KR20050026379A - 혼합재 재료의 처리를 위한 시스템 유닛 - Google Patents

Abstract

공장에서의 아스팔트의 생산을 위한 혼합재의 저장 및 분류 기계 장치에 있어서 다른 등급 수준을 포함하는 혼합재 재료의 저장을 위해 몸체(2)를 충분히 둘러싸는 방식으로 배열된 복수개의 원형 구획(6)을 갖는 몸체(2); 상기 몸체(2)를 지지하는 복수개의 받침대(1); 몸체상에 혼합재를 균질적으로 분포시키고 저장하기 위해 몸체에 나무 가지 같은 형식으로 배열된 복도(7) 및 채널(15); 및 복수개의 배출 축을 통해 몸체로부터 혼합재 재료를 배출하고 몸체(2) 아래에 놓여진 컨베이어로 혼합재 재료를 공급하는 복수개의 배출 구멍(discharge mouths)(4) 및 배출 커버(8)를 포함한다.

Description

혼합재 재료의 처리를 위한 시스템 유닛{SYSTEM UNITS FOR TREATMENT OF AGGREGATE MATERIAL}

본 발명은 밸러스트(ballast) 재료로부터 얻어지는 혼합재와 과립화된 초미립 먼지입자가 원료로서 사용되고 밀폐된 시스템 내에서 얻어지는 공장 내에서의 역청질(bituminous)의 핫 믹스(hot mix)(아스팔트)의 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것이다. 이 시스템에서, 혼합재 재료는 분쇄되고 입자의 크기와 등급의 요구를 고려하여 스크린(screen)을 통해 분리 및 배치된다. 이 후에 혼합재들은 시스템의 계속적인 급송을 위해 아스팔트 공장으로 이송달되거나 배출을 위해 직접 옮겨진다.

이하에서 본 발명의 더 나은 이해를 위해 본 발명이 속하는 기술 분야에 특수한 용어 및 그의 정의에 관하여 설명한다:

혼합재(aggregate): 단단한 돌 입자의 분쇄를 통해 얻어지는 아스팔트 제조에 사용되는 주원료.

역청(bitmen): 혼합재들을 서로 접합시키는데 사용되는 석유로부터 수득되는 원료.

분쇄공장(Crusher Plant): 단단한 돌입자의 분쇄와 체에 의한 분리를 위한 공장.

아스팔트 공장(Asphalt Plant): 아스팔트 제조를 위한 공장.

아스팔트: 특히 도로와 개방된 공간의 포장을 위해 사용되는 역청에 의한 혼합재의 혼합으로부터 얻어지는 재료

등급화(Gradation): 일련의 등급이 매겨진 돌 입자의 상대적인 크기.

밸러스트(ballast): 다른 외부 입자로부터 분리하기 위해 채석장으로부터 추출된 후, 제 1 분쇄기로부터 분쇄된 25-65mm 크기를 가진 돌입자.

아스팔트는 뜨거운 역청을 크기에 따라 함께 채집되어 통제된 방법에 의해 가열된 특정 크기를 가진 혼합재들과 혼합하는 것을 포함하는 몇 개의 단계를 통해 얻어진다.

도 1에서 아스팔트 제조에 사용되는 단단한 돌이 도시되어 있다. 그것들은 채석장, 광산 또는 강의 자갈밭을 다이너마이트에 의해 폭파함에 의해 얻어지고 분쇄유닛으로 전달된다. 본 재료는 보통 흙과 제 1분쇄와 제 2분쇄로 알려진 두개의 단계에서 져 분쇄기(jaw crusher), 충격 분쇄기(impact crusher), 해머 분쇄기(hammer crusher) 등의 다양한 분쇄요소에 의해 분쇄되는 크고 거친 돌 입자를 포함한다. 이것은 도 2에 도시되어 있다.

혼합재를 제조하기 위해, 분쇄된 돌 입자들 내부에 있는 첫 번째 흙 재료는 수평 형식으로 배열된 분쇄 유닛에서 요구되는 크기의 혼합재들을 제조하기 위해 크고 거친 돌 입자가 분쇄 및 체로 거르는 단계를 거친 후 바이 패스(by-pass) 시스템을 통하여 대충 제거된다.

도 2에 도시된 바와 같이 분쇄절차는 제 1분쇄 단계와 제 2분쇄 단계로 불리는 두개의 순차적 순서에 의해 수행된다. 이 두 단계 사이에서의 수송과 운반은 컨베이어에 의해 행해진다.

큰 돌 입자는 제 1분쇄에서 크기가 거의 150mm 미만으로 감소하고, 한편 제 2 분쇄를 통해 크기가 25mm 미만으로 더 감소하게 된다.

분쇄된 돌(혼합재)은 다양한 크기의 스크린들을 통과함으로써 그것들의 크기에 따라 분류되고, 이렇게 분류된 혼합재들(예를 들면 0-4mm, 4-7mm, 7-12mm와 12-19mm의 사이로 분류된)은 도 3에 도시된 바와 같이 개방된 지역에 저장되어 서로 섞이지 않게 된다. 분류된 혼합재들의 각각의 부문들은 차가운 혼합재 벙커(bunker)에 전달되어 아스팔트 제조를 위한 원료로 사용된다. 이것은 도 4에 도시되어 있다.

혼합재들은 벙커(bunker) 아래에 놓여진 급송장치를 통과한 후, 컨베이어(도 4)로 전달되며, 건조 오븐 내로 배출되는데, 그곳에서 혼합재들은 회전 동작에 의해 오븐 내부로 들어가며, 혼합재 내부의 수증기 증발의 결과, 건조기 오븐의 내부 표면에서 뜨거운 공기로 인해 건조되고 가열된다. 건조기 내부의 온도는 160C 까지 올라간다. 건조 오븐은 일반적으로 액체 또는 가스의 형태의 연로를 소비하는 버너에 의해 가열된다(도 4).

건조 오븐에서 연소된 가스는 공장의 배기 시스템(plant's exhaust system) 상에 놓여진 고 용량 먼지 보유 필터(high capacity dust retaining filter)에 의해 처음으로 처리된 후, 보통 배기 파이프에 의해 방출되는데, 하기 사항을 방지하기 위함이다:

1. 파이프를 비우는 동안 혼합재 내부의 초 미립 먼지입자와 건조기 오븐 내부의 연소된 공기가 수증기와 배기가스들과 혼합하고 확산함으로써 야기되는 환경오염,

2. 양질의 아스팔트 제조의 중요한 원료물질인 먼지 입자들의 누출을 막고, 그것들을 저장하기 위함.

먼지 입자는 충전제 재료(filler material)로 사용되기 위해서 이 필터시스템의 집진장치(cyclone)에 보유된다. 이러한 적용은 몇몇 공장 형태를 제외하고 폭넓게 이용되기 시작하였다.

집진장치 유닛에서 수집된 충전제 재료는 나선형의 컨베이어의 사용을 통해 충전제 저장고(filler silo)로 전달된다(도 4).

건조기 오븐에서 가열되고 건조된 혼합재들은 수직 엘리베이터를 통해 아스팔트 공장으로 전달된다(도 4). 도면에 나타난 바와 같이, 뜨거운 혼합재들은 추가의 스크리닝 과정을 위해 다층의 스크린을 가진 유닛을 통과하게 되고, 그들의 크기에 따라 분류되고 뜨거운 혼합재 벙커(bunker) 내로 배출된다.

임의의 양과 크기의 아스팔트 제조에 요구되는 혼합재들은 자동적으로 무게가 측정되어지고, 믹서(mixer)로 전달된다.

한편, 아스팔트 제조에 또한 사용되는 역청은 역청 앉은뱅이저울(weighbridge)에 자동적으로 무게가 측정되어지고, 믹서(mixer) 안의 혼합재 내용물에 첨가된다.

이제 믹서 안에 함께 들어있는 혼합재들과 역청은 동질의 역청질의 뜨거운 혼합물을 얻기 위해 일정한 시간 간격동안 철저하게 혼합된다(도 4).

이러한 과정을 통해 수득된 혼합물은 운반 전에 운반차량에 직접 배출되거나 사용 전 운반을 위해 준비된 아스팔트 벙커(bunker)에 저장된다.

관련 기술의 현 수준에서의 불리한 점

분쇄기 유닛 설치 지역

하루에 2.000톤의 생산용량을 가지는 평균 규모의 아스팔트 공장에 공급하는 분쇄기 유닛은 10일 동안의수요를 충족시키기 위해 대략 20,000톤의 혼합재를 제조하고 저장해야 한다. 혼합재들을 저장하는 것 뿐만 아니라 20.000톤의 혼합재를 채석장으로부터 분쇄 공장으로 이동하는 것은 어떤 어려움을 야기시키게 되기 때문에, 분쇄 공장은 보통 채석장과 가까이 근접한 개방된 지역에 설립된다.

현재 기술지식 상태에 기초하여 작동하는 분쇄공장의 분쇄와 체질을 위한 유닛은 하나의 유닛이 그 밖의 다른 유닛을 뒤따라오고, 유닛들 간의 재료의 전달이 같은 평면 상의 컨베이어를 통해 이루어지는 수평 설치 정렬 내에 통합되도록 건설된다(도 2).

저장 지역

상술한 것으로부터 알 수 있듯이, 현재상태의 기술지식과 아스팔트 제조과정에 따른 구조적 통합은 처음부터 모든 단계 수준에서의 전체적인 혼합재들의 분쇄와 더 많은 사용량의 저장을 필요로 한다.

아스팔트 공장의 주요 유닛들은 질량과 부피의 관점에서 구조적으로 크고 넓으며, 그것들이 작동온도와 같은 요구되는 공정 조건을 달성하기 위해 일정 주기의 시간을 필요로 한다. 그러므로, 중단되지 않는 작동이 공장이 작동된 후 제조자가 바라는 것이다. 반면에, 계속적인 공장의 작동은 지속적으로 혼합재를 공장에 공급하기 위해, 작동되는 동안 적당한 때에 요구되는 양과 크기의 혼합재들의 존재라는 하나의 중요한 요소에 달려있다.

그러나, 지속적인 공장의 작동은, 유닛들이 개방된 지역 시스템에 따라서 수평적으로 배열된 작동 시스템상에서, 적어도 존재하는 지속적인 재료 공급을 제공하는 분쇄 유닛과 공장간의 조정이라는 관점에서, 아주 실용적이지 않고 또한 실행하기 어렵다. 게다가, 장비의 복잡한 구조, 넓은 지역의 필요, 높은 투자 비용과, 작동과 결함이 발생할 때 전체의 시스템의 중단은 아스팔트 제조자의 관점에서 계속적인 작동을 비실용적으로 만든다.

그러므로, 아스팔트 제조자들은 아스팔트 공장와 분쇄기 유닛을 분리시켜 작동시키고, 아스팔트 제조 이전에 모든 등급 수준의 요구되는 양의 혼합재를 저장하는 경향이 있다. 이러한 많은 양의 혼합재들은 그것들이 사용되어질 때까지 넓은 저장지역에 놓여진다.

저장을 필수 불가결하게 만드는 또 다른 요소는 분쇄작업, 체로 거르는 작업 그리고 분류작업 후에 얻어지는 혼합재들의 양이 아스팔트 제조에 요구되는 실재 혼합재의 양을 충족시키지 못하는 것이다. 그러므로 분쇄기 유닛에서 제조되는 혼합재들의 양은 가능한 최적의 혼합재 요구를 충족시키기 위해 계획되어진다. 또한 혼합재들의 다른 제어할 수 없는 크기의 분포 비율이 혼합재들의 과잉량의 제조를 하게 하여 또한 아스팔트 생산 이전에 크고 밀폐된 지역에서의 완성된 혼합재들의 저장을 필요로 하여 부가적인 투자비용과 어려움을 가져오게 한다.

최고의 등급수준 0-4mm으로 분류되는 혼합재들은 아스팔트 제조의 전체 혼합재수요의 약 50%를 구성한다. 보통 밀폐되지 않은 개방된 지역에 저장되는 이러한 혼합재들은 바람의 영향에 의해 쉽게 사라진다. 쉽게 날아가는 이러한 크기의 혼합재들은(1mm 이하) 아스팔트 제조의 질적인 면에서 가장 중요한 등급이다. 생산이 수요를 충족시키지 않는 이러한 혼합재 등급의 제조의 경우에 있어서, 외부를 통한 공급수단은 까다롭고 어렵다.

바람의 영향을 제거하기 위한 필요한 예방조치, 예를 들어 캔바스(canvas) 시트로 덮는 것과 같은 것이 언제나 가능하지는 않으며, 실제로 혼합재들을 덮는 것은 혼합재를 말리기 위한 햇빛의 가열 효과로부터 얻는 이익보다 바람직하지 않다. 그러나, 개방된 지역에서 혼합재들은 수많은 원치 않는 영향을 받아서, 결국 제조된 아스팔트의 질을 저하시킨다.

바람의 영향

분쇄기 유닛이 설치될 지역을 결정하는 동안, 지역에서 지배적인 바람의 방향과 같은 요소들에 대해 고려해야 하는데, 그 이유는 먼지 입자의 확산으로 인해 작업자의 건강과 환경에 악영향을 가져올 것이기 때문이다. 지역에서의 약한 바람은 언제나 바람직하다. 그곳에서 바람직 불지 않으면, 작동시 발생하는 심한 먼지는 유닛 위에 가라앉아서 분쇄기 유닛을 거의 작동할 수 없게 만든다. 바람의 영향에 의한 또 다른 부정적인 요소는, 지역이 강한 바람에 노출될 때 먼지 입자가 확산되어, 아스팔트 제조에 중요한 원료로써 요구되는 충전제 재료로서 더 이상 쓸모있지 않게 된다.

몇몇 분쇄기공장은 어떤 경우 먼지를 가라앉히기 위한 수단으로서 혼합재들을 적시는 수분 분쇄 방법(water pulverization method)을 사용하지만, 젖은 혼합재들을 사용하기 때문에 제조되는 아스팔트의 질에 불리하게 영향을 미친다.

외부 입자와의 혼합의 영향

혼합재 저장지역의 토지와 주변 환경의 관리는 언제나 쉽지 않다. 보통 다른 외부 물질들 또는 미세 재고 혼합재들과 혼합된 혼합재들은 저장지역의 토양물질과 혼합되는 것을 방해받지 않는다. 또한, 다른 등급 수준의 혼합재들이 서로 혼합된다.

외부 기후의 영향

혼합재들은 비 또는 눈과 같은 외부 기후 상태의 영향으로 젖게 된다. 혼합재가 물과 수분에 접촉할 때, 그것들은 수분을 흡수하고 그것들이 접촉하기 위한 큰 표면을 갖기 위해 내부에 수분을 보존하는 경향이 있어서, 물은 혼합재 내부의 금속 입자를 산화시키고, 산화된 혼합재들로부터 제조된 아스팔트는 질적으로 낮기 때문에 제조되는 아스팔트의 질이 감소하게 된다.

혼합재에 고착되는 먼지 입자의 영향

혼합재들이 젖게 될 때, 혼합재들이 컨베이어에 의해 운송되고 이동하는 동안 먼지 입자들이 혼합재의 표면에 완전히 부착되어, 혼합재가 건조기 안에서 건조되는 단계에서 조차도 떨어지지 않고 큰 혼합재 입자의 표면에 머물러 있는 외부껍질을 형성한다. 이러한 외부 껍질은 이후 건조되어 혼합재 전체에 막층(film layer)을 형성하기 때문에 이러한 상태는 혼합재와 역청과의 동질의 혼합을 방해하고 따라서 혼합재가 역청과 동질로 혼합되는 것을 막아서 낮은 질의 아스팔트 형성의 결과를 가져오게 된다. 을 역청과의 동질의 혼합되는 것으로부터 막음으로서 낮은 질의 아스팔트 형성의 결과를 가져오게 된다.

혼합재의 이동, 적재 및 배출시 먼지의 영향

혼합재들이 분쇄기 유닛으로부터 저장 지역이나 아니면 아스팔트 공장으로 옮겨지는 동안, 그것들은 수회 적재되고 배출되어 상당한 양의 먼지 형성을 야기한다. 화물차는 일반적으로 혼합재를 짧은 거리상의 한 장소에서 다른 장소로 옮길 때 사용되고, 통상적으로는, 혼합재를 옮기는 동안 캔버스로 덮지는 않는다. 결과적으로, 혼합재를 적재하고 배출하는 동안 먼지를 일으키는 것은 분쇄기 유닛에서 형성되는 먼지를 일으키는 것과 같은 영향을 가져오고 그러한 상황의 원인이 된다.

환경의 영향

에너지 방출과 함께 혼합재의 이동, 스크리닝, 적재 및 배출하는 작업의 결과 발생되는 소음은 환경과 지역에서 작업하는 인부들에게 역효과를 가져온다. 또한, 이러한 목적에 사용되는 장비의 유지비용은 전체적인 투자를 증가시키고 또한 생산성을 감소시킨다.

혼합재를 건조시키는 동안에 소비되는 에너지의 영향

아스팔트 제조시 요구되는 질을 가진 혼합재와 역청의 동종의 혼합물을 달성하기 위해, 다량의 혼합재 전체가 160℃까지 가열되는 건조기 오븐에서 건조되어야 한다. 개방된 지역에 저장되어 보관되는 혼합재들은 젖게 되고, 이로써 우선적으로 증발되어져 효과적으로 건조되어야 하는 혼합재 내부에 상당한 양의 수분을 포함한다. 젖고 습기찬 혼합재를 가열시키는데 요구되는 열에너지는 에너지와 절차의 투자비용에 관하여 중요한 항목을 구성한다. 습기찬 혼합재들을 가열하고 건조시키는 동안의 높은 에너지 소비의 또 다른 중요성은 건조 단계에서 많은 양의 연료 사용의 결과 발생하는 배기가스 배출치이다.

혼합재의 수분 함유의 바람직하지 않은 또 다른 영향은 건조 오븐의 굴뚝을 통해 방출되는 뜨거운 공기의 결과로서 형성하는 수증기이다. 굴뚝으로부터 방출되는 뜨거운 가스 내부에 포함되는 수증기는 집진 필터(dust trapping filter) 상에서 먼지와 함께 탁한 외형(muddy appearance)을 갖고, 망에 막혀서 필터의 투수성과 작업 효율을 감소시킨다. 막힌 필터 백(clogged filter bag)은 공기를 적당히 흡수하기 위해 에어 팬을 갖고 있다. 이러한 상황 하에서, 건조 연소기에 사용되는 연료의 효과적인 연소에 요구되는 산소가 충분히 공급되지 않고, 그 결과 건조 용량은 감소하고 연소되지 않은 가스가 대기에 발산된다.

반면에, 혼합재가 분쇄될 때, 혼합재 표면들 간의 마찰에 의해 열에너지가 형성되고, 이러한 에너지는 상당한 양의 수증기를 증발시키게 한다. 그러나, 환경에 개방된 장소에 있는 혼합재 재료의 온도 손실로 인해, 수분화(humidification)가 재발생되고, 마찰을 하는 동안 생성된 에너지가 소비된다.

제조 시 초 미립 먼지 입자를 이용하는 효과

아스팔트 공장에서 먼지는 두 가지 과정에 의해 형성된다:

1-분쇄기 유닛상의 혼합재의 분쇄, 스크리닝과 이동 과정의 결과로서, 저장 지역에서 혼합재의 적재와 배출 후, 그리고 아스팔트 공장에서 혼합재의 건조, 스크리닝과 운반과정의 끝단계,

2-혼합재 자체로부터 분리된 초 미립 입자.

초 미립 먼지 입자는 제조되는 아스팔트의 질적으로 기초적인 구성요소일 뿐만 아니라 제약, 미용, 화학 그리고 염료 산업같은 그 밖에 다른 산업 분야에 중요한 원료이다. 만약 과립 먼지 입자가 상술한 과정 후, 상당한 양으로 얻어질 수 있다면, 그것들은 아스팔트 공장에서 품질 상승제(quality enhancer)로써, 그리고 그 밖의 산업 분야에서 원료로 사용되어 질 수 있다. 그러나, 넓은 지역에서의 분쇄기 유닛의 국한배치(localization), 그들의 개방 시스템 작동, 먼지 형성의 통제를 어렵게 하는 넓은 저장지역 같은 상기에서 언급한 몇몇 이유로 인해 형성된 먼지의 상당이 큰 부분이 또한 손실된다. 이러한 경우, 몇몇 산업분야는 중요한 원료의 손실에 직면하고, 비용이 비싸거나 또는 수입해야 하는 몇몇 특별한 제조 공정들의 적용을 필요로 한다. 그래서, 이 재료의 산업적 공헌이 경시되고 있다. 이러한 상황은 초 미립 먼지 입자가 주위로 퍼져나가지 않도록 하면서 그들을 모으는 것에 대한 중요성을 훨씬 더 증가시키고 있다. 그럼에도 불구하고, 일반적으로 기구와 장비들이 분산되어 있는 종래의 개방된, 수평 배치 지역들(horizontal displacement areas) 주위를 통해 입자들이 없어지기 전에, 심지어 적은 양이라도 수집하는 것은 까다롭고 공장 자체보다 훨씬 비싼 매우 복잡한 먼지 흡수 시스템의 실행을 요구한다.

비록 환경오염에 대한 사회적 인식과 규제(enforcement)가 높아져가고 있지만, 통상적인 시스템의 대안은 대부분의 회사에 있어서 실용적이지 않다.

역청의 양과 아스팔트 질에 대한 영향

아스팔트의 혼합물 내에 포함되어야 하는 혼합재들의 양과 역청의 비율은 사용하는 사용하는 아스팔트의 목적, 그것의 강도와 혼합재의 형태에 따라서 기술적 계산과 실험실 테스트 및 실험에 기초하여 결정되는 두가지 중요한 요소이다. 아스팔트 혼합물에서의 혼합재의 더 낮은 비율 또는 더 높은 비율은 아스팔트의 질에 직접 영향을 미친다. 요구되는 것보다 적은 양의 역청은 혼합재가 서로 고착되는 것을 방해하며, 반면에 요구되는 것보다 많은 양은 아스팔트의 강도와 사용기간을 줄이고 짧은 기간 내에 변형을 야기한다. 그러므로, 아스팔트 혼합물 내부의 역청의 올바른 비율은 아스팔트 제조를 위한 최적의 수준에서 주의깊게 산출되어져야 하고, 통제되고 유지되어져야 한다.

그러나, 혼합재와 쉽게 혼합되는 흙과 외부의 물질이 효과적으로 제거될 수 없는, 통상적으로 개방되고, 수평적으로 배치된 공장 지역에서는 흙과 외부의 물질이 혼합재 주위에서 얇은 막을 형성하여 혼합재에 의한 역청의 흡수가 어려워지게 되기 때문에 요구되는 양보다 많은 역청의 양이 사용된다. 역청의 양이 요구되는 양보다 많을 때에만 역청 흡수가 개선된다. 이 경우, 너무 많은 역청은 아스팔트의 질을 감소시다. 반면에 석유의 부산물인 역청은 비용 항목 중, 높은 가격으로, 역청 양의 증가는 생산물의 비용에 있어서 바람직하지 않다.

아스팔트 생산비용에 대한 영향

상기 단락들에 설명된 바와 같이, 모든 이러한 불합리한 조건에도 불구하고, 또한 일반적으로 보급되는 통상적인 개방된, 수평면상의 배치 공장 지역에 적용되는 과정뿐만 아니라 분쇄 및 스크리닝 단계의 형태와 수에 상관없이 혼합재와 흙및 외부 물질들 간의 불필요한 혼합의 통제와 예방은 이루어지지 않고 있다. 불순물로부터 분리될 수 없는 혼합재로부터 아스팔트가 생산되고, 밸러스트(ballast) 형태로 변하기 때문에 낮은 질의 아스팔트가 높은 가격에 얻어진다.

이하에서 설명된 본 발명은 낮은 비용으로 고품질의 아스팔트를 생산하기 위한 개선된 시스템과 절차를 제공함으로써 종래 시스템의 모든 불합리성을 제거하고 최고로 최소화시킬 수 있는 새로운 방법을 제공한다.

본 발명을 전체의 보조요소들과 함께 이해하기 위해, 하기하는 도면은 발명의 보완적인 부분으로 평가되어져야 한다.

도 1은 본 실시예의 한 부분으로서 돌 채석장의 정착 상태를 도시한다.

도 2는 현재 정착의 표준에 따라 배열된 분쇄기 공장의 정착 상태를 도시한다.

도 3은 현재 정착의 표준에 따라 배열된 혼합재 저장 지역을 도시한다.

도 4는 현재 정착의 표준에 따라 배열된 아스팔트 공장의 정착 상태를 도시한다.

도 5는 본 발명에 따라 배열된 분쇄기 공장의 정착 상태를 도시한다.

도 6은 본 발명에 따라 배열된 아스팔트 공장의 정착 상태를 도시한다.

도 7은 본 발명에 따른 혼합재 분류와 저장 구획의 부분적 구조의 투시도이다.

도 8은 등급이 매겨진 혼합재들이 어떻게 특징적으로 다른 범위들로 분류되고 분포되어 있는가를 나타내는 혼합재 분류와 저장 구획의 단면도이다.

도 9는 어떻게 혼합재 배출 커버들이 본 발명에 따른 하부 부분에 설계된 혼합재 분류와 저장 구획의 원뿔형태의 구조로 정렬되고 방향지어지는가를 도시한 개략도이다.

도 10은 본 발명에 따라 정렬된 혼합재 분류와 저장 구획을 투시도이다.

도 11은 체로부터 나온 혼합재가 방향 설정된 통로를 경유하여 메카니즘의 몸체 쪽으로 방향 지어지는 본 발명에 따라 배열된 커버를 채우는 혼합재의 구조를 도시한다.

도 12는 본 발명에 따라 어떻게 하나 이상의 배출 커버가 배열된 하나 이상의 축에 정렬되는가를 개략도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1: 받침대 2: 몸체

3: 스크린 4: 배출 구멍(discharge mouths)

5: 방향 설정 부분(directing part) 6: 원형 구획(구분)

7: 복도(corridors) 8: 커버

9: 하부 몸체 표면 10: 몸체 외부 표면

11: 피스톤 12: 패들(paddle) 상자

13: 먼지 흡수 파이프 14: 충전 구멍(filling mouths)

15: 채널 16: 플로우 구멍(flow mouth)

본 발명의 목적은 아스팔트 생산에 있어서 단단한 돌들로부터 밸러스트(ballast) 물질을 생산하고, 이후에 다른 것들을 제거하기 위해 가공함으로써 흙이 없는(soil-free) 혼합재를 사용하는 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 아스팔트의 생산과 분쇄 과정 중에 나타나는 초미립 먼지 입자의 채집에 요구되는 불필요한 투자비용을 제거하는 시스템을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 마지막 등급화(gradation) 전에 밸러스트(ballast) 물질의 저장을 위한 수단을 제공하는데 있다. 상기 방법을 통하여 우리는;

- 아스팔트 생산에서 요구될 많은 양의 혼합재들을 생산하기 위한 필요한 생산요구조건을 제거할 수 있으므로 저장비용을 줄일 수 있고,

- 혼합재에 습기가 참으로써 유발되는 금속 분자들의 산화라는 해로운 영향을 제거할 수 있고,

- 저장지역의 필요조건들을 줄일 수 있고,

- 초 미립 먼지 입자의 분포에 의한 해로운 환경적 영향을 줄일 수 있고,

- 공장에서 인부들의 건강에 더욱 좋은 작업환경을 만들 수 있고,

- 혼합재를 이동, 적재 그리고 배출하는 동안 형성되는 먼지 영향을 제거할 수 있고,

- 이동, 스크리닝, 배출 및 적재과정의 결과로서 생기는 소음을 중단시키고 상기 과정의 장비가 작동하는 동안 방사되는 에너지의 해로운 영향을 차단할 수 있고,

- 상기 과정에서 사용되는 장비의 보수와 유지비용을 줄이고, 생산을 방해할 수 있고 생산량을 감소시킬 수 있는 원인을 예방할 수 있고,

- 혼합재가 흙 및 그 밖의 다른 불순물과 같은 외부 입자와의 혼합을 예방할 수 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 다른 산업상 적용들에서 초 미립 먼지 입자를 원료로써 이용하는 시스템을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 초 미립 먼지 입자들이 이후에 혼합재와 역청 간의 동종의 혼합물 형성을 막는 연속된 막층을 형성하는 혼합재의 표면에 고착되는 것을 방지하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 에너지 요구를 줄이고 그 결과로서 투자비용을 줄이는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 너무 많은 연료의 사용을 막음으로써, 그 결과 굴뚝의 가스 배출치를 줄이는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 배기 파이프로부터 뜨거운 공기와 함께 배출된 수증기가 먼지 저지 필터(dust retarding filters) 표면에 달라붙는 것을 예방하여 그 결과 필터의 기능을 방해하는 임의의 불합리한 효과를 제거하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 건조기의 용량의 감소와 연소되지 않은 가스가 대기에 발산되는 것을 예방하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 혼합재의 표면들 간의 마찰의 결과로서 형성되는 열에너지의 영향으로 미리 가열되고 건조된 혼합재들이 습기화(humidification)를 방지하여 건조기 오븐의 에너지 요구를 줄이는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 제약, 미용, 염료 그리고 화학 산업과 같은 그 밖의 다른 산업의 적용을 위해 원료로서 초 미립 먼지 입자의 사용을 가능하게 하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 혼합재와 역청의 더 나은 균질화를 제공함에 의해 아스팔트의 질을 증가시키는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 역청의 최적의 사용을 통해 비용의 감소와 아스팔트의 질을 증가시키는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 같은 페쇄된 시스템 상에서 다른 등급의 혼합재들을 저장함으로써 아스팔트 공장의 계속된 공급을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 분쇄기의 회전속도의 조정을 제공하는 아스팔트 공장의 계속된 공급의 이점으로 인한 저스트 인 타임(just in time) 생산에 의해 요구되는 혼합재의 정확한 양을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 새 기계 장치의 각각의 다른 축 상에서 다수의 혼합재의 이동과 공급을 달성하는 하나 이상의 아스팔트 공장의 공급을 위한 메카니즘을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 필요시, 새 기계의 각각의 다른 축 상에서 다수의 혼합재의 이동과 공급을 완수하는 차량으로의 혼합재의 직접 배출을 위한 메카니즘을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 하나 이상의 카테고리의 혼합재를 저장하고, 아스팔트 공장의 요구에 따라서 저장 용량을 바꾸는 메카니즘을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 제 2 분쇄단계 후 완전히 감싸는 작동에 의하여 공장 유닛으로부터의 직접 흡수를 통한 먼지 입자의 저장과 채집을 위한 메카니즘을 있다.

본 발명의 범위 내에 구성된 상기 언급한 메카니즘은 일반적으로 제 1 분쇄기로부터의 혼합재 재료가 원형의 칸막이(compartment) 내에 포함된 프레임 몸체(frame body)와 몸체를 지지하는 받침대(foot)로 이루어져 있다.

혼합재가 메카니즘 안으로 들어가는 지역의 상부에 스크린이 위치하고, 그리하여 요구되는 등급 카테고리의 혼합재들이 몸체 내부에 적재된다. 그들의 등급 수준에 따른 각각의 원형 칸막이들을 향한 혼합재들의 직접적 플로우는 방향 설정된 채널들을 통해 이루어진다.

몸체 내의 다양한 장소에서 원형의 칸막이를 통한 혼합재들의 동종의 분배와 저장 및 방향 설정된 통로에 의한 칸막이들 사이에서의 혼합재들의 쉬운 통행이 이루어진다. 원형의 칸막이들 사이에서의 수평한 통행 복도들(passage corridors)은 하나의 완전한 칸막이로서 원형의 칸막이들을 활용하기 위한 수단을 제공한다.

원형의 칸막이들의 하부 끝단은 아스팔트를 생산하는 동안 혼합재들의 손쉬운 방출을 위해 원뿔의 형태로 설계된다.

본 발명의 기능의 범위 내에 구성된 본 메카니즘은 과정의 일반적 구성에서 하기에 약술된다:

일반적으로 흙과 크고 거친 돌입자를 포함하는 채석장 재료는 처음 제 1 분쇄기에 의해 분쇄되고, 바이패스(bypass) 시스템에 의해 외부 입자를 제거하도록 다루어진다. 분쇄된 재료는 컨베이어를 경유하여 체로 거르는(sieving) 유닛으로 운반되고, 그것들을 통해서 스크린되고, 크기에 따라 분류된다. 25-65mm의 입자를 갖는 밸러스트(ballast) 재료는 체로 거르는(sieving) 유닛 내에서 다른 것으로부터 분리되고, 아스팔트 생산에 더 많이 이용되기 위해 개방된 저장 지역에 놓여진다. 그 밖에 분류된 재료의 무리는 운반 장치를 경유하여 개방된 지역으로 옮겨지고, 아스팔트 생산에 요구되는 높은 질의 충전제 재료로서 이용된다.

그러므로, 분쇄되어 요구되는 입자 크기로 모여지기 전에 개방된 지역에 놓여진 밸러스트(ballast) 재료는 개방된 장소에서 저장에 해로운 효과를 받기 쉽다.

본 발명의 범위 내에 구성된 메카니즘을 사용함으로써, 밸러스트(ballast) 재료는 아스팔트 생산을 위하여 개방된 저장 지역에 놓여지고, 차가운 혼합재 벙커(bunker)로 전달된다.

불순물로부터 제거된 밸러스트(ballast) 재료는 제 2 분쇄기에서 분쇄되고, 컨베이어와 폐쇄된 형태의 수직 엘리베이터를 경유하여 구성된 메카니즘에 위치하는 스크린으로 직접 전달된다.

밸러스트(ballast) 물질의 속도, 유동율과 분쇄크기 뿐만 아니라, 제 2 분쇄기의 분쇄 회전은 아스팔트 생산에 요구되는 혼합재의 등급 수준에 따라 적용된다. 결과적으로, 생산를 하는 동안 등급 수준이 다양해지기 쉬운 혼합재를 아스팔트 생산에 있어 요구되는 충분한 양만큼 얻을 수 있다.

혼합재들의 요구되고 얻어지는 양은 이 메카니즘을 통해서 균형잡혀질 수 있고, 그리하여 아스팔스 생산을 위해 요구되는 정확한 양의 결정을 위한 생산계획의 수립이 필요없어진다.

제 2 분쇄기로부터 배출된 혼합재 재료는 컨베이어 벨트를 통해 구성으로부터 폐쇄된 수직상의 엘리베이터로 공급되어지고, 그 후에 혼합재 재료는 구성된 메카니즘 상에 위치하는 진동 스크린(vibrating screen)(3)에 의해 아스팔트 생산에 요구되는 등급비율에 비례하여 스크리닝되고, 그 후에 분류되어진다. 진동 스크린은 몸체(2)와 엘리베이터와 같이, 완전히 폐쇄된 형태의 구성을 가지고 혼합재의 분쇄에 의해 야기되는 먼지 양을 흡입하기 위한 필터 시스템과 관련된다.

스크린(3)은 몸체(2)의 상부에 위치하고, 혼합재들은 몸체(2)로 들어가고 이로써 스크리닝 후에 혼합재 재료는 자유로이 떨어져서 몸체(2) 저장소를 채울 수 있다.

혼합재들은 방향 설정 부분(directing parts)의 도움으로, 그것들의 등급 비율에 기초하여 몸체 저장소 내부의, 그것들의 각각의 원형 구획(circular section) 쪽으로 방향 설정된다.

구획을 통하여 혼합재들을 분산시킴으로써 다른 카테고리의 혼합재들[K1(4-7mm), K3(7-12mm), K4(12-19mm)]의 균질 저장을 위한 저장 몸체(2)의 내부 및 그 저장 몸체(2)를 둘러싸는 방법으로 배치되는 복수개의 원형 구획이 있다.

도 7과 도 8에 도시된 바와 같이, 원형 구획들(6) 사이에 채널들(15)과 복도(corridors)(7)가 있다. 채널들(15)과 복도(corridors)(7)는 몸체(2)에서 나뭇가지와 같은 방식(tree branch-like manner)으로 배치되어, 혼합재가 플로우하는 동안 그것들의 균질화를 방해함이 없이 배출 구멍(discharge mouths)(4)의 방향 내에 혼합재의 플로우를 제공한다. 그것들은 또한 그것이 요구될 때(말하자면, 혼합재의 크기와 등급의 수에 관한 요구) 단일구획을 형성하는 복수개의 원형 구획 전체의 이용을 제공한다.

구성된 메카니즘의 기초 세그먼트는 자유 낙하되어 적재되고 분류된 혼합재들을 배출 구멍(discharge mouths)(4)쪽으로 이동하도록 하기 위해 원뿔형의 구성으로 되어있다.

도 10에서는, 본 발명에 따른 혼합재 분류와 저장 구획이 도시되어 있다. 구획은 내부에 혼합재들이 놓여져 있는 주 몸체와 몸체를 지지하고 지면과 연결시키는 받침대(1)를 포함한다. 본 발명의 메카니즘의 임의의 특징으로 예를 들면 받침대(1)와 저장 구획(6)의 수, 몸체의 용량, 다른 등급들의 수와 구획 사이의 도달 수단이 아스팔트 공장의 혼합재요구를 공급하기 위해 바뀌어 질 수 있고, 본 메카니즘의 변형이 후에 부가되어 질 수 있다.

도 10에서, 혼합재들이 그들의 등급 비율에 따라서 분류되기 위한, 새로운 폐쇄 시스템 메카니즘의 상부에 위치하는 스크린 (3)을 통과하고 있다.

이렇게 체로 걸러지고 분류된 혼합재들은 혼합재들의 플로우의 방향을 설정하는 방향 설정 부분(directing part)(5)에 의해 몸체(2) 내에 원형 방식으로 배열된 구획(6)으로 보내진다.

몸체(2)의 상부 면에 배열된 충전 구멍(filling mouths)(14)을 경유하여 주 몸체(2)로 혼합재가 들어간 후, 그것들은 중력의 영향에 의한 자유낙하에 의해 도 11과 도 8에 도시된 바와 같이 구획(6)으로 향하게 된다.

다양한 양들에서, 하나 이상 등급의 일련의 혼합재들을 적당하게 배열하기 위한 각각의 저장 구획들의 용량이 다양하기 때문에, 몸체(2) 내에 구성되어질 구획(6)의 수가 혼합재들의 각각의 카테고리들과 일치하도록 결정된다. 이러한 저장 구획(7), 복도(corridors)(15)와 통로 또한 몸체 내의 혼합재들의 균형 잡힌 분배와 저장이 되도록 해야한다. 게다가, 시간에 따른 혼합재에 대한 요구의 변화에 맞추기 위해서 저장 구획들에 새로운 형태를 부여함으로써 등급들의 수와 저장 용량이 우연히 맞추는 것이 또한 가능하다. 몸체 내의 원형 구획의 하나 이상의 이점은 중력의 중심을 조절하기 위해 전체 몸체가 사용된다는 것이다.

본 발명의 맥락에서, 본 발명의 메카니즘의 생산 및 조립에 있어서의 편의의 관점에서 몸체가 구성된다. 원형의 형태의 저장 구획(6)은 몸체(2) 내에 대칭적으로 배치되지만, 요구된다면 하나 이상의 원형 구획은 수평의 통로들(7)(15)를 유일한 하나의 저장 구획으로 형성하도록 구성함에 의해 통합될 수 있다. 이것은 도 9에 도시되어 있다.

혼합재 재료는 꼭대기로부터 자유로이 배출되며, 그것의 자유낙하에 의해 몸체내의 원형 구획에 저장되도록 한다. 구획들 사이의 채널들과 복도(corridors)는 구획들 내에 균질의 분포를 제공하기 위해 분기한다. 이것은 또한 도 11과 도 8에 도시되어 있다. 이러한 채널들은 하나의 구획에서 다른 높이의 다른 구획으로 재료의 플로우를 제공한다. 따라서, 저장고 내에서 재료 높이가 증가할 때, 혼합재들은 자유로이 이러한 통로간을 움직이고, 그리하여 균질화의 분포없이 안정된 재료 높이를 유지하는 것을 가능하게 한다. 무거운 혼합재 입자가 바닥에 떨어지지 않게 된다.

상부 스크린에서 계속적으로 체로 걸러진 혼합재들은 채널들과 복도를 통과하고, 그들의 충전 수준과 균질의 형태를 유지함으로써 구획을 채운다. 그것들이 배출 구멍(discharge mouths)(4)에 도달할 때, 배출 커버(8)는 혼합재의 무게에 의해 쉽게 개방되어 혼합재를 균질적으로 배출하는 것을 허용하고, 몸체(2) 하부에 위치한 컨베이어에 계속적으로 공급하고 이것에 의해 아스팔트 공장으로 운반한다.

이러한 메카니즘은 완전히 폐쇄된 시스템 상에서 작동하여 분류를 위한 저장과 아스팔트 공장으로의 계속적인 공급을 허용하며, 공정을 통하여 형성되는 먼지는 먼지 흡수 파이프뿐만 아니라 패들(paddle) 상자(12)의 도움으로 흡수되고 채집된다. 이러한 방법에 의해, 먼지는 많은 양의 손실을 겪지 않고 채집되어, 주위환경으로 퍼지지 않아서, 아스팔트 생산에서 또한 충전제 재료라 불리는 초 미립 먼지 입자에 대한 요구가 충족되어진다.

도 12에 의하면, 각각의 저장 구획(6)의 하부 측면은 채집된 혼합재들이 운반차량으로 자유로이 흘러내려가는 것을 허용하도록 원뿔형태의 형상을 갖는다. 각각의 저장 구획상에, K1(0-4mm, K2(4-7mm), K3(7-12mm), K4(12-19mm)와 같은 등급의 각각의 종류를 위해 개별적으로 설계된 배출 구멍(discharge mouths)(4)이 존재한다.

등급의 각각의 종류를 위해, 하나 이상의 축 상에 하나 이상의 배출 구멍(discharge mouth)이 작동되어질 수 있고, 배출 구멍(discharge mouths)의 수는 아스팔트 공장의 혼합재 공급 요건에 따라서 결정된다. 몸체의 하부 표면의 형태와 크기 또한 배출 구멍(discharge mouth)의 수와 크기에 의존하여 결정된다.

원뿔의 형태로 형성된 몸체의 외부 끝단(10)은 주 몸체의 구성을 무시한 상황에서 그것이 필요하다고 보여질 때 하부 표면(9)과 몸체(2) 자체에 연결된다(도 10).

도 12에 도시된 바와 같이, 등급의 각각의 카테고리에 속하고, 다른 축의 방향으로 몸체의 하부 표면(9)에 위치하는 각각의 저장 구획의 배출 구멍(discharge mouths)(4)(커버(8)가 개방되어 혼합재가 배출될 때 형태를 이루는 틈)의 커버개방은 혼합재의 정확한 양을 배출하도록 조절되어질 수 있다. 배출 구멍(discharge mouth) 커버(8)의 구멍(10)은 기계적으로 아니면 전기적으로 요구에 의존하여 작동하는 제어 시스템에 연결되는 유압의 피스톤(11)에 의해 조절되어 진다.

도 12에 도시된 바와 같이, 평행하게 아니면 (AA)와 (BB)축상에 다른 방향으로 위치한 하나 이상의 아스팔트 공장에 공급하는 것은 동일 축상에 중복되어 위치하는 배출 구멍(discharge mouth)을 통해 이루어진다. 이것은 또한 생산 용량의 더욱 유연한 사용 또는 하나의 공장에서 고장이 발생할 때, 생산을 완전히 중지하는 대신에 다른 축상에 추가적으로 공급함으로써 50%의 용량으로 다른 공장이 작동되어질 수 있기 때문에 단지 50%만의 생산 용량의 감소가 가능하게 된다.

아스팔트 공장으로의 계속적인 공급을 위해, 재료의 배출은 컨베이어 유닛(unit)으로 재료를 직접 쏟아내는 배출 구멍(discharge mouths)을 통해 이루어질 수 있고, 또는 컨베이어가 몸체 아래에 위치한 운반 차량으로 혼합재를 방출하는 것을 가능하게 하기 위해 컨베이어는 적당한 크기여야 한다. 차량으로부터의 컨베이어의 높이와 컨베이어 받침대 간의 거리는 컨베이어 받침대 사이에 오는 운반 차량에의 직접 적재를 이루기 위해 적절히 배치된다.

본 발명의 또 다른 양상은 혼합재의 분류와 저장을 제공하기 위해 방법 단계를 갖고 하기의 순서를 포함한다;

- 패들(paddle) 상자(12)에 의해 커버되고 먼지의 흡수를 위해 필터 시스템에 연결되는 제 2 분쇄기에 의한 밸러스트(ballast) 물질의 분쇄,

- 제 2 분쇄기의 회전 속도에 이루어지는 변형으로 조절되는 혼합재의 플로우 비율, 플로우 속도, 등급과 각각의 등급에서의 양을 통한 제어된 분쇄,

- 먼지의 흡수를 위해 필터 시스템과 연결된 폐쇄딘 수직 엘리베이터로의 혼합재의 이동,

- 수직 엘리베이터에 의해 수직 위치상에 있는 혼합재의 메카니즘의 스크린(3)로의 이동,

- 패들(paddle) 상자(12)에 의해 커버되고 먼지의 흡수를 위해 필터 시스템과 연결된 스크린(3)에 의한 혼합재 재료를 체로 거르는 단계,

- 방향 설정 부분(directing part)을 사용하여 메카니즘 내부 쪽으로 혼합재 플로우의 방향 설정과 혼합재를 그것들의 등급에 관하여 저장 구획으로의 이동,

- 완전히 폐쇄된 시스템에서 하나 이상의 크기(등급)로의 혼합재의 저장,

- 요구되어질 때 혼합재들의 양을 변화시킴(증가시키거나 아니면 감소시킴으로서)에 의해 하나 이상의 크기(등급)로의 혼합재의 저장,

- 주위 환경으로 퍼져나가도록 함이 없이 제 2분쇄 후에 형성되는 먼지입자의 흡수와 저장,

- 수동으로 아니면 자동적 제어에 의해 배출 구멍(discharge mouths)(4)으로부터 놓여진 재료의 직접적인 배출 또는 공급 시스템(뮬 시스템(mule system))을 통한 배출,

- 혼합재를 메카니즘 아래의 하나 이상의 축으로 옮길 수 있도록 하는 수평 컨베이어 밴드(bands)의 배치,

- 두 개의 다른 방향으로 위치하는 두 개의 분리된 아스팔트 공장에의 공급을 가능하게 하기 위한 동일한 축에 따른 복수개의 배출 구멍(discharge mouths)(4)의 배치.

Claims (9)

1. 공장에서 아스팔트의 생산을 위한 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘에 있어서:

   - 다른 등급 수준들을 포함하는 혼합재 재료의 저장을 위해 몸체(2)를 충분히 둘러싸는 방식으로 배열된 복수개의 원형 구획(6)을 갖는 몸체(2);

   - 상기 몸체(2)를 지지하는 복수개의 받침대(1);

   - 몸체 상에 혼합재를 균질적으로 분포시키고 저장하기 위해 몸체에 나무 가지 같은 형식으로 배열된 복도(7) 및 채널 수단(15); 및

   - 복수개의 배출 축을 통해 몸체로부터 혼합재 재료를 배출하고 몸체(2) 아래에 놓여진 컨베이어로 혼합재 재료를 공급하는 복수개의 배출 구멍(discharge mouths)(4) 및 배출 커버(8)를 포함하는 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘.
2. 제 1항에 있어서, 상기 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘에 포함되는 복수개의 원형 구획(6)은 혼합재의 크기와 등급의 수에 따라 단일 저장 크기로 사용되어 질 수 있는 것을 특징으로 하는 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘에는 재료 분쇄 속도, 플로우 비율(flow rate) 및 재료 분쇄 크기가 조절되어질 수 있는 제 2 분쇄기가 제공되는 것을 특징으로 하는 혼합재 재료의 취급을 위한 시스템 유닛.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘에는 등급에 관해 혼합재를 카테고리화하기 위해 그것의 상부가 커버되고, 몸체(2)의 상부 면에 배열된, 바람직하게는 진동하는 스크린(3)이 제공되는 것을 특징으로 하는 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘은 폐쇄된 형태의 구성을 갖고, 제 2 분쇄기와 관련하는 컨베이어 벨트를 통해 운송되는 혼합재 재료에 의해서 스크린(3)에 공급하기 위해 제공되는 먼지 덩이(dust volume)을 흡입하기 위한 필터 시스템과 관련하는, 바람직하게는 수직의 엘리베이터를 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘은 혼합재의 방향 설정을 위해 몸체(2)의 상부 면에 배열되는 충전 구멍(filling mouths)(14)을 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘은 배출 커버(8)를 열고 닫기 위해 제공되는 기계적으로 또는 전기적으로 작동 가능한 피스톤(11)을 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘.
8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘은 스크린(3)과 몸체 내에서 발생하는 먼지를 흡입하기 위해 제공되는 패들(paddle) 상자(12)와 먼지 흡입 파이프(13)를 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합재의 저장 및 분류 메카니즘.
9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 하기의 단계들을 포함하는 혼합재의 저장 및 분류 방법:

   - 패들(paddle) 상자(12)에 의해 커버되고 먼지의 흡수를 위해 필터 시스템에 연결되는 제 2 분쇄기에 의한 밸러스트(ballast) 물질의 분쇄,

   - 제 2 분쇄기의 회전 속도에 이루어지는 변형으로 조절되는 혼합재의 플로우 비율, 플로우 속도, 등급과 각각의 등급에서의 양을 통한 제어된 분쇄,

   - 먼지의 흡수를 위해 필터 시스템과 연결된 폐쇄된 수직 엘리베이터로의 혼합재의 이동,

   - 수직 엘리베이터에 의해 수직 위치상에 있는 혼합재의 메카니즘의 스크린(3)로의 이동,

   - 패들(paddle) 상자(12)에 의해 커버되고 먼지의 흡수를 위해 필터 시스템과 연결된 스크린(3)에 의한 혼합재 재료를 체로 거르는 단계,

   - 방향 설정 부분(directing part)을 사용하여 메카니즘 내부 쪽으로 혼합재 플로우의 방향 설정과 혼합재를 그것들의 등급에 관하여 저장 구획으로의 이동,

   - 완전히 폐쇄된 시스템에서 하나 이상의 크기(등급)로의 혼합재의 저장,

   - 요구되어질 때 혼합재들의 양을 변화시킴(증가시키거나 아니면 감소시킴으로서)에 의해 하나 이상의 크기(등급)로의 혼합재의 저장,

   - 주위 환경으로 퍼져나가도록 함이 없이 제 2분쇄 후에 형성되는 먼지입자의 흡수와 저장,

   - 수동으로 아니면 자동적 제어에 의해 배출 구멍(discharge mouths)(4)으로부터 놓여진 재료의 직접적인 배출 또는 공급 시스템(뮬 시스템(mule system))을 통한 배출,

   - 혼합재를 메카니즘 아래의 하나 이상의 축으로 옮길 수 있도록 하는 수평 컨베이어 밴드(bands)의 배치,

   - 두 개의 다른 방향으로 위치하는 두 개의 분리된 아스팔트 공장에의 공급을 가능하게 하기 위한 동일한 축에 따른 복수개의 배출 구멍(discharge mouths)(4)의 배치