KR20040077943A - 약제용기 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본원은, 제1 및 제2 대향면과 그 사이로 연장되는 관통 홀(18)을 형성한 관통 벽(16)을 구비한 캐리어(10)를 사용하여 적어도 일 개별 투여량의 약제를 수용하는 약제용기와 그를 제작하는 방법이다. 상기 방법은 대략 컵모양의 공간이 관통 벽으로 형성되도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출하는 요소를 가진 주형 내로 캐리어를 삽입하여, 관통 홀에 대략 컵모양의 인서트(20)를 형성하도록 성형 물질로 대략 컵모양의 공간을 충진하여, 주형으로부터 캐리어와 인서트를 제거하여, 대략 컵모양의 인서트에 개별 투여량의 약제(26)를 넣고; 제1 및 제2면과 각각 제1 및 제2시트(12,14)를 밀봉하여 관통 홀 내에 약제와 인서트를 밀봉하는 것이다.

Description

약제용기 및 그 제조방법{MEDICAMENT CONTAINER AND METHOD OF MANUFACTURE THEREOF}

건분말 약의 배급 분야에서는, 팩의 각 격실로의 개별 단위의 투여량의 약제를 선-계량(pre-meter)하여 개별 격실을 개방하여 개별 단위의 투여량의 약제의 분배를 이루는 것으로 알려져 있다.

격실은, 리딩 호일(lidding foil)로 선형성된 포켓 또는 블리스터(blister)가 밀봉되는 블리스터 팩이라 불리우는 것으로 형성된다.

격실을 개방하기 위해서, 리딩 호일이 격실 안밖으로의 공기 흐름이 이루어지도록 예각 엣지를 사용하여 꿰뚫어 호일에 구멍을 뚫른다. 이러한 작업에서는, 상기 호일이 격실 내로 가압되어 격실의 완전 개방을 방지하여서, 분말이 완전하게 또는 반복적으로 비워지지 않게 된다.

또한, 격실을 개방하도록 기부로부터 호일을 박리(peel)할 수도 있다. 그런데, 이러한 작업에 사용되는 분배기구는, 일 격실 만이 동시에 개방되도록 리딩 호일의 장력을 제어하고 비박리 양을 정확하게 제어할 필요가 있어서, 보다 복잡하게된다. 더욱이, 격실은 위치 제어가 간단하도록 이격되어져야 한다. 이러한 사실은 블리스터 팩과 분배기구의 크기를 증가시키게 된다.

본 발명은 약제용기 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 특정하게는 적어도 일 개별 투여량(dose)의 약제를 수용하는 용기와 그 제조방법에 관한 것이다.

도1a 내지 도1e는 본 발명에 따라 구조된 용기를 설명하는 도면이다.

도2는 본 발명에 따라 구조된 포켓의 단면도이다.

도3은 면을 통해 가압되는 인서트를 가진 도2의 포켓을 설명하는 도면이다.

도4는 본 발명에 따라 구조된 돌출 인서트를 가진 캐리어를 설명하는 도면이다.

도5는 본 발명에 사용되는 캐리어를 설명하는 도면이다.

도6은 본 발명에 따르는 캐리어를 가진 인서트를 성형하는 공정을 설명하는도면이다.

도7a 및 도7b는 성형 관통 벽을 가진 캐리어를 설명하는 도면이다.

도8은 도2의 포켓과 유사한 포켓의 다양한 공차 특징을 확대하여 나타낸 도면이다.

도9는 지지동작 앤빌 평판 내로 관통 홀 밖으로 밀려지는 도8의 인서트를 설명하는 도면이다.

도10a 내지 도10c는 성형 중에 생성된 플래싱(flashing)을 설명하는 도면이다.

본 발명은 블리스터 팩의 각 포켓 내에 대략 컵모양의 인서트(insert)의 사용을 고려한 것이다. 각각의 컵모양 인서트는 단위 투여량의 약제를 함유하며, 블리스터 팩의 외부방향 리딩 시트를 파열하여 분배작업을 위해 약제가 노출되도록 블리스터 팩의 하측부로부터 밀려지게 된다.

따라서, 기부(base)와 리딩 시트로부터 분리되는 부재가 제공되어 외부방향으로 리딩 시트를 파열한다. 이러한 방식에서는 복잡한 비박리 기구를 설치할 필요가 없으며, 팩의 격실은 상호 근접적으로 이격진다. 또한, 리딩 시트는 리세스의 외부방향으로 개방되어서, 리세스가 대기에 완전 개방되어 격실로부터 분말을 완전히 퇴거할 수 있다. 리딩 시트를 파열하기 위해 격실 내에 경성부재(rigid member)로서 인서트를 제공하여, 리딩 시트의 파열을 일으키는 하측부로부터의 압력이 팩에 있는 약제를 압축 또는 집괴(集塊)하지 않게 한다. 이러한 사실은 약제가 예를 들어 허파 또는 비강(鼻腔) 내로 흡입되는 건분말 형태의 것일 때에 명확히 상당한 잇점이 있는 것이다.

불행하게도, 블리스터 팩의 각 포켓에 인서트를 설치하는 것은 제작을 복잡하게 하고 제작 비용을 높이게 한다. 더우기, 포켓이 필름 또는 시트를 딥 드로잉(deep drawing)하여 형성되는 종래 블리스터 팩의 사용은 설계속성에 제약을 가하는 요소이다.

본 발명의 목적은 제작의 복잡함과 비용을 절감하면서, 상술된 잇점이 있는 약제용기와 그 약제용기를 제작하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 의거, 제1 및 제2대향면과 그 사이로 연장되는 관통홀을 형성하는 관통 벽을 가진 캐리어를 사용하는 적어도 일 개별 투여량의 약제를 수용하는 용기를 제작하는 방법이 제공되며, 상기 방법은:

대략 컵모양의 공간이 관통 벽으로 형성되도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출하는 요소를 가진 주형에 캐리어를 삽입하고;

관통 홀에 대략 컵모양의 인서트를 형성하도록 성형 물질로 대략 컵모양의 공간을 충진하고; 그리고

주형으로부터 캐리어와 인서트를 제거하는 단계를 포함하여, 개별 투여량의 약제가 대략 컵모양의 인서트에 넣어지고, 약제와 인서트는 제1 및 제2면으로 각각 밀봉되는 제1 및 제2시트에 의해 관통 홀에서 밀봉된다.

본 발명에 의거, 적어도 일 개별 투여량의 약제를 수용하는 용기가 제공되며, 상기 용기는:

제1 및 제2 대향면과 그 사이로 연장되는 관통 홀을 형성한 관통 벽을 구비한 캐리어와;

대략 컵모양의 공간이 관통 벽으로 형성되도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출하는 요소를 가진 주형 내로 캐리어를 삽입하여, 관통 홀에 대략 컵모양의 인서트를 형성하도록 성형 물질로 대략 컵모양의 공간을 충진하여 관통 홀에 형성된 대략 컵모양의 인서트를 포함하며, 각 투여량은 대략 컵모양의 인서트에 넣어지고그리고 약제와 인서트는 제1 및 제2면으로 각각 밀봉되는 제1 및 제2시트에 의해 관통 홀에 밀봉된다.

이것은 약제 공급기의 필요에 따라 약제에 충진되는 용기를 제공한다.

본 발명에 따르는 이러한 면에서, 제1 및 제2 대향면과 그 사이로 연장되는 관통 홀을 형성한 관통 벽을 구비한 캐리어와; 대략 컵모양의 공간이 관통 벽으로 형성되도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출하는 요소를 가진 주형 내로 캐리어를 삽입하여, 관통 홀에 대략 컵모양의 인서트를 형성하도록 성형 물질로 대략 컵모양의 공간을 충진하여 관통 홀에 형성된 대략 컵모양의 인서트를 사용하여; 용기에 적어도 일 개별 투여량의 약제를 제공하는 방법도 제공되며, 상기 방법은:

대략 컵모양의 인서트에 개별 투여량의 약제를 넣고; 그리고

제2시트가 제2면에 밀봉되는, 제1시트를 제1면으로 밀봉하여 관통 홀에 약제와 인서트를 밀봉하는 단계를 구비한다.

개별 투여량을 넣고 제1시트를 밀봉하는 단계를 수행할 필요만이 있도록, 제2시트가 상기 방법의 일부로서 제2면에 밀봉되거나, 또는 용기에 제2면에 이미 밀봉된 제2시트를 제공하는 것이다.

본 발명에 의거, 제1 및 제2 대향면과 그 사이로 연장되는 관통 홀을 형성한 관통 벽을 구비하는 캐리어를 사용하여 적어도 일 개별 투여량의 약제를 수용하는 용기 제작 방법을 제공하며, 상기 방법은:

대략 컵모양의 공간이 관통 벽으로 형성되도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출하는 요소를 가진 주형 내로 캐리어를 삽입하고;

관통 홀에 대략 컵모양의 인서트를 형성하도록 성형 물질로 대략 컵모양의 공간을 충진하고;

캐리어와 인서트를 주형으로부터 제거하고;

대략 컵모양의 인서트에 개별 투여량의 약제를 넣고, 그리고;

제1 및 제2면으로 제1 및 제2시트를 각각 밀봉하여 관통 홀에 약제와 인서트를 밀봉하는 단계를 구비한다.

본 발명에 의거, 적어도 일 개별 투여량의 약제를 수용하는 용기도 제공되며, 상기 용기는:

제1 및 제2 대향면과 그 사이로 연장되는 관통 홀을 형성한 관통 벽을 가진 캐리어와;

대략 컵모양의 공간이 관통 벽으로 형성되도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출하는 요소를 가진 주형 내로 캐리어를 삽입하여, 관통 홀에 대략 컵모양의 인서트를 형성하도록 성형 물질로 대략 컵모양의 공간을 충진하여 관통 홀에 형성된 대략 컵모양의 인서트와;

대략 컵모양의 인서트에 개별 투여량의 약제 및;

제1 및 제2면과 각각 밀봉된 제1 및 제2시트를 구비한다.

복수의 관통 홀과 인서트를 구비하는 상기 용기가 복수의 개별 투여량의 약제를 제공하도록 동일한 방식으로 제작될 수 있음도 이해할 수 있을 것이다.

이러한 방식에서는, 인서트(들)가 동일한 제작단계에서 용기에 형성되어 배치된다. 약제용기는 외부방향 파열 인서트를 가진 팩용으로 상술된 잇점을 가지고, 이러한 사실에 비용의 감소 만이 아니라 향상된 공차와 신뢰성도 갖추고 제공 된다. 특히, 컵모양 공간의 체적의 공차는 종래 약제 유지공간 체적에 비해 더 정밀한 것이다.

또한, 대략 2:5의 딥 드로잉 플리스터 팩키지용의 종래 최대치보다 상당히 더 높은 깊이 대 폭의 비율을 가진 포켓을 제공할 수도 있다. 이것은 대형의 상당 수의 투여량이 주어지는 표면구역에 포함된다.

더우기, 인서트가 그 사이를 약제가 지나가는 것을 방지하도록 관통 벽에 기밀하게 끼워지면서 밀려질 때에는 인서트의 동작을 방해할 정도로 그렇게 밀착되지는 않게 되는 크기와 형태를 가진 각각의 삽입 홀에 있는 인서트가 제조된다. 돌출요소는 인서트 공동의 크기와 모양이 용이하게 선택 및 변경될 수 있게 한다.

상기 방법은 부가로 관통 홀을 가진 캐리어를 형성하는 단계를 구비한다. 캐리어는 사출성형, 다이 캐스팅, 프레싱, 압출, 주조, 소결, 스탬핑, 펀칭 및 압인가공의 어느 하나로 제조되며, 그리고 중합체, 금속, 세라믹 및 합성물의 어느 하나로 형성된다.

캐리어는 습기 차단물을 형성하여야 하며, 따라서 완전한 불침투성으로 이루어진다. 이러한 불침투성은 캐리어를 금속 플라스틱 물질 또는 알루미늄으로 형성하여 이루어진다.

알루미늄은 소망하는 관통 홀을 가진 적절한 모양으로 용이하게 형성되는 상당히 저렴한 가격의 경량 물질이다.

인서트는, 유체로서 분사되어 제위치에 있을 때에 고형물로 변환되는 열소성또는 열경화성 중합체, 수지 또는 임의적인 다른 물질로 형성된다. 예를 들면, 인서트는 중합체, 엘라스토머 및 모노머(monomer)의 하나로 형성된다.

이러한 사실은 캐리어의 관통 홀 내에 인서트가 용이하게 성형되게 한다.

양호하게, 제1 및 제2시트는 알루미늄으로 형성된다. 상기 시트는 알루미늄 합성물 또는 적층물이며, 양호한 내습성을 제공하고, 캐리어에, 특히 이것도 알루미늄일 때에, 밀폐식으로 용이하게 밀봉된다.

양호하게, 요소의 모양과 크기는 인서트 내에 형성된 공간의 체적과 모양을 한정하게 선택된다.

이러한 방식에서는, 주형의 형태를 체적, 모양, 등을 가진 특징적인 인서트의 내표면으로 형성할 수 있다. 이러한 사실은 인서트 공동이 정확한 체적의 성형물이게 하여, 함유되는 분말 또는 유체를 계량하는데 공동 체적을 사용할 수 있게 한다. 더우기, 인서트 공동의 체적은 주형의 요소와 같이 단일 공구성분을 변경하여 용이하게 변경할 수 있다. 수용된 약제를 둘러싸는 컵모양 인서트는 제1면에 대한 제1시트의 열 밀봉작업을 하는 중에 약제에 대한 단열성도 제공한다.

양호하게, 관통 홀 내의 인서트의 피트는 분사압력, 분사온도, 관통 벽의 표면 다듬질 및 관통 벽의 인발각(draught angle) 중의 적어도 하나를 제어하여 조절된다.

이러한 사실은 약제가 인서트와 관통 벽 사이를 지나갈 수 없으면서 인서트가 관통 홀 밖으로 그 축선을 따라서 밀려지게 되도록 관통 홀에 인서트가 설치될 수 있게 한다. 더우기, 인서트가 관통 홀 밖으로 밀려지는 것을 막지 않고 관통벽과 접촉하여, 관통 홀 내의 정위치에서 인서트가 유지될 수 있다.

양호하게, 관통 홀 내의 인서트의 부착은 예를 들어 상술한 바와 같이 캐리어의 예열 온도, 인서트의 재료 및 인서트의 피트(fit) 중의 적어도 어느 하나를 제어하여 조절된다. 관통 벽의 표면 다듬질은 인서트의 동작 내성에 영향을 미칠것이다. 실질적으로, 관통 벽은, 관통 홀 밖으로 축선방향으로 밀려질 때에 인서트가 그 주위로 편향되어야 하는 돌기 또는 인덴트(indent)와 같은 특정한 특징을 가지고 형성된다.

양호하게, 컵모양 공간은 제2면으로부터 성형물질로 채워진다.

다르게는, 컵모양 공간이, 예를 들어 돌출요소에 있는 충진 통로를 통해서 제1면으로부터 성형물질로 채워진다. 이러한 방식에서는, 제2시트가 인서트를 성형하기 전에 제2면에 밀봉되어진다. 선택적으로, 제2시트는 캐리어를 가진 주형에 배치되어, 인서트를 성형하는 단계 중에 캐리어에 밀봉된다.

따라서, 인서트는 캐리어에 정위치에서 충진된다.

양호하게, 제2면에 주형은 일반적으로 제2면과 동일 높이로 공면(共面)이다. 따라서, 컵모양 인서트의 폐쇄단부가 제2면과 대체로 동일 높이로 공면이 된다.

인서트의 벽이 관통 홀의 상부 엣지에 근접하여 마감되는 것이 양호하다 할지라도, 인서트가 제2면 뒤에서 리세스 되도록 주형은 제2면으로부터 관통 홀 안으로 연장되어야 한다. 그런데, 주형의 구조와 처리공정은 주형이 제2면과 공면이면 더욱 직선적이게 된다. 또한, 이러한 사실이 인서트의 폐쇄단부가 제1면을 통하여 인서트를 외부로 밀기 위해 직접적으로 접근할 수 있게 한다. 이러한 면에서, 주형은 선택적으로 인서트의 폐쇄단부가 제2면 너머로 돌출하게 형성된다.

양호하게, 인서트는 관통 홀의 공간을 충진한다. 이러한 사실은 인서트가 정위치에서 성형공정을 초래하고, 관통 홀 내의 인서트 피트 웰(well)이 제1시트를 파열하도록 동작할 때에 적절하게 안내되어 공간 소비를 없게 한다. 특히, 인서트는 약제 입자물에 관심을 가지는 한에서는 관통 홀을 효율적으로 밀봉하도록 관통 벽 사이에 공간을 완전하게 충진하여야 한다. 다시 말해서, 인서트의 둘레에 관통 벽을 설치하여 건분말 흡입기에 사용되는 일 미크론 정도의 약제 입자와 같은 입자체가 그 사이를 지나는 것을 방지한다.

양호하게, 약제는 비강 또는 허파에 흡입용으로 적절한 건분말 형태이다.

본 발명의 용기는 건분말의 사용에 특히 적합한 것이다.

본 발명에 의거, 관통 홀을 펀칭하는 단계를 포함하는 캐리어 제작 방법도 제공된다. 본 발명이 양호한 기술을 이하에 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따라 구조된 용기는 다른 형태를 취할 수 있다. 특히, 용기는 각 투여되는 약제에 적합한 일 또는 복수의 포켓을 구비하는 것이다. 상기 포켓은 임의적인 소망 패턴으로 이루어진 어레이에 배열되고, 임의적인 소망 형태의 캐리어에 형성된다.

도1a 내지 도1e는 다양한 예를 설명하는 도면이다.

모든 경우에서, 캐리어(10)에는 제1면에 리딩 시트(12)와 제2면에 리딩 시트(14)가 제공된다. 시트(12,14)는 캐리어(10) 내의 1개 이상의 관통 홀을 밀봉한다. 시트(12,14)로 일단 밀봉되면, 관통 홀은 눈에 띄지 않을 것이다. 구조를 이해하는데 도움이 되도록, 관통 홀을 점선으로 도면에 나타내었다. 따라서, 도1a의 용기는 단일 포켓을 구비하고, 도1b의 용기는 포켓의 신장 어레이를 가진 스트립형 또는 테이프형 형태를 가지고, 도1c의 용기는 포켓의 2차원 어레이를 가진 평면이고, 도1d의 용기는 포켓의 원주부 어레이를 가진 디스크 형태이고, 그리고 도1e의 용기는 포켓의 둘레 어레이를 가진 드럼형태인 것을 볼 수 있다.

도2는 일 포켓을 나타내는 캐리어를 관통한 단면을 설명하는 도면이다. 캐리어(10) 내의 관통 벽(16)은 관통 홀(18)을 헝성한다. 관통 홀(18) 내에는 대략 컵모양의 인서트(20)가 형성된다. 설명한 바와 같이, 컵모양 인서트(20)의 외부 체적은 관통 홀(18)을 채운다. 실질적으로, 인서트(20)의 폐쇄단부(22)는 일반적으로 캐리어(10)의 제2면과 공면으로 동일한 높이이다.

설명한 바와 같이, 컵모양 인서트(20)는 분말(26)과 같은 약제를 수용하는 공간을 형성하는 리세스 내부 체적(24)을 가진다. 인서트(20)의 개방단부(28)는 리딩 시트(12)에 인접하여 일반적인 둘레 벽을 형성한다.

도3에서 설명되는 바와 같이, 사용 시에, 압력은 시트(14)를 통해 캐리어(10)의 제2면으로부터 인서트(20)의 폐쇄단부(22)에 가해진다. 이러한 방식으로, 인서트(20)는 개방단부(28)의 벽이 시트(12)를 파열하도록 관통 홀(18) 밖으로 상방향으로 이동한다. 이러한 방식에서, 억세스는 필요에 따른 분배가 이루어지도록 인서트(20)의 공간(24) 내에 약제를 제공한다.

도4는 캐리어(10)의 제1면으로부터 돌출된 인서트(20)를 설명하는 도면이다. 간략한 설명을 위해 시트(12,14) 없이 나타내었다.

이하의 설명으로 예견될 수 있는 바와 같이, 관통 홀(18) 내의 인서트(20)의 구조는 그 제작 방법에 관하여 특정한 잇점이 있다. 특히, 인서트(20)는 캐리어(10)에서 제위치에 성형된다.

먼저, 캐리어(10)는 1개 이상의 관통 홀(18)을 가지고 주어진다. 도5는 오직 일 관통 홀을 가진 캐리어(10)를 간략한 설명을 위해 나타낸 것이다. 그리고, 예를 들면, 도1a 내지 도1e에서 설명된 다른 캐리어도 제공될 수 있음을 예견할 수 있다. 캐리어(10)는 중합체, 금속, 세라믹, 합성물 등과 같이 임의적인 적절한 물질로 제작된다. 재료의 선택은 필요한 내습성질, 유연성, 중량, 비용 등을 고려하여 선택한다. 후술되는 바와 같이, 캐리어(10)는 인서트(20)가 제위치에 성형되도록 주형 내에 제공되어, 캐리어(10)의 재료가 이러한 공정이 처리되도록 선택하는 것도 중요하다.

양호한 실시예에서, 캐리어(10)는 저투수성 플라스틱 또는 합성 플라스틱 또는 알루미늄으로 구조된다.

캐리어(10)는 사출성형, 다이 캐스팅, 프레싱, 압출, 주조, 소결, 스탬핑, 펀칭 또는 압인가공과 같은 적절한 방식으로 제작된다. 특히, 캐리어(10)용으로 선택된 재료에 따라서, 인서트(20)를 수용하기에 적절한 관통 홀(18)을 형성하는 방식을 선택한다.

캐리어(10)에는 소망 형태의 관통 홀이 형성되는데, 도면에 도시한 바와 같은 원형으로 반드시 형성할 필요가 있는 것은 아니다. 실질적으로, 도1d의 실시예용으로는, 양호하게 홀이 반경방향으로 신장된 것이다. 내습성을 위해서는 인접 홀 사이에 공간을 최소이게 하지만 보다 효율적인 팩킹은 홀의 원주부 범위를 감소하고 반경범위를 증가하여 구해진다.

인서트(20)는 관통 홀(16) 내의 축선을 따라서 제1면 밖으로 활주할 수 있어야 한다. 그리고, 선택적으로, 관통 홀(16)의 모양은 자유롭게 설계되며, 그에 따라서 캐리어(10)를 제작하는 공정이 선택된다.

인서트(20)는 성형공정으로, 양호하게는 사출성형공정으로 형성된다.

캐리어(10)는 인서트(20)를 형성하는 주형 내로 삽입된다. 도6에서 설명되는 바와 같이, 캐리어(10)는 제1주형 공구(40)와 제2주형 공구(42) 사이에 배치된다. 제1주형 공구(40)는 일반적으로 캐리어(10)의 제1면에 밀봉되고 그리고 제2주형 공구(42)는 일반적으로 캐리어(10)의 제2면에 밀봉된다. 이러한 방식으로 성형 공동이 관통 홀(18) 내에 형성된다.

피드 채널(44)은 제2주형 공구(42)에 형성된다. 이것은 성형 물질이 관통 홀(18)에 의해 형성된 공동 내로 주입되게 한다.

설명한 바와 같이, 제1주형 공구(40)에는 관통 홀(18) 내로 캐리어(10)의 제1면으로부터 연장되는 돌출 요소(46)가 형성된다. 돌출 요소(46)의 외부표면(48)은 인서트(20)의 내표면을 형성하는 주조로 형성된다. 다른 편에서, 관통 벽(16)은 인서트(20)의 외부 둘레벽을 형성하고, 주형 공구(42)의 면은 인서트(20)의 폐쇄 단부를 형성한다. 설명된 바와 같이, 생성 인서트에는 약제 수용 컵모양 공간(24)과 제1시트를 파열하는 외부 둘레벽(28)이 형성된다.

이러한 방법에 의해, 캐리어(10) 내의 인서트(20)의 피트는 돌출 요소(46)에 의해 형성된 인서트 공동(24)의 모양과 크기에 무관한 것임을 예견할 수 있을 것이다. 유사하게, 인서트 공동(24)은 자유롭게 설계될 수 있으며, 캐리어(10) 내의 인서트(20)의 피트와 무관하다.

캐리어는 자신이 주형 공동의 부분을 형성하도록 사출성형의 공구작동부에 배치된다. 특정한 돌출 요소(46)에 있는 주형 공구의 형태는 체적, 모양 등을 구비하는 인서트(20)의 내부면의 특징을 형성할 수 있는 것이다. 이러한 것은 정확한 체적으로 인서트 공동(24)이 생성되게 한다. 공동 체적은 예를 들어 함유되는 분말 또는 유체와 같은 소망 약제량을 계량하는데 사용될 때 특히 잇점이 있는 것이다. 특히, 인서트 공동(24)은 그 체적이 일 투여량 약제용으로 필요한 체적이 되게 선택되도록 약제로 완전하게 채워지는 것이다.

또한, 이러한 제작방법을 사용하여, 인서트 공동(24)의 체적이 예를 들면 돌출 요소(46)와 같은 주조 공구의 소부품을 변경하여 용이하게 변화할 수 있는 것이다. 실질적으로, 동일한 용기 내에서라도 다른 인서트 공동 체적의 변화를 주기가 용이하다.

이하에서 일층 상세하게 기술되는 바와 같이, 캐리어(10) 내의 인서트(20)의 피트는 분사압력과 온도, 관통 홀(18)의 관통 벽(16)과 같은 내부면의 표면 다듬질, 또는 관통 홀(18)에서의 인발각을 구비하는 많은 매개변수를 변경하여 제어된다. 또한, 관통 벽은 인서트의 동작에 반하도록 도7a와 도7b에 나타낸 바와 같이 리세스(50) 또는 돌출부(52)와 같은 특정된 특징을 갖고 형성된다.

상기 개념의 특정 실시예에 적합한 성과를 이루기 위해서는, 캐리어 평판에 있는 홀의 형태에 맞는 요구조건을 고려하는 것이 바람직하다.

도2와 도3에서 설명된 실시예에서, 인서트(20)는 깨끗하게 호일을 파열하도록 제1면에 호일(12)을 통해 밀려지게 되고, 캐리어 평판에서의 홀의 필요조건은도8과 도9와 관련하여 기술되며, 여기서 도8은 홀의 특정한 필요요건을 나타내며, 도9는 호일의 제동 동작을 제어하는 앤빌 평판(62) 내로 인서트가 밀려지는 것을 나타낸 도면이다. 앤빌 평판(62)은 호일의 피제어 파열동작을 제공하도록 상부면에 호일을 지지 유지한다.

인서트(55)가 그를 통해 밀려지는 상부 표면에서의 캐리어 평판(56)의 관통 홀의 둘레 반경부(57)는, 최종 작업과 용기의 유용성에 영향을 미친다. 만일, 반경이 너무 작고 코너가 너무 예리하다면, 캐리어(56)에 밀봉을 위해 하방향으로 가압될 시에 호일(59)을 분열시킬 것이다. 그런데, 만일 반경이 너무 크고 코너가 너무 둥글다면, 인서트(63)의 상부는 인서트가 상방향으로 동작하는 것을 방지하는 앤빌 평판(62)의 코너(64)에 포획되는 둘레 립(lip)에 형성된다.

양호하게, 반경(57)은 0.3mm의 인서트 벽 두께용으로 0.025mm보다 크고, 0.10mm보다 작다(벽 두께의 30%를 초과하지 않음).

인서트가 그로부터 밀려지는 바닥면에서의 관통 홀의 둘레 반경(58)은, 용기의 성능과 유용성에도 영향을 미친다. 만일, 반경이 너무 작고 코너가 너무 예리하다면, 호일(60) 밀봉 시에 손상이 발생하게 된다. 그런데, 만일 반경이 상당히 크고 그리고 코너가 상당히 둥글다면, 인서트의 기부는 홀의 폭보다 더 넓게 연장하는 둘레 립(lip)을 형성하고, 인서트를 위로 미는데 필요한 힘은 상당히 크게된다.

양호하게, 반경(58)은 상술된 반경(57)과 동일한 범위 내에 떨어진다. 실질적으로, 반경(58)은 대체로 반경(57)의 것과 동일할 것이다.

일반적으로, 캐리어 평판(56)에 있는 홀을 제작하는 방법은 코너(57,58)에 버(burr), 예를 들면 예각 물질의 비트를 남긴다. 특히, 홀은 기계가공되며, 상부와 바닥 코너(57,58)는 버(burr)를 가지며, 그리고 홀은 관통, 펀칭, 브로치(broach)처리, 또는 압축처리되어, 유입구의 라운딩과 출구측에서의 버(burr)가 있다.

상부 또는 바닥면 너머로 연장하는 버는, 이들이 호일(59,60)을 꿰뚫기 때문에 불리한 것이다.

홀 내로 연장되는 버는, 성형공정을 하는 중에 인서트(55)에 포획되어 밀려질 때에 인서트가 동작하는 것을 방지한다. 따라서, 양호하게 전체 제작공정은 관통 홀의 제작으로 발생하는 임의적인 버의 제거 또는 감소를 이루는 것이다. 특히, 상부와 바닥면 너머로 연장되는 버는 25미크론 미만(양호하게는 5미크론 미만)으로 감소되어지며, 관통 홀 내로 연장되는 버는 100미크론 미만(양호하게는 50미크론 미만)으로 감소되어진다.

또한, 관통 홀의 내부 벽(65)의 거칠음도, 캐리어(56) 내의 인서트(55)의 피트에 영향을 미친다. 만일 벽(55)이 상당히 거칠으면, 인서트 벽의 동작에 대한 마찰저항이 상당히 높아질 것이다. 다른 한편으로, 만일 벽(65)이 상당히 원만하다면, 인서트는 떨어질 것이다.

홀을 제작하는 방법이 포켓 벽에 거칠음의 형태에 영향을 미칠 것이다. 코너의 평면에 그루브를 기계가공으로 생성하고, 펀칭/블랭킹은 캐리어 평면에 대해 수직하는 그루브를 생성한다.

펀치 홀은 이들이 최상의 다듬질을 제공할 수 있기 때문에 양호한 것이다. 평판을 횡단하는 그루브는 약간의 마찰을 주지만 완만한 동작이 인서트를 밖으로 밀도록 허용한다.

인서트의 벽 두께의 0.03 내지 0.3범위의 거칠음이 양호하다.

출구면을 향하는 방향으로의 물질의 분열이 피해지도록 홀을 펀칭할 시에는 주의가 요망된다. 이러한 일은 인서트 동작에 대한 과도한 내성을 생성하는 홀 주위에 릿지(ridge)를 생성하게 한다.

다음의 설명은 알루미늄 시트를 펀칭하는 양호한 제작공정에 관련하여 기술한다. 예를 들면, 도1d에 도시된 형태의 캐리어는 대체로 평행한 측부를 가진 홀의 원형 어레이가 있는 디스크로서 제공된다.

캐리어의 이러한 형태는 드릴닝 또는 밀링 작업으로 홀을 기계가공하여 만들어진다. 종래 CNC(automated milling system)를 사용하는 밀링작업이 가능하지만 상당한 비용이 소요된다. 드릴닝 작업이 원형 홀을 제작하는데 상당히 저렴한 비용으로 사용될 수 있는 것이지만, 다른 형태를 제작할 수가 없는 것이다. 복합 밀링 헤드를 사용하는 통상의 머시닝 공구가 임의적인 홀 형태를 제작하는데 경제적인 비용으로 이용된다.

본원은 평판의 재료와 두께가 허용하는 곳에서 홀이 재료를 관통하여 펀칭되는 것으로 인식한다. 알루미늄은 홀이 5mm에 이르는 두께로 펀칭될 수 있는 물질이다. 이러한 접근법은 적절한 공구 설계로 동시적인 다수의 홀의 펀칭 작업이 이루어지게 한다. 그러므로, 이것은 매우 유익하고 경제적인 비용이 소요되는 제작방법인 것이다. 그리고, 1초 내지 10초 범위에서의 순환 시간으로 홀의 전체 어레이가 생성될 수 있게 한다.

두터운 평판에 홀을 펀칭하여 홀 둘레에 물질이 변형되는 홀을 생성한다. 특히, 이러한 것에는 유입부 엣지의 라운딩, 홀의 벽을 따라서 재료를 분열하는 작업, 유출부 엣지에서의 버 및/또는 홀 둘레 면에 강하가 있다.

본원은 소망 홀이 인서트를 수용하는 양질의 홀을 이루게 하는 펀칭 공정을 제안한 것이다. 다양한 접근법이 사용되며, 그 선택은 소망 치수와 재료에 특정하여 따르게 된다.

근접 공차의 클램핑(close toleranced clamping)으로 펀칭되는 재료를 제공하고, 프레스를 사용하며, 펀칭 공구와 주변 클램프 사이에 갭의 정확한 제어를 보장하는 공구를 사용하는 것이다. 이러한 정밀한 수준으로, 3mm 두께에 이르는 알루미늄 시트재를 사용할 시에 라운딩과 분열동작을 감소할 수 있다.

보다 깊은 홀이 필요한 곳에서는, 브로치 작업(broaching)이 필요한 공차 제어를 이루는데 필요하다. 초기 홀을 펀칭하고 다음, 이전 것보다 약간 더 큰 일련의 컷터를 사용하여 점진적으로 확장한다.

어떠한 펀칭 접근법이 사용되었든, 유출부 코너에 예리한 버가 확실히 남아있지 않게 하는 것이 좋다. 따라서, 다듬질 공정은 버를 확실히 남아 있지 않게 하는 것이 좋다.

이러한 것은 그릿, 돌 또는 볼의 텀블링(tumbling); 모래 또는 그릿 블레스팅(blasting); 전기 에칭/디-버링; 및/또는 케미칼 디버링(de-burring)을 사용한다. 선택된 기술은 벽에서의 표면 다듬질용 요구조건과 캐리어 평판용 표면에 따른다. 예를 들면, 그릿의 텀블링은 모든 표면이 거칠거나 표면에 무작위적인 긁힘을 생성한다. 호일이 장벽을 제공하도록 표면에 밀봉되는 곳에서는, 호일과 표면 사이에 후 접합부보다 더 깊은 긁힘부가 완전한 밀봉의 질을 저하한다. 다르게는, 매우 완만한 표면을 제공하는 다듬질 공정이 호일동작 전에 제위치에서 인서트를 유지하거나 양호한 호일 접착을 위한 충분한 마찰을 제공하지 않는다

또한, 플라스틱재의 시트를 펀칭할 수도 있다. 필요한 공차로 플라스틱재를 펀칭하는데 필요한 제작공정은 임의 재료용으로 필요한 것과는 다르다. 도1d에 도시된 캐리어용으로 펀칭되는 예를 들어 3mmHDPE재료를 취하여, 펀칭작업이 유출부 홀 둘레에 재료로 이루어진 스트링을 남긴다. 이러한 사실은 HDPE가 알루미늄보다 상당히 더 연성인 재료이고 컷팅 공구에 앞서서 생성된 압력 기복(pressure wave)이 프레스 공구와 지지 평판 사이에 갭을 통해 물질의 압출을 일으키기 때문이다.

따라서, 플라스틱재에 펀칭을 사용하는 데에는, 각각의 재료와 홀 크기에 맞는 다른 공구와 조건을 필요로 한다.

본원은 다음의 접근식을 고려한 것이다.

펀칭작업을 간단히 할 수 있기에 충분하게 그 경성을 증가하도록 플라스틱을 냉각하고; 코어를 브로우칭(broaching)하고; 벽을 이탈하는 얇은 층을 면도하도록 예리한 면도날을 사용하는 다듬질 작업에 따라서 코어를 펀칭하고; 및/또는 컷팅 엣지에서 플라스틱을 국부적으로 용융한다.

3mm두께 HDPE에서 8.0mm길이와 2.5mm폭의 라운드 단부 신장 홀을 생성하는경우에는 2단계 공정이 양호하다. 개시적으로는, 라운드 단부 홀 1.9mm 폭 7.4mm길이로 펀칭된다. 이러한 일은 소망 홀 모양으로 형성되는 블레이드를 사용하는 벽의 잔류부 0.3mm를 제거하면 된다. 유출부 홀에서의 스트링을 방지하기 위해서, 3mm HDPE 시트가 유출면에 플라스틱재의 추가 시트와 경성 평판 사이에서 클램프 된다. 블레이드는 플라스틱 시트 바로 밑으로 관통하게 HDPE시트를 통해 구동된다.

일반적으로, 시트 두께는 0.25mm와 1.0mm 사이이고 그리고 블레이드는 그 안으로 최소 0.2mm를 관통한다.

블레이드의 절단 엣지는 양호하게 외측부에서는 평면이고 홀 측부에서는 각도진 것이다. 절단 블레이드의 중앙은 양호하게 중공이어서 블레이드에서 측방향 힘을 발생하지 않고 절단 공정 중에 절단 물질용 공간의 점유를 허용하게 한다. 이러한 절단 부스러기(swarf)는 절단 후에 방출된다.

펀칭과는 별도로, 플라스틱재 캐리어를 성형할 수도 있다.

도1d의 예를 취하여, 상술된 바와 같이 그를 펀칭하는 것과 택일적으로 캐리어 평판을 사출성형할 수 있다. 여기에는 만일 호일이 밀봉되는 표면이 평판이면, 호일 밀봉 공정을 간단하게 하는 잇점이 있다. 따라서, 상기 평판의 성형을 위해서 성형공정은 평탄하게 있는 표면을 막는 이젝터 핀 마크, 싱크 마크 또는 게이트 플레싱을 최소로 한다. 상술한 예에서 양호하게는 부가적으로 양호하게 되는 10미크론을 가지며, 50미크론 또는 그보다 작은 평면을 가지는 것이다.

이러한 것을 달성하기 위해서, 성형조건은 사용되는 특정한 공구용으로 최적하게 되고 그리고 대형 구역 이젝터 면과 배분 게이팅(gating)이 유동 거리를 최소로 하도록 사용된다.

또한 내부 벽(65)의 각도가 고려될 수 있다. 홀은 소망하는 값으로 홀의 벽(65)의 각도로 구조된다. 펀칭작업은 캐리어(56)의 면과 대체로 수직적으로 있는 벽을 생성하고 그리고 이러한 것은 대부분의 경우에서 양호하게 된다.

그런데, 인서트가 밖으로 밀려지게 되는 면에서 약간 더 크게 있는 홀은, 인서트의 동작을 안내하는 능력을 보유하면서 미약한 저항을 제공한다.

이것은 일부 실시예에서 필요한 것이다.

요구되는 곳에서, 상기 홀은 기계가공되거나 또는 적절한 조건과 물질을 가지고, 충분한 각도도 펀칭 제작법으로 달성될 수 있다.

현재 실시예에서의 양호한 벽 각도는 직선(면에 대해 90도)과 그로부터 3도 사이에 각도이며, 보다 양호하게는 1도의 각도이다.

인서트 성형공정은 플라스틱을 필요한 인서트 형태로 형성하게 설계된 주형 공구 내측에 캐리어 평판을 배치할 것을 요구한다.

캐리어 평판은 비압축성 물질로 제조되며 주형 공구는 자체 폐쇄되는 것으로, 캐리어 평판의 두께가 허용 공간보다 작다면, 플라스틱이 플래싱(flashing)을 일으켜 그 안으로 흘러가는 갭이 있을 것이다.

용기가 흡입물질용으로 사용되는 곳에서, 임의적인 플래싱은 사용 중에 파열 없이 흡입되게 한다. 이러한 것은 수용할 수 없는 것이다.

이러한 것을 방지하도록, 캐리어 평판의 두꺼운 부분에 공차는 갭이 성형 중에 플라스틱이 그 안으로 흐르지 못하도록 충분히 기밀하게 되어야 한다.

양호하게, 그러한 공차는 0.1mm 미만이고, 보다 양호하게는 0.05mm이하이며, 그러한 공차 제어를 달성할 수 없는 곳에서, 주형 공구는 그 다른 부분에 대한 것 보다 캐리어 평판에 대한 밀봉을 형성하도록 설계되어야 한다.

상술된 바와 같은 제작방법이 임의 형태의 홀에 적용되지만, 전체적인 설계면에서 고려할 수 있는 것은 형태의 영향을 받는 것이다.

인서트 성형 물질이 플라스틱재를 사출하는 중에 허용 체적을 완전하게 충진한다. 그리고, 재료가 냉각되어 고형으로 되면서, 팽창 또는 수축할 것이다. 이러한 변경량은 재료와 공정 상태를 제어하여 조절될 수 있다.

만일, 너무 많이 수축되었다면, 인서트가 느슨하게 되어 해체될 것이다. 또한, 갭은 인서트 벽과 홀 벽 사이에 형성되며, 분말과 같은 함유물질이 그 갭에 유입된다.

만일, 너무 많이 팽창되었다면, 직선 측부 벽이 내부방향으로 굽어지고, 포켓의 체적을 감소한다. 유사하게, 인서트는 제위치에서 고정된다.

볼록한 형태를 가지는 벽은, 이들이 저수준의 압축을 받아 내부방향으로 구브러지지 않기 때문에, 임의 적인 팽창에서 더 큰 공차가 될 것이다. 이러한 사실은 직선 또는 오목 벽과 대비 된다.

그리고, 도9에 도시된 실시예에서, 포켓 형태와 앤빌(62)은 제4측부에서 호일(61)의 평탄면이 상방향으로 피봇하도록 하는 3개 측 주위에 호일을 파열하도록 설계된다. 이러한 사실은 호일 피봇 시에 제4측에 포켓의 엣지와 앤빌 엣지와의사이에 갭을 허용하여 달성되다.

이러한 운영은 만일 피봇측이 대체로 직선이라면 더 신뢰성 있게 이루어진다. 따라서, 이러한 실시예용으로, 포켓을 형성하는 물질과 공정은 양호하게 냉각 시에 어느 정도 대체로 팽창하는 것을 피하도록 선택된다.

양호한 제작공정에서, 캐리어 평판은 주형 공구에 배치되어, 주형 공구의 부품이 인서트를 형성하도록 플라스틱으로 충진되는 부분의 주위에 갭을 가지고 홀의 중앙에 배치된다. 그런데, 만일 돌출부가 홀 중앙에 정확히 설정되지 않았다면, 일 벽은 그 반대측 벽 보다 더 두텁게 될 것이다. 일부 지점에서는, 얇은 벽의 두께가 필요로 하는 기구적 세기의 강도에 부합하지 않거나, 부합하더라도, 성형공정 중에 플라스틱으로 완전한 충진을 허용하기에 충분하게 두껍지 않을 것이다.

따라서, 주형 공구에 돌출부에 대한 홀의 크기와 위치에 맞는 공차를 필요로 한다.

0.2mm보다 더 얇은 벽을 성형하기는 곤란한 것으로 인식되어져 있다. 따라서, 0.3mm의 벽두께용의 공차는 ±0.1mm이어야 한다.

특정 실시예용의 특정 공차는 모든 기구적 요구사항을 고려하여 정해진다.

단일 홀이 성형되는 인서트인 곳에서, 공차 요구조건은 용이하게 달성된다. 공통 캐리어 평판에 홀의 어레이가 1회 시도로 성형되는 곳에서, 상기 공차를 달성하기는 보다 어려울 것이다. 예를 들면, 100mm측부길이를 가지고 0.3mm 벽의 평방 인서트를 가진 평방 어레이는 양호하게 0.05mm의 위치 정렬과 2arc-minutes(0.03도)의 각도 정렬로 이루어진다.

상기 정렬 요구조건은 어레이의 설계를 세밀하게 하여 감소시킬 수 있다. 예를 들면, 원주부 방향으로보다 반경방향으로 더 길이가 긴 인서트를 가진 100mm직경의 원형 어레이는, 평방 어레이보다 각도 오정렬에 대한 민감성이 상당히 덜하다. 더우기, 기구적으로, 일 평방 어레이보다 2개 원형 어레이용 주형 공구를 중앙설정하기가 용이하다.

관통 홀(18) 내의 인서트(20)의 부착은, 상술된 피트에 영향을 미치는 매개변수와 마찬가지로, 캐리어(10)의 예열온도와, 인서트(20)와 캐리어(10)용으로 선택된 물질을 포함하는 다수의 매개변수에 부가적으로 종속한다. 인서트(20)는 양호하게, 유체로서 사출되어 제위치에서 고형체로 변환되는 예를 들어 중합체, 엘라스토머, 또는 모노머와 같은 열가소성 또는 열경화성 중합체, 수지 또는 다른 물질로 제조된다.

캐리어 평판이 금속으로 제조되는 곳에서는 인서트 성형공정에 의한 영향이 없을 것이다.

플라스틱의 캐리어 평판도 사용될 수 있다. 이러한 경우에, 인서트 성형공정을 하는 중에 발생할 수 있는 상호작용을 고려할 필요가 있다.

만일, 캐리어 평판 물질의 용융점이 사출 시에 인서트 플라스틱의 온도보다 상당히 더 높다면, 상호반응은 거의 없을 것이다.

그런데, 캐리어 평판 용융점이 인서트 물질의 용융점과 유사하거나 낮은 곳에서는, 상기 공정이 포켓 주위에 캐리어 평판 물질의 용융이 최소이도록 제어되어야 한다.

밀봉 호일이 캐리어 평판에 용접되면, 호일과 접촉하는 표면의 용융을 요구한다. 다음, 밀봉 공정 중에 인서트에 해를 끼치는 것이 피해지도록 인서트 물질의 것보다 더 낮은 용융점을 가진 캐리어 평판물질을 사용할 필요가 있다.

역설적으로, 폴리프로필렌의 용융점이 폴리에틸렌의 것보다 상당히 더 높은 것을 생각하더라도 폴리에틸렌 캐리어 평판 내에 폴리프로필렌 인서트를 성공적으로 성형할 수 있음이 발견되어져 있다.

이러한 사실은 사용되는 특정한 외형상과 물질을 처리할 수 있는 시간, 압력, 온도를 최적하게 하여 달성된다. 3mm두께 캐리어 평판에서 0.3mm두께의 벽을 가진 인서트를 구비한 상기 언급된 물질용으로는, 하기 성형 매개변수가 양호한 것이다.

압력 100bar

온도 215℃

시간 2초

그런데, 이러한 조건에서는, 캐리어 평판에서 소량의 용융이 발생하며, 인서트와 캐리어 평판 사이가 접착하게 유도된다. 이러한 접합은, 일반적인 조작용에 바람직하기 보다는 큰 힘을 필요로하는 곳에 바람직하며, 어느 일 성분에 해를 끼치지 않고 파열되는 것으로 알려져있다. 이러한 사실을 극복하기 위해서, 각 인서트가 접합을 파괴하도록 홀 밖으로 부분적으로 가압된다.

일반적으로, HDPE의 3mm두께 캐리어 평판의 20구역의 인서트를 개시적으로 배출하는데 필요한 힘은 50N과 100N 사이이다. 초기 접합파괴동작에 따라서는, 소요되는 힘이 30N미만이 될 수 있다.

게이팅(gating) 기술의 세심한 선택은 성분으로부터 성형 탕구를 분리하는 것과 같이 인서트(20)에 게이팅 마크를 피하게 할 것이다.

플라스틱은 주형 공구의 벽에 있는 1개 이상의 채널을 통해 인서트를 성형하는 중에 주형 내로 흘러들어 간다. 주형이 충진되면, 1개 이상의 게이트가 공급 채널에 있는 용융 플라스틱으로부터 주형 내의 플라스틱이 이탈하게 닫혀진다.

게이트 지역에서 인서트의 표면을 완만하게 만들기는 곤란하며, 플래싱(flashing) 또는 피프(pip)가 발생할 수 있다. 양호한 실시예에서, 게이트 구역은 호일이 격실을 밀봉하도록 그 위에 적용되는 인서트의 바닥에 있다.

표면 넘어로 연장되는 플래싱 또는 예각 피프는 호일의 펀칭을 위험하게 한다.

따라서, 이러한 사실을 방지하는 게이팅 정렬이 양호하다. 도10은 이러한 것의 예를 나타낸 도면이다.

도10a는 성분의 표면에 게이트가 배치될 때에 발생할 수 있는 플래싱을 나타낸 도면이다.

도10b는 플래싱이 그 내에서 리세스되어 중공을 형성하도록 표면 약간 밑에 게이트를 배치시킨 변화를 가한 도면이다. 이것으로 충분하지만, 어느 정도 샤프한 엣지가 표면 위에 있을 기회가 여전히 있는 것이다.

도10c는 돌출 물질이 평평하게 되어지고 리세스로 변형된 상태를 나타낸다. 이것은 플라스틱을 열, 초음파, 또는 다른 수단으로 국부적으로 용융하고, 하드 플랫 공구를 사용하여 표면 밑으로 밀어넣어 달성된다.

이러한 방식으로, 샤프한 엣지가 호일을 손상하도록 표면위에 있지 않게 보장할 수 있다.

따라서, 인서트(20)는 캐리어(10)의 벽(16)에 밀착 피트이도록 소망 형태를 가진 각 관통 홀(18)에 인서트(20)를 생성할 수 있다. 이러한 사실은 약제가 인서트(20)를 지나 관통하는 것을 방지하면서, 밑으로부터 밀려질 때에 인서트가 자유롭게 동작하게 한다. 상기 기술은 개별적으로 조립되어지는 활주 또는 위치설정 피트를 가진 복합 성분을 함유한 조립체의 제작용으로 적합한것이다. 따라서, 물질의 조작과 조립 비용을 절감하는 것이다.

캐리어(10)가 주형(40,42)으로부터 제거되면, 인서트(20)를 함유한다. 상술된 매개변수에 의거, 양호한 실시예에서, 인서트(20)는 캐리어(10) 내의 제위치에 탄력적으로 유지된다. 이러한 방식에서는 추가적인 공정단계가 인서트(20)를 제위치에 유지하는데 필요하지 않다.

캐리어(10)의 인서트는 약제로 채워진다. 약제는 타블렛, 분말 또는 액체와 같은 임의적인 적절한 형태로 제공된다. 그런데, 상술한 바와 같이 구조된 용기는 특히 건분말의 사용용으로 유익한 것이다.

약제는 선결정된 양의 투여양을 분배하는 기구로부터 인서트(20)의 인서트 공동(24) 내로 분배된다. 그리고, 상술한 바와 같이, 인서트 공동(24)은 그를 충진하는 작업이 소망 투여량의 약제를 수용하는 용기로 이루어지도록 선결정된 체적을 갖는 것으로 선택된다.

다음, 리딩 시트(12,14)는 관통 홀(18) 내에 약제와 인서트(20)를 밀봉하도록 캐리어(10)의 제1 및 제2면에 고정된다. 양호하게, 시트는 밀폐식으로 밀봉된다. 이러한 것은 특히 건분말용일 때 유익한 것이다. 리딩 시트는, 필요한 예방성질을 제공하는 임의적인 다른 적절한 물질이 사용될 수 있을지라도, 알루미늄 호일로 구조된다.

약제를 충진하는 단계 전에 제2시트를 제2면에 밀봉시킬 수도 있다.

또한, 상술된 방법을 변경하여, 컵모양 공간이 예를 들어 돌출요소에 있는 채널을 충진하여, 제1면으로부터 성형 물질로 충진될 수 있다. 이러한 경우에는, 성형 단계 전에 또는 중에 제2면에 제2시트를 밀봉할 수 있다. 만일 제2시트가 하부 주형과 캐리어(10) 사이에 배치되면, 다음, 예를 들어 열에 의해 성형 물질로 컵모양 공간을 충진하는 것과 동시에 캐리어에 밀봉할 수 있다.

Claims (26)

1. 제1 및 제2대향면 사이에서 연장되는 관통 홀을 형성한 관통 벽과 제1 및 제2대향면을 가진 캐리어를 사용하는 적어도 일 개별 투여량의 약제를 수용하는 용기를 제작하는 방법에 있어서, 상기 방법은:

   대략 컵모양의 공간을 관통 벽으로 형성하도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출한 요소를 가진 주형 내로 캐리어를 삽입하는 단계와;

   관통 홀에 대략 컵모양의 인서트를 형성하도록 성형 물질로 컵모양의 공간을 충진하는 단계 및;

   주형으로부터 캐리어와 인서트를 제거하는 단계를 구비하며, 개별 투여량의 약제는 대략 컵모양의 인서트에 넣어지고, 약제와 인서트는 제1 및 제2면과 개별적으로 밀봉되는 제1 및 제2시트에 의해 관통 홀 내에서 밀봉되는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 대략 컵모양의 공간을 관통 벽으로 형성하도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출한 요소를 가진 주형 내에 캐리어를 삽입하고, 관통 홀 내에 대략 컵모양의 인서트를 형성하도록 성형 물질로 대략 컵모양의 공간을 충진하여, 관통 홀 내에 형성된 대략 컵모양의 인서트와, 제1 및 제2대향면 사이에서 연장되는 관통 홀을 형성한 관통 벽과 제1 및 제2대향면을 가진 캐리어와를 사용하는 적어도 일 개별 투여량의 약제를 수용하는 용기를 제작하는 방법에 있어서, 상기 방법은:

   대략 컵모양의 인서트에 개별 투여량의 약제를 넣는 단계와;

   제2시트는 제2면과 밀봉되는, 제1시트가 제1면에 밀봉으로 관통 홀에 약제와 인서트를 밀봉하는 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제1 및 제2대향면 사이에서 연장되는 관통 홀을 형성한 관통 벽과 제1 및 제2대향면을 가진 캐리어를 사용하는 적어도 일 개별 투여량의 약제를 수용하는 용기를 제작하는 방법에 있어서, 상기 방법은:

   대략 컵모양의 공간을 관통 벽으로 형성하도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출한 요소를 가진 주형 내로 캐리어를 삽입하는 단계와;

   관통 홀에 대략 컵모양의 인서트를 형성하도록 성형 물질로 컵모양의 공간을 충진하는 단계와;

   주형으로부터 캐리어와 인서트를 제거하는 단계와;

   대략 컵모양의 인서트에 개별 투여량의 약제를 넣는 단계 및;

   제1 및 제2면과 개별적으로 밀봉되는 제1 및 제2시트에 의해 관통 홀 내에 약제와 인서트를 밀봉하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 관통 홀을 가진 캐리어를 형성하는 단계를 부가로 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제4항에 있어서, 사출성형, 다이 캐스팅, 프레싱, 압출, 주조, 소결, 스탬핑, 펀칭 및 압인가공의 하나로 캐리어를 형성하는 단계를 부가로 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 중합체, 금속, 세라믹 및 합성물의 하나로부터 캐리어를 형성하는 단계를 부가로 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제4항 또는 제5항에 있어서, 저 투수성 플라스틱, 합성물 또는 알루미늄과 같은 습기 차단물질로 캐리어를 형성하는 단계를 부가로 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 중합체, 엘라스토머 및 모노머의 하나로부터 상기 인서트를 형성하는 단계를 부가로 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, Aclar, CTE, 또는 Barrex와 같은 저 투수성 시트 물질 또는 알루미늄으로부터 제1 및 제2시트를 형성하는 단계를 부가로 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 요소의 모양과 크기가 인서트 내에 형성된 공간의 체적과 모양을 형성하게 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 관통 홀 내의 인서트의 피트는 분사압력, 분사온도, 관통 벽의 표면 다듬질 및 관통 벽의 인발각의 적어도 1개를 제어하여 조절되는 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 관통 홀 내의 인서트의 부착은 캐리어의 예열온도, 인서트의 물질 및 인서트의 피트의 적어도 1개를 제어하여 조절되는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 제2면에 주형은 제2면과 대체로 동일한 높이의 공면인 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2시트는 약제가 컵모양 인서트에 넣어지기 전에 제2면에 밀봉되는 것을 특징으로 하는 방법.
15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 대략 컵모양의 공간은 제2면으로부터 성형 물질로 충진되는 것을 특징으로 하는 방법.
16. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2시트는 성형 물질로 컵모양 공간을 충진하는 단계 전에 또는 단계 중에 제2면에 밀봉되는 것을 특징으로하는 방법.
17. 제1항, 제3항 내지 제16항 중 어느 한 항의 방법을 사용하여 개별 투여량의 약제를 수용하는 용기를 제작하는 방법은, 다른 용기 사이에서 컵모양 공간의 체적이 변경되도록 요소의 크기를 변경하는 단계를 부가로 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
18. 적어도 일 개별 투여량의 약제를 수용하는 용기에 있어서, 상기 용기는:

    제1 및 제2대향면 사이에서 연장되는 관통 홀을 형성한 관통 벽과 제1 및 제2대향면을 구비한 캐리어와;

    대략 컵모양의 공간을 관통 벽으로 형성하도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출한 요소를 가진 주형 내에 캐리어를 삽입하고, 관통 홀 내에 대략 컵모양의 인서트를 형성하도록 성형 물질로 대략 컵모양의 공간을 충진하여, 관통 홀 내에 형성된 대략 컵모양의 인서트를 포함하며;

    개별 투여량이 컵모양 인서트에 넣어지고 그리고 약제와 인서트는 제1 및 제2면과 개별적으로 밀봉되는 제1 및 제2시트에 의해 관통 홀에 밀봉되는 것을 특징으로 하는 용기.
19. 적어도 일 개별 투여량의 약제를 수용하는 용기에 있어서, 상기 용기는:

    제1 및 제2대향면 사이에서 연장되는 관통 홀을 형성한 관통 벽과 제1 및 제2대향면을 구비한 캐리어와;

    대략 컵모양의 공간을 관통 벽으로 형성하도록 제1면으로부터 관통 홀 내로 돌출한 요소를 가진 주형 내에 캐리어를 삽입하고, 관통 홀 내에 대략 컵모양의 인서트를 형성하도록 성형 물질로 대략 컵모양의 공간을 충진하여, 관통 홀 내에 형성된 대략 컵모양의 인서트와;

    대략 컵모양 인서트에 넣어진 개별 투여량의 약제 및;

    제1 및 제2면과 개별적으로 밀봉되는 제1 및 제2시트를 포함하는 것을 특징으로 하는 용기.
20. 제18항 또는 제19항에 있어서, 대략 컵모양 인서트는 제2면과 대체로 동일한 높이의 공면인 것을 특징으로 하는 용기.
21. 제18항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서, 대략 컵모양 인서트는 관통 홀의 공간을 충진하는 것을 특징으로 하는 용기.
22. 제18항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서, 컵모양 인서트의 둘레는 관통 벽과 밀봉되는 것을 특징으로 하는 용기.
23. 제18항 내지 제22항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 캐리어는 알루미늄으로 형성되는 것을 특징으로 하는 용기.
24. 제18항 내지 제23항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 인서트는 중합체, 엘라스토머 및 모노머의 하나로 형성되는 것을 특징으로 하는 용기.
25. 제18항 내지 제24항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 및 제2시트는 알루미늄으로 형성되는 것을 특징으로 하는 용기.
26. 제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 따르는 방법 또는 제18항 내지 제25항 중 어느 한 항에 따르는 용기에 있어서, 약제는 비강 또는 허파에 흡입하기에 적절한 건분말 형태인 것을 특징으로 하는 방법 또는 용기.