KR20040087311A - 신발밑창 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

1차성형하고, 예를 들면 고발포재료인 EVA수지를 주성분으로 한 판재로부터 대략 신발밑창형상의 신발바닥부재(2)를 블랭킹(Blanking)하고, 다음에 두꺼운 방향에 신발바닥부재(2)를 절삭한다. 더욱이 플랜지부(3)을 형성하고, 신발바닥부재(2)의 각도를 둥글게 한다. 계속해서 2차성형으로 상측금형(4a)와 하측금형(4b)로 된 금형(4)내에 신발바닥부재(2)를 억지로 집어넣고, 약 150℃로 온도를 높히면서 신발바닥부재(2)를 약 수분간 가열압축한 후에, 가압한 상태에서 냉각한다. 이런 가열압축과 가압냉각에 의해, 신발밑창에는 요철(,

Description

신발밑창 및 그 제조방법{Sole and Method of Manufacturing the sole}

신발은 용도에 따라 다양한 기능이 요구되고, 예를 들어, 레스토랑의 요리사, 웨이터나 웨이트레스가 사용하는 작업화의 경우에는 주방에 타일이나 수지계통의 마루에 물이나 기름이 부착되어 있는 경우가 많기 때문에, 신발밑창의 바닥면에는 뛰어난 내활(耐滑)기능이 요구되고 있다.

따라서, 합성수지재료를 사용하여 형성된 구두밑창은, 일반적으로 중량이 많이 나가기 때문에 발포합성수지가 사용되고, 발포(發泡)성을 높이면 가벼워지지만 복잡한 형태의 제작후에 급속히 팽창하여 형상안정성이나 치수정밀도에 문제가 있다. 또, 구두밑창의 의장패턴의 재현성을 좋게 하기 위해 공기배출구를 둔다면, 그 부분에 재료가 내재되어 성형품의 복잡한 형태가 곤란하고, 때로는 발포층에서 파단이 일어나거나, 버어(Burr)가 발생해 외관적으로 보기가 좋지 않거나, 내활성이 저하된다. 그 때문에 종래방법에서는 바닥면에 철()모양의 의장패턴을 설계하는 것이 곤란하고, 가로 또는 세로로 연속해서 직선상, 또는 파형의 의장이나 요()모양의 원형의장 등으로 하지 않을 수 없어, 디자인적인 제약 뿐만 아니라 내활성에 영향을 주고 있다.

또한, 종래에는 접지면의 모양을 가공한 판상의 금형에 성형한 후에, 이것을 브랭킹(Blanking) 등으로 재단한 신발밑창이기 때문에, 측면은 재단면이 그대로 드러나고 스킨(Skin)층이 없어지지 않아, 외관적으로 보기 싫을 뿐만 아니라, 사용중에 구멍으로 기름, 물, 쓰레기 등의 오염물질이나 곰팡이가 부착, 침입이 쉬운 것이 문제이다.

그 때문에 실개평5-13208호 공보에 개시된 바에 의하면, 측면을 발포폴리우레탄으로 씌우는 방법이 제안되고 있지만, 발포 폴리우레탄은 0.5 ~ 0.7의 비중이 있기 때문에 중량이 증가하거나, 제조공수, 비용의 상승을 초래하는 문제가 발생한다. 또, 고발포(高發泡)의 합성수지는 수송중의 컨테이너나 트럭의 차내의 온도상승에 수반하여 변형이 쉽다는 문제점도 있다.

종래방법으로는, 신발밑창에서 얇게 쌓아 형성하는 것이 곤란하기 때문에, 갑피(甲皮)와의 경계면에 기름, 물, 쓰레기가 누적되기 쉽고, 신발밑창의 박리(剝離)를 조장하고, 또 갑자기 부딪혀 걸려넘어지거나 박리(剝離)가 발생하기 쉽다.

또, 주방의 넘어지지 쉬운 마루바닥에 있어서 내활기능만을 중점을 두면, 홀의 카펫 등의 원래 넘어지기 어려운 마루바닥에 있어서는 넘어지기 쉽게 바뀔 염려가 있다.

도 16은, 보행시에 발바닥에 하중이 걸리는 방법의 설명도를 도시한 것으로, (a)로부터 순차로 (f)의 단계로 이동하고, 이러한 단계를 되풀이 하는 것에 의해 보행한다. 다음의 일보(一步)를 내디딜 경우에는 우선,(f)에 제시된 신발밑창(S)의 바닥면의 선단(先端)부에서 마루면(F)을 축으로 공중(空中)을 지나, (a)의 의해 마루면(F)에 접지한다. 이 경우에, 종래의 내활기능만 우수한 작업화에서는, (f)에 있어서 마루면(F)를 축으로 할 때, 신발의 앞부분과 마루면(F)와의 마찰저항때문에 신발앞부분이 마루면(F)에 부딪혀 넘어지기 쉽다. 또는, 마루면(F)에 단차(段差)가 있다면, 그 단차에 의해서도 넘어지기 쉽다는 문제점이 있다.

또한, 넘어지는 것을 방지하는 대안으로, 발가락 끝부분에 회전부재를 부착한 신발등도 알려져 있지만, 이런 종류의 방지대안에 의하면 넘어지는 것은 저감되지만 내활성을 악화시키고 있다는 문제도 있다.

본 발명의 목적은, 상기의 문제점을 해소하고, 가볍고 또한 형상안정성이나 내활기능이 뛰어나고, 오염이나 곰팡이의 발생을 방지하는 구두밑창 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은, 기름이나 물이 부착하고 있는 주방등의 마루위에 뛰어난 내활성을 발휘하고, 홀의 카펫 등의 위에서 넘어지기 어려운 신발밑창 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명은, 작업화 등에 사용되는 신발밑창 및 그 제조방법에 관한 것이다.

도 1은, 신발바닥부재의 판재로부터 블랭킹(Blanking) 상태의 설명도이다.

도 2는, 신발바닥부재를 두꺼운 방향으로 절삭한 상태의 설명도이다.

도 3은, 신발바닥부재에 플랜지부를 성형한 상태의 설명도이다.

도 4는, 신발바닥부재의 모서리를 잘라낸 상태의 설명도이다.

도 5는, 금형에 신발바닥부재를 삽입한 상태의 단면도이다.

도 6은, 금형에 의한 가열압축공정의 설명도이다.

도 7은, 신발밑창의 단면도이다.

도 8은, 하측금형의 일부의 확대단면도이다.

도 9는, 하측금형의 평면도이다.

도 10은, 작업화의 측면도이다.

도 11은, 신발밑창에 경사면과 플랜지부를 성형한 상태의 설명도이다.

도 12는, 금형에 신발바닥부재를 삽입한 상태의 단면도이다.

도 13은, 신발밑창의 단면도이다.

도 14는, 신발선단의 단면도이다.

도 15는, 작업화의 측면도이다.

도 16은, 보행시의 설명도이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 구두밑창은, 발포합성수지로 된 바닥면에 요철(,)패턴을 두고, 주위에 경사시작부를 둠과 동시에 가열압축에 의해 바닥면 및 측면에 스킨(Skin)층을 형성한 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 신발밑창은, 발포합성수지로 형성되고, 바닥면에 요철(,)패턴을 두고, 상기 바닥면의 엄지발가락 부근부터 선단(先端)의 발가락 끝부분에 위쪽으로 경사진 경사면을 두고, 주위에 경사시작부를 둠과 동시에, 가열압축에 의해 바닥면 및 측면에 스킨(Skin)층을 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 신발밑창은, EVA수지를 주성분으로 하는 발포합성수지로 형성되고, 바닥면에 요철(,)패턴을 두고, 비중을 0.15 ~ 0.35, 경도를 45 ~ 65˚(SRIS 0101 규격)로 하고, 가열압축에 의해 바닥면 및 측면에 스킨(Skin)층을 형성한 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 신발밑창의 제조방법은, 발포합성수지로 만든 신발밑창형상의 신발바닥부재를 형성하는 제1공정과, 상기 제1공정으로 얻어진 상기 신발바닥부재를 제2공정용 금형을 사용하여 가열압축성형하고, 가압한 상태에서 냉각하는 제2공정으로 이루어지고, 상기 제2공정에 있어서는 상기 신발바닥부재의 바닥면에 요철(,)패턴을 형성하고, 측면에 경사지삭부를 형성하는 것과 함께, 상기 바닥면, 측면에 스킨(Skin)층을 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 신발밑창의 제조방법은, 발포합성수지로 된 바닥면의 엄지발가락부근의 선단에 발가락 끝부분을 위쪽으로 경사진 신발바닥형상의 신발바닥재를 형성하는 제1공정과, 상기 제1공정에서 얻어진 상기 신발바닥재를 제2공정용 금형을 사용하여 가열가압형성하고, 가압한 상태에서 냉각하는 제2공정으로 이루어지고, 상기 제2공정에 있어서는 상기 신발바닥부재의 상기 발가락 끝부분에 경사면을 두고, 상기 신발바닥재의 바닥면의 상기 경사면을 제외한 부분에 요철(,)패턴을 형성하고, 측면에 경사시작부를 형성함과 동시에, 상기 바닥면, 측면에 스킨(Skin)층을 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 신발바닥의 제조방법은, 발포합성수지로 된 신발바닥형상의신발바닥부재를 형성하는 제1공정과, 상기 제1공정에 의해 얻어진 상기 신발바닥부재를 제2공정용 금형으로 사용하여 가열압축성형하고, 가압한 상태에서 냉각하는 제2공정으로 이루어지고, 상기 제2공정에 있어서는 상기 신발바닥부재의 바닥면에 요철(,)패턴을 형성하고, 상기 바닥면, 측면에 스킨층을 형성하고, 상기 요철(,)패턴을 형성한 금형의 철()면 형성부에 가는 직경의 관통공을 설계하고, 상기 관통공에서 공기가 빠지게 하는 것을 특징으로 한다.

도 1 ~ 도 4는 제1의 실시 형태에 있어서 신발바닥의 제조모식도를 나타내고, 우선, 일차성형품을 제조하기 위해서는, 예를들면, EVA수지(에틸렌 초산 비닐공중합수지)를 주성분으로 하고, 내활성도 향상시키기 위해 고무를 15중량% 정도 혼합하고, 고발포된 판재(1)로부터, 도 1에 도시된 바와 같이 거의 신발밑창형상의 신발바닥부재(2)을 뚫어낸다.

다음에, 도 2에 도시된 제조된 후의 각 부위의 경도를 어느 정도 일정하게 하기 위해, 발가락 끝에는 얇고, 발꿈치에는 두껍게 되도록 두꺼운 방향에 신발바닥부재(2)를 절삭한다.

더욱이, 도 3에 도시된 바와 같이 갑피(甲皮)의 주위에 잡아두기 위해 경사시작부가 되는 플랜지(Flange,3)부를 제거함과 동시에 뒷꿈치부등을 제거하여 가지런히 한다.

계속해서, 도 4에 도시된 바와 같이, 신발바닥부재(2)의 각부를 둥글게 모서리를 잘라낸다.

2차성형으로 도 5에 도시된 바와 같이, 상측금형(4a)과, 신발밑창에 미끄러지지 않게 요철(,)패턴을 성형하기 위해 그 상측면에 요철(,)(5)을 설계한 하측금형(4b)로 된 금형(4)의 하측금형(4b)내의 신발바닥부재(2)을 투입한다.

다음은, 도 6에 도시된 바와 같이, 하측금형(4b)내에 상측금형(4a)을 위에서 밀어 넣고, 신발바닥부재(2)를 두꺼운 방향으로 압축하고, 하측금형(4b)을 예를 들면 약 150℃까지 온도를 높이면서, 신발바닥부재(2)를 몇 분간 가열한 후에, 가압한 상태에서 상온까지 강제냉각 또는 자연냉각에 의해 냉각한다.

이렇게, 특히 하측금형(4b)의 온도를 높이면서 신발바닥부재(2)를 가압성형한 후에, 가압한 상태에서 상온까지 냉각하는 것으로, 하측금형(4b)과 접촉하는 신발바닥부재(2)의 바닥면, 측면은 일단 용융한 후에 고체화되고, 스킨(Skin)층이 되어 표면밀도를 높인다.

이런 금형(4)에 있어서 가열압축과 가압냉각에 의해, 도 7에 도시된 바와 같이 신발밑창(6)의 바닥면에는, 많은 수의 접지(接地)블록(Bluck,7)을 가진 요철(,)패턴(8), 측면에는 경사사작부(9)가 형성된다.

일반적으로, 신발밑창(6)의 비중은 내활성에 대해서는 적은 것이 좋고, 내마모성에 대해서는 높은 것이 좋은 것이다. 또, 경도에 대해서는, 내활성은 작은 것이 지면에 밀착하기 때문에 적절하고, 내마모성은 높은 것이 좋다.

EVA수지를 이용한 다양한 실험에 의하면, 비중은 0.15 ~ 0.35정도, 경도는 45 ~ 65°, 바람직하게는 50 ~ 60℃ (SRIC 0101 규격: 아스카 - C형 경도계에서 측정) 정도가 내활성, 내마모성을 함께 충족하는 것이 확인되었다. 이 범위에서 벗어나면, 어떠한 특성이 급격히 저하 하는 것이 확인되었다. 또한, 요철(,)패턴(8)에 있어서, 요()부는 접지면이 되는 접지플러그(7)보다도 압축된 밀도가 크게 되고, 접지플러그(7)은 비교적 밀도가 작고, 더욱이 경도가 낮기때문에 부드러워, 미끄러지기 어렵게 된다.

또한, 가열에 의해 신발밑창(6)의 바닥면, 측부(側部)에는 스킨층이 형성되기 때문에, 발포층이 누출되지 않아 오염이나 곰팡이의 발생이 방지된다.

내활성은 요철(,)패턴(8)의 의장적인 형상에도 크게 좌우되고, 접지플러그(7)의 크기는 1 ~ 6 ㎠정도가 적당하고, 접지플러그(7)의 총면적은 바닥면 전체의 35 ~ 55%, 바람직게는 40 ~ 50%정도가 적절하다. 더욱이, 각 접지플러그(7)는 둥근모양보다 각형이 바람직하고, 발가락 끝과 발뒷꿈치를 결합한 세로의 선분과 직교하는 가로선분의 성분이 상당한 정도로 내활성이 크다. 그리고, 접지플러그(7)는, 세로,가로의 선분의 비는 1:1 ~ 1:3정도로 하는 것이 바람직하고, 이러한 범위를 벗어나면 내활성이 저하한다.

더욱이, 내활성을 향상시키기 위해서는, 요철(,)패턴(8)의 모서리(Edge)의 각도주위에 접지플러그(7)의 접지각이 예리할 것이 필요하고, 도 8에 도시된 실시예에 있어서는, 그로 인해 하측금형(4b)의 요철(,)패턴(5)의 접지플러그(7)를 형성하기 위한 부분인 구석부에, 공기를 빼기위해 직경1㎜정도의 관통공(10)을 형성하고 있다.

이 관통공(10)은, 예를 들면 도 9에 도시된 바와 같이, 하측금형(4b)의 요철(,)(5)의 접지플러그(7)이 되는 부분에, 한개 또는 복수개 설치되어 있어 금형(4)에 의한 가열압축될 때, 가두워졌던 공기가 관통공(10)에서 아래방향으로 배출되기 때문에, 접지플러그(7)는 정확히 누르고, 그 접지각은 예리하게 형성된다. 또한, 이러한 가열압축공정에 있어서는, 신발바닥부재(2)는 유동하는 정도까지는 용해되지 않기 때문에, 관통공(10)으로부터 재료가 누출하는 일은 없다. 따라서, 완성한 신발밑창(6)의 접지플러그(7)에는 관통로(10)에 의해 흠이 생길 염려가 없다. 또한, 도 1 ~ 도 4에 도시한 구멍을 낸, 절삭공정 대신에, 도 4 형상의 신발바닥부재(2)를 신발바닥부재 성형용금형을 이용한 발포사출성형에 의해 만들고, 도 5, 도 6에 도시한 공정으로 가열하면서 신발밑창(6)에 가압성형하는 것이 좋다. 또한, 재료에는 EVA수지를 사용하지만, 다른 발포재료를 이용할 수도 있다.

더욱이, 도 2에 도시한 공정에서의 절삭량을 변화하고, 신발밑창(6)의 부위에 의해 압축률을 변화시키는 것으로부터, 부분적으로 경도가 다른 신발밑창(6)을 만들수 있다.

도 10은 완성된 신발밑창(6)에, 도시되지 않은 중간바닥, 갑피(11)를 접착한 작업화(12)의 측면도를 도시하고, 경사시작부(9)가 갑피(11)의 주위를 덮어 갑피(11)와의 단차도 없어지고, 넘어지거나 먼지가 쌓이는 것도 방지할 수 있고, 신발밑창(6)도 갑피(11)에서 박리되기 어렵고, 사용이 편리해서 좋다.

도 11 ~ 도 13은 제2의 실시의 형태를 도시하고, 구멍뚫린 신발바닥부재(2)의 발가락 앞부분의 바닥면에 절삭에 의한 경사면(21)을 형성한다. 도 12에 도시된 바와 같이 금형(4)의 하측금형(4b)내에, 신발바닥부재(2)를 삽입한다. 하측금형(4b)에는, 앞선 제1의 실시의 형태와 동일한 형상으로 신발바닥면에 넘어짐을 방지하는 요철(,)패턴을 형성하기 때문에, 그 상면에 요철(,)(6)을 설계하고, 더욱이 발가락 앞부분의 바닥면을 윗부분으로 들어올리기 위한 경사형성부(22)을 두고 있다.

계속해서, 제 1의 실시예에 있어서, 도 6에 도시된 공정을 경유하는 것보다, 도 13에 도시된 바에서 얻어진 신발밑창(6)의 바닥면에는 접지플러그(7), 요철(,)패턴(8), 경사면(23), 측면에는 재단부(9)가 형성된다.

도 14는 신발밑창(6)의 발가락 앞부분의 설명도를 도시한 것으로, 넘어지는 것을 방지하기 위해, 엄지발가락(T)의 부근에서 신발밑창(6)의 선단(先端)에 걸쳐 상면을 향한 경사면(23)이 설계되고, 신발밑창(6)의 발가락 앞부분이 마루면에서 떨어진 경우의 각도가 완만하게 되어 마찰저항이 작고, 또한, 단차가 있는 마루면에 있어서도 발가락 앞부분이 단차에 충돌하는 것이 되어, 넘어지는 것을 방지할 수 있다. 경사면(23)의 접지면과의 각도()는 15 ~ 20도 정도가 적절하다.

또한, 가열압축에 의해 신발밑창(6)의 평균적인 성형비중은 0.25정도로 하는 것이 좋고, 이 정도의 밀도로 하면, 휘는 등의 변형이 적게 된다.

도 15는 완성된 신발밑창(6)에, 중간밑창, 갑피(11)를 접착한 작업화(12)의 측면도를 도시하고, 경사시작부(9)는 갑피(11)의 주위에 단차없이 부착되고, 바닥면에는 요철(,)패턴(12)과 발가락 앞부분의 경사면(23)이 설계되어 있기 때문에, 물이나 기름이 부착되어 있는 마루면에도 넘어지기 어렵고, 카펫트 등의 마찰이 높은 마루면에서 넘어지는 것이 방지된다.

또한, 본 실시의 형태에 있어서는, 공정도중에 경사면(23)을 설계하는 것을 설명하였지만, 경사면에 대해서는 신발밑창(6)을 금형(4)에 의해 성형후에 절삭 등에 의해 형성하는 것이 좋다.

상기한 본 발명에 관한 신발밑창은, 바닥면에 요철(,)패턴을 두고, 바닥면, 측면에 스킨(Skin)층을 형성하는 것으로, 형상안정성이나 내활성(耐滑性), 내마모성에 우수하고, 오염이나 곰팡이의 발생을 방지할 수 있다.

또한, 신발밑창에 경사면을 설계하는 것으로, 내활성이 뛰어남과 동시에, 카펫트 등의 마찰이 높은 마루면에 있어서, 발가락 앞부분이 걸리는 것을 방지하고, 전도를 방지할 수 있다.

신발밑창의 제조방법에 있어서는, 반드시 발포합성수지로 된 일차성형품을 만든 후에, 2차성형으로 가열하면서 가압성형한 후에, 가압한 상태에서 냉각하여 스킨층을 형성함과 동시에 어느 정도 조정하는 것으로부터, 경량인 제품의 형상안정성, 치수정밀도가 향상되고, 오염이나 곰팡이 발생의 방지가 가능한 신발밑창을 얻을 수 있다. 또, 2차성형은 1차성형에 대해, 다시 한번 가열압축하므로, 어닐(Anneal)효과에 의해 내열성, 형상안정성, 치수정밀성이 향상되어 운송중의 변형방지에 효과가 있다.

더욱이, 2차성형의 경우에 금형의 일부에 관통공을 설계하는 것으로부터, 바닥면에 요철(,)패턴의 접지면의 접지각이 정확이 형성된다.

Claims (12)

1. 발포합성수지로 이루어진, 바닥면에 요철(,)패턴을 설계하고, 주위에 경사시작부를 설치하는 것과 동시에, 가열압축으로 바닥면 및 측면에 스킨(Skin)층을 형성한 것을 특징으로 하는 신발밑창.
2. 발포합성수지로 이루어진, 바닥면에 요철(,)패턴을 설치하고, 상기 바닥면의 엄지발가락부근 부터 선단(先端)의 발가락 끝부분에 윗쪽으로 경사진 경사면을 설치하고, 주위에 경사시작부을 설계하는 것과 동시에, 가열압축으로 바닥면 및 측면에 스킨층을 형성한 것을 특징으로 하는 신발밑창.
3. EVA수지를 주성분으로 하는 발포합성수지로 된, 바닥면에 요철(,)패턴을 설치하고, 비중을 0.15 ~ 0.35, 경도를 45 ~ 65°(SRIS 0101 규격)으로 하고, 가열압축에 의해 바닥면 및 측면에 스킨층을 형성한 것을 특징으로 하는 신발밑창.
4. 제 1항 또는 제3항에 있어서,

   상기 요철(,)패턴은, 다수개의 접지플러그로 이루어진, 상기 접지플러그의 접지면의 총면적은 상기 바닥면전체의 35 ~ 55%로 하는 것을 특징으로 하는 신발밑창.
5. 제 1항 또는 제 2항 또는 제 3항에 있어서,

   상기 요철(,)패턴은 다수개의 접지플러그로 이루어진, 한 개의 접지플러그의 접지면적이 1 ~ 6㎠이고, 또한, 미끌어지는 방향에 대해 가로, 세로의 길이의 비가 1:1 ~ 1:3으로 하는 것을 특징으로 하는 신발밑창.
6. 제 1항 또는 제 2항 또는 제 3항에 기재된 신발밑창의 중간바닥에, 갑피(甲皮)를 부착하고, 상기 경사시작부는 상기 갑피의 주위를 덮는 것을 특징으로 하는 신발.
7. 발포합성수지로 된 신발밑창형상의 신발바닥부재를 형성하는 제1공정과, 상기 제1의 공정에 의해 얻어진 상기 신발바닥부재를 제2공정용금형을 이용하여 가열압축성형하고, 가압한 상태에서 냉각하는 제2의 공정으로 이루어지고, 상기 제2공정에 있어서는, 상기 신발바닥부재의 바닥면에 요철(,)패턴을 형성하고, 측면에 경사시작부를 형성하는 것과 함께, 상기 바닥면, 측면에 스킨층을 형성하는 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
8. 발포합성수지로 된 바닥면의 엄지발가락부분에서 선단(先端)의 발가락 끝부분을 윗쪽으로 경사시킨 신발밑창형상의 신발바닥부재를 성형하는 제1공정과, 상기 제1공정에 있어서 얻어진 상기 신발바닥부재를 제2공정용금형을 사용하여 가열압축성형하고, 가압한 상태에서 냉각하는 제2공정으로 이루어진, 상기 제2공정에 있어서는, 상기 신발바닥부재의 상기 발가락 끝부분에 경사면을 두고, 상기 신발부재의 바닥면의 상기 경사면을 제외한 부분에 요철(,)패턴을 형성하고, 측면에 경사시작부를 형성하는 것과 같이, 상기 바닥면, 측면에 스킨층을 형성하는 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
9. 발포합성수지로 된 신발밑창형상의 신발바닥부재를 성형하는 제1공정과, 상기 제1공정으로 얻어진 상기 신발바닥부재를 제2공정용금형을 이용하여 가열압축성형하고, 가압한 상태에서 냉각하는 제2공정으로 이루어지고, 상기 제2공정에 있어서는, 상기 신발바닥부재의 바닥면에 요철(,)패턴을 형성하고, 상기 바닥면, 측면에 스킨층을 형성하고, 상기 요철(,)패턴을 형성하는 금형의 철()면 형성부에 가는 직경의 관통공을 두고, 상기 관통공으로부터 공기를 빼는 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
10. 제 7항 또는 제 8항 또는 제 9항에 있어서,

    상기 제1공정에 의한 상기 신발바닥부재는, 발포합성수지로 된 판재에 구멍을 뚫는 한편 두꺼운 방향에 절삭하는 것으로 성형하는 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
11. 제 7항 또는 제 8항 또는 제 9항에 있어서,

    상기 제1공정에 의한 신발바닥부재는, 발포합성수지재료를 제1공정용 금형에주입하고 사출성형하는 것으로 성형하는 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
12. 제 7항 또는 제 8항에 있어서,

    상기 제 2공정에 의한 경사시작부가 되는 플랜지부를 상기 제1공정에 의해 성형하는 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.