KR20050011640A - 부상식 벨트 컨베이어 장치 - Google Patents

부상식 벨트 컨베이어 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 간단한 구조로 벨트의 마모를 방지하는 것을 목적으로 한다. 본 발명의 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)는 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프(20, 30); 및 이들의 내부를 루프 형상으로 주행하는 벨트(10);를 구비하여 구성되고, 각 트라프(20, 30)는 복수의 원통관(21, 31)을 연결부(40)에서 벨트(10)의 주행 방향을 따라서 연결하여 형성한 구조로 이루어진다. 연결부(40)에 있어서는 각 트라프(20, 30)를 구성하는 각 원통관(21, 31)의 단부는 벨트(10) 주행 방향의 상류측의 원통관(21, 31)의 하부 내주면(21a, 31a)이 하류측의 원통관(21, 31)의 하부 내주면(21a, 31a)보다도 높게 되도록 연결되어 있다.

Description

부상식 벨트 컨베이어 장치{Levitation belt conveyor apparatus}
본 발명은 벨트 지지 트라프(trough)의 하부에 형성한 분출구멍에서 가스를 분출시켜서 벨트를 부상시킨 상태로 주행시키는 부상식 벨트 컨베이어 장치에 관한 것으로, 특히 벨트 지지 트라프로서 상하 한쌍을 이루는 원통관 형상의 벨트 지지 트라프를 이용한 부상식 벨트 컨베이어 장치에 관한 것이다.
종래의 벨트 컨베이어 장치에서는 반송용 벨트를 벨트 주행 방향에 배열된 복수의 롤러 상에서 이동시켜서 주행시키도록 구성되어 있다. 이러한 종래의 벨트 컨베이어 장치는 롤러를 이용하여 벨트를 주행시키기 때문에, 롤러의 회전저항이나회전수의 제한 등으로부터 벨트의 반송속도가 제약을 받거나, 벨트와 롤러와의 슬라이딩 마찰에 따른 마모에 의해 벨트의 수명이 짧아지는 등의 많은 문제점을 가지고 있었다.
그 때문에, 최근에 벨트의 하면에 압축 공기 등의 가스를 공급함으로써 벨트를 부상시킨 상태로 주행시키는 부상식 벨트 컨베이어 장치가 많이 이용되게 되었다(예를 들어, 특허 문헌 1∼3 참조.).
도 10은 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치(100)의 개략적인 구조를 나타내는 도면이고, 도 11은 그 Z-Z’단면을 나타내는 도면이다.
종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치(100)에 있어서는 벨트(110)는 테일풀리(tail pulley: 171)와 헤드풀리(head pulley: 170)와의 사이에서 주회구동되고, 원통관으로 이루어진 캐리어(carrier)측 벨트 지지 트라프(101) 및 리턴측 벨트 지지 트라프(102)내를 순환 주행한다. 그 때, 캐리어측 벨트 지지 트라프(101)내에서는 압축된 공기가 공기관(120: 도 11 참조)을 개재하여 급기관(130)에서 벨트(110)의 하면측으로 공급되고 있다. 벨트(110)의 하면측에 공급된 압축 공기는 벨트(110)를 아주 조금 부상시켜서 캐리어측 벨트 지지 트라프(101)의 내주면(101a)과 벨트(110)의 하면(110a)과의 사이에 작은 틈을 생기게 하기 때문에, 벨트(110)는 캐리어측 벨트 지지 트라프(101)내를 부상 주행한다.
또한, 벨트(110)의 하면(110a)에 공급된 공기는 형성된 틈을 빠져나가 캐리어측 벨트 지지 트라프(101)내의 벨트(110)의 상측으로 방출된다. 벨트(110)의 상측으로 방출된 공기는 배기관(140)에 의해 캐리어측 벨트 지지 트라프(101)내에서배출되어 집진기(도시하지 않음)에 통과되어, 반송물로부터 비산한 분진 등이 제거된 후에 외부(대기중)로 방출된다.
또한, 마찬가지로 하여 리턴측 벨트 지지 트라프(102)내에서는 압축된 공기가 공기관(121)을 개재하여 급기관(131)에서 벨트(110)의 하면(110a)측으로 공급됨으로써, 벨트(110)의 하면(110a)에 공급된 공기는 벨트(110)의 상측으로 방출되어 배기관(도시하지 않음)에 의해 리턴측 벨트 지지 트라프(102)내에서 배출되어 집진기로 분진이 제거된 후에 외부로 방출된다.
이러한 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치(100)는 벨트 지지 트라프(101, 102)로서 널리 일반적으로 보급되어 있는 강철관 등을 사용할 수 있고, 또한 캐리어측 벨트 지지 트라프(101), 리턴측 벨트 지지 트라프(102), 및 이들을 연결하는 측판(105, 106)에 의해 공기관(120)을 형성하기 때문에, 구조가 간단하고 제조공정을 간략화할 수 있다는 등의 이점을 가진다. 또한, 강철관을 사용한 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프(101, 102)는 양자의 연결부의 수를 최소한으로 억제하는 것이 가능하고, 반송물이 연결부에서 누출되어 환경을 오염시키는 등의 리스크를 작게 할 수 있다는 이점도 가진다. 이 때문에, 최근에는 강철관의 벨트 지지 트라프를 이용한 부상식 벨트 컨베이어 장치의 설치 대수는 점점 증가하기 시작하고 있다.
[특허 문헌 1]
일본국 특허 공개공보 평9-150929호 (제 3∼4페이지, 제 1∼6도)
[특허 문헌 2]
일본국 특허 공개공보 2001-158517호 (제 3∼4페이지, 제 1∼4도)
[특허 문헌 3]
일본국 특허 공개공보 평11-59838호 (제 3∼6페이지, 제 1∼10도)
여기에서, 부상식 벨트 컨베이어 장치의 전체 기장이 긴 경우, 벨트 지지 트라프를 구성하는 강철관을 도중 부위에서 접속하여 구성할 필요가 있지만, 도 11에 나타낸 바와 같은 타입의 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치에서는 벨트 지지 트라프의 접속부(연결부)의 위치맞춤이 매우 중요한 요소가 된다. 왜냐하면 이 타입의 부상식 벨트 컨베이어 장치는 연결부 근방에 가스의 분출구멍을 형성(가공)하기 어렵고, 연결부 근방에 있어서의 벨트의 부상력이 다른 부분에 비하여 약하기 때문에, 예를 들어 위치맞춤이 어긋나서 접속된 연결부의 단면의 일부에 벨트가 접촉하여 마모하는 경우가 있기 때문이다.
그 때문에, 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치(100)는 예를 들어 캐리어측 벨트 지지 트라프(101)와 리턴측 벨트 지지 트라프(102)의 벨트(110) 주행면의 높이를 동일하게 하기 위하여, 벨트 지지 트라프(101, 102)가 동일 기준축간 거리 a(도 12 참조)에서 연결부(150)에 있어서의 단면이 각각 완전하게 일치하도록 설계되어 있고, 플랜지(flange: 151) 등을 이용하여 서로 접속되어 있었다.
그러나, 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치(100)에서는 실제의 설치 작업시, 연결부(150)의 한쪽과 다른쪽의 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프(101, 102)의 접속 부분의 단면이 완전히 일치하도록 작업 현장에서 조정하면서 연결하기 때문에, 그 작업은 매우 어려운 것이다. 왜냐하면, 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프(101, 102)를 구성하는 강철관이 통상은 완전한 원형이 아니며, 또한 정밀도가 높은 플랜지(151) 등을 제작하여 연결부(150)의 각 벨트 지지 트라프(101, 102)의 단면이 완전히 일치하도록 접속하려고 하여도, 트라프(101, 102)와 플랜지(151) 등을 예를 들어 접합하여 연결하는 경우의 용접 작업시에, 트라프(101, 102)나 플랜지(151) 등이 조금 변형하는 등 정밀도 좋게 용접할 수 없는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프(101, 102)의 연결부(150)에 있어서의 단면은 상하 방향이나 좌우 방향으로 조금 벗어난 상태로 연결되는 경우가 많았다. 예를 들어, 도 12에 나타낸 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치(100)에서는 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프(101, 102)의 연결부(150)를 경계로 하여 도 12를 향하여 좌측의 양 벨트 지지 트라프(101, 102)가 우측의 양 벨트 지지 트라프(101, 102)에 비하여 상방향으로 벗어나서 연결되어 있기 때문에, 특히 캐리어측 벨트 지지 트라프(101)내를 주행하는 벨트(110: 도시하지 않음)가 연결부(150)에 있어서 도면의 화살표로 나타낸 바와 같이 작은 단차를 넘는 듯한 상태로 주행해 버려 그 하면(110a)이 마모하는 것을 생각할 수 있다.
이 때문에, 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치(100)에서는 상기와 같은 문제점을 해결하고자, 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프(101, 102)를 연결한 후, 연결부(150) 등에 있어서의 벨트(110) 주행면의 높이의 차이를 작업 현장에서 실제로 확인하고나서 벨트(110)가 닳을 듯한 부위(예를 들어, 벨트(110)의 주행 방향측에 높게 되어 있는 지지 트라프의 단면 부위)에 대하여 모서리를 둥그렇게 하는 가공을 실시하여 그 벗어남을 수정하는 것이 행하여지고 있었지만, 이러한 작업은 현장의 시공자의 경험이나 직감에 의지하는 부분이 많아, 그 재현성에 동일성이 부족하기 때문에 반드시 만족할 만한 결과가 얻어지는 것은 아니라는 문제점이 있다.
이 발명은 이러한 문제점에 비추어 이루어진 것으로, 간단한 구조로 벨트의 마모를 방지할 수 있는 부상식 벨트 컨베이어 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
도 1은 본 발명의 일실시형태에 따른 부상식 벨트 컨베이어 장치를 나타내는 개략적인 측면도이다.
도 2는 도 1의 A-A’단면도이다.
도 3은 도 1의 B-B’단면도이다.
도 4는 이 발명의 일실시형태에 따른 부상식 벨트 컨베이어 장치의 연결부를 나타내는 단면도이다.
도 5는 이 발명의 일실시형태에 따른 부상식 벨트 컨베이어 장치의 다른 연결부를 나타내는 단면도이다.
도 6은 도 4의 연결부에 있어서 플랜지 구멍이 포개지는 것을 나타내는 도면이다.
도 7은 도 5의 연결부에 있어서 플랜지 구멍이 포개지는 것을 나타내는 도면이다.
도 8은 이 발명의 일실시형태에 따른 부상식 벨트 컨베이어 장치의 또 다른 연결부를 나타내는 단면도이다.
도 9는 도 8의 D-D’단면도이다.
도 10은 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치의 개략적인 구조를 나타내는 도면이다.
도 11은 도 10의 Z-Z’단면도이다.
도 12는 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치에 있어서의 연결부를 나타내는 단면도이다.
<도면의 주요부분에 대한 간단한 설명>
1 부상식 벨트 컨베이어 장치 20 캐리어측 벨트 지지 트라프
21,31 원통관 30 리턴측 벨트 지지 트라프
40 연결부 50 벨트 반전 장치
60 제 1 플랜지 70 제 2 플랜지
90 벨트 굴곡 안내장치
본 발명에 따른 부상식 벨트 컨베이어 장치는 벨트 주행 방향에 복수의 가스 분출구멍을 배설한 원통 형상의 벨트 지지 트라프; 및 이 벨트 지지 트라프내를 주행하는 루프 형상의 벨트;를 구비하고, 상기 가스 분출구멍에서 상기 벨트 지지 트라프의 내면과 상기 벨트의 하면과의 사이에 가스를 분출시킴으로써 상기 벨트를 부상시킨 상태로 상기 벨트 지지 트라프내를 주행시키는 부상식 벨트 컨베이어 장치에 있어서, 상기 벨트 지지 트라프는 복수의 원통관을 축방향으로 연결하여 구성되고, 상기 복수의 원통관은 그들의 연결부에서 상기 벨트의 주행 방향의 상류측의 원통관의 하부 내주면이 하류측의 원통관의 하부 내주면보다도 높게 되도록 연결되어 있는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 따른 다른 부상식 벨트 컨베이어 장치는 벨트 주행 방향에 복수의 가스 분출구멍을 배설한 캐리어측과 리턴측으로 상하 한쌍을 이루는 원통 형상의 벨트 지지 트라프, 및 상기 캐리어측과 리턴측 벨트 지지 트라프 내를 주행하는 루프 형상의 벨트를 구비하고, 상기 가스 분출구멍에서 상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프의 내면과 상기 벨트의 하면과의 사이에 가스를 분출시킴으로써 상기 벨트를 부상시킨 상태로 상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프 내를 주행시키는 부상식 벨트 컨베이어 장치에 있어서, 상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프는 복수의 원통관을 상기 벨트의 주행 방향에 연결한 구조로 이루어지고, 상기 복수의 원통관은 상기 캐리어측 및 리턴측의 각각의 연결부에서 상기 벨트의 주행 방향의 상류측의 원통관의 하부 내주면이 하류측의 원통관의 하부 내주면보다도 높게 되도록 연결되어 있는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 다른 부상식 벨트 컨베이어 장치는 예를 들어 상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프의 양단면에 첨설(添設)되고, 벨트 지지 트라프의 길이방향으로 연장하는 한쌍의 측판을 가지고, 상기 한쌍의 측판은 상기 캐리어측 벨트 지지 트라프의 상기 벨트의 주행 부분에 상당하는 부분의 외주면으로부터 떨어진 위치의 외주면에 상단부가 접합되는 동시에, 상기 리턴측 벨트 지지 트라프의 소정 위치의 외주면에 하단부가 접합되고, 상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프와 상기 한쌍의 측판으로 둘러싸인 공간에서 상기 캐리어측 벨트 지지 트라프에 배설된 상기 가스 분출구멍에 가스를 공급하기 위한 급기관을 형성하여 이루어지는 것이어도 된다.
<발명의 실시형태>
이하, 첨부된 도면을 참조하여 이 발명의 바람직한 실시형태를 설명한다.
도 1은 이 발명의 제 1 실시형태에 따른 부상식 벨트 컨베이어 장치를 나타내는 개략적인 측단도, 도 2는 도 1의 A-A’단면도, 도 3은 도 1의 B-B’단면도이다. 또한, 이 실시형태는 소위 벨트 반전 장치를 구비한 장치의 예이지만, 벨트 반전 장치를 구비하지 않은 경우에도 본 발명이 적용 가능하다는 것은 말할 필요도 없다.
본 실시형태에 따른 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)는 주로 상하 한쌍을 이루는 원통 형상의 캐리어측 벨트 지지 트라프(이하, ‘캐리어측 트라프’라고 함)(20) 및 리턴측 벨트 지지 트라프(이하, ‘리턴측 트라프’라고 함)(30); 및 이들 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)내를 통과하도록 형성된 루프형상(무단 형상)의 벨트(10);를 구비하여 구성되어 있다. 이 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)는 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 하부에, 예를 들어 벨트(10)의 주행 방향을 따라서 소정 간격마다에 복수개 형성된 가스 분출구멍(2: 도 3 참조)에서 압축 공기 등의 가스를 분출함으로써, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 하부 내주면(21a, 31a)과 벨트(10)의 하면(11)을 떨어뜨려서 벨트(10)를 들뜨게 한 상태로 주행시키고 있다.
또한, 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)는 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 각각의 종단에 있어서의 벨트(10)의 도입 및 배출구 측에, 각각 평평한 벨트(10)를 U자(원호) 단면 형상으로 만곡시키기 위한 벨트 굴곡 안내장치(90)를 구비하고 있다. 벨트 굴곡 안내장치(90)는 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)내에서 벨트(10)가 평평하게 됨으로써, 예를 들어 벨트(10)의 폭방향 양단부가 각 트라프(20, 30)의 하부 내주면(21a, 31a)에 강하게 닳아서 마모되어 버리는 것을 방지하는 목적으로 설치된 것이다.
게다가, 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)에는 리턴측 트라프(30)의 시단 및 종단에 있어서 벨트(10)를 반전시키는 벨트 반전 장치(50)가 구비되어 있다. 이 벨트 반전 장치(50)는 이하의 목적으로 설치되어 있다. 즉, 캐리어측 트라프(20)내를 주행하는 벨트(10)가 U자 단면 형상으로 유지된 채 반송물(P)을 적재하면서 공급구(86)에서 배출구(87)까지의 장거리간을 이동하기 때문에, 리턴측 트라프(30)내를 주행하는 벨트(10)를 그 상태 그대로 리턴측 트라프(30)내에 도입하여 통과시키면, 리턴측 트라프(30)내의 벨트(10)가 평평한 것보다 오히려 U자의 반대 형상인 ∩자 단면 형상이 되는 경향이 있어, 상술한 것처럼 벨트(10)의 폭방향 양단부가 리턴측 트라프(30)의 하부 내주면(31a)에 강하게 닳아서 마모되어 버리는 것을 방지하기 위해서이다.
그리고, 이 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)에는 반송물(P)의 공급구(86)측에 공급측 슈트 커버(80) 및 테일풀리(89)가 구비되어 있고, 반송물(P)의 배출구(87)측에 엔드커버(81), 배출측 슈트 커버(82) 및 헤드풀리(88)가 구비되어 있다.
부상식 벨트 컨베이어 장치(1)에 구비된 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)는 이 예에서는 복수의 원통관(21, 31)을 벨트(10)의 주행 방향에 연결하여 구성되어 있고, 각 원통관(21, 31)은 연결부(40)에 있어서 각각의 단부에 접속된 제 1 플랜지(60) 및 제 2 플랜지(70)를 개재하여 접속되어 있다. 이들 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70)에는 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)를 구성하는 각 원통관(21, 31)의 단부가 접속되는 복수의 플랜지 구멍(61, 62, 71, 72)이 형성되어 있다. 또한,이들의 플랜지(60, 70)를 개재하지 않고 원통관(21, 31)을 직접 접속한 구조라도 좋지만, 여기에서는 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70)를 이용한 경우에 대하여 설명하기로 한다.
루프 형상의 벨트(10)는 헤드풀리(88)와 테일풀리(89)와의 사이에 루프 형상으로 걸쳐져서 순환적으로 이동할 수 있도록 구성되어 있기 때문에, 모터(도시하지 않음) 등의 구동원을 가동시킴으로써, 헤드풀리(88)와 테일풀리(89) 사이를 주회구동한다. 또한, 이 벨트(10)는 상술한 바와 같이 헤드풀리(88)와 테일풀리(89) 사이를 주회구동할 때, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)내를 주행하도록 배치되어 있다.
또한, 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)의 테일풀리(89)측에는 상술한 바와 같은 공급측 슈트 커버(80)와 반송물(P)의 공급구(86)가 형성됨과 동시에, 헤드풀리(88측에는 엔드 커버(81)가 형성되어 있다. 더욱이 이 엔드 커버(81)의 하측에는 반송물(P)의 배출구(87)와 배출측 슈트 커버(82)가 형성되어 있다.
또한, 본 실시형태에 따른 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)의 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)는 예를 들어 금속제의 파이프 강철관으로 형성되어 있고, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 사이에 배설된, 각 트라프(20, 30)의 길이방향을 따라 수직으로 연장하는 복수의 측판(5, 6)에 의해 상하 한쌍을 이루도록 구성되어 있다. 이들 측판(5, 6)의 상단부는 도 3에 나타낸 바와 같이 캐리어측 트라프(20)의 벨트(10)의 주행 부분에 상당하는 부분의 외주면(22a)에서 소정 간격 떨어진 위치의 외주면(22b)에, 예를 들어 용접에 의해 각각 접합됨과 동시에,측판(5, 6)의 하단부는 리턴측 트라프(30)의 소정 위치의 외주면(32b)에 각각 접합되어 있다.
이에 의해, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)와 복수의 측판(5, 6)으로 둘러싸인 공간이 캐리어측 트라프(20)에 배설된 가스 분출구멍(2)에 가스를 공급하기 위한 공기관(58)을 형성한다.
또한, 본 실시형태의 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)에서는 예를 들어 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)를 구성하는 파이프 강철관을 양면 아연 도금 처리하고, 파이프 강철관에서 지상까지 접지를 취하는 구성(도시하지 않음)으로 하고 있다. 이것은 반송물(P)과 각 트라프(20, 30)와의 마찰에 의한 정전기의 발생을 억제함과 동시에, 접지에 의해 발생한 정전기를 지상으로 빨리 방출시키기 위해서이다.
또한, 이 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)에 있어서는 송풍기(도시하지 않음)에 의해 보내진 압축 공기를 가스로 하여 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 급기관(29, 39)에 각각 분배하여 공급할 수 있고, 배관(도시하지 않음)의 도중에는 배관내를 흐르는 압축 공기의 유량을 컨트롤하는 유량 제어 밸브가 설치되어 있기 때문에, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)에 공급하는 압축 공기의 공급량을 각각 독립적으로 제어하여 조정할 수 있도록 구성되어 있다.
이와 같이 급기관(29)에서 공기관(58)을 경유하여 공급된 압축 공기는 캐리어측 트라프(20)의 최하부에 뚫어 설치된 가스 분출구멍(2)에서 캐리어측 트라프(20)내에 분출하는 구성으로 되어 있기 때문에, 캐리어측 트라프(20)내에 도입된 압축 공기는 가스로서 벨트(10)의 하면(11)측에 분출 공급되어, 캐리어측 트라프(20)내를 주행하는 벨트(10)를 부상시킨다.
이렇게 하여 캐리어측 트라프(20)내를 주행하는 벨트(10)를 부상시킨 압축 공기는 캐리어측 트라프(20)에 형성된 배기관(28)에서 배출되고, 집진기(도시하지 않음)에 통과되어 반송물(P)에서 비산한 분진 등이 제거된 후, 외부(예를 들어 대기중)에 방출되는 구조가 되어 있다. 또한, 캐리어측 트라프(20)에 형성되는 가스 분출구멍(2)의 배설 방식은 도 3에 나타낸 형태에 한정되는 것이 아니라, 예를 들어 벨트(10)의 주행 방향 및 폭 방향을 따라 복수개 뚫어 설치되어 있어도 된다.
또한, 동일하게 하여 리턴측 트라프(30)의 하측에는 리턴측 트라프(30)의 길이 방향을 따라 연장하는 공기관(59)이 형성되어 있고, 이 공기관(59) 및 리턴측 트라프(30)의 최하부에 뚫어 설치한 가스 분출구멍(2)을 개재하여 리턴측 트라프(30)내에 압축 공기가 분출 공급되는 구조가 되어 있다. 이렇게 하여 리턴측 트라프(30)내에 도입된 압축 공기는 마찬가지로 리턴측 트라프(30)내를 주행하는 벨트(10)를 부상시킨다.
또한, 측판(5, 6)의 연결부(40)의 근방 위치에는 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70)를 볼트로 죄어 연결하는 경우의 작업용 작업창(5a, 6a)(도 3 참조)이 형성되어 있고, 공기관(58)을 형성할 때 이들 작업창(5a, 6a)은 덮개(7) 등에 의해 밀폐된다.
다음으로, 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)의 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 연결부(40)에 있어서의 연결 양태에 대하여 설명한다.
이 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)에 있어서는 도 4에 나타낸 바와 같이, 상하 한쌍을 이루는 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 기준축간 거리를 a로 한 경우, 연결부(40)의 제 1 플랜지(60)에 있어서의 플랜지 구멍(61, 62)의 기준축간 거리는 a＋L로 설정되고, 제 2 플랜지(70)에 있어서의 플랜지 구멍(71, 72)의 기준축간 거리는 a－L로 설정되어 있다. 또한, 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70)의 각 플랜지 구멍(61, 62, 71, 72)의 기준축으로부터의 반경은 r로 설정되어 있다. 도 6은 이와 같이 구성된 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70)에 의한 연결부(40)에서의 벨트(10)의 주행 방향 상류측에서 하류측을 본 모양을 나타내는 도면으로, 상류측의 플랜지 구멍(61(72))과 하류측의 플랜지 구멍(71(62))이 포개지는 클로스 부분 CP는 상류측의 플랜지 구멍(61(72))의 기준축을 통과하는 수평면과 하류측의 플랜지 구멍(71(62))의 기준축을 통과하는 수평면과의 사이에 설정된다.
이에 의해, 도 4 및 도 6에 나타낸 바와 같이, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 각각의 연결부(40)에 있어서, 도 4의 화살표로 나타낸 벨트(10) 주행 방향의 상류측의 원통관(21, 31)의 하부 내주면(21a, 31a)이, 하류측의 원통관(21, 31)의 하부 내주면(21a, 31a)보다도 아주 조금 높아지는 상태로 각 원통관(21, 31)이 연결되어, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)가 구성된다. 이 때문에, 이 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)에서는 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치에서 문제가 되었던, 벨트가 연결부에 있어서의 작은 단차를 넘은 것에 의한 선 형상 마모의 발생을 효과적으로 억제할 수 있게 된다. 또한, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 상류측과 하류측의 원통관(21, 31)의 하부 내주면(21a, 31a)의 단차는, 예를 들어 각 트라프(20, 30)의 기준축과 각 하부 내주면(21a, 31a)의 최하점을 연결하는 선을 기준으로 하여, 각각 하부 내주면(21a, 31a)을 따라서 ±15°의 범위에서 0.5㎜∼1.0㎜의 범위내가 되도록 설정되어 있다.
또한, 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70)는 이하와 같이 형성되어도 된다. 즉, 도 5에 나타낸 바와 같이 연결부(40)의 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70)에 있어서의 플랜지 구멍(61, 62, 71, 72) 중, 상류측의 원통관(21, 31)의 단부와 접속되는 플랜지 구멍(61, 72)은 하류측의 원통관(21, 31)의 단부와 접속되는 플랜지 구멍(71, 62)의 기준축으로부터의 반경이 r로 설정되어 있는 경우, 상부 내면까지의 반경이 r이고, 또한 하부 내면까지의 반경이 r－△s가 되도록 변칙 원형 형상으로 형성되어 있다. 또한, 도 7은 이와 같이 구성된 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70)에 의한 연결부(40)에서의 벨트(10) 주행 방향 상류측에서 하류측을 본 모양을 나타내는 도면으로, 상류측의 플랜지 구멍(61(72))에 대해서는 하류측의 플랜지 구멍(71(62))보다도 가로폭 치수가 작게 설정된다. 이와 같이, 상류측의 플랜지 구멍(61(72))에 대해서는 플랜지 구멍의 가로폭 치수를 작게 하여, 벨트(10)의 폭방향 양단부가 주행하는 각 트라프(20, 30)의 측면부에 있어서도 확실하게 단차를 유지할 수 있는 구조가 되기 때문에, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)내를 주행하는 벨트(10)의 폭방향 양단부가 연결부(40)를 통과할 때에, 벨트 단부에서의 단차에 의한 마모를 효과적으로 방지할 수 있게 된다.
또한, 바람직하게는 상하 한쌍을 이루는 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 기준축간 거리를 a로 한 경우, 도 5 및 도 7에 나타낸 바와 같이 연결부(40)의 제 1 플랜지(60)에 있어서의 플랜지 구멍(61, 62)의 기준축간 거리는 a＋△L로 설정되고, 제 2 플랜지(70)에 있어서의 플랜지 구멍(71, 72)의 기준축간 거리는 a－△L로 설정된다. 이와 같이 구성된 경우, 연결부(40)에 있어서 상류측의 원통관(21, 31)의 하부 내주면(21a, 31a)이 반드시 하류측의 원통관(21, 31)의 하부 내주면(21a, 31a)에 대하여 조금 높게 되는 동시에, 도 6에 나타낸 바와 같은 상류측의 플랜지 구멍(61(72))과 하류측의 플랜지 구멍(71(62))이 포개지는 클로스 부분 CP을, 도 7에 나타낸 바와 같이 상측으로 옮길 수 있다.
이와 같이, 이 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)는 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)를 구성하는 각 원통관(21, 31)을, 연결부(40)에 있어서 벨트(10)의 주행 방향 상류측의 원통관(21, 31)의 하부 내주면(21a, 31a)이, 하류측의 원통관(21, 31)의 하부 내주면(21a, 31a)보다도 조금 높게 되도록 하여 연결하기 때문에, 각 트라프(20, 30)내를 부상 주행하는 벨트(10)가 연결부(40)에서 닳아서 마모되어 버리는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
또한, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)의 연결부(40)에 있어서, 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70)는 도 8에 나타낸 바와 같이, 예를 들어 신축 구조를 가지는 아코디언과 같은 원통 형상의 플랜지 연결부(95)를 개재하여 연결되어 있어도 된다. 예를 들어, 원통관(21, 31)의 열팽창이나 열수축이 원인이 되어 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70) 끼리를 직접 접속하여 연결할 수 없는 경우나, 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)의 설치 장소의 제한 등에 의해 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70) 끼리를 직접 접속하여 연결할 수 없는 경우가 있기 때문이다. 플랜지 연결부(95)를 개재하여 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70) 끼리를 연결하는 경우, 플랜지 연결부(95)의 하부 내면에는 벨트(10)의 하면(11)과의 접촉에 의해 닳는 것을 방지하기 위하여, 도 9에 나타낸 바와 같은 원호 형상으로 열을 이루는 동시에 벨트(10)의 주행방향으로 회전하는 복수의 가이드 롤러(96)가 배설되어 있으면 된다. 이 경우, 가이드 롤러(96)와 벨트(10)의 하면(11)과의 접촉 위치는 도 8에 나타낸 바와 같이, 제 1 및 제 2 플랜지(60, 70)에 있어서의 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)를 구성하는 각각의 상류측 원통관(21, 31)의 단부의 하부 내주면(21a, 31a)(도시하지 않음)을 기준면 n으로 한 경우, 예를 들어 각각의 기준면 n에서 높이 h(h＝0∼5㎜)의 범위내로 설정되어 있는 것이 가장 알맞다.
다음으로, 주로 도 3을 참조하여 이 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)의 공기관(58)을 구성하는 측판(5, 6)의 상단부의 바람직한 접합 위치에 대하여 설명한다.
여기에서, 이하에 있어서는 캐리어측 트라프(20)의 벨트(10)의 주행부분을 벨트 배설 위치로 정의하고, 캐리어측 트라프(20)의 기준축에서 본 벨트(10)의 양단부 사이의 각도(기준축과 양단부로 이루는 각도)를 캐리어측 트라프(20)에 대한 벨트(10)의 벨트 굽힘 각도 β로 정의한다. 또한, 캐리어측 트라프(20)의 기준축에서 본 벨트(10)의 양단부에서 측판(5, 6)의 상단부의 접합 위치까지의 각도(기준축과 접합 위치와 벨트 단부로 이루는 각도)를 캐리어측 트라프(20)의 원호 부분의 각도 α로 정의한다. 이에 의해 캐리어측 트라프(20)의 벨트 배설 위치의 뒷쪽(외주면 22a)에 상당하는 부분과 측판(5, 6)의 상단부 접합 위치와의 이간 거리를 표현하기로 한다.
또한, 도 3에 나타낸 바와 같이 캐리어측 트라프(20)의 기준축에서 본 벨트(10)의 좌측단부(도 3을 향하여 좌측의 단부)에서 측판(5)의 상단부의 접합 위치까지의 각도 α와, 벨트(10)의 우측단부(도 3을 향하여 우측의 단부)에서 측판(6)의 상단부의 접합 위치까지의 각도 α는, 통상 거의 동일하기 때문에, 어느 하나의 각도 α를 측정하면 캐리어측 트라프(20)의 기준축에서 본 벨트(10)의 양단부에서 측판(5, 6)의 상단부의 접합 위치까지의 원호 부분의 각도 α로 하는 것이 가능하다.
여기에서, 벨트(10)의 좌측단부의 각도 α와 벨트(10)의 우측단부의 각도 α가 크게 다른 경우에는, 어느 하나의 각도 α가 후술하는 바람직한 범위내에 있으면 적잖이 효과를 기대할 수 있지만, 최적 형태로서는 양단부의 각도 α가 바람직한 범위내에 있는 것이 조건이 된다.
또한, 여기에서는 측판(5, 6)의 상단부를 캐리어측 트라프(20)의 벨트 배설 위치의 뒷쪽에 상당하는 부분에서부터 소정 거리 떨어진 외주면(22b)의 소정 위치에 접합하는 것이 가장 중요한 요소가 된다. 이 접합 위치로서는 캐리어측 트라프(20)의 기준축을 중심으로서 상기 각도 α로 하여 10°이상 떨어지고, 또한 기준축을 통과하는 수평면을 높이 방향으로 넘지 않는 범위의 캐리어측 트라프(20)의 외주면(22b)상에 있는 것이 최적이다. 이하, 그 이유에 대하여 설명한다.
전술한 바와 같이, 캐리어측 및 리턴측에서 상하 한쌍을 이루는 원통 형상의 벨트 지지 트라프(101, 102)를 이용한 타입의 종래의 부상식 벨트 컨베이어 장치(100)에 있어서는, 각 트라프(101, 102)내를 주행하는 벨트(110)의 일부에 특별히 크게 선 형상 마모가 발생한다는 문제점이 있다. 이 선 형상 마모는 통상적으로 각 트라프(101, 102)내를 주행하는 벨트(110)가 부드러운 부채꼴을 그려 만곡되어 있지 않은 경우에 발생하는 현상이기 때문에, 벨트(110)의 트라프 지수의 개선 등에 의해서 개선되는 경우도 있지만, 어떤 특정한 부위에 발생하는 선 형상 마모는 이러한 수법에 의해 개선되는 것은 아무것도 없었다.
본원 발명자는 이 선 형상 마모의 원인으로서, 캐리어측 트라프(20)내를 주행하는 벨트(10)의 배설 위치와, 측판(5, 6)의 상단부 접합 위치와의 관계를 발견하였다. 즉, 통상적으로 측판(5, 6)의 상단부 접합 위치는 공기관(58)의 관 면적에 기초하여 계산되기 때문에, 도 11에 나타낸 바와 같이 캐리어측 트라프(101)의 벨트(110)의 배설 위치의 뒷쪽에 상당하는 부분에 측판(105, 106)의 상단부 접합 위치가 오는 것이 대부분이다. 그러나, 측판(5, 6)의 상단부를 용접에 의해 접합할 때에는 캐리어측 트라프(20)가 아주 조금 변형하고, 접합 부분의 뒷쪽의 캐리어측 트라프(20)의 내경이 일부 작아지기 때문에, 내경이 작아진 부분에 벨트(10)의 하면(11)이 접촉되어 마모한 것이다.
이러한 이유에서, 측판(5, 6)의 상단부를 캐리어측 트라프(20)의 벨트 배설위치의 뒷쪽에 상당하는 부분에서부터 소정 거리 떨어진 위치에 접합함으로써 내경이 작아진 부분에 벨트(10)가 접촉하지 않도록 할 수 있고, 선 형상 마모의 발생 상황을 크게 개선할 수 있다.
또한, 이러한 이유에 의해 발생하는 선 형상 마모가 완전히 없어지는 접합 위치를 검토한 결과, 벨트(10)의 배설 위치의 뒷쪽에 상당하는 부분에서부터 캐리어측 트라프(20)의 원호 부분의 각도 α로 하여 적어도 10°이상 떨어져 있다면 크게 개선 가능하다는 것을 알았다.
각도(α) 접합 변형에 의해 발생하는 선 형상 마모의 육안 평가 결과
0° 마모 있음(마모도 크다)
5° 마모 있음(마모도 중간)
7° 마모 있음(마모도 중간)
10° 마모 없음
12° 마모 없음
또한, 각도 α를 필요 이상으로 크게 하여 측판(5, 6)의 상단부를 접합하는 위치가, 캐리어측 트라프(20)의 기준축을 통과하는 수평면을 높이 방향으로 넘는 위치가 된 경우에는, 측판(5, 6)으로서 소위 평판을 사용할 수 없게 될 가능성이 있어, 측판(5, 6)을 만곡시켜서 접합하는 등의 수단을 구조상 취하지 않을 수 없게 된다. 따라서, 측판(5, 6)의 상단부를 캐리어측 트라프(20)에 접합하는 위치는, 캐리어측 트라프(20)의 기준축을 통과하는 수평면까지의 높이를 상한으로 하여, 그 높이를 넘지 않는 범위로 해 두는 것이 최적이다.
다음으로, 벨트(10)의 트라프 지수와 벨트 굽힘 각도의 관계에 대하여 설명한다. 여기에서, 트라프 지수는 벨트(10)의 폭을 x로 하고, 그 휘는 양을 F로 한 경우, 비율 F/x로 구한 트라프 지수 T(JISK 6322)를 가리킨다.
우선, 벨트(10)의 유연성이 높고 트라프 지수가 0.25이상인 경우에 벨트 반전 장치(50)를 사용한 경우는, 벨트(10)의 굽힘 각도 β가 140∼160°의 범위인 것이 바람직하다.
이것은 전술한 이유로부터 측판(5, 6)의 상단부의 접합 위치를, 캐리어측 트라프(20)의 벨트(10)의 배설위치의 뒷쪽에 상당하는 부분과 원호 부분의 각도 α로 하여 적어도 10°이상 떨어뜨리고, 또한, 캐리어측 트라프(20)의 기준축을 통과하는 수평면을 높이 방향을 넘지 않는 범위로 한 경우의 채용할 수 있는 벨트(10)의 굽힘 각도 β가 160°이기 때문이다.
벨트(10)의 굽힘 각도 β를 너무 작게 한 경우에, 충분한 반송 능력을 얻을 수 없게 되는 것을 생각하면, 필요 이상으로 작게 할 필요도 없기 때문에, 일반적으로 벨트(10)의 굽힘 각도 β를 140∼160°의 범위로 하여 두는 것이 최적이다.
또한, 벨트(10)의 트라프 지수가 0.25이상인 경우에, 예를 들어 벨트 반전 장치(50)를 사용하지 않는 부상식 벨트 컨베이어 장치에서는, 벨트(10)의 굽힘 각도 β에서 115∼135°의 범위인 것이 바람직하다. 왜냐하면 벨트 반전 장치(50)를 사용하지 않는 경우에는, 벨트(10)는 캐리어측 트라프(20)와 리턴측 트라프(30)에서 벨트(10)의 만곡 방향이 역전하기 때문에, 각 트라프(20, 30)의 하부 내주면(21a, 31a)의 형상에 맞춰서 만곡하기 어려워지고, 벨트(10)의 양단부가 캐리어측 트라프(20) 및 리턴측 트라프(30)의 내부에서 하부 내주면(21a, 31a)에 접촉하기 쉬워지기 때문이다. 따라서, 벨트 반전 장치(50)를 구비하는 부상식 벨트 컨베이어 장치(1)처럼 벨트(10)의 굽힘 각도 β를 160°부근까지 크게 한 경우에는, 상술한 바와 같이 벨트(10)의 양단부가 캐리어측 트라프(20) 및 리턴측 트라프(30)의 내부에서 하부 내주면(21a, 31a)에 접촉하기 쉬워지기 때문에, 벨트 반전 장치(50)가 있는 경우에 비하여 벨트(10)의 굽힘 각도 β의 바람직한 범위를 약간 작게 설정해 두는 것이 최적이다.
또한, 트라프 지수가 0.25미만인 벨트(10)는 원래 만곡하기 어려운 성질을 가지고 있기 때문에, 벨트 반전 장치(50)의 유무에 관계없이 벨트(10)의 양단부가 캐리어측 트라프(20) 및 리턴측 트라프(30)의 내부의 하부 내주면(21a, 31a)에 접촉하기 쉬운 경향이 있고, 벨트(10)의 굽힘 각도 β를 크게 할 수 없기 때문에 벨트(10)의 굽힘 각도 β로서 115∼135°의 범위로 설정해 두는 것이 바람직하다.
이들로부터, 벨트(10)의 트라프 지수가 0.25이상이고, 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)에서 벨트(10)의 동일면측을 상면으로 하기 위한 벨트 반전 장치(50)를 구비한 경우에, 캐리어측 트라프(20) 및 리턴측 트라프(30)에 대한 벨트(10)의 굽힘 각도 β를 140∼160°의 범위로 하고, 벨트(10)의 트라프 지수가 0.25이상이고, 벨트 반전 장치(50)를 구비하지 않은 캐리어측 및 리턴측 트라프(20, 30)에서 벨트(10)의 동일면측이 상면이 되지 않은 경우에, 캐리어측 트라프(20) 및 리턴측 트라프(30)에 대한 벨트(10)의 굽힘 각도 β를 115∼135°의 범위로 하며, 더욱이 벨트(10)의 트라프 지수가 0.25미만인 경우에, 벨트 반전 장치(50)의 유무에 관계없이 캐리어측 트라프(20) 및 리턴측 트라프(30)에 대한 벨트(10)의 굽힘 각도 β를 115∼135°의 범위로 설정하는 것은, 본 발명을 적응한 후의 최적의 범위라고 할 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 이 발명에 의하면 벨트 지지 트라프의 연결부에 있어서, 벨트 주행방향의 상류측의 원통관의 하부 내주면이 하류측의 원통관의 하부 내주면보다도 높게 되도록 연결되어 있기 때문에, 트라프내를 주행하는 벨트가연결부에서 닳아 마모하지 않고, 벨트의 수명을 연장하여 운전중에 발생하는 진동이나 소음을 효과적으로 감소시키는 것이 가능하게 된다.

Claims (9)

  1. 벨트 주행 방향에 복수의 가스 분출구멍을 배설한 원통 형상의 벨트 지지 트라프; 및 이 벨트 지지 트라프내를 주행하는 루프 형상의 벨트;를 구비하고, 상기 가스 분출구멍에서 상기 벨트 지지 트라프의 내면과 상기 벨트의 하면과의 사이에 가스를 분출시킴으로써 상기 벨트를 부상시킨 상태로 상기 벨트 지지 트라프내를 주행시키는 부상식 벨트 컨베이어 장치로서,
    상기 벨트 지지 트라프는 복수의 원통관을 축방향으로 연결하여 구성되고,
    상기 복수의 원통관은 그들의 연결부에서 상기 벨트 주행 방향의 상류측의 원통관의 하부 내주면이 하류측의 원통관의 하부 내주면보다도 높게 되도록 연결되어 있는 것을 특징으로 하는 부상식 벨트 컨베이어 장치.
  2. 벨트 주행 방향에 복수의 가스 분출구멍을 배설한 캐리어측과 리턴측으로 상하 한쌍을 이루는 원통 형상의 벨트 지지 트라프; 및 상기 캐리어측과 리턴측 벨트 지지 트라프 내를 주행하는 루프 형상의 벨트;를 구비하고, 상기 가스 분출구멍에서 상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프의 내면과 상기 벨트의 하면과의 사이에 가스를 분출시킴으로써 상기 벨트를 부상시킨 상태로 상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프 내를 주행시키는 부상식 벨트 컨베이어 장치로서,
    상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프는 복수의 원통관을 상기 벨트 주행 방향에 연결한 구조로 이루어지고,
    상기 복수의 원통관은 상기 캐리어측 및 리턴측의 각각의 연결부에서 상기 벨트의 주행 방향의 상류측의 원통관의 하부 내주면이 하류측의 원통관의 하부 내주면보다도 높게 되도록 연결되어 있는 것을 특징으로 하는 부상식 벨트 컨베이어 장치.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 캐리어측 및 리턴측에 배치되는 상하 한쌍의 원통관의 한 단이 연결되는 한쌍의 플랜지 구멍을 가지는 제 1 플랜지, 및
    상기 한쌍의 원통관의 한 단과 대향하는 상하 한쌍의 원통관의 한 단이 연결되는 한쌍의 플랜지 구멍을 가지고, 상기 제 1 플랜지와 연결되는 제 2 플랜지를 구비하고,
    상기 제 1 및 제 2 플랜지는 그들에 연결되는 한쌍의 원통관을 서로 다른 기준축간 거리를 유지하여 지지하는 것을 특징으로 하는 부상식 벨트 컨베이어 장치.
  4. 제 2항 또는 제 3에 있어서, 상기 캐리어측 및 리턴측의 각각의 연결부에 있어서의 상기 벨트 주행 방향의 상류측의 원통관의 하부 내주면과 하류측의 원통관의 하부 내주면과의 단차는, 0.5∼1.0㎜의 범위내에 있는 것을 특징으로 하는 부상식 벨트 컨베이어 장치.
  5. 제 3항 또는 제 4에 있어서, 상기 제 1 및 제 2 플랜지의 복수의 플랜지 구멍 중, 상기 캐리어측 및 리턴측에서 각각 상기 벨트 주행 방향의 상류측의 원통관의 한 단과 접속되는 플랜지 구멍은, 하류측의 원통관의 한 단과 접속되는 플랜지 구멍의 반경을 r로 한 경우, 상부 내면까지의 반경이 r이고 하부 내면까지의 반경이 r－△s이 되도록 변칙 원형 형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 부상식 벨트 컨베이어 장치.
  6. 제 3항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제 1 및 제 2 플랜지는 신축 구조를 가지는 원통 형상의 플랜지 연결부를 개재하여 연결되고,
    상기 플랜지 연결부의 하부 내면에는 상기 벨트를 따라 열을 이루는 동시에, 상기 벨트의 주행 방향으로 회전하는 복수의 가이드 롤러가 배설되어 있는 것을 특징으로 하는 부상식 벨트 컨베이어 장치.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 복수의 가이드 롤러와 상기 벨트의 하면과의 접촉 위치는 상기 제 1 및 제 2 플랜지에 있어서의 상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프를 구성하는 각각의 상기 상류측의 원통관의 단부의 하부내주면을 기준으로 하여, 각각 그 면에서 높이 0∼5㎜의 범위내에 있는 것을 특징으로 하는 부상식 벨트 컨베이어 장치.
  8. 제 2항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프의 양측면에 첨설되고, 벨트 지지 트라프의 길이방향으로 연장하는 한쌍의 측판을 가지고,
    상기 한쌍의 측판은
    상기 캐리어측 벨트 지지 트라프의 상기 벨트의 주행부분에 상당하는 부분의 외주면에서 떨어진 위치의 외주면에 상단부가 접합됨과 동시에, 상기 리턴측 벨트 지지 트라프의 소정 위치의 외주면에 하단부가 접합되고,
    상기 캐리어측 및 리턴측 벨트 지지 트라프와 상기 한쌍의 측판으로 둘러싸인 공간에서 상기 캐리어측 벨트 지지 트라프에 배설된 상기 가스 분출구멍에 가스를 공급하기 위한 급기관을 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 부상식 벨트 컨베이어 장치.
  9. 제 8항에 있어서, 상기 한쌍의 측판의 상단부 접합위치는 상기 캐리어측 벨트 지지 트라프의 기준축을 중심으로 하고, 상기 상단부 접합위치와 상기 캐리어측 벨트 지지 트라프내를 주행하는 벨트의 폭방향 단부가 이루는 각도로 하여 각각 10°이상 떨어지고, 또한 상기 기준축을 통과하는 수평면을 높이방향으로 넘지 않는 범위의 상기 캐리어측 벨트 지지 트라프의 외주면에 있는 것을 특징으로 하는 부상식 벨트 컨베이어 장치.
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