KR20050019715A - 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 종래에 달성되었던 값들에 비하여 자기 편극 값이 개선되고 자기 손실이 감소하도록, 최종 소둔된 강판 또는 최종 소둔되지 않은 강판으로서 생산 가능한 무방향성 전기 강판에 관한 것이다. 이러한 목적으로, 적절한 조성의 강을 냉각시킬 때에, 순수 오스테나이트 조직(γ상)이 실질적으로 완전히 배제된 온도 범위에서 1300℃ 이하의 초기 온도부터 냉각을 실시한다. 이 온도 범위에서, 강은 오스테나이트/페라이트 2상 혼합 조직(α와 γ의 혼합상)를 가지며, 따라서 열연, 산세, 열연 후에 얻은 열연 강대의 냉연 및 소둔후의 전기 강판은, 자계 강도 2500A/m에서 강대 또는 강판의 종방향으로 측정된 자기 편극 J2500이 1.74T 이상이고, J=1.5T 및 주파수 f=50Hz의 조건에서 강대의 종방향으로 측정된 자기 손실이 4.5W/kg 미만이다.

Description

무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 및 그 제조 방법{NON-GRAIN ORIENTED ELECTRICAL STEEL STRIP OR ELECTRICAL STEEL SHEET AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME}
본 발명은 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 및 그와 같은 유형의 제품을 생산하는 방법에 관한 것이다.
본 명세서에서 "무방향성 전기 강판"이라는 용어는, DIN EN 10106("최종 소둔된 전기 강판")과 DIN EN 10165("최종 소둔되지 않은 전기 강판")에 포함된 전기 강판을 의미하기 위하여 사용된다. 이방성이 더욱 강한 유형의 강판도 방향성 전기 강판이 아닌 한, 무방향성 전기 강판에 포함된다. 이러한 범위 내에서 "전기 강판"과 "전기 강대"라는 용어를 유사어로 사용하기로 한다.
이하에서 "J2500"과 "J5000"은 각각 2500A/m과 5000A/m의 자계 강도에서의 자기 편극(magnetic polarization)을 나타낸다. "P1.5"는 1.5T의 편극과 50Hz의 주파수에서의 자기 반전 손실(magnetic reversal loss)을 나타내기 위하여 사용된다.
종래의 강판에 비하여 자기 편극 값이 증가된 무방향성 전기 강판의 공급이 공정 산업에 의하여 요구되고 있다. 특히, 전기 기기가 전기적으로 기동되는 적용 분야에 있어서, 그와 같은 강판이 요구되어 있다. 자기 편극이 증가하면 자화 요건이 완화된다. 이는, 대다수의 전기 기기 작동 중에 전기 기기 내에서 발생하는 손실의 기본적인 부분을 구성하는 동손(copper loss)의 감소와 관련이 있다.
투자율이 증가된 무방향성 전기 강판의 경제적 가치는 상당하다. 무방향성 전기 강판의 주요 적용 분야는, 전기적으로 기동되는 전기 기기, 특히 출력이 1kW 내지 100kW에 달하거나 그 이상인 산업 구동기이다.
손실이 큰(P1.5 ≥ 5W/kg ~ 6W/kg) 무방향성 전기 강판뿐만 아니라 손실이 중간 정도(3.5W/kg ≤ P1.5 ≤ 5.5W/kg)이거나 작은(P1.5 ≤ 5.5W/kg) 강판에 대해서도 전기 강판의 고투자율 무방향성이 요구된다. 따라서, 본 발명의 목적은 저Si, 중Si 및 고Si의 모든 범위의 전기 기술 강판의 자기 편극 값을 개선하는 것이다. Si 함량이 2.5wt% 이하인 전기 강판의 강종들은 시장 잠재력의 관점에서 특히 중요하다.
자기 편극 값 J2500 또는 J5000이 높고 50Hz에서의 자기 반전 손실 값 P1.5이 낮은(바람직하기로는 4W/kg 미만) 전기 강판의 강종들은, 50Hz에서의 P1.5가 4W/kg를 초과하는 종래의 전기 강판의 강종들에 비하여, 전기 기동 기기의 경우에 여자(勵磁) 전류가 감소할 수 있고 철손(iron loss)이 감소할 수 있기 때문에 특히 중요하다.
Si 함량 증가에 의하여, 자기 반전 손실이 감소할 수도 있다. 당해 강종의 전기 강판 생산에 사용되는 강 내의 Si 함량과 Al 함량의 2배로부터 계산되는 합계 %Si+2%Al이 1.4%를 초과하면, 손실이 상당히 감소한다.
Si와 Al의 함량이 높은 전기 강판에 대하여 높은 J2500 또는 J5000을 달성할 수 있는 다양한 방법이 공지되어 있다. 이러한 목적으로, 유럽특허 공개공보 제 EP 0651 061 Al 호에는 냉간 압연 중에 높은 가공도를 달성하는 방법이 개시되어 있으며, 이 방법에서는 중간 소둔을 사용하여 2 단계로 냉연을 실시한다. 또한, 열연 강대를 중간 소둔함으로써, 고투자율의 전기 강판을 생산하는 방법이 유럽특허 제 EP 0 469 980 B1 호와 독일특허 DE 40 05 807 C2호에 공지되어 있다. 유럽특허 공개공보 제 EP 0 431 502 A2호에 공지된 방법에 있어서는, wt%로 0.025% 이하의 C, 0.1% 미만의 Mn, 0.1% ~ 4.4%의 Si 및 0.1% ~ 4.4%의 Al을 함유하는 투입 소재를 우선 3.5mm 이상의 두께까지 열연하고, 이렇게 얻어진 열연 강대에 재결정 중간 소둔을 실시하지 않고 적어도 86%의 변형도로 냉연한 후에 소둔 처리를 실시하여, 최종적으로 무방향성 전기 강판을 생산한다. 이러한 공지의 방법에 따라 생산한 강판은, 자계 강도 2500A/m에서의 자기 편극 J2500이 1.7T를 초과하고 자기 반전 손실이 작다.
그러나, 전술한 공지의 방법을 이용할 경우에, 1.4wt%를 초과하는 Si와 Al의 총 함량을 첨가하여, 강판의 종방향으로 측정한 자기 편극 J2500이 1.7T를 초과하는 전기 강대 또는 강판을 생산함에 있어서, 대규모 생산에 필요한 신뢰성이 유지되도록 생산하는 것은 사실상 불가능하다는 것이 밝혀졌다. (강판의 횡방향으로의 J2500에 대해 측정한 값과 J2500의 많은 값들이 강판 방향으로 측정한 J2500의 값보다도 항상 작다.)
매우 높은 순도의 고Si 합금, 특히 Si와 Ti 함량이 매우 적고 그와 동시에 C 함량이 적은 합금을 이용할 경우에, J2500의 값을 증가시키는 개선이 가능하다. 그러나, 이러한 방법은 일반적으로 실용되고 있는 FeSi 강에 비하여 제강 단계에서의 추가적인 비용을 필요로 한다.
도 1은 2원계 FeSi 합금의 상태도이다.
따라서, 본 발명의 목적은, 전술한 종래 기술을 감안하여, 추가적인 제조 비용을 발생시키지 않으면서 종래 기술에 의해 달성된 값들에 비하여 자기 편극이 증가하고 자기 반전 손실이 감소하도록, 최종 소둔된 유형 및 최종 소둔되지 않은 유형으로 생산 가능한 고품질 무방향성 전기 강판을 제공하는 것이다.
이러한 목적은, 본 발명에 따라, Fe 이외에도 일반적이고 불가피한 함량의 불순물(예를 들면 S, Ti) 및 선택적으로 존재하는 함량의 Mo, Sb, Sn, Zn, W 및/또는 V를 함유하고, wt%로 C: 0.005% 미만, Mn: 1.0% 이하, P: 0.8% 미만, Al: 1% 미만 및 1.4% < %Si+2%Al < 2.5%(%Si는 Si 함량, %Al은 Al 함량)를 만족하는 Si를 함유하는 강으로부터 제조된 공칭 두께 0.75mm 이하의 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판에 의해 달성된다. 이러한 조성의 강은, 1300℃의 최대 초기 온도로부터의 냉각 중에, 순수 오스테나이트 조직(γ상)이 실질적으로 완전히 배제되는 온도 범위를 통과하고, 이 온도 범위 내에서 오스테나이트/페라이트 2상 혼합 조직(α, γ의 혼합상)을 포함하며, 따라서 전기 강판은 열연, 산세, 열연 후에 얻어진 열연 강대의 냉연 및 소둔 후에, 2500A/m의 자계 강도에서 강대 또는 강판의 종방향으로 측정된 자기 편극 J2500이 1.74T 이상이고, J=1.5T 및 주파수 f=50Hz의 조건에서 강대의 종방향으로 측정된 자기 손실 P1.5(50)이 4.5W/kg 미만이다.
전술한 목적은, 특허청구범위 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따라 구성된 무방향성 전기 강대 또는 강판을 제조하는 방법에 의하여 또한 달성되며, 본 발명에 따른 방법은,
Fe 이외에도, 일반적이고 불가피한 함량의 불순물(예를 들면 S, Ti) 및 선택적으로 존재하는 함량의 Mo, Sb, Sn, Zn, W 및/또는 V를 함유하고, wt%로 C: 0.005% 미만, Mn: 1.0% 이하, P: 0.8% 미만, Al: 1% 미만 및 1.4% < %Si+2%Al < 2.5%(%Si는 Si 함량, %Al은 Al 함량)를 만족하는 Si를 함유하는 강을 주조하여 슬라브, 박육 슬라브 또는 주조 스트립과 같은 주조물을 제조하는 단계와,
순수 오스테나이트 조직(γ상)이 실질적으로 완전히 배제된 상태에서 피처리 강이 오스테나이트/페라이트 2상 혼합 조직(α, γ의 혼합상)과 페라이트 영역을 갖는 온도 범위를 통과하도록 조정한 1300℃ 이하의 열연 온도에서 열연 공정으로 열연 강대를 제조하기 위하여, 상기 주조물을 처리하는 단계를 포함하며,
따라서, 에칭과 같은 표면 처리, 냉연 및 열연 공정 후에 얻어진 열연 강대의 소둔 후의 전기 강대 또는 전기 강판은, 자계 강도 2500A/md에서 강대 또는 강판의 종방향으로 측정된 자기 편극 J2500이 1.74T 이상이고, J=1.5T 및 주파수 f=50Hz의 조건에서 강대의 종방향으로 측정된 자기 손실이 4.5W/kg 미만이다.
경이롭게도, 적절한 조성의 강 합금을 선택하고 이 강 합금으로 주조한 주조물의 열처리 중에 특별한 온도 제어를 실시할 경우에, 종래 기술에 비하여 자기 손실 및 자기 투자율 값이 상당히 개선된 전기 강판을 제조할 수 있다는 사실이 밝혀졌다. 본 발명에 따라 구성된 전기 강판의 경우에, 종방향으로 측정된 자기 편극 J2500을 1.74T 이상, 특히 1.76T 이상으로도 확보할 수 있다. 또한, 4.5W/kg 미만 특히 4W/kg 미만의 자기 손실 P1.5를 보장할 수 있다.
이를 위한 전제 조건으로서, 본 발명에 따라 사용되는 강은 1300℃부터 냉각이 개시되고 가능한 한 모든 시점에서 순수 오스테나이트 조직을 갖지 않도록 구성되어야 한다. 대신에, 냉각 중에 강 조직이 γ상과 α상의 혼합 조직을 포함하는 온도 범위를 반드시 통과하도록, 조성이 선정되어야 한다. 본 발명에 따르면, 전술한 조건으로부터 벗어날지라도, 순수 오스테나이트 조직이 50℃ 이하의 온도 구간에 걸쳐서 발생한다면 허용 가능하다. 이는, 순수 오스테나이트 조직이 형성되는 경우에, 적어도 50℃ 만큼 온도가 저하한 후에는 2상 혼합 조직이 존재하여야 한다는 것을 의미한다.
온도 허용 범위인 50℃를 초과하여 벗어나는 경우에, 본 발명에 따라 달성되는 전기 강판의 품질 증가가 실현될 수 없다는 것이 증명될 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 전기 강대의 제조 중에, 임계 온도 구간을 피하도록 온도를 제어하는 것이 바람직하다. 따라서 이러한 목적으로 예를 들면, 종래의 열연 강대 제조 공정에서의 슬라브 재가열 온도 또는 연속 주조와 압연 또는 박육 스트립 주조 중의 박육 슬라브의 온도는, 열연 전에 2상 영역 위가 되도록 선정될 수 있다. 열연 최종 온도는 800℃보다 높다.
열연 강대 처리 공정이 권취를 포함할 경우, 열연 공정 후에 열연 강대가 권취되는 권취기 온도는 650℃ 미만이어야 한다.
본 발명에 따른 전기 강판 제조 중에 슬라브 또는 비교적 두꺼운 박육 슬라브를 처리하는 경우에, 열연 공정은 일반적으로 다수의 압연기(rolling stand)를 포함하는 압연기 그룹 내에서 실시하는 최종 압연(최종 열연)을 포함한다. 특히 고품질의 전기 강판을 생산하기 위해서는, 최종 압연 중에 달성되는 총 가공도는 75%보다 커야 한다. 2상 혼합 영역 내에서의 최종 압연 중에 달성되는 가공도가 적어도 35%인 경우에, 자기 편극 값 J2500이 1.74T를 초과하고 특히 자기 손실 P1.5가 4W/kg보다 훨씬 작은 전기 강판의 제조가 가능하다.
열연되는 각 주조물이 열연기 그룹으로 진입하기 전에 2상 혼합 영역을 통과하면서 냉각됨으로써, 열연 중의 최종 압연이 실질적으로 피처리 강의 페라이트 조직 내에서 실시된다면, 본 발명에 따른 양호한 물성의 전기 강판의 제조가 또한 가능하다.
열연 중의 최종 압연이 페라이트 상태의 강에 실행될 경우에, 적어도 1회의 마지막 가공 패스 시에 윤활과 함께 열연을 실시하는 것이 바람직하다. 윤활을 하면서 열연을 실시하면, 한편으로는 전단 변형이 감소하고, 그 결과 압연 강대는 단면 전체에 걸쳐서 보다 균일한 조직을 갖는다. 다른 한편으로는, 윤활에 의하여 압연력이 감소하므로, 각 압연 패스에 대하여 두께 감소량을 증가시키는 것이 가능하다. 따라서, 페라이트 영역에서 일어나는 모든 가공 패스들을 롤 윤활과 함께 실시하는 것이 바람직하다.
에칭 전에, 열연 강대를 표면 처리하는 중에 스케일을 기계적으로 제거할 경우에, 본 발명에 따른 전기 강판의 개선된 표면 물성이 달성될 수 있다.
열연 강대로부터 최종 냉연된 전기 강대의 최종 소둔은, 기본적으로 컨베이어 노 또는 벨형(bell-type) 노 내에서 실시된다(최종 소둔된 전기 강대). 또한, 컨베이어 노 또는 벨형 노 내에서 강대를 소둔한 후에 12% 미만의 가공도로 재가공할 수도 있으며, 그 후 700℃보다 높은 온도에서 표준 소둔(reference annealing)하여, 최종 소둔되지 않은 전기 강판을 얻을 수 있다.
이하에서 실시예를 참조하여 본 발명을 보다 자세히 설명하기로 한다.
첨부 도면은 2원계 FeSi 합금의 상태도이다. 예시된 2원계 합금에서의 온도에 대하여 각 온도가 다른 유사한 상태도가 산업용 합금에 적용된다.
상태도에는, 순수 페라이트(γ), 순수 오스테나이트(α), 및 페라이트와 오스테나이트로 형성된 2상 혼합 조직이, 각 피처리 강의 각 Si 함량과 2배의 Al 함량에 의해 계산되는 합계 "%Si+2%Al" 및 각 온도의 함수로 도시되어 있다. 또한, 본 발명에 따라 선정된 합금이 위치하는 영역이, 온도 축에 평행한 선 LU와 선 LO로 표시되어 있다.
본 발명에 따라 처리되는 합금의 Si와 Al 함량의 합계 "%Si+2%Al"의 하한을 나타내는 선 LU은 오스테나이트 영역 를 온도 범위 TS에 걸쳐서 절단하며, 오스테나이트 영역은 합계 "%Si+2%Al"이 작아질수록 확장되고 이 영역 내에서는 순수한 오스테나이트가 형성된다. 선 LU와 오스테나이트 영역 γ가 교차하는 상부 교차점 TSO과 하부 교차점 TSU 사이의 온도 차이는 50℃ 미만이다. 따라서, 선 LU에 의하여 오스테나이트 상 영역 γ로부터 선 LO의 방향으로 절단된 구획 AT는 2상 혼합 영역(γ+α)에 의해 둘러싸인 허용 범위를 구성하며, 본 발명을 실시하는 중에 이 허용 범위 내에서 순수한 오스테나이트가 형성될 수 있다.
이와는 대조적으로, 본 발명에 따라 처리되는 합금의 Si와 Al 함량의 합계 "%Si+2%Al"의 상한을 나타내는 선 LO는, 2상 혼합 조직이 형성되는 2상 혼합 영역(γ+α)의 한계와 단지 접한다. 따라서, 본 발명에 따라 합계 "%Si+2%Al"의 값이 선 LU와 선 LO 사이에 위치하는 모든 합금은, 1300℃ 미만의 초기 온도로부터 냉각 중에 2상 혼합 영역(γ+α)을 통과한다.
본 발명의 효과를 증명하기 위하여, 표 1에 나타나 있는 조성(wt%의 함량이며, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물)을 갖는 2종류의 강 S1과 강 S2를 용해하였다.
C Si Mn Al N %Si +2%Al Cu Sn P S Ti
S1 0.0019 1.59 0.23 0.126 0.0014 1.842 0.008 <0.002 0.053 0.003 0.0019
S2 0.0034 1.67 0.27 0.06 0.002 1.79 - - 0.048 0.003 0.0012
이 경우에 강 S1의 합금은, 1300℃로부터 개시한 냉각 중의 어느 시점에서도 강 S1의 조직이 순수 오스테나이트 γ로 이루어지지 않도록 선정되었다. 반면에, 강 S2에 있어서는 냉각 중에, 50℃ 미만에 달하는 온도 구간 TS에서 순수 오스테나이트 조직이 이전의 2상 혼합 조직 γ+α로부터 단시간 동안 생성되며, 이 순수 오스테나이트 조직은 이후에 온도가 감소함에 따라 즉시 2상 혼합 조직 γ+α로 다시 변화한다.
강 S1과 강 S2를 각각 슬라브로 주조한 후에, 1300℃ 미만이고 2상 혼합 영역 (γ+α)로의 변화가 발생하는 한계 변화 온도보다 높은 온도로 재가열하였다. 이 재가열 온도에서 각 슬라브는 순수 페라이트 조직을 갖는다.
그 후, 슬라브를 예비 압연하고 4 종류의 다른 실험 1 내지 실험 4을 실시하는 중에 열연 초기 온도에서 7개의 열연기를 포함하는 열연기 그룹으로 진입시켜, 각각의 열연 강대로 최종 압연하였다.
실험 1에 있어서, 강 S1로부터 주조된 4개의 슬라브(B1.1, B2.1, B3.1, B4.1)들의 열연 초기 온도가 열연기 그룹의 입측에서 높았기 때문에, 강들은 오스테나이트와 페라이트로 형성된 2상 혼합 조직을 갖고 있었다. 따라서, 열연기 그룹 내에서, 슬라브 B1.1 내지 슬라브 B1.4는 초기에 2상 혼합 영역에서 압연되었다. 2상 혼합 영역 내에서의 압연 중에 달성된 가공도는 40%이었고, 페라이트 영역 내에서의 가공도는 66%이었다.
2상 혼합 영역 내에서의 압연 후에 피처리 강의 페라이트 조직에서의 압연이 이루어졌다. 페라이트 영역에서의 압연 중에 66%의 가공도가 달성되었다. 슬라브 B1.1 내지 슬라브 B1.4로부터 최종 열연된 열간 강대는 열연 최종 온도 ET에서 열연기 그룹을 빠져 나왔으며, 권취 온도 HT에서 권취되었다.
표 2는, 슬라브 B1.1 내지 슬라브 B4.1의 각 경우에 있어서의 열연 최종 온도 ET(℃), 권취 온도 HT(℃) 및 권취 유지 시간 tH(분)과 함께 자기적 성질 P1.5(W/kg), J2500(T) 및 J5000(T)을 나타내며, 각 슬라브로부터 열연 강대를 제조하였다. 또한 표 2는, 슬라브 B1.1 내지 B4.1에 대하여, 혼합 영역에서의 압연 중에 달성된 가공도 Ug γ/α와 페라이트 영역에서의 압연 중에 달성된 가공도 Ug α를 나타내고 있다.
실험 1
ET HT tH P1.5 J2500 J5000 Ug γ/α Ug α
B1.1 850 600 5 3.906 1.746 1.820 40% 66%
B2.1 850 600 15 3.865 1.753 1.827 40% 66%
B3.1 850 750 5 3.885 1.752 1.825 40% 66%
B4.1 850 750 15 3.598 1.742 1.813 40% 66%
실험 2에 있어서, 열연 초기 온도가 낮았기 때문에, 강 S1으로 주조한 5개의 슬라브(B1.2 내지 B5.2)들은 그 조직이 냉각 중에 2상 혼합 영역(γ+α)을 통과하였고, 그 후의 상기 슬라브들은 순수 페라이트 조직을 갖고 있었다. 따라서, 열연기 그룹 내에서의 열연은 페라이트 영역 내에서만 실시되었다. 80%의 총 가공도 Ug α가 달성되었다. 제2 패스 및 제3 패스 중에 강대의 표면을 윤활하였다.
표 3은, 슬라브 B1.2 내지 슬라브 B5.2의 각 경우에 있어서, 각각 유지된 열연 최종 온도 ET(℃), 권취 온도 HT(℃) 및 권취 유지 시간 tH(분)과 함께 자기적 성질 P1.5(W/kg), J2500(T) 및 J5000(T)을 나타내며, 이 슬라브로부터 열연 강대를 제조하였다.
실험 2
ET HT tH P1.5 J2500 J5000 Ug α
B1.2 850 600 5 3.532 1.776 1.825 80%
B2.2 850 600 15 3.665 1.762 1.831 80%
B3.2 850 750 5 3.508 1.743 1.813 80%
B4.2 850 750 15 3.885 1.758 1.827 80%
B5.2 850 800 5 3.783 1.770 1.839 80%
실험 1에서와 마찬가지로, 실험 3에 있어서 열연 초기 온도가 높았기 때문에, 열연기 그룹의 입측에서, 강 S2로부터 주조된 슬라브(B1.3, B2.3, B3.3, B4.3)들은 오스테나이트와 페라이트로 형성된 2상 혼합 조직을 갖고 있었다. 열연기 그룹 내에서, 슬라브 B1.3 내지 슬라브 4.3은 초기에 2상 혼합 영역에서 압연되었다. 이 영역에서의 압연 중에 달성된 가공도 Ug γ/α는 70%이었다. 2상 혼합 영역에서의 압연 후에 페라이트 조직에서의 압연이 이루어졌다. 33%의 가공도 Ug α가 페라이트 영역에서의 압연 중에 달성되었다.
표 4는, 슬라브 B1.3 내지 슬라브 B4.3의 각 경우에 있어서의 열연 최종 온도 ET(℃), 권취 온도 HT(℃) 및 권취 유지 시간 tH(분)과 함께 자기적 성질 P1.5(W/kg), J2500(T) 및 J5000(T)을 나타내며, 각 슬라브로부터 열연 강대를 제조하였다.
실험 3
ET HT tH P1.5 J2500 J5000 Ug γ/α Ug α
B1.3 900 600 5 3.715 1.757 1.829 70% 33%
B2.3 900 600 15 4.186 1.778 1.848 70% 33%
B3.3 900 750 5 4.408 1.776 1.846 70% 33%
B4.3 900 750 15 4.344 1.781 1.851 70% 33%
실험 4에 있어서, 열연 초기 온도는, 열연기 그룹의 입측에서, 강 S2로부터 주조된 3개의 슬라브(B1.4, B2.4 및 B3.4)들이 오스테나이트와 페라이트로 형성된 2상 혼합 조직을 갖도록 선정되었다. 따라서, 열연기 그룹 내에서, 슬라브 B1.4 내지 슬라브 B3.4는 마찬가지로 초기에 2상 혼합 영역에서 압연되었다. 그러나, 실험 3과는 달리, 이 경우에는 40%의 비교적 낮은 가공도 Ug γ/α가 유지되었다.
2상 혼합 영역에서의 압연 후에 피처리 강의 페라이트 조직에서의 압연이 이루어졌다. 페라이트 영역에서의 압연 중에 66%의 가공도 Ug α가 달성되었다. 제2 패스 및 제3 패스는 강대의 표면의 윤활과 함께 실시되었다. 최종 열연된 열연 강대는 열연 최종 온도 ET에서 열연기 그룹을 빠져 나왔고, 권취 온도 HT에서 권취되었다.
표 5는, 슬라브 B1.4 내지 슬라브 B3.4에 대한 각각의 열연 최종 온도 ET(℃), 권취 온도 HT(℃) 및 권취 유지 시간 tH(분)과 함께 자기적 성질 P1.5(W/kg), J2500(T) 및 J5000(T)을 나타내며, 각 슬라브로부터 열연 강대를 제조하였다.
실험 4
ET HT tH P1.5 J2500 J5000 Ug γ/α Ug α
B1.3 850 600 5 3.532 1.776 1.845 40% 66%
B2.3 850 600 15 3.665 1.762 1.831 40% 66%
B3.3 850 800 5 3.783 1.770 1.839 40% 66%
M 800-50 A와 530-50 AP의 상표명으로 본 출원인이 종래의 방법으로 생산하여 공급하고 있는 2종류의 전기 강판의 각 경우에 대하여, 비교를 위한 목적으로 자기적 성질 P1.5(W/kg), J2500(T) 및 J5000(T)을 표 6에 나타내었다. 상기 상표명의 합금은 1.3wt% 함량의 Si를 함유하므로 제조 공정 중에 현저한 오스테나이트 조직을 갖는다. 전기 강판 M 800-50 A는 표준 제조 공정을 거쳤으며, 전기 강판 530-50 AP는 표준 제조 작업 단계에 부가하여 열간 강대 벨(bell)형 소둔이 실시되었다.
비교예
P1.5 J2500 J5000
M 800-50 A 5.772 1.654 1.737
530-50 AP 4.150 1.692 1.772
표 7은, 또한 비교를 위한 목적으로 독일특허 공개공보 제 DE 199 30 519 Al 호에 기재된 방법에 따라 제조한 강판 V.1에 대한 자기적 성질 P1.5(W/kg), J2500(T) 및 J5000(T)을 나타낸다. 이 방법의 특징은, 2상 혼합 영역 내에서 적어도 부분적으로 열간 압연을 실시하며 공정 중에 적어도 35%의 총 변형율(εh)이 달성된다는 점이다.
표 7은, 독일특허 공개공보 제 DE 199 30 518 Al 호에 기대되어 있는 방법으로 생산한 전기 강판 V.2에 대한 자기적 성질 P1.5(W/kg), J2500(T) 및 J5000 (T)을 또한 나타낸다. 이 방법의 특징은, 열연 중에 적어도 제1 가공 패스를 오스테나이트 영역에서 압연하고 그 후의 1회 이상의 가공 패스를 페라이트 영역에서 적어도 45%의 총 변형율(εh)로 실시한다는 점이다.
비교예
강판 P1.5 J2500 J5000
V1.2 5.304 1.689 1.765
V1.2 5.243 1.724 1.799
종래 방법으로 생산된 전기 강판 등급의 M 800-50 A 또는 540-50 AP 및 비교 강판 V1.1 및 V1.2는 모두, 본 발명에 따른 공정에 의해 의도적으로 달성될 수 있는 본 발명에 따른 제품이 갖는 자기적 값들을 달성할 수 없을 뿐만 아니라, 종래의 제조 방법을 보완하기 위한 열연 중의 대책을 실시하더라도 본 발명에 따른 자기적 값들을 달성할 수 없다는 점이 밝혀졌다.

Claims (19)

  1. Fe 이외에도, 일반적이고 불가피한 함량의 불순물 및 선택적으로 존재하는 함량의 Mo, Sb, Sn, Zn, W 및/또는 V를 함유하고, wt%로 C: 0.005% 미만, Mn: 1.0% 이하, P: 0.8% 미만, Al: 1% 미만 및 1.4% < %Si+2%Al < 2.5%(여기서, %Si는 Si 함량이고, %Al은 Al 함량임)를 만족하는 Si를 함유하는 강으로부터 제조되는 공칭 두께 0.75mm 이하의 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판으로서,
    이러한 조성의 강은, 1300℃의 최대 초기 온도로부터 냉각 중에, 순수 오스테나이트 조직(γ상)이 실질적으로 완전히 배제되는 온도 범위를 통과하고, 이 온도 범위 내에서 오스테나이트/페라이트 2상 혼합 조직(α, γ의 혼합상)을 포함하며,
    그에 따라 상기 전기 강판은 열연, 에칭, 열연 후에 얻어진 열연 강대의 압연 및 소둔 후에, 2500A/m의 자계 강도에서 강대 또는 강판의 종방향으로 측정된 자기 편극 J2500이 1.74T 이상이고, J=1.5T 및 주파수 f=50Hz의 조건에서 강대의 종방향으로 측정된 자기 손실 P1.5(50)가 4.5W/kg 미만인 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 및 전기 강판.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 강의 열연 중에 오스테나이트 조직(γ상)만이 발생하는 상기 온도 범위는 50℃ 미만의 온도 구간으로 한정되는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판.
  3. 선행 청구항들 중에서 어느 한 항에 있어서,
    종방향으로 측정된 상기 자기 편극 J2500은 1.76T 이상인 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판.
  4. 선행 청구항들 중 어느 한 항에 따라 구성된 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판을 제조하는 방법으로서,
    Fe 이외에도, 불가피한 함량의 불순물 및 선택적으로 존재하는 함량의 Mo, Sb, Sn, Zn, W 및/또는 V를 함유하고, wt%로 C: 0.005% 미만, Mn: 1.0% 이하, P: 0.8% 미만, Al: 1% 미만 및 1.4% < %Si+2%Al < 2.5%(여기에서, %Si는 Si 함량이고, %Al은 Al 함량임)를 만족하는 Si를 함유하는 강을 주조하여 슬라브, 박육 슬라브 또는 주조 스트립과 같은 주조물을 제조하는 단계와,
    순수 오스테나이트 조직(γ상)이 실질적으로 완전히 배제된 상태에서 피처리 강이 오스테나이트/페라이트 2상 혼합 조직(α, γ의 혼합상)과 페라이트 영역을 갖는 온도 범위를 통과하도록 조정되고 1300℃ 이하에서 시작하는 열연 온도에서 열연 공정으로 열연 강대를 제조하기 위하여, 상기 주조물을 처리하는 단계를 포함하며,
    그에 따라, 에칭을 포함하는 표면 처리, 열연 공정 후에 얻어진 열연 강대의 냉연 및 소둔 후의 전기 강대 또는 전기 강판은, 자계 강도 2500A/m에서 강대 또는 강판의 종방향으로 측정된 자기 편극 J2500이 1.74T 이상이고, J=1.5T 및 주파수 f=50Hz의 조건에서 강대의 종방향으로 측정된 자기 손실이 4.5W/kg 미만인 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 피처리 강이 순수 오스테나이트 조직(γ상)을 갖는 상기 온도 범위의 구간은 50℃ 미만이고, 이 온도 구간을 피하도록 열연 공정 중의 온도를 제어하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서,
    열연 공정 개시 전에 상기 주조물의 온도는 최대 1150℃까지 도달하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    열연 공정 중에 달성되는 최종 압연 온도는 800℃보다 높은 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  8. 제4항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    열연 공정 후에 열연 강대가 권취되는 권취기 온도는 650℃ 미만인 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  9. 제4항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 열연 공정은, 다수의 압연기를 포함하는 압연기 그룹 내에서 실시하는 최종 압연을 포함하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  10. 제11항에 있어서,
    상기 최종 압연 중에 달성되는 총 가공도는 75%보다 큰 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    2상 혼합 영역에서의 최종 압연 중에 달성되는 가공도는 45% 미만인 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  12. 제10항에 있어서,
    2상 혼합 영역에서의 최종 압연 중에 달성되는 가공도는 35% 이상인 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  13. 제9항에 있어서,
    각각의 피처리 강이 페라이트 조직만을 갖는 온도에서 상기 최종 압연을 실시하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  14. 제9항, 제12항 또는 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    피처리 강의 페라이트 조직 내에서 실행되는 열연 패스들을 윤활과 함께 실시하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  15. 제4항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 열연 강대를 표면 처리하는 중에, 에칭 전에 스케일을 기계적으로 제거하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  16. 제4항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    냉연 후에 얻어진 냉연 강대를 컨베이어 노 내에서 소둔하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 소둔을 비탈탄 분위기에서 실시하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  18. 제4항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    냉연 후에 얻어진 냉연 강대를 벨형(bell-type) 소둔로 내에서 소둔하는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
  19. 제16항 또는 제18항에 있어서,
    소둔된 강대를 12% 미만의 가공도로 가공한 후에, 700℃보다 높은 온도에서 표준 소둔함으로써, 최종 소둔된 전기 강대를 얻는 것을 특징으로 하는 무방향성 전기 강대 또는 전기 강판 제조 방법.
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