덮히지 말아야 한다. 재킷이 여러 부분으로 되어 있는 경우, 레일에 접착식으로 결합되는 것이 바람직하다. 반면, 재킷이 단일품인 경우에는, 아래에 설명하는 바와 같이 몰드에서 주입에 의해 얻어진다.

재킷에 필요한 성질을 제공하기 위해, 재킷은 고무, 바람직하게는 폐타이어를 가루로 만들어 걸러내어 얻은 재생 고무로 제조된다. 재킷은 0.5 내지 6 mm, 특히 1 내지 3 mm의 입자 크기를 갖는 고무 알갱이로 만들어진다. 이렇게 고운 알갱이를 사용함으로써, 재킷을 만드는 재료를 빽빽히 압축할 수 있고 따라서 재킷 내에 공기 주머니가 형성되는 것을 줄일 수 있다. 고무 알갱이는 탄성중합체 수지, 특히 폴리우레탄에 의해 서로 결합된다. 수지에 의해 알갱이를 잘 연결시키기 위해서, 알갱이는 깨끗해야하고 먼지나 이물질이 없어야 한다.

재킷의 전기전도성을 줄이기 위해, 철을 함유한 물질의 농도는 전체 중량의 1% 이하이어야 한다. 이로써, 전류가 접지면으로 누전되는 것을 줄일 수 있고 이에 따라 레일을 전기적으로 절연시킬 수 있다. 고무 내의 직물 및/또는 플라스틱 물질 의 농도는 전체 중량의 1% 이하인 것이 바람직하다. 이러한 재료가 재킷의 고무 내에 오염물질을 형성하고 알갱이 사이의 결합력을 줄일 수 있기 때문이다.

재킷을 형성하는 재료의 밀도는 950 kg/m³ 이상이고, 특히 1150 kg/m³ 이다. 이러한 재킷은 레일에 덮혀 도로 차량도 다니는 도로에 설치되기 때문에, 도로 교통량을 견딜 수 있는 것이 중요하다. 950 kg/m³ 이상의 밀도는 이러한 교통량을 견딜 수 있는 우수한 저항력을 부여한다.

재킷은 5 MPa 이상의 정적 영률(Young's modulus)과 20 MPa 이하의 동적 영률을 갖는다.

또한, 재킷을 구성하는 재료는 방화 물질 뿐만 아니라 UV 차단 물질과 같은 첨가제를 포함하는 것이 바람직하다. 재킷이 빛에 노출되어 있는 경우, 오랜 기간에 걸쳐 재킷의 구조를 파괴하는 빛을 차단하기 위해 UV 차단 물질을 첨가하는 것이 바람직하기 때문이다. 방화 재료가 추가되면 차량이 도로 위에서 불이 난 경우 재킷을 보호할 수 있다.

재킷은 여러가지 기능을 갖고 있다. 재킷은 레일을 지지부에서 밀봉하며, 레일을 전기적으로 그리고 음향학적으로 절연시킨다. 재킷의 모양을 복제하는 몰드에 주입에 의해 재킷이 단일품으로 제조될 때, 레일은 제일 먼저 몰드 내에 위치된다. 그 다음에 접합제가 혼합되고 필요한 첨가제가 제공된 고무가 고압으로 몰드 내에 주입된다. 고압은 여러가지 알갱이 사이에 거품이 생기는 것을 막아주며, 따라서 고농도의 콤팩트한 물질을 얻을 수 있게 한다.

재킷은 많은 모양을 가질 수 있는데, 그 모양은 여러가지 적용되는 상황에서 필요한 사항에 따라 달라진다. 도 2는 스터브 플랜지웨이(10)를 갖는 대칭적인 레일용 재킷(6)을 보여준다. 재킷의 바닥부(9)는 필요한 경사각으로 레일을 고정시킨다. 레일과 바퀴 위에서 무수히 많은 총 마모 회수를 고려하여, 재킷의 상부 표면은 클래딩과 접촉하지 않으면서 차량의 바퀴가 통과할 수 있도록 크기가 정해진다.

재킷의 내부 윤곽(profile)은 재킷이 부착되는 레일의 윤곽을 따라 형성된다. 레일을 따라 뻗어있는 재킷의 측면 플랭크의 외부 윤곽은, 차량이 레일 위를 지나갈 때 가해지는 하중의 요구되는 분배에 의해 결정된다. 이것은 재킷으로 덮힌 레일이 위치되는 지표면의 성분과 건물의 부근, 레일이 별개의 베드에 위치되어 있거나 또는 그렇지 않은 사실 등이 레일 위에서 차량에 의해 가해지는 하중의 특정 분배를 요구하기 때문이다. 레일에 가해지는 모든 하중의 전달은 지면에서 유발되는 진동을 최대로 줄이도록 재킷의 가장자리를 따라 발생해야 한다. 재킷의 외부 측면 플랭크의 기하학적 형상은 특정 모양을 선택함으로써 하중을 상이하게 분배시킬 수 있게 한다.

이러한 분배를 달성하기 위해, 레일의 헤드(3)에 가해지는 제1 분량과 레일의 베이스(4)에 가해지는 제2 분량의 하중의 분배는 지면과 앞서 언급한 다른 매개변수에 의해 결정된다. 이러한 레일의 헤드와 베이스 사이의 하중의 분배는 레일과 재킷이 설치되는 환경에 따라 수직방향 또는 수평방향으로 진동을 가이드할 수 있게 한다. 하중의 분배가 결정된 후에, 각각의 측면 플랭크의 기하학적 형상은 결정된 분배를 가능하게 하는 비직선적인 윤곽을 갖도록 형성된다.

도 1에 도시된 실시예에서, 재킷은 외부 측면 플랭크(flank) 내에 거의 원형의 오목부(11, 12)를 구비한다. 이러한 오목부는 레일의 수직부(5)와 같은 높이로 뻗어있다. 이러한 기하학적 형상은 60% 내지 80%, 특히 70%로 제1 분량의 상승력, 즉 레일의 헤드에 가해지는 하중의 분배가 가능하게 한다. 제2 분량에 대해서는, 이러한 기하학적 형상은 40% 내지 20%, 특히 30%의 하중의 분배가 가능하게 한다. 이는 레일/재킷 복합체의 전체 강성이 레일의 미터당 대략 35 MN/m가 될 수 있게 한다. 도 9는 레일/재킷 복합체의 휨(mm)과 복합체에 가해지는 하중(kN)의 관계를 나타낸 것으로, 레일/재킷 복합체의 정적인 강성은 연속 곡선을 따라가고, 따라서 레일 위를 지나가는 차량에 의해 지면에서 유발되는 급격한 흔들림이 생기는 것을 제한한다. 도 10은 복합체의 동적인 강성을 나타낸다. 이러한 동적인 강성은 거의 선형의 경로를 따라간다. 레일/재킷 복합체의 이러한 성질은 또한 승객에게 편안함을 제공한다. 보기 대차(bogie)의 휨을 나타내는 도 11에 도시된 것처럼, 거의 사인 곡선의 진동을 겪기 때문이다.

도 1에 도시된 것처럼, 베이스(4) 가까이 위치된 재킷의 부분은 레일의 헤드와 동일한 높이에 위치된 부분보다 폭이 넓다. 이러한 구성에 의해 지면에서 더 나은 지지 베이스를 형성할 수 있다. 또한, 재킷의 두께는 헤드와 동일한 높이에서의 두께보다 수직부(5)와 동일한 높이에서 더 두껍게 형성되며, 이는 레일의 헤드에 더 큰 하중이 분배되도록 하는데 유리하다. 재킷은 또한 헤드와 동일한 높이에서 두께가 비대칭이다. 레일 사이에 있는 체적부 쪽으로 더 유연하게 되도록 스터브를 따라서 형성되는 부분은 반대편에 위치된 부분보다 더 얇다.

도 2에 도시된 것처럼, 재킷은 또한 비대칭적인 오목부를 가질 수 있다. 도 2는 베이스(4) 아래에 있는 재킷의 부분(9)에 경사를 제공함으로써 레일의 경사를 조정할 수 있다는 것을 보여준다. 또한 재킷 아래에 지지판(13)을 배치함으로써 음향 차단을 더 향상시킬 수 있다.

도 3은 오목부(15, 16)가 거의 벌어진 U 형태로 형성된 재킷의 실시예를 나타낸다. 이러한 형상으로 인해 레일의 헤드(3)와 베이스(4) 사이에서 거의 동일한 하중의 분포가 이루어질 수 있다. 이는 레일/재킷 복합체의 총 강성이 레일의 미터당 대략 80 MN/m에 달하도록 할 수 있다. 이러한 실시예는 일반적으로 건물의 밀도가 낮은 환경에서 사용된다. 도 3에 도시된 구조는 또한 재킷에서 두 개의 측면 플랭크의 비대칭적인 형상을 나타낸다.

도 4는 사다리꼴 형상을 갖도록 오목부가 형성된 재킷의 실시예를 보여준다. 이러한 형상은 20% 내지 40%, 특히 30%의 제1 분량의 상승력의 분배가 가능하게 한다. 제2 분량에 대해, 이러한 기하학적 형상은 하중의 60% 내지 80%, 특히 70%의 분배가 가능하게 한다. 따라서 레일/재킷 복합체의 총 강성이 레일의 미터당 대략 25MN/m에 도달할 수 있다.

도 4에 도시된 바와 같이, 이 실시예는 오직 두 개의 부분(7, 8)을 갖는 재킷을 제조할 수 있게 한다. 또한, 밀봉부(19)가 레일의 헤드를 따라 주입될 수 있다.

도 5는 기하학적 형상이 돌출부(20, 21)에 의해 형성된 재킷의 실시예를 나타낸다. 이러한 기하학적 형상은 재킷의 전체부분에 대해 하중이 동일하게 분배되 도록 한다.

도 6a는 세 개의 요소(22, 23, 24)를 갖는 레일(1)의 실시예를 나타낸다. 도 6b에 도시된 바와 같이, 재킷은 레일의 구성요소를 고정한다.

도 8은 재킷과 금속 클래딩-받침판(32, 33)이 제공되는 레일을 나타낸다. 이러한 판들은 클래딩과 재킷 사이에 중간부품을 형성하여 재킷을 보호할 수 있다.

또한 재킷을 만드는 고무보다 가요성이 큰 고무로 형성된 스트립을 레일의 베이스 아래에 배치할 수 있다. 스트립은 베이스의 바닥면과 재킷 사이에 수용되어 진동을 더욱 감소시킨다.

돌출부 또는 오목부는 하중을 분배할 뿐 아니라 콘크리트, 아스팔트, 또는 접합제로 결합된 기타의 알갱이 입자의 골재에 대한 고정부를 형성할 수 있다. 레일에 나사로 결합되는 강철 이음부재를 사용하지 않고, 레일이 재킷으로 덮힐 때 소정 거리를 두고 레일이 세팅될 수 있기 때문이다. 레일/재킷 복합체는 설치용 갠트리(gantry)에 의해 배치된다. 도 7에 도시된 것처럼, 설치용 갠트리(25)는 횡단 아암(26)을 포함하며, 횡단 아암에는 레일들 사이에 소정 거리를 형성하도록 설치된 조(jaw)(27, 28)가 장착된다. 상기 조에는 재킷의 외부 플랭크의 대응 부분의 윤곽을 따라 형성된 형태를 갖은 그립 요소(29)가 제공된다. 따라서, 이러한 그립 요소(29)는 재킷을 지지할 수 있다. 마지막으로 설치용 갠트리는 두 개의 측부 나사(30, 31)를 포함한다. 설치용 갠트리는 조로 레일/재킷 복합체를 지지한 채 재킷의 플랭크의 측면 공간에 삽입된다. 분리 장치는 두 레일이 정확한 간격을 가지고 설치되도록 한다. 두 측부 나사(30, 31)는 조립체가 정확한 높이에 배치되도록 한 다.

이등변 아래를 지나가고 두 볼트에 의해 설치용 갠트리에 연결되는 강철판에 의해 또 다른 갠트리 시스템이 레일을 지지한다. 조립체는 트랙이 설치되도록 슬라이드부에 장착된다.

작업을 보다 빠르게 실행하기 위해, 레일/재킷 복합체는 미리 제조된 빔에 삽입되어 건조된 후 작업현장으로 옮겨진다. 이러한 요소들은 현장에서 요구하는 다양한 길이로 형성되며, 그 길이가 25 미터까지 될 수 있다. 이러한 빔 요소는 매 3미터마다 지지부에서 철도 차량(예를 들어 전차)이 지나가는 것을 견딜 수 있도록 보강된다. 빔은 미리 제조된 클래딩 요소를 수용할 수 있는 두 개의 측면부를 구비한다. 빔에서 눈으로 볼 수 있는 부분은, 모듈식 클래딩 요소(벽돌, 콘크리트 포장 석재, 고정장치)를 수용하도록 또는 아스팔트 또는 다른 클래딩에 필요한 높이로 설치될 수 있도록 설계된다.

빔을 구성하는 재료는 고착 콘크리트에서 고정되도록 빔을 구성하는 프레임을 넘어 돌출될 수 있다. 작업을 수행하는 시간을 줄이기 위해, 미리 제조된 클래딩 요소는 빔 사이에 삽입되고 트랙 전체를 완전히 생성하기 위해 빔 외부에 배치될 수 있다. 이러한 패널은 일단 조정되면 모든 미리 제조된 요소 아래에 콘크리트를 주입함으로써 고정된다. 모듈 사이의 공간은 절적할 밀봉부재로 폐쇄된다. 미리 제조되는 클래딩은 도로에 보통 이용되는 클래딩이라면 어떤 유형이든 사용될 수 있다.

특히 교차점에서 작업을 더욱 신속히 수행하기 위해, 또는 이웃에 최우선적 으로 접근할 수 있도록, 하나의 동일한 트랙의 두 레일이 콘크리트 슬래브에 포함되고, 이 슬래브에는 또한 끝지점 경계선과 플랫폼 헤드가 포함된다. 트랙 하우징의 토목공사가 수행될 때, 서브-기초부가 하우징의 바닥부에서 실행될 수 있다. 일단 이것이 끝나면, 콘크리트 고정 빔이 놓이고 적절히 조절된다.

교차 슬래브가 콘크리트 고정 빔 위에 놓이고, 다양한 두께의 쐐기를 개재시킴으로써 조절된다. 폭은 두 개 또는 세 개의 슬래브로서 교차될 수 있다. 교차부는 길이를 따라 다수의 슬래브 내에서 다루어질 수 있다. 여러가지 모듈 사이에서 레일의 용접을 하기 위해 슬래브 사이에 공간이 남겨진다. 이 지점에서, 클래딩이 연속되는 것을 보장하도록 더 작은 슬래브가 트랙 슬래브에 부착된다.

일단 슬래브가 정확하게 위치되고, 용접이 수행되고, 중간 슬래브가 위치되면, 액체 콘트리트가 트랙을 구성하는 모든 요소의 하부에 주입되어, 확실하게 고정시킨다. 이러한 미리 제조된 트랙 모듈의 각 측면에서 트랙의 설치가 상이하면, 강성 사이의 천이를 보장하고 또한 밸러스트 트랙의 경우 인접한 슬리퍼가 채워질 수 있도록 천이 영역이 부가된다.

레일/재킷 복합체를 사용함으로써 또한 레일을 쉽게 제거할 수 있다. 이는 측면 플랭크의 높이 위에서 재킷을 절단하는 것으로 충분하기 때문이다. 그리고 나서, 예를 들어 크레인에 의해 레일과 레일에 결합된 나머지 부분이 제거된다. 그 후, 절단된 부분을 제거한 후에 생기는 개구에 재킷 부분이 제공된 새로운 레일이 배치될 수 있다.

Claims (18)

1. 철도 차량용 레일에서 철도 차량의 바퀴와 접촉하지 않는 부분을 덮는 방법으로서, 고무 재킷을 상기 부분에 부착하고 상기 고무 재킷을 레일에 고정하는 것을 포함하고, 상기 고무 재킷은 레일을 따라 뻗어있는 외부 측면 플랭크들을 가지는 방법에 있어서,

   철도 차량에 의해 레일에 가해지는 미리 정해진 하중에 대해, 레일의 헤드에 가해지는 제1 분량과 레일의 베이스에 가해지는 제2 분량의 하중 분배가 결정되고, 각각의 측면 플랭크의 기하학적 형상이 상기 제1 분량과 제2 분량의 하중 분배를 가능하게 하는 비직선형 윤곽을 갖도록 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 측면 플랭크의 기하학적 형상은 오목부 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제2항에 있어서,

   상기 오목부는 원형으로 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제2항에 있어서,

   상기 오목부는 벌어진 U 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제2항에 있어서,

   상기 오목부는 사다리꼴 형상을 갖도록 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제1항에 있어서,

   상기 측면 플랭크의 기하학적 형상은 하나 이상의 능선을 포함하는 돌출부 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 분량은 하중의 60% 내지 80%, 특히 70%를 차지하고, 상기 제2 분량은 하중의 40% 내지 20%, 특히 30%를 차지하는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제1항, 제2항, 및 제5항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 분량은 하중의 20% 내지 40%, 특히 30%를 차지하고, 상기 제2 분량은 하중의 60% 내지 80%, 특히 70%를 차지하는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 레일의 베이스 하부에, 재킷의 고무보다 가요성이 더 큰 고무로 형성된 스트립이 배치되고, 상기 스트립은 상기 베이스의 바닥면과 재킷 사이에 수용되는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 재킷은 탄성중합체 수지인 폴리우레탄에 의해 결합된 고무 알갱이로 형성되고, 상기 고무 알갱이의 입자 크기는 0.5 내지 6mm, 특히 1 내지 3mm인 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제10항에 있어서,

    상기 고무 알갱이 내의 철을 함유한 재료, 직물 재료, 및 플라스틱 재료의 농도는 각각 1% 이하인 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제10항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 재킷을 이루는 상기 재료의 농도는 950 kg/m³이상이고, 특히 1150 kg/m³인 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제10항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 재킷은 5 MPa 이상의 정적 영률과 20 MPa 이하의 동적 영률을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제10항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,

    재킷을 형성하기 위해, 상기 고무 알갱이를 결합하기 전에 UV 차단 물질과 방화 물질이 부가되는 것을 특징으로 하는 방법.
15. 제10항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 레일은 몰드 내에 위치되고, 상기 고무 알갱이와 수지는 혼합되어 고압으로 몰드 내에 주입되는 것을 특징으로 하는 방법.
16. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항의 방법을 이용하여 덮힌 두 개의 레일을 트랙을 형성하도록 설치하는 방법으로서,

    상기 두 레일을 소정 거리를 두고 설치하기 위하여 설치용 갠트리에 장착하여 상기 갠트리를 통해 미리 준비된 베이스에 배치하고, 접합제에 의해 결합된 알갱이 집합을 적어도 두 레일 사이의 공간에 주입하는 것을 특징으로 하는 방법.
17. 제16항에 있어서,

    상기 알갱이 집합을 건조시킨 후에 상기 알갱이 집합 위에 도로 포장을 배치하는 것을 특징으로 하는 방법.
18. 제16항의 방법에 따라 설치된 레일을 제거하는 방법으로서,

    상기 레일이 제거되기 전에 측면 플랭크의 높이 위에서 재킷이 절단되고, 레일에 부착된 재킷의 나머지 부분이 제거되는 것을 특징으로 하는 방법.

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