KR20060126911A - 타이어 캡 플라이로서 유용한 테이프를 섬유 직물로부터제조하기 위한 장치 및 공정 - Google Patents

타이어 캡 플라이로서 유용한 테이프를 섬유 직물로부터제조하기 위한 장치 및 공정 Download PDF

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Abstract

즉시 인가 가능한 테이프를 섬유 직물로부터 제조하기 위한 장치 및 공정이 사용된다. 상기 테이프는 캡 플라이, 브레이커, 및 타이어의 골조 강화제로서 사용될 수 있다. 상기 테이프는 복수개의 단일 단부 코드를 포함하는 섬유 소형 직물을 용매계 시멘트에 담궈서 제조된다. 용매 및 탄성 중합체 성분을 포함하는 시멘트는 대부분의 용매가 증발하도록 건조된다. 직물을 함유하는 탄성 중합체 성분이 잔류하여서, 테이프를 형성한다.
타이어, 캡 플라이, 브레이커, 탄성 중합체, 시멘트

Description

타이어 캡 플라이로서 유용한 테이프를 섬유 직물로부터 제조하기 위한 장치 및 공정 {Apparatus And Process for Making Tape Useful as a Tire Cap Ply from Greige Fabric}
본 발명은 캡 플라이, 브레이커, 및 타이어의 골조 강화제로서 사용될 수 있는 테이프를 제조하기 위한 장치 및 공정에 관한 것으로서, 구체적으로, 섬유 직물로부터 상기 테이프를 제조하기 위한 장치 및 공정에 관한 것이다. 이러한 테이프는 특정 개수의 단부를 가지는 캡 플라이(cap ply)와 같은 적용예의 규모로 생산될 수 있다.
타이어 산업은 타이어를 강화하기 위한 벨트 타이어 구조에 대해 오랫동안 상당한 관심을 가져왔다. 타이어 강화의 일예는 킴벌에게 허여된 미국 특허 제3,720,569호에 기술되어 있다. 복수개의 코드(cord)를 압출기를 통해 원하는 간격으로 이격된 관계로 통과시켜 형성된다. 상기 코드는 단일 스트립을 형성하도록 다중 담금 조작(multiple dip operation)에서 고무 라텍스로 코팅될 수 있다. 이러한 강화 구조는 라디얼 및 바이어스 플라이 구조(radial and bias ply construction)에서 더 양호한 도로 안정성 및 더 긴 트레드(tread) 수명의 장점을 제공할 수 있다. 그러나, 이러한 구조는 강화제가 타이어 고무로 점착되는 것이 부적절하므로 벨트-에지 분리의 고장이 발생할 수 있다.
라디얼 타이어 벨트를 둘러싸는 캡 파일은 그러한 벨트-에지 분리의 고장을 최소화하는 것을 돕는 데 사용될 수 있다. 초기에, 캡 파일은 오버랩 스플라이스(overlap splice)를 구비한 전체 폭 스트립으로서 인가된다. 경험상, 스플라이스는 양생(curing) 중에 견인 개방될 수도 있다. 또한, 캡 플라이가 벨트 위로 인가되기 때문에, 벨트의 연장부 상에 제한이 있다. 또한, 이러한 구조로 인해, 동일한 폭의 재료가 전체 벨트를 가로질러 인가되어야 한다. 이러한 제한 사항의 결과로, 폭이 더욱 좁은 캡 플라이 테이프가 1990년대에 개발되었다. 상기 테이프는 벨트 주위로 나선형으로 권취된다. 이러한 테이프는 고무 가공된 직물을 슬릿팅하여 제조된다. 테이프의 폭은 타이어 제조자에 따라 변하는, 인치당 코드의 개수에 기초한다. 이러한 테이프는 스플라이스가 없을 때 권취 장력이 증가할 수 있다. 이러한 테이프는 타이어 성능을 개선하도록 벨트 에지의 외층에 인가된다. 그러나, 이 방법은 몇가지 공정/단계 즉, 직물을 직조하는 단계, 캘린더링된 고무에 양호하게 접착되도록 직물을 처리하는 단계, 고무를 혼합하는 단계, 처리된 직물 상으로 고무를 스키밍 또는 캐린더링(calendering)하는 단계, 고무 가공된 직물을 일정한 폭으로 슬릿팅하는 단계에 따른다. 이것은 본질적으로 높은 비용/노동 집약적 공정이다. 슬릿팅 단계 때문에, 테이프의 에지상에서 에지의 풀림을 발생시킬 수 있는 절단된 코드가 있을 수 있다. 결과적으로, 이러한 공정은 많은 양의 스크랩 물질을 양산한다. 더구나, 이렇게 생산된 테이프는 각각의 스트립에서 단일 단부 코드의 가능한 변경 회수로 인해 균일하지 않게 될 수 있다. 각각의 단계에 있 어서, 에러의 가능성 및 추가적 변동은 타이어 형성 공정에서 더 많은 허용 오차를 요구한다. 마지막으로, 직물이 타이어 고무에 양호하게 접착하는 것을 보장하기 위한 고무의 첨가는 타이어의 전체 중량을 증가시킨다.
벨트 코드 직물을 제조하기 위한 공정은 양호한 접착을 달성하기 위해 예컨대 레조르시놀-포름알데히드 라텍스(rfl) 담금으로 직물을 처리하는 단계를 포함한다는 점에서 슬릿 직물 공정과 유사하다. 그러나, 벨트 코드 직물은 현저히 상이하다. 즉, 씨실 코드는 날실 코드와 유사해서, 직물은 슬릿팅을 요구하기 않기 때문에 벨트 형성 공정에 즉시 사용될 수 있고, 직물은 고무 가공 단계를 요구하지 않는다.
슬릿 고무 가공된 직물 공정에서의 이러한 본질적인 단점 때문에, 크로스-헤드 압출기를 사용하여 단일 단부 코드로부터 캡 플라이 테이프를 마련하는 공정이 개발되어 왔다. 이러한 공정은 통상적으로 "스틸라스틱 공정"으로 알려져 있고, 도1에 도시되어 있다. 통상적으로 도면 부호 1로 나타낸 스틸라스틱 공정에서, 복수개의 코드(2) 및 고무(3)는 코드가 타이어 고무에 양호하게 접착되도록 고무로 감싸지는 다이 헤드(4)로 운반된다. 따라서, 복수개의 고무 가공된 단일 단부 코드를 포함하는 테이프가 형성된다. 압출 단계에서 도입된 고무에 양호하게 접착되는 것을 보장하도록 헤드 다이로 운반되기 전에, 상기 코드는 레조르시놀-포름알데히드 라텍스 담금으로 처리되어야 한다.
스틸라스틱 공정은 슬릿 고무 가공된 직물 공정에 비해 균일하지 않은 슬릿팅의 가능성이 적고 그에 따라 테이프에서 단일 단부 코드의 개수를 정확히 제어할 수 있기 때문에 개선된 균일성을 제공한다. 또한, 이러한 공정은 슬릿 고무 가공된 직물 공정에 비해 테이프의 에지 상에서 절단된 코드가 없기 때문에 스크랩을 감소시킨다. 또한, 스틸라스틱 공정에 있어서 테이프 롤 마다 더욱 긴 길이가 가능하다. 그러나, 이러한 공정에서 사용되는 압출기 및 다이 헤드는 주요한 자본 투자를 의미한다. 또한, 테이프 자체는 여전히 고무 혼합 단계에 따르고 타이어 고무 혼합물에 양호하게 접착되는 것을 보장하기 위한 수단으로서 고무를 추가/인가하므로 중량 및 비용을 증가시킨다. 또한, 스틸라스틱 공정은 주위 압력 및 온도 이상을 요구한다. 따라서, 본 타이어 산업에서는, 종래 기술의 공정에 비해 덜 자본 집약적이고 덜 노동 집약적인 캡 플라이, 브레이커, 및 타이어의 골조 강화제로서 사용될 수 있는 테이프 또는 스트립 제조 공정을 개발하기 위한 필요성이 있다. 또한, 보다 균일한 테이프를 생산하고 폐품을 생산하지 않는 공정일 필요가 있다. 또한, 캡 플라이로서 타이어에 즉시 적용될 수 있거나 브레이커 및 타이어의 골조 강화제로서 사용될 수 있는 패키지된 테이프 또는 스트립을 생산하는 것이 바람직하다.
출원인은 시멘트가 고무보다 더 양호하게 유동한다는 점과 단일 단부 코드를 감싸기 위해 시멘트를 사용하는 것은 스틸라스틱 공정에서 사용된 고무보다 우수하다는 점을 인식하였다. 또한, 출원인은 가열된 압출기에서 인가되어야만 하는 스틸라스틱 공정의 고무에 비해, 시멘트는 주변 온도 및 주변 압력에서 인가될 수 있다는 점을 인식하였다. 따라서, 본 발명은 스틸라스틱 공정에서와 같은 압출기 다이의 사용을 요구하지 않는 공정을 제공함으로써 종래 기술과 관련된 문제점을 극복하였다.
또한, 본 발명의 공정은 직물의 슬릿팅을 수반하지 않기 때문에, 종래 기술의 슬릇팅으로 고무 가공된 직물 공정만큼 노동 집약적이지 않다. 또한, 캘린더 롤을 요구하지 않기 때문에, 슬릇팅으로 고무 가공된 직물 공정만큼 자본 집약적이지 않다. 또한, 본 발명의 공정은 슬릿팅 공정을 가지지 않는다는 점에서 잠재적 에러 가능성을 회피하며, 따라서 각각의 단계에서 단일 단부 코드의 개수 변경 가능성으로 인한 비균일성을 사실상 제거했다. 또한, 본 발명의 공정에서는 슬릿팅 단계가 없기 때문에, 에지의 풀림이 발생되지 않으며 테이프의 에지상에서 절단된 코드가 없다. 따라서, 본 발명의 공정은 슬릿팅으로 고무 가공된 직물 공정보다 작은 스크랩을 발생시킨다. 마지막으로, 직물을 타이어 고무에 양호하게 접착시키는 것을 보장하기 위해 고무를 첨가할 필요가 없기 때문에, 타이어의 전체 무게는 감소될 수 있다.
따라서, 본 발명에 따르면, 직물로부터 테이프를 제조하는 공정이 제공된다. 상기 공정은 용매 내에 용해된 탄성 성분을 포함하는 용매계 시멘트에 복수개의 단일 단부 코드를 포함하는 직물을 담그는 단계와, 대부분의 용매는 증발하여 탄성 성분에 감싸진 직물을 포함하는 테이프를 형성하는 단계를 포함한다. 결과적으로 즉시 인가될 수 있는 테이프는 열개의 단부를 가지는 캡 플라이와 같은 적용예의 규모로 생산될 수 있다.
도1은 단일 단부 코드로부터 타이어 강화 테이프를 제조하기 위한, 종래 기술의 일부 스틸라스틱 공정의 사시도이다.
도2는 단일 단부 코드로부터 타이어 강화 테이프를 제조하기 위한, 본 발명에 따른 일부 공정의 부분 정면도이다.
도3은 본 발명의 가압 롤의 사시도이다.
도4는 본 발명에 따른 장치에서 테이프를 안내하는 안내 롤의 절결 사시도이다.
도5는 도2에 따른 장치의 최종 구동 유닛의 사시도이다.
도6은 본 발명에 따른 테이프를 권취기로 안내하는 콤브의 사시도이다.
도7은 본 발명에 따른 권취기의 사시도이다.
본 발명에 따르면, 캡 플라이, 브레이커, 및 타이어의 골조 강화제로서 사용될 수 있는 스트립 또는 테이프 제조 장치 및 공정이 제공된다. 본 발명에 따른 공정은 도2 내지 도7에 따라 본 발명에 따른 장치의 작동을 설명하면서 기술될 것이다. 테이프는 복수개의 단일 단부 코드를 포함하는 ("타이어-코드 직물"에 반대되는) 섬유 "벨트-코드 직물" 또는 "소형 직물"로부터 제조된다. 벨트-코드 직물은 스위스 프릭크에 소재하는 야콥 뮬러 아게사로부터 상업적으로 가용한 직물 직조기와 같은 직물 직조기에서 제조될 수 있다. 상기 기계는 슬릿팅으로 고무 가공된 직물 공정에서 사용되는 통상적인 타이어-코드 직물보다 작은 폭을 가지는 직물을 제조하도록 설정될 수 있다. 섬유 직물의 폭은 통상적으로 약 1/4 내지 3/8 인치(0.635 내지 0.956 cm)인 원하는 캡 플라이의 폭이다. 이러한 직물은 복수개의 단일 단부 코드를 비틀림 방향으로 진행시켜서 제조될 수 있다. 캡 플라이 또는 골조 적용예에 있어서 인치당 단일 단부 코드의 개수는 코드 구조에 따라 변하고, 특정 구조에 있어서는 타이어 형태 및 타이어 제조자에 따라 변한다. 씨실은 횡-기계 방향으로 진행한다. 씨실은 면사로 덮여진 탄성 실이다. 씨실의 목적은 단일 단부 코드들을 미리 설정된 서로의 근방에 연속적으로 유지시킨다.
본 발명에 따른 코드에 유용한 통상적인 합성 실은 6-6 나일론, 6 나일론, 또는 그들의 임의의 중합체와 같은 폴리아미드로부터 제조된다. 다르게는, 실은 폴리에스테르, 아라미드 섬유, 레이온, 유리, 또는 탄소 등을 포함할 수 있다. 본 발명에서 사용되기에 특히 적합한 실은 델라웨어주 윌밍톤에 소재하는 DUSA 인터내셔널사로부터 상업적으로 가용한 열 안정 66 나일론인, T-728이다. 타이어 적용예에 있어서 강도 및 내구성 요구 조건을 충족하기 위해, 실은 미국 특허 제3,311,691호에 개시된 바와 같이 안정제를 포함하는 고점성 중합체로부터 통상적으로 마련되고 높은 점착성의 실을 양산하기 위해 높은 인발율로 인발된다.
도2에서 섬유 직물(10)은 본 발명에 따른 장치에 진입한다. 본 발명에 따른 장치는 복수개의 수직 비임(12), 한 쌍의 수평 비임(14), 및 일 세트의 버팀대(16)를 가지는 프레임을 포함한다. 섬유 직물은 통상적으로 고무를 코드에 접착하기 위한 활성제로 처리된다. 통상적으로, 레조르시놀-포름알데히드 라텍스(rfl)가 활성제 담금제로서 사용된다. 이러한 공정은 표준 산업 실무이기 때문에 도시되지 않는다. 처리된 직물은 직물이 이동해야하는 거리에 따라 선택적일 수 있는 가이 드 롤(18)로 이송된다. 처리된 직물은 도2에서 담금 스테이션(20)으로 이송된다. 담금 스테이션(20)은 테이크-아웃(22), 시멘트 담금 팬(24), 및 담금 팬을 상승 및 하강시키기 위한 기구(26)를 포함한다.
직물은 다음에서 제시되는 바와 같은 기구에 의해 시멘트 담금 팬에 담금된다. 특히 도2에서 도시되는 바와 같이, 담금 팬(22)은 복수개의 수납 롤(32)을 포함한다. 상기 롤은 직물을 담금 팬을 통해 진행하도록 유지시키고 직물이 담금 팬에 침지되는 것을 보장한다. 롤(32)은 도4에 도시된 바와 같은 복수개의 크레스트(32a)와, 도3 및 도4에 도시된 바와 같은 복수개의 홈 또는 밸리(32b)를 포함한다. 직물은 수납 롤의 홈(32b)에 놓인다. 가압 롤(34)은 중간 담금 팬 롤(32) 위로 배치된다. 가압 롤(34)은 복수개의 크레스트(32a)와 밸리(32b)를 포함한다. 도4로부터 알 수 있는 바와 같이, 크레스트(32a)는 수납 롤(32)의 밸리(32b)와 맞물린다. 직물의 몇몇 스트립은 한번에 담금될 수 있다. 직물의 스트립은 가압 롤의 크레스트 위와 담금 팬 롤의 밸리 내에 놓여서, 담금 팬을 통해 이동할 때 직물의 스트립 사이의 공간 안쪽으로 시멘트를 가압하도록 한다. 도4에 도시된 바와 같이, 용매화되거나 젖은 테이프(33)가 담금 팬 롤의 홈으로부터 나오는 것을 도시되어 있다. 직물의 몇몇 스트립이 담금되면, 안내 롤이 이제부터 직물의 스트립을 분리 유지하도록 공정에서 사용될 수 있다.
다시 언급하자면, 사용된 특정 장비의 변형예가 본 발명의 범주를 벗어나지 않고 이루어질 수 있다. 예컨대, 직물이 담금 팬을 통해 이동할 때 충분한 장력이 있다면, 가압 롤의 사용은 불필요할 수 있다. 이러한 경우에, 직물의 충분한 장력 이 담금 팬의 수납 롤의 밸리에서 유지되어야 한다. 이러한 경우에, 안내 롤 또는 유리 바아와 같은 적절한 지지체가 직물에 사용될 수 있다.
담금 팬에서 사용되는 담금 물질은 용매계 시멘트이다. 용매계 시멘트는 톨루엔과 같은 용매에 용해되는 탄성 성분을 포함한다. 탄성 성분은 예컨대, 천연 고무, 폴리부타디엔을 가지는 스티렌 부타디엔 또는 스티렌 부타디엔을 가지는 천연 고무이지만, 거기에 한정되지는 않는다. 탄성 성분의 이러한 구성 재료는 최종 사용자의 필요에 따라 강화제, 활성제 및/또는 가소제와 혼합될 수 있다. 시멘트의 용매 비율은 코드가 장치를 관통해서 이동할 때의 속도에 따른다. 이러한 비율은 통상적으로 10 내지 30% 범위 내에 있다.
다음으로, 용매화되거나 젖은 테이프는 도2 및 보다 상세하게는 도5에 도시된 바와 같이 가이드 롤(36) 및 또 다른 가이드 롤(38)로 운반된다. 도5는 본 발명에 따른 예시적 가이드 롤의 일부를 도시하는 절결도이다. 도5로부터 알 수 있는 바와 같이, 상기 가이드 롤에는 용매화된 테이프를 수용하기 위한 홈(40)이 형성된다. 테이프가 담금 팬을 떠난 후 테이프를 안내하기 위해 가이드 롤을 사용하기보다, 담금 팬 이후의 가이드 롤 주위로 슬리브가 사용될 수 있다는 것을 알아야 한다. 가이드 롤 또는 슬리브의 목적은 도2에 도시된 바와 같이 테이프를 정렬 유지하고 테이프가 장치로부터 나올 때 롤링을 방지하기 위한 것이다.
다음으로 용매화된 테이프는 오븐(42)으로 운반되고, 이곳에서 테이프는 하나의 진행이 또 다른 안내 롤(44)로 향하고, 다른 진행이 오븐을 통과한다. 오븐에서, 직물은 단일면으로 고정되어야 한다. 이것은 직물 내의 장력을 유지하여 이 루어지고, 테이프의 온전성을 유지하기 위해 필요하다. 용매 및 탄성 성분을 포함하는 시멘트는 오븐에서 건조된다. 이러한 건조는 통상적으로 섬유 직물이 장치를 통해 건조되는 속도에 따라 다소간의 시간동안 100℃에서 수행된다. 건조는 대부분의 용매를 날려버리거나 증발시킨다. 이제 남은 것은 탄성 성분에 감싸져서 테이프를 형성하는, 즉시 인가될 수 있는 직물이다. 상기 테이프는 도6에서 46으로 도시되어 있다. 최종 제품에서, 소량으로 잔류하는 용매는 테이프의 성분으로 남는다. 용매는 테이프 중량의 0.0009 내지 5%를 구성한다.
오븐으로부터, 테이프는 도2 및 도6에 도시된 바와 같이, 가이드 롤(38)을 통해, 일련의 가이드 롤(46, 48, 50) 및 구동 유닛(52)으로 복귀 운반된다. 샤프트(54a) 및 롤(54b, 54c)을 포함하는 또 다른 구동 유닛(54)은 선택적이고, 구동 유닛(52)이 작동하지 않을 때만 사용된다. 도2로부터 알 수 있는 바와 같이, 구동 유닛(52)은 테이프를 장치를 통해 구동하기 위해 샤프트(52a) 및 기어 결합된 롤(52b, 52c)을 포함한다. 도6에 도시된 바와 같이, 구동 유닛은 테이프가 장치를 관통 이동할 때 테이프를 지지하는 지지 바아(58)를 포함하는 프레임(56)에서 지지된다. 지지 롤은 한 쌍의 지지체(60) 사이에서 유지된다.
도6에서 62로 도시된 테이프는 도7에서 도시된 바와 같이 테이프를 선택적 콤브(68; comb)로 보내기 위해 한 쌍의 제2 형태의 가이드 롤(62, 64) 및 기구(66)로 운반된다. 기구(66)는 수직 지지체(66a), 수평 바아(66b), 및 롤러(66c)를 포함한다. 바아 및 롤러는 단부 캡(66d)에 의해 함께 지지된다. 테이프는 롤러(66c) 위로 권취되고 콤브(68)로 진행한다. 도7의 콤브는 테이프를 수용하기 위해 공지된 단일 단부 코드 공정에서 사용된 콤브보다 치형이 적고, 치형이 보다 넓게 이격됐다는 점을 제외하고 코드를 분리 유지하기 위해 공지된 단일 단부 코드 공정에서 사용된 콤브와 유사하다. 다음으로, 테이프는 도7에서 도시된 바와 같은 프레임워크(72)에 의해 지지되는, 도8에 도시된 바와 같은 권취기(70)로 운반된다. 권취기 다음으로, 테이프는 그것이 권취되고 저장되는 보빈(74)으로 운반된다. 한 쌍의 보빈이 도7에 도시되어 있다.
콤브 다음으로, 테이프는 도8에 도시된 바와 같은 가이드 휠(76)로 운반된다. 가이드 휠은 체결구(78)에 의해 권취기의 프레임워크(72) 상에서 유지된다. 테이프는 상기 가이드 휠(76)로부터 또 다른 가이드 휠(80)로 운반된다. 유사한 가이드 휠이 단일 단부 코드를 제조하기 위한 공지된 장치에서 발견될 수 있지만, 그러한 가이드 휠은 단일 단부 코드를 수용하기 위한 크레스트 및 밸리를 구비한다. 반면에, 본 발명의 장치에 있어서, 가이드 휠(76, 80)의 표면은 크레스트 및 밸리를 구비하지 않고, 오히려 테이프를 수용하기 위해 평탄화된다. 이러한 가이드 휠의 사용은 본 발명에 있어서 선택적인 것이고, 테이프를 정위치에 유지하는 것을 보장하는 데 사용된다. 테이프가 가이드 휠(76)로부터 가이드 휠(80) 및 최종 패키지[즉, 테이프가 권취되어 있는 상태의 권취기(70)]로 이송될 때, 테이프의 장력은 댄서 아암(82)에 의해 유지된다. 댄서 아암의 단부는 상부 피봇점(84) 및 하부 피봇점(86) 주위로 피봇한다. 댄서 아암의 이동은 댄서 아암이 로빈을 치지 못하게 유지하는 하부 제한 장치(88)에 의해 제한된다. 상부 피봇점(84) 및 하부 제한 장치(88)는 권취기의 프레임워크에 체결된 판(90)에 의해 프레임워크에 대해 유지된다. 안내 롤(92)은 테이프를 가이드(94)로 안내하는데, 그것을 통해 테이프는 최종 패키지로 보내지도록 이동한다.
본 발명에 있어서, 개별 코드가 시멘트에 담궈지기 때문에, 코드는 종래 기술에서 고무보다 시멘트에 더 잘 접근할 수 있는데, 이것은 고무가 시멘트만큼 유동하지 않기 때문이다. 따라서, 종래 기술에 비해, 직물 및 직물 내의 코드를 더욱 완전하게 덮는 것이 가능해질 수 있다. 결과적으로, 본 발명으로 인해, 슬릿팅된 직물 또는 스틸라스틱 공정에 비해 우수한 테이프를 생산하는 것이 가능하다. 고온 고압에서의 고무와 같이 탄성 성분을 위한 원하는 감쌈(encapsulation) 특성을 달성하는 것이 가능했던 반면에, 본 발명은 시멘트가 인가되는 주변 온도 및 주변 압력에서 원하는 감쌈 특성을 달성할 수 있다.
본 발명의 테이프는 타이어를 위한 캡 플라이로서 즉시 사용될 수 있다. 상기 적용예에서 사용되면, 테이프는 타이어에 직접 권취된다. 그 다음, 테이프 내의 단일 단부 코드는 타이어 양생 공정에서 고무에 접착된다. 다르게는, 전술한 바와 같이, 테이프는 브레이커 및 타이어의 카카스(carcass) 내의 강화제로서 사용될 수 있다. 본 발명의 테이프는 통상적으로 약 1/4 내지 3/8 인치(0.635 내지 0.956 cm)이다.
본 발명은 본 발명의 범주를 제한하지 않고 설명하도록 의도된 후속하는 실시예를 참조하여 보다 상세히 기술될 것이다.
실시예
전술한 바와 같은 도2의 장치를 사용하여 테이프가 제조되었다. 66 나일론으로 제조된 단일 씨실 타이어 코드인 섬유 직물은 장치를 통해 라텍스 담금 물질이 인가되는 예비-담금 팬으로 운반된다. 예비-담금 팬 내의 담금 물질은 물, 수산화 나트륨(NaOH), 또는 부식성 펠렛, 레조르시놀 플레이크 및 포름알데히드를 탱크에 첨가하여 제조된다. 상기 용액은 약 6%의 고체 성분을 가진다. 용액은 약 30분동안 혼합된다. 다음으로, 상기 용액은 최소 약 3시간(최소 2시간, 최대 4시간)동안 그대로 둔다. 또 다른 탱크에서, 라텍스가 첨가된다. 그 다음, 물이 수산화 암모늄(NH4OH)과 혼합되고, 라텍스에 천천히 첨가된다. 다음으로, 거품 방지제가 첨가되고 천천히 혼합된다. 상기 용액은 약 35%의 고체 성분을 가진다. 그 다음 상기 용액은 제1 탱크로부터의 용액과 화합된다. 화합된 용액은 사용되기 전에 약 30분동안 함께 혼합된다. 직물은 상기 화합된 용액에 약 3초동안 담궈진다. 담금된 직물은 100 내지 200 초 범위의 시간동안 226℃의 온도에서 양생된다. 그 다음, 직물은 165℃의 온도에서 양생되는 또 다른 오븐으로 운반된다. 직물은 톨루엔(85Kg) 및 고무계 탄성 성분(15Kg)의 혼합물에 담금된다. 톨루엔 및 탄성 성분은 110℃의 온도의 오븐에서 건조되어서, 대부분의 톨루엔을 날려버린다. 1/2인치(1.27Cm) 폭의 테이프가 형성된다.

Claims (10)

  1. 캡 플라이로서 사용되기에 적합한 테이프를 섬유 직물로부터 제조하기 위한 공정이며,
    a) 용매 및 탄성 성분을 포함하는 용매계 시멘트에 상기 섬유 직물을 담그는 단계와,
    b) 대부분의 용매는 증발하고, 탄성 성분이 잔존하여 상기 직물을 감싸서 테이프를 형성하도록 시멘트를 건조시키는 단계를 포함하는 공정.
  2. 제1항의 공정으로 제조된 테이프.
  3. 제1항에 있어서, 용매는 테이프 중량의 0.0009 내지 5%를 포함하는 테이프.
  4. 캡 플라이로서 사용하기에 적합한 테이프이며, 탄성 성분 내에 감싸진 복수개의 단일 단부 코드를 포함하는 섬유 직물과, 용매의 본래 양을 포함하는 테이프.
  5. 제4항에 있어서, 용매는 테이프 중량의 0.0009 내지 5%를 포함하는 테이프.
  6. 제4항에 있어서, 용매는 톨루엔인 테이프.
  7. 제4항에 있어서, 탄성 성분은 천연 고무, 폴리부타디엔을 가지는 스티렌 부타디엔 또는 스티렌 부타디엔을 가지는 천연 고무로 구성된 그룹으로부터 선택되는 테이프.
  8. 캡 플라이로서 사용하기에 적합한 테이프이며, 제1 방향으로 복수개의 단일 단부 코드와, 상기 제1 방향에 수직한 제2 방향으로 씨실을 포함하는 테이프.
  9. 제8항에 있어서, 씨실은 탄성 실인 테이프.
  10. 제9항에 있어서, 씨실은 면사로 덮여진 테이프.
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