KR20050068463A - 콩가루를 이용한 순두부의 제조 방법 - Google Patents
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- A—HUMAN NECESSITIES
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Abstract
본 발명은 콩가루를 이용하여 순두부를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 콩가루와 전분의 혼합물에 물을 가수하여 혼합액을 만드는 단계; 상기 혼합액을 가열하는 단계; 상기 가열된 혼합액을 냉각하는 단계; 및 상기 냉각된 혼합액에 응고제를 투입하는 단계를 포함하여 이루어지는 콩가루를 이용한 순두부의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면, 콩가루를 이용하여 콩 이용률을 높이면서, 손쉽게 순두부를 제조할 수 있다.
Description
본 발명은 콩가루를 이용하여 순두부를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 콩가루와 전분의 혼합물에 물을 가수하여 혼합액을 만드는 단계; 상기 혼합액을 가열하는 단계; 상기 가열된 혼합액을 냉각하는 단계; 및 상기 냉각된 혼합액에 응고제를 투입하는 단계를 포함하여 이루어지는 콩가루를 이용한 순두부의 제조 방법에 관한 것이다.
종래의 순두부 제조 방법은 콩을 갈아서 두유를 얻고 이를 일정한 온도로 가열한 후 특정 온도까지 냉각하여 응고제를 투입하여 두부를 제조하여 왔다.
그러나 이러한 방법은 공정이 복잡하고 콩 이용률이 낮으며 콩 비지가 발생하는 단점이 있었다.
본 발명에서는 종래 방법의 가장 큰 문제점인 콩 이용률이 낮고 공정이 복잡하다는 점을 해결하고자 콩가루와 전분을 적절한 배합비율을 결정하고, 응고제의 종류와 양을 정하는 실험을 하여 본 발명을 완성하였다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로서, 콩가루를 이용하여 순두부를 간단하게 제조하는 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기에 설명될 것이며, 본 발명의 실시에 의해 알게 될 것이다. 또한, 본 발명의 목적 및 장점들은 특허 청구 범위에 나타낸 수단 및 조합에 의해 실현될 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따르면, 콩가루와 전분의 혼합물에 물을 가수하여 혼합액을 만드는 단계; 상기 혼합액을 가열하는 단계; 상기 가열된 혼합액을 냉각하는 단계; 및 상기 냉각된 혼합액에 응고제를 투입하는 단계를 포함하여 이루어지는 콩가루를 이용한 순두부의 제조 방법이 제공된다.
바람직하게는 상기 혼합물은 콩가루 85∼95% 및 전분 5∼15%로 이루어진다.
또한 바람직하게는 상기 혼합액에 대한 상기 혼합물의 농도는 2.5∼10%이다.
또한, 상기 혼합액을 가열하는 단계에서 혼합액을 1∼10분간 가열하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 혼합액에 대한 응고제 투입온도는 65∼95℃인 것이 바람직하다.
또한, 상기 응고제는 GDL 20∼75%, 황산칼슘 10∼50% 및 소금 5∼35%로 이루어지는 것이 바람직하다.
이하, 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원 시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
[실시예]
1단계 (전분의 종류 및 함량 결정 단계)
효과가 우수한 전분의 종류를 선정하기 위하여 표 1에 나타낸 것과 같이 전분의 종류를 달리하여 두부를 제조하였다. 각 전분을 콩가루 기준 10%가 되게 혼합하고 가수량을 고형분 5%가 되게하였다. KMU-2와 히마와리(ひまわり)는 일본 마쯔다니사에서 생산하는 두부 조직감을 향상시키기 위한 두부 전용 전분이며 감자전분과 옥수수전분은 비교예를 위해 일반적인 전분을 사용하였다.
콩가루와 전분 혼합물을 물에 잘 용해한 후 가열하였는데 이때 혼합액이 끓기 시작한 후 3분 동안 가열한 후 불을 끄고 냉각하여 온도가 80℃가 되도록 하였다. 이 온도에서 응고제로서 GDL(Glucono Delta Lactone)을 콩가루와 전분 혼합물 기준 3%가 되도록 첨가하여 두부 응고력과 조직감을 측정하였다.
[표 1] 전분 종류
| 구분 | 전분 | 콩가루 | 물 | 계 |
| 실시예1 | 덱스트린 5g | 45g | 950g | 1,000g |
| 실시예2 | KMU-2 5g | 45g | 950g | 1,000g |
| 실시예3 | 히마와리 5g | 45g | 950g | 1,000g |
| 비교예1 | 감자전분 5g | 45g | 950g | 1,000g |
| 비교예2 | 0g | 50g | 950g | 1,000g |
| 비교예3 | 옥수수전분 5g | 45g | 950g | 1,000g |
실시예 1 내지 실시예 3 및 비교예 1 내지 비교예 3과 동일한 처리방법을 사용하였으며, 적절한 콩가루와 전분의 혼합비율을 알아내기 위해 [표 2]와 같이 전분의 혼합비율을 다양하게 하여 두부를 제조하였다.
[표 2] 전분 혼합 비율
| 구분 | 전분 | 콩가루 | 물 | 계 |
| 실시예4 | KMU-2 2.5g | 47.5g | 950g | 1,000g |
| 실시예5 | KMU-2 5.0g | 45.0g | 950g | 1,000g |
| 실시예6 | KMU-2 7.5g | 42.5g | 950g | 1,000g |
| 비교예4 | 감자전분 2.5g | 47.5g | 950g | 1,000g |
| 비교예5 | 감자전분 5.0g | 45.0g | 950g | 1,000g |
| 비교예6 | 감자전분 7.5g | 42.5g | 950g | 1,000g |
| 비교예7 | 0g | 50.0g | 950g | 1,000g |
2단계 (콩가루와 전분 혼합액의 고형분 농도를 결정하는 단계)
상기 결정된 콩가루와 전분 혼합물을 물에 용해시킬 때 그 농도에 따라 두부의 조직감이 달라진다. 따라서 적절한 가수량을 결정함으로서 두부 조직감을 최적화 하고자 하였다.
콩가루와 전분 혼합물의 농도를 [표 3]과 같이 달리하여 혼합액을 제조하고, 실시예 1 내지 실시예 3 및 비교예 1 내지 비교예 3과 동일한 제조방법을 사용하여 두부의 조직감을 평가하였다.
[표 3] 콩가루와 전분의 혼합물 농도
| 구분 | 혼합물 | 물 | 계 |
| 실시예7 | 25g | 975g | 1,000g |
| 실시예8 | 50g | 950g | 1,000g |
| 실시예9 | 63g | 937g | 1,000g |
| 실시예10 | 75g | 925g | 1,000g |
| 실시예11 | 100g | 900g | 1,000g |
| 비교예8 | 콩가루 25g | 975g | 1,000g |
| 비교예9 | 콩가루 50g | 950g | 1,000g |
| 비교예10 | 콩가루 63g | 937g | 1,000g |
| 비교예11 | 콩가루 75g | 925g | 1,000g |
| 비교예12 | 콩가루 100g | 900g | 1,000g |
3단계 (온도 가열 조건 결정 단계)
상기 결정된 콩가루와 전분 혼합액을 가열하여 두부의 커드(curd)를 형성할 수 있는 전처리 단계에서 가열시간과 응고 온도를 결정하였다.
일반적인 두부제조방법에서는 일단 두유를 가열하여 일정시간을 유지한 후 다시 일정 온도까지 내려서 응고제를 투입하여 두부를 형성시켰다. 여기서 가열 유지 시간과 응고제 투입 온도가 두부 형성에 중요한 변수로 작용한다. 혼합액을 가열하여 끓는 시점에서 1분∼20분 정도 유지하여 두부 형성 정도를 살펴보았고, 끓인 후 냉각하여 온도가 100℃ ∼ 50℃ 정도 되게 한 후 응고제를 투입하여 두부 형성 정도를 살펴보았다. 두유나 콩가루를 끓일 때 거품발생이 심하여 일부 소포제를 사용하나 본 발명에서는 불의 세기 정도를 조절하여 소포제를 사용하지 않고 가열하였다.
혼합액을 가열하는 온도 조건을 [표 4]와 같이 달리하여 두부를 제조하여 두부형성 정도와 조직감을 평가하였다. 온도 조건 외의 다른 조건은 상기한 방법과 동일하다.
[표 4] 가열 시간 및 응고제 투입온도 결정 단계
| 구분 | 가열시간(min) | 응고제투입온도(℃) |
| 실시예11 | 1 | 80 |
| 실시예12 | 3 | |
| 실시예13 | 5 | |
| 실시예14 | 10 | |
| 실시예15 | 3 | 90 |
| 실시예16 | 85 | |
| 실시예17 | 80 | |
| 실시예18 | 75 | |
| 비교예13 | 0 | 100 |
| 비교예14 | 1 | |
| 비교예15 | 3 | |
| 비교예16 | 5 | |
| 비교예17 | 10 |
4단계 (응고제의 종류와 함량을 결정하는 단계)
위와 같이 가열시간 및 응고제 투입온도를 결정하고 응고제의 종류 및 함량을 [표 5]와 같이 결정하였다. 응고제는 일반적인 두부 응고제로 사용되는 GDL(Glucono Delta Lactone)과 황산칼슘, 그리고 소금을 사용하여 평가하였으며 단독 첨가와 함께 혼합첨가 실험도 하였다. 응고제 종류 및 첨가량 외에는 상기한 방법과 동일하다.
[표 5] 응고제 종류 결정 단계 (단위 : %)
| 구분 | GDL | 황산칼슘 | 소금 |
| 실시예19 | 1.0 | 0.0 | 0.0 |
| 실시예20 | 2.0 | 0.0 | 0.0 |
| 실시예21 | 3.0 | 0.0 | 0.0 |
| 실시예22 | 4.0 | 0.0 | 0.0 |
| 실시예23 | 0.0 | 1.0 | 0.0 |
| 실시예24 | 0.0 | 2.0 | 0.0 |
| 실시예25 | 0.0 | 3.0 | 0.0 |
| 실시예26 | 0.0 | 4.0 | 0.0 |
| 실시예27 | 0.0 | 0.0 | 1.0 |
| 실시예28 | 0.0 | 0.0 | 1.5 |
| 실시예29 | 0.0 | 0.0 | 2.0 |
| 실시예30 | 0.0 | 0.0 | 2.5 |
실시예 31 내지 실시예 37 및 비교예 18 내지 비교예 20
위의 실험에서 각각 응고제의 최적 함량을 결정하고 이 최적함량을 비교예로 하여 각각을 일정한 비율로 혼합하였을 때 두부 형성 정도와 조직감을 평가하였다. 각 응고제의 비율은 [표 6]에 있는 배합비율로 실험하였으며 그 외 조건은 상기 방법과 동일하다. GDL이나 황산칼슘은 최적 함량으로 투입하였을 때 두부에서 신미 등 이취가 발생하여 최적농도까지 사용하기 어려운 점이 있다. 따라서 각각을 적절히 혼합하여 응고율을 최대화하고 각 응고제가 가지고 있는 단점을 최소화하기 위하여 최적 혼합 비율을 평가하였다.
[표 6] 응고제 혼합비 결정 (단위 : %)
| 구분 | GDL | 황산칼슘 | 소금 |
| 실시예31 | 3.0 | 1.0 | 2.0 |
| 실시예32 | 3.0 | 2.0 | 2.0 |
| 실시예33 | 3.0 | 3.0 | 2.0 |
| 실시예34 | 2.0 | 2.0 | 2.0 |
| 실시예35 | 4.0 | 2.0 | 2.0 |
| 실시예36 | 3.0 | 2.0 | 1.0 |
| 실시예37 | 3.0 | 2.0 | 1.5 |
| 비교예18 | 3.0 | 0.0 | 0.0 |
| 비교예19 | 0.0 | 2.0 | 0.0 |
| 비교예20 | 0.0 | 0.0 | 2.0 |
관능평가
시험예 1
실시예 및 비교예에 따라 제조된 순두부의 외관, 조직감, 부드러움, 거침정도, 전체적인 풍미 등에 대하여 관능평가를 실시하였다. 평가할 순두부는 제조한 후 바로 실시하였는데 훈련된 관능검사 요원 남녀 5명씩(총 10명)을 대상으로 위의 평가항목을 평가하였다. 평가는 5점법으로 아주 좋음(+++++), 좋음(++++), 보통(+++), 나쁨(++), 아주 나쁨(+)으로 표시하였다. 그 결과를 [표 7] 내지 [표 12]에 나타내었다.
[표 7] 전분 종류에 대한 관능평가
| 구분 | 외관 | 조직감 | 부드러움 | 거친 정도 | 풍미 |
| 실시예1 | ++ | + | + | +++ | ++ |
| 실시예2 | ++++ | ++++ | +++++ | ++ | ++++ |
| 실시예3 | ++++ | +++ | ++++ | ++ | +++ |
| 비교예1 | ++ | ++ | ++ | +++ | ++ |
| 비교예2 | + | + | + | ++++ | ++ |
| 비교예3 | + | + | + | ++++ | ++ |
실시예 2와 실시예 3의 경우 외관, 조직감, 부드러움의 항목에서 가장 우수하였으며, 실시예 1과 비교예 1 내지 비교예 3에서는 좀 거칠고 조직감이 안 좋은 것으로 나타났다.
[표 8] 전분 혼합 비율에 대한 관능평가
| 구분 | 외관 | 조직감 | 부드러움 | 거친 정도 | 풍미 |
| 실시예4 | + | + | ++ | + | + |
| 실시예5 | ++++ | ++++ | ++++ | + | +++ |
| 실시예6 | +++ | ++ | ++ | +++ | ++ |
| 비교예4 | ++ | ++ | ++ | +++ | ++ |
| 비교예5 | ++ | ++ | ++ | ++++ | ++ |
| 비교예6 | + | + | + | ++++ | + |
| 비교예7 | ++ | + | ++ | ++++ | + |
실시예 5에서 외관, 조직감, 부드러움 평가 항목에서 가장 우수한 것으로 나타났고 실시예 6이 두 번째로 좋은 것으로 나타났다. 실시예 4와 비교예 4 내지 비교예 7에서는 외관, 조직감, 부드러움 항목에서 좋지 않은 것으로 나타났다. 결과에서 볼 수 있는 것처럼 콩가루만 사용하여 두부를 제조하였을 때보다 전분을 적정 비율로 혼합하여 사용하는 것이 두부 품질을 향상시키는 것으로 나타났다.
[표 9] 콩가루와 전분의 혼합물 농도에 대한 관능평가
| 구분 | 외관 | 조직감 | 부드러움 | 거친 정도 | 풍미 |
| 실시예7 | ++ | + | +++ | ++ | ++ |
| 실시예8 | ++++ | ++++ | +++ | + | +++ |
| 실시예9 | ++++ | ++++ | ++++ | + | ++++ |
| 실시예10 | ++ | +++ | +++ | ++ | +++ |
| 실시예11 | + | + | + | +++++ | + |
| 비교예8 | ++ | ++ | +++ | ++ | ++ |
| 비교예9 | ++ | ++ | +++ | ++ | ++ |
| 비교예10 | +++ | +++ | +++ | ++ | ++ |
| 비교예11 | ++ | ++ | ++ | +++ | ++ |
| 비교예12 | + | + | + | +++++ | + |
실시예 8과 실시예 9에서 전체적인 두부 품질이 우수한 것으로 나타났으며 특히 실시예 9가 가장 우수한 것으로 평가되었다. 실시예 9 이하의 농도에서는 점점 조직이 물러지다가 더 이상 두부 조직이 형성되지 않았으며 실시예 9 이상의 농도에서는 점점 조직이 단단해지고 거칠어지다가 더 이상 두부 조직감을 느낄 수 없었다.
[표 10] 가열 시간 및 응고제 투입온도에 대한 관능평가
| 구분 | 외관 | 조직감 | 부드러움 | 거친 정도 | 풍미 |
| 실시예11 | +++ | +++ | +++ | + | +++ |
| 실시예12 | ++++ | ++++ | +++ | ++ | +++ |
| 실시예13 | +++ | +++ | +++ | ++ | +++ |
| 실시예14 | +++ | +++ | +++ | ++ | +++ |
| 실시예15 | ++++ | ++++ | +++ | + | +++ |
| 실시예16 | +++++ | +++++ | +++++ | + | ++++ |
| 실시예17 | +++++ | ++++ | ++++ | + | ++++ |
| 실시예18 | ++++ | +++ | +++ | + | +++ |
| 비교예13 | ++ | ++ | ++ | +++ | ++ |
| 비교예14 | ++ | ++ | ++ | +++ | ++ |
| 비교예15 | ++ | ++ | ++ | +++ | ++ |
| 비교예16 | ++ | ++ | ++ | +++ | ++ |
| 비교예17 | ++ | ++ | ++ | +++ | ++ |
실시예 16의 경우가 외관, 조직감, 부드러움이 가장 우수하여 두부 품질이 가장 우수한 것으로 나타났으며 비교예 13 내지 비교예 17의 경우처럼 온도가 높은 경우에는 두부형성이 제대로 이루어지지 않는 것으로 나타났다. 가열시간은 3분 이후에는 큰 차이는 없었으나 제조공정 상 효율성을 고려할 때 3분이 가장 적절한 가열시간임을 알 수 있었다.
[표 11] 응고제 종류 결정에 대한 관능평가 (단위 : %)
| 구분 | 외관 | 조직감 | 부드러움 | 거친 정도 | 풍미 |
| 실시예19 | ++ | ++ | +++ | + | ++ |
| 실시예20 | +++ | +++ | +++ | + | ++ |
| 실시예21 | ++++ | ++++ | ++++ | + | +++ |
| 실시예22 | ++ | ++ | ++ | +++ | + |
| 실시예23 | + | + | + | +++ | + |
| 실시예24 | ++ | +++ | +++ | ++ | ++ |
| 실시예25 | ++ | ++ | ++ | ++ | + |
| 실시예26 | ++ | ++ | ++ | ++ | + |
| 실시예27 | + | + | ++ | +++ | + |
| 실시예28 | ++ | ++ | ++ | ++ | + |
| 실시예29 | + | + | + | ++ | + |
| 실시예30 | + | + | + | ++ | + |
실시예 21의 경우가 외관, 조직감, 부드러움이 가장 우수한 것으로 나타났다. 각 응고제의 농도별로 평가하였을 때 적정 투입비율을 알 수 있었으나 단독으로 첨가하였을 때에는 풍미가 아주 우수한 것은 아님을 알 수 있었다. 따라서 각 응고제를 적정비율로 혼합하여 풍미와 두부 품질을 모두 향상시키고자 하였다.
[표 12] 응고제 혼합비에 대한 관능평가 (단위 : %)
| 구분 | 외관 | 조직감 | 부드러움 | 거친 정도 | 풍미 |
| 실시예31 | +++ | ++++ | +++ | + | +++ |
| 실시예32 | ++++ | ++++ | ++++ | + | +++ |
| 실시예33 | ++++ | +++ | +++ | + | ++ |
| 실시예34 | +++ | ++++ | +++ | + | ++ |
| 실시예35 | ++++ | +++ | +++ | + | ++ |
| 실시예36 | ++++ | ++++ | +++ | + | ++++ |
| 실시예37 | +++++ | ++++ | ++++ | + | +++++ |
| 비교예18 | +++ | ++ | ++ | +++ | ++ |
| 비교예19 | ++ | ++ | ++ | ++ | + |
| 비교예20 | +++ | ++ | +++ | ++ | + |
실시예 37의 경우가 두부의 품질이 가장 우수한 것으로 나타났다. 비교예와 비교할 때, 응고제 단독으로 사용하는 것 보다 실시예 37의 경우처럼 적정 비율로 혼합하여 사용하는 것이 두부 응고율과 품질을 향상시키는 것으로 나타났다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재될 특허 청구범위의 균등 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.
본 발명에 의하면 콩가루 전체를 이용하면서도 적절한 전분을 사용하여 두부의 품질을 향상시키며 적절하게 혼합된 응고제를 사용하여 조직감과 풍미가 향상된 순두부를 간단하게 제조하는 것이 가능하다.
Claims (6)
- 콩가루와 전분의 혼합물에 물을 가수하여 혼합액을 만드는 단계;상기 혼합액을 가열하는 단계;상기 가열된 혼합액을 냉각하는 단계; 및상기 냉각된 혼합액에 응고제를 투입하는 단계를 포함하여 이루어지는 콩가루를 이용한 순두부의 제조 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 혼합물은 콩가루 85∼95% 및 전분 5∼15%로 이루어진 것을 특징으로 하는 콩가루를 이용한 순두부의 제조 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 혼합액에 대한 상기 혼합물의 농도는 2.5∼10%인 것을 특징으로 하는 콩가루를 이용한 순두부의 제조 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 가열 단계에서 혼합액을 1∼10분간 가열하는 것을 특징으로 하는 콩가루를 이용한 순두부의 제조 방법.
- 제 1 항에 있어서상기 응고제 투입 온도는 65∼95℃인 것을 특징으로 하는 콩가루를 이용한 순두부의 제조 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 응고제는 GDL 20∼75%, 황산칼슘 10∼50% 및 소금 5∼35% 로 이루어지는 것임을 특징으로 하는 콩가루를 이용한 순두부의 제조 방법.
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|---|---|---|---|---|
| WO2011030988A1 (ko) | 2009-09-09 | 2011-03-17 | Kim Jonghae | 전두유 제조 방법과 시스템 |
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