KR20040057898A - 열교환기용 핀의 제조방법 및 열교환기용 핀 제조용 금형 - Google Patents

열교환기용 핀의 제조방법 및 열교환기용 핀 제조용 금형 Download PDF

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Abstract

계란형 칼라부착 관통구멍을 가지고 있는 열교환기용 핀의 제조방법은 제조 비용을 감소시킬 수 있다. 본 방법은: 금속제 박판에 횡단면이 원형인 원형 용기부를 형성하는 단계; 횡단면이 계란형이고, 소정의 높이, 소정의 장축 및 소정의 단축을 가지고 있는 계란형 용기부로 형성하기 위해서 원형 용기부를 복수회 드로잉 가공하는 단계; 및 칼라부착 관통구멍을 형성하기 위해서 계란형 용기부에 관통구멍을 천공하는 단계를 포함한다.

Description

열교환기용 핀의 제조방법 및 열교환기용 핀 제조용 금형{METHOD OF MANUFACTURING HEAT EXCHANGING FIN AND DIE SET FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은, 계란형 열교환기용 튜브가 삽입되는 계란형 칼라부착 관통구멍을 가지고 있는 열교환기용 핀의 제조방법, 및 상기 열교환기용 핀 제조용 금형에 관한 것이다.
실내용 에어컨 또는 자동차용 에어컨을 위한 열교환기에 있어서는, 예를 들면 알루미늄제 박판으로 제조되는 복수의 열교환기용 핀이 적층된다. 각각의 열교환기용 핀은 복수의 칼라부착 관통구멍을 가지고 있다. 열교환기용 튜브는 칼라부착 관통구멍 내에 삽입된다. 일반적으로, 열교환기용 튜브는 열전도율이 높은 재료, 예를 들면 구리로 제조된다.
종래, 계란형 횡단면을 가지고 있는 튜브는 열교환기용 튜브로서 사용되어 왔다. 계란형이라는 의미는, 계란형뿐만 아니라 타원형도 포함하는 의미이고, 계란 형상은 장축 및 단축을 가지고 있고, 각진 부분이 존재하지 않는다.
계란형 열교환기용 튜브의 장점을 설명한다. 공기 유동 방향을 계란형 열교환기용 튜브의 장축에 평행하게 되도록 하기 위해서, 열교환기용 핀의 계란형 칼라부착 관통구멍에 계란형 열교환기용 튜브가 삽입되면, 공기는 열교환기용 핀 사이에서 부드럽게 유동할 수 있기 때문에 열교환 효율이 향상될 수 있다.
종래, 계란형 칼라부착 관통구멍을 가지고 있는 열교환기용 핀은 금속제 박판을 드로잉 가공함으로써 제조된다. 도 7A 내지 도 7F를 참조하여 이 방법을 설명한다.
도 7A에 도시된 단계에서, 계란형 드로잉 다이 및 계란형 드로잉 펀치(도시하지 않음)에 의해, 예를 들면 알루미늄제 박판과 같은 금속제 박판(10)에, 단면이 사다리꼴인 계란형 용기부(13)가 형성된다. 계란형 용기부(13)의 장축 및 단축은 원하는 계란형 구멍(12)의 장축 및 단축보다 크다(도 7F 참조). 계란형용기부(13)를 형성하기 위해서, 계란형 드로잉 다이 및 계란형 드로잉 펀치는 계란형 횡단면을 가지고 있다.
도 7A에 도시된 단계에서 형성된 계란형 용기부(13)는, 장축 및 단축을 감소시키기 위해서, 도 7B 내지 도 7D에 도시된 단계에서 추가로 드로잉 가공된다. 드로잉 가공 단계에 의해, 계란형 용기부(13)는 소정의 높이, 소정의 장축 및 소정의 단축을 가지고 있는 계란형 용기부(14)로 형성된다.
도 7E에 도시된 단계에서, 피어싱 다이 및 피어싱 펀치(도시하지 않음)에 의해 계란형 용기부(14)의 상면에 관통구멍이 천공된다. 관통구멍을 형성함으로써, 칼라부(15)가 형성된다.
도 7F에 도시된 단계에서, 칼라부(15)의 선단은 외측으로 절곡되어 플랜지부(16)를 형성한다.
상기 단계에 의해, 계란형 칼라부착 관통구멍(18)이 박판(10)에 형성된다.
종래의 방법에 있어서, 최초에 계란형 용기부(13)이 형성되고, 다음에 계란형 용기부(13)는 수회 드로잉 가공(도 7B 내지 도 7D 참조)되어 소정의 크기를 가지고 있는 계란형 칼라부착 관통구멍(18)을 형성한다.
그러나, 계란형 드로잉 다이 및 계란형 드로잉 펀치는 복잡한 형상을 가지고 있기 때문에, 원형 드로잉 다이 및 원형 드로잉 펀치보다 고가이다. 따라서, 제조 비용이 고가이고; 계란형 칼라부착 관통구멍을 가지고 있는 열교환기용 핀의 제조비용의 감소가 요구된다.
또, 종래의 방법에 있어서, 계란형 용기부는 도 7B 내지 도 7D에 도시된 각각의 단계에서 드로잉 가공되기 때문에, 계란 형상의 크기가 보다 작아질 수 있다. 도 7B 내지 도 7D에 각각의 단계에서 드로잉 가공된 계란 형상은 도 7A에 도시된 단계에서 형성된 용기부(13)의 계란 형상과 유사하다. 그러나, 계란 형상의 곡률은 위치에 따라 다르기 때문에, 용기부의 두께가 위치에 따라 다르게 되고, 용기부는 파손되기 쉽고, 주름이 박판에 형성된다.
도 8을 참조하여 이들 단점의 원인을 설명한다.
계란형 용기부에 있어서, 계란 형상의 단축의 정점(11)에서의 곡률은 계란 형상의 장축의 정점(19)에서의 곡률과 다르다. 계란형 용기부가 감소 폭 "d"로 균일하게 드로잉 가공되면, 정점(11)에서의 드로잉 가공 비율은 정점(19)에서의 드로잉 가공 비율과 다르게 된다. 예를 들면, 장축의 정점(19)에서의 드로잉 가공 비율 "m(%)"은 m=100(h2/h1)이다. 한편, 단축의 정점(11)에서의 드로잉 가공 비율 "n(%)"은 n=100(i2/i1)이다. 정점(11 및 19)에서 감소 폭 "d"가 동일(h1-h2=i1-i2=d)하면, 계란 형상의 곡률 반경이 보다 작은 정점(19)에서의 드로잉 가공 비율 "m"은, 계란 형상의 곡률 반경이 보다 큰 정점(11)에서의 드로잉 가공 비율 "n"보다 작게 된다. 따라서, 드로잉 가공이 정점(11)에서 실시될 수 있어도, 계란형 용기부는 정점(19)에서 깨지기 쉽다.
상기 문제를 해결하기 위해 검토한 본 발명의 발명자는, 원형 용기부가 계란형 용기부로 형성될 수 있고, 제 1 드로잉 가공에서 형성된 제 1 계란 형상은 최종 드로잉 가공 단계에서 형성될 원하는 계란 형상과 유사할 필요가 없다는 것을 알았다.
본 발명의 목적은, 계란형 칼라부착 관통구멍을 가지고 있는 열교환기용 핀을 저비용으로 제조하는 방법 및 금형을 제공하는 것이다.
도 1은 본 발명의 방법에 의해 제조된 열교환기용 핀의 사시도;
도 2는 칼라부착 관통구멍이 단계적으로 형성되는 금속제 박판의 평면도;
도 3은 각각의 드로잉 가공 단계의 용기부가 동심상에 도시된 상태의 용기부의 설명도;
도 4는 도 3에 도시된 Y-Y 선에 따른 단면도;
도 5는 도 3에 도시된 X-X 선에 따른 단면도;
도 6은 본 발명의 실시예의 금형의 단면도;
도 7A 내지 도 7F는 계란형 칼라부착 관통구멍을 가지고 있는 열교환기용 핀의 종래의 제조방법을 나타내는 설명도; 및
도 8은 종래의 방법에 있어서의 드로잉 가공 비율을 설명하는 설명도.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 이하의 구성을 가지고 있다.
본 발명의 방법은:
금속제 박판에 횡단면이 원형인 원형 용기부를 형성하는 단계;
횡단면이 계란형이고, 소정의 높이, 소정의 장축 및 소정의 단축을 가지고 있는 계란형 용기부로 원형 용기부를 복수회 드로잉 가공하는 단계; 및
칼라부착 관통구멍을 형성하기 위해서 계란형 용기부에 관통구멍을 천공하는 단계를 포함한다.
이 방법에 의하면, 최초에 형성된 원형 용기부는 원형 횡단면을 가지고 있기 때문에, 횡단면이 원형인 원형 드로잉 다이와 횡단면이 원형인 원형 드로잉 펀치에 의해 형성될 수 있다. 원형 다이 및 펀치를 채용함으로써, 열교환기용 핀의 제조 비용이 감소될 수 있다.
이 방법에 있어서, 드로잉 가공단계에서, 계란형 용기부의 장축의 단축에 대한 비가 점진적으로 증가될 수 있다.
이 경우에, 원하는 계란형 용기부가 쉽게 형성될 수 있다. 또, 장축의 정점 근방에 형성되기 쉬운 불균일한 두께, 크랙, 주름 등의 문제가 해결될 수 있다.
이 방법에 있어서, 각각의 드로잉 가공 단계에서, 계란형 용기부의 단축의감소가 장축의 감소보다 클 수 있다.
이 경우에도 역시, 원하는 계란형 용기부가 쉽게 형성될 수 있고, 불균일한 두께, 크랙, 주름 등의 문제가 해결될 수 있다.
이 방법에 있어서, 각각의 드로잉 가공 단계에서, 계란형 용기부의 단축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율이 장축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율과 동일할 수 있다.
이 경우에도 역시, 원하는 계란형 용기부가 쉽게 형성될 수 있고, 불균일한 두께, 크랙, 주름 등의 문제가 더욱 해결될 수 있다.
한편, 본 발명의 금형은:
상부 베이스;
상부 베이스쪽을 향하는 방향 및 상부 베이스쪽으로부터 멀어지는 방향으로 상대적으로 이동하는 하부 베이스;
원형 횡단면을 가지고 있고, 베이스 중의 하나에 구비되는 원형 드로잉 다이;
원형 횡단면을 가지고 있고, 베이스 중의 다른 하나에 구비되고, 금속제 박판에 원형 용기부를 형성하기 위해서 원형 드로잉 다이에 삽입될 수 있는 원형 드로잉 펀치;
계란형 횡단면을 가지고 있고, 베이스 중의 하나에 구비되는 복수의 계란형 드로잉 다이;
계란형 횡단면을 가지고 있고, 베이스 중의 다른 하나에 구비되고, 원형 용기부의 폭을 감소시키고 원형 용기부를 소정의 높이를 갖는 계란형 용기부로 형성하기 위해서 대응 계란형 드로잉 다이에 삽입될 수 있는 복수의 계란형 드로잉 펀치; 및
계란형 용기부를 계란형 칼라부착 관통구멍으로 형성하기 위해서 베이스 중의 하나에 구비되는 피어싱 펀치를 포함하고,
계란형 드로잉 다이 및 계란형 드로잉 펀치는, 계란형 용기부를 형성하는 단계가 진행함에 따라, 계란형 용기부의 장축 및 단축을 감소시키도록 배열된다.
이 구성에 의하면, 최초로 형성되는 원형 용기부는 원형 횡단면을 가지고 있고, 원형 드로잉 다이 및 원형 드로잉 펀치에 의해 형성될 수 있다. 따라서, 열교환기용 핀의 제조 비용이 감소될 수 있다.
이 금형에 있어서, 계란형 드로잉 다이 및 계란형 드로잉 펀치는, 계란형 용기부를 형성하는 단계가 진행함에 따라, 계란형 용기부의 장축의 단축에 대한 비를 점진적으로 증가시키도록 배열될 수 있다.
이 경우에, 원하는 계란형 용기부가 쉽게 형성될 수 있다. 또, 장축의 정점 근방에 형성되기 쉬운 불균일한 두께, 크랙, 주름 등의 문제가 해결될 수 있다.
이 금형에 있어서, 계란형 드로잉 다이 및 계란형 드로잉 펀치는, 계란형 용기부의 단축의 감소가 장축의 감소보다 크게 되도록 설계될 수 있다.
이 경우에도 역시, 원하는 계란형 용기부가 쉽게 형성될 수 있고, 불균일한 두께, 크랙, 주름 등의 문제가 해결될 수 있다.
이 금형에 있어서, 계란형 드로잉 다이 및 계란형 드로잉 펀치는, 계란형 용기부의 단축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율이 장축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율과 동일하게 되도록 설계될 수 있다.
이 경우에도 역시, 원하는 계란형 용기부가 쉽게 형성될 수 있고, 불균일한 두께, 크랙, 주름 등의 문제가 더욱 해결될 수 있다.
본 발명의 실시예는 첨부 도면을 참조하여 예로서 설명된다.
(실시예)
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 방법에 의해 제조된 열교환기용 핀(20)의 사시도이다.
열교환기용 핀(20)은, 예를 들면 알루미늄제의 금속제 박판(21), 및 복수의 계란형 칼라부착 관통구멍(22)을 포함하고, 관통구멍(22)의 각각은 계란형 횡단면을 가지고 있는 계란형 칼라(24)를 가지고 있다. 각각의 칼라부착 관통구멍(22)에는, 횡단면이 계란형인 계란형 열교환기용 튜브(도시하지 않음)가 삽입된다.
각각의 칼라(24)의 상단은 외측으로 절곡되어 플랜지(26)를 형성한다. 복수의 열교환기용 핀(20)이 적층되어 열교환기를 형성할 때, 하측에 위치하는 열교환기용 핀(20)의 플랜지(26)는 상측에 위치하는 열교환기용 핀(20)을 접촉하여 지지한다.
칼라부착 관통구멍(22)이 단계적으로 형성되는 금속제 박판(21)의 평면도인 도 2를 참조하여 열교환기용 핀(20)의 제조방법을 설명한다.
도 2에 있어서, 금속제 박판(21)은 우측으로 이송되어 단계적으로 칼라부착관통구멍(22)을 형성한다. 모든 칼라부착 관통구멍(22)이 금속제 박판(21)에 형성되었을 때, 도 1에 도시된 열교환기용 핀(20)을 형성하기 위해서 금속제 박판(21)은 관통구멍(22) 열을 따라 절단된다.
본 실시예의 방법의 특징은, 최초에 금속제 박판(21)에는, 원형 횡단면을 각각 가지고 있는 원형 용기부(30)를 형성하고, 원형 용기부(30)를 계란형 용기부로 점진적으로 형성하는 것이다.
본 실시예의 방법에 있어서는, 원형 용기부(30)를 형성하는 단계를 포함하여 4단계의 드로잉 가공 단계가 실시된다. 도 2에 있어서, 열교환기용 핀 제조용 금형이 각각의 단계에 대하여 2세트의 다이와 펀치를 가지고 있고, 이들은 이송 방향으로 배열되어 있기 때문에, 각각의 단계는 금속제 박판(21)이 이송됨에 따라 2회 실시된다.
먼저, 제 1 드로잉 가공 단계 "A"에서, 원형 횡단면을 가지고 있는 용기부(30)가 금속제 박판(21)에 형성된다.
다음에, 제 2 드로잉 가공 단계 "B"에서, 원형 용기부(30)는 계란형 용기부(32)로 형성되고, 이들 각각은 약간 계란형 횡단면을 가지고 있다. 계란형 단면은 장축 및 단축을 가지고 있다.
제 3 드로잉 가공 단계 "C"에서, 계란형 단면의 크기가 작아 진다. 계란형 용기부(32)의 장축 및 단축은 약간 짧아져서 계란형 용기부(34)를 형성한다. 각각의 계란형 용기부(34)에 있어서, 단축의 길이 감소는 장축의 길이 감소보다 크다. 즉, RLa>RLb(도 3 참조)이다.
제 4 또는 최종 드로잉 가공 단계 "D"에서, 계란형 단면의 크기가 더욱 작아 진다. 계란형 용기부(34)의 장축 및 단축은 더욱 짧아져서 계란형 용기부(36)를 형성한다. 마찬가지로, 각각의 계란형 용기부(36)에 있어서, 단축의 길이 감소는 장축 길이의 감소보다 크다(RLa>RLb). 드로잉 가공 단계는 종료한다.
소정의 높이 및 형상을 갖는 계란형 용기부(36)가 형성된 후, 피어싱 단계 "E"가 실시된다. 즉, 계란형 용기부(36)의 상면에 관통구멍이 각각 천공된다. 또, 계란형 용기부(36)의 내면은 버링 가공된다. 관통구멍을 천공하고 버링 가공함으로써, 소정의 높이를 갖는 칼라부착 관통구멍(22)이 형성될 수 있다.
피어싱 단계 "E" 후에, 플레어 단계(도시되지 않음)에서 칼라부착 관통구멍(22)은 외측으로 절곡되어 플랜지(26)를 형성한다.
각각의 단계 "B" 내지 "D"에 있어서, 용기부(32 및 34)의 계란 형상은 계란형 용기부(36)의 계란 형상과 유사하지 않다. 즉, 단축의 길이 감소는 장축의 길이 감소보다 크다(RLa>RLb). 또, 각각의 단계 "B" 내지 "D"에 있어서, 각각의 계란형 용기부의 단축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율이 장축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율과 동일하다. "드로잉 가공 비율"이란 용어는, 종래기술에서 설명된 용어와 동일하다.
도 3 내지 도 5를 참조하여 드로잉 가공에 대해서 보다 상세하게 설명한다. 도 3은 용기부의 설명도로서, 비교를 위해 용기부(30, 32, 34 및 36)의 평면도가 동심상에 도시되어 있고; 도 4는 도 3에 도시된 Y-Y 선에 따른 단면도이고; 그리고 도 5는 도 3에 도시된 X-X 선에 따른 단면도이다. 도 4 및 도 5에 있어서,용기부(30, 32, 34 및 36)의 높이는 동일하지만, 실제 높이는 드로잉 가공 단계가 진행함에 따라 약간 다르다.
원형 용기부(30)가 드로잉 가공되어 계란형 용기부(32)로 형성될 때, 단축의 감소는 "a1"이고, 장축의 감소는 "b1"(a1>b1)이다. 따라서, 용기부(30)의 원형 단면은 계란형 단면으로 형성된다.
계란형 용기부(32)가 드로잉 가공되어 계란형 용기부(34)로 형성될 때, 단축의 감소는 "a2"이고 장축의 감소는 "b2"(a2>b2)이다.
계란형 용기부(34)가 드로잉 가공되어 계란형 용기부(36)로 형성될 때, 단축의 감소는 "a3"이고 장축의 감소는 "b3"(a3>b3)이다.
본 실시예에 있어서, 용기부(32 및 34)의 계란 형상은 원하는 계란형 용기부(36)의 계란 형상과 유사하지 않고; 단축의 길이 감소가 장축의 길이 감소보다 크고(RLa>RLb); 드로잉 가공 단계 "B" 내지 "D"에서 단축에 대한 장축의 비가 점진적으로 증가하고; 그리고 각각의 드로잉 가공 단계 "B" 내지 "D"에서, 각각의 계란형 용기부의 단축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율이 장축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율과 동일하다. 따라서, 종래의 방법에 있어서의 문제점이 해결될 수 있다.
용기부(32 또는 34)의 계란 형상이 원하는 용기부(36)에 대하여 유사하게 드로잉 가공되면, 장축의 정점에서의 드로잉 가공 비율이 작기 때문에 그 부분에서 파손되기 쉽다. 그러나, 본 실시예에 있어서는, 단축의 길이 감소가 장축의 길이 감소보다 크고(RLa>RLb), 각각의 계란형 용기부의 단축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율이 장축의 양단에서의 드로잉 가공 비율과 동일하기 때문에, 전체 용기부는 균일하게 또한 부드럽게 드로잉 가공될 수 있다.
본 발명의 일실시예의 열교환기용 핀 제조용 금형이 도 6에 도시되어 있다.
도 6에 도시된 열교환기용 핀 제조용 금형(40)에 있어서, 본 발명의 방법의 드로잉 가공 단계를 실시하기 위해서 금속제 박판(도시하지 않음)은 금형(40) 내에서 우측으로 이송된다. 즉, 원추대 형상의 용기부가 금속제 박판에 형성되고, 소정의 높이 및 크기를 갖는 칼라부착 관통구멍을 형성하기 위해서 금형(40) 내에서 이들은 복수의 드로잉 가공 단계 "A" 내지 "D"에서 드로잉 가공된다. 또, 관통구멍의 천공 및 내면의 버링 가공이 실시되는 피어싱 단계 "E"와, 칼라의 상단에 플랜지를 형성하는 플레어 단계 "F"가 금형(40) 내에서 실시된다.
도 6에서는, 금속제 박판을 절단하여 열교환기용 핀을 형성하는 수단은 도시되어 있지 않다.
금형(40)은 상부 베이스 홀더(42) 및 하부 베이스 홀더(44)를 포함한다. 베이스 홀더(42 및 44) 중의 적어도 하나는 다른 하나쪽을 향하는 방향 및 다른 하나쪽으로부터 멀어지는 방향으로 수직으로 이동된다. 상부 베이스 홀더(42) 및 하부 베이스 홀더(44)에는 상부 베이스(45) 및 하부 베이스(46)가 각각 구비되어 있고, 베이스(45 및 46)는 서로 대향하고 있다.
베이스(45 및 46)에는 각각의 단계 "A 내지 "F"에 대한 다이, 펀치 및 공구가 구비되어 있다.
드로잉 가공 단계 "A"에 대해서는, 원형 횡단면을 가지고 있는 원형 드로잉펀치(50)가 하부 베이스(46)에 구비되고; 원형 횡단면을 가지고 있는 원형 드로잉 다이(52)는 상부 베이스(45)에 구비된다. 베이스(45 및 46)가 폐쇄될 때, 금속제 박판(21)에 원형 용기부(30)를 형성하기 위해서 원형 드로잉 펀치(50)는 원형 드로잉 다이(52) 내에 삽입된다.
드로잉 가공 단계 "B"에 대해서는, 계란형 횡단면을 가지고 있는 계란형 드로잉 펀치(54)가 하부 베이스(46)에 구비되고; 계란형 횡단면을 가지고 있는 계란형 드로잉 다이(56)는 상부 베이스(45)에 구비된다. 베이스(45 및 46)가 폐쇄될 때, 원형 용기부(30)의 폭을 감소시키기 위해서 계란형 드로잉 펀치(54)는 계란형 드로잉 다이(56) 내에 삽입되고, 원형 용기부(30)를 계란형 용기부(32)로 형성하고 그 높이가 높아지게 한다.
드로잉 가공 단계 "C"에 대해서는, 계란형 횡단면을 가지고 있는 계란형 드로잉 펀치(58)가 하부 베이스(46)에 구비되고; 계란형 횡단면을 가지고 있는 계란형 드로잉 다이(60)는 상부 베이스(45)에 구비된다. 베이스(45 및 46)가 폐쇄될 때, 계란형 용기부(32)의 폭을 감소시키기 위해서 계란형 드로잉 펀치(58)는 계란형 드로잉 다이(60) 내에 삽입되고, 계란형 용기부(32)를 계란형 용기부(34)로 형성하고 그 높이가 높아지게 한다.
드로잉 가공 단계 "D"에 대해서는, 계란형 횡단면을 가지고 있는 계란형 드로잉 펀치(62)가 하부 베이스(46)에 구비되고; 계란형 횡단면을 가지고 있는 계란형 드로잉 다이(64)는 상부 베이스(45)에 구비된다. 베이스(45 및 46)가 폐쇄될 때, 계란형 용기부(34)의 폭을 감소시키기 위해서 계란형 드로잉 펀치(62)는 계란형 드로잉 다이(64) 내에 삽입되고, 계란형 용기부(34)를 소정의 높이를 갖는 원하는 계란형 용기부(36)로 형성한다.
계란형 드로잉 다이(56, 60 및 64) 및 계란형 드로잉 펀치(54, 58 및 62)는, 드로잉 가공 단계 "B" 내지 "D"를 진행함에 따라, 계란형 용기부의 장축 및 단축을 감소시키도록 배열된다.
계란형 드로잉 펀치(54)의 장축 및 단축은 원형 드로잉 펀치(50)의 직경보다 짧다. 특히, 단축의 감소 길이가 장축의 감소 길이보다 크다.
계란형 드로잉 펀치(54) 뿐만 아니라 계란형 드로잉 다이(56)에서도, 단축의 감소 길이가 장축의 감소 길이보다 크다.
계란형 드로잉 펀치(58)의 장축 및 단축은 계란형 드로잉 펀치(54)의 장축 및 단축보다 짧지만, 계란형 드로잉 펀치(58)의 횡단면은 계란형 드로잉 펀치(54)의 횡단면과 유사하지 않다. 단축의 감소 길이는 장축의 감소 길이보다 크다.
계란형 드로잉 다이(60)에서도, 계란형 드로잉 다이(56)에 관해서는 단축의 감소 길이가 장축의 감소 길이보다 크다.
계란형 드로잉 펀치(62)의 장축 및 단축은 계란형 드로잉 펀치(58)의 장축 및 단축보다 짧지만, 계란형 드로잉 펀치(62)의 횡단면은 계란형 드로잉 펀치(58)의 횡단면과 유사하지 않다. 단축의 감소 길이는 장축의 감소 길이보다 크다.
계란형 드로잉 다이(64)에서도, 계란형 드로잉 다이(60)에 관해서는 단축의 감소 길이가 장축의 감소 길이보다 크다.
계란형 드로잉 펀치(58) 및 계란형 드로잉 다이(60)의 장축 "L3"의 단축"L4"에 대한 비는 계란형 드로잉 펀치(54) 및 계란형 드로잉 다이(56)의 장축 "L1"의 단축 "L2"에 대한 비보다 크다(L3:L4 > L1:L2). 또, 계란형 드로잉 펀치(62) 및 계란형 드로잉 다이(64)의 장축 "L5"의 단축 "L6"에 대한 비는 계란형 드로잉 펀치(58) 및 계란형 드로잉 다이(60)의 장축 "L3"의 단축 "L4"에 대한 비보다 크다(L5:L6 > L3:L4).
피어싱 단계 "E"를 위해서, 계란형 용기부(36)의 상면에 관통구멍을 천공하기 위한 피어싱 펀치(66)가 상부 베이스(45)에 구비된다.
하부 베이스(46)에는 버링 가공 펀치(68)가 구비된다. 버링 가공 펀치(68)는 계란형 용기부(36)의 내면을 버링 가공하기 위해서 계란형 용기부(36) 내에 삽입된다. 계란형 용기부(36)의 내면을 버링 가공함으로써, 칼라(24)가 형성된다.
플레어 단계 "F"를 위해서, 칼라(24)의 상단을 외측으로 절곡하기 위한 플레러 펀치(70)가 상부 베이스(45)에 구비된다. 칼라(24)의 상단을 외측으로 절곡함으로써, 플랜지(26)가 형성될 수 있다.
본 발명의 금형(40)에 있어서, 각각의 드로잉 가공 단계 "A" 내지 "D"는 한번 실시되지만, 각각의 드로잉 가공 단계는 도 2에 도시된 실시예와 같이 2회 실시될 수도 있다. 이 경우에는, 각각의 드로잉 가공 단계에 대하여 2세트의 드로잉 다이 및 드로잉 펀치가 박판(21)의 이송 방향에 연속하여 설치되고, 베이스(45 및 46)의 개방 후의 박판(21)의 이송 피치가 길어진다.
상기 실시예에 있어서는, 원형 용기부(30)를 형성하기 위한 드로잉 가공 단계 "A"를 포함하여 4단계의 드로잉 가공 단계 "A" 내지 "D"가 원하는 계란형 용기부(36)를 형성하기 위해서 실시된다. 그러나, 드로잉 가공 단계의 수는 4단계로 한정되는 것은 아니고, 원형 용기부를 형성하기 위한 단계를 포함하는 드로잉 가공 단계의 수는 3단계 또는 5단계 이상일 수도 있다.
본 발명은 발명의 사상 또는 본질적인 특징을 일탈하지 않는 범위 내에서 다른 형태로 실시될 수도 있다. 따라서, 본 실시예는 제한적인 것이 아니라 예시적인 것으로 생각해야 하고, 본 발명의 기술적 사상은 상세한 설명 외에 특허청구범위에 나타나 있고 이들과 균등한 것들도 특허청구범위에 포함되어 있다고 간주된다.
본 발명에 따른 열교환기용 핀의 제조방법에 의하면, 금속제 박판에 최초에 형성되는 용기부는 횡단면이 원형이기 때문에, 횡단면이 원형인 드로잉 다이와 드로잉 펀치를 이용하는 것이 가능하고, 최초에 계란형 용기부를 형성하는 것보다도 저비용으로 핀을 제조할 수 있다.
본 발명에 따른 열교환기용 핀 제조용 금형에 의하면, 금속제 박판에 최초에 형성되는 용기부를 형성할 때에, 횡단면이 원형인 드로잉 다이와 드로잉 펀치를 이용하기 때문에, 최초에 계란형 용기부를 형성하는 것보다도 저비용으로 핀을 제조할 수 있다.

Claims (8)

  1. 계란형 칼라부착 관통구멍(22)을 가지고 있는 열교환기용 핀(20)의 제조방법에 있어서,
    금속제 박판(21)에 횡단면이 원형인 원형 용기부(30)를 형성하는 단계;
    횡단면이 계란형이고, 소정의 높이, 소정의 장축 및 소정의 단축을 가지고 있는 계란형 용기부(36)로 형성하기 위해서 상기 원형 용기부(30)를 복수회 드로잉 가공하는 단계; 및
    상기 칼라부착 관통구멍(22)을 형성하기 위해서 상기 계란형 용기부(36)에 관통구멍을 천공하는 단계: 를 포함하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 핀(20)의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 드로잉 가공 단계(B, C, D)에서, 상기 계란형 용기부(32, 34, 36)의 장축의 단축에 대한 비가 점진적으로 증가되는 것을 특징으로 하는 열교환기용 핀(20)의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 각각의 드로잉 가공 단계(B, C, D)에서, 상기 계란형 용기부(32, 34, 36)의 단축의 감소가 장축의 감소보다 큰 것을 특징으로 하는 열교환기용 핀(20)의제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 각각의 드로잉 가공 단계(B, C, D)에서, 상기 계란형 용기부(32, 34, 36)의 단축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율이 장축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율과 동일한 것을 특징으로 하는 열교환기용 핀(20)의 제조방법.
  5. 계란형 칼라부착 관통구멍(22)을 가지고 있는 열교환기용 핀(20) 제조용 금형에 있어서,
    상부 베이스(45);
    상기 상부 베이스(45)쪽을 향하는 방향 및 상기 상부 베이스(45)쪽으로부터 멀어지는 방향으로 상대적으로 이동하는 하부 베이스(46);
    원형 횡단면을 가지고 있고, 상기 베이스(45, 46) 중의 하나에 구비되는 원형 드로잉 다이(52);
    원형 횡단면을 가지고 있고, 상기 베이스(45, 46) 중의 다른 하나에 구비되고, 금속제 박판(21)에 원형 용기부(30)를 형성하기 위해서 상기 원형 드로잉 다이(52)에 삽입될 수 있는 원형 드로잉 펀치(50);
    계란형 횡단면을 가지고 있고, 상기 베이스(45, 46) 중의 하나에 구비되는 복수의 계란형 드로잉 다이(56, 60, 64);
    계란형 횡단면을 가지고 있고, 상기 베이스(45, 46) 중의 다른 하나에 구비되고, 원형 용기부(30)의 폭을 감소시키고 원형 용기부(30)를 소정의 높이를 갖는 계란형 용기부(32, 34)로 형성하기 위해서 상기 대응 계란형 드로잉 다이(56, 60, 64)에 삽입될 수 있는 복수의 계란형 드로잉 펀치(54, 58, 62); 및
    계란형 용기부(36)를 계란형 칼라부착 관통구멍(22)으로 형성하기 위해서 상기 베이스(45, 46) 중의 하나에 구비되는 피어싱 펀치(66):를 포함하고,
    상기 계란형 드로잉 다이(56, 60, 64) 및 상기 계란형 드로잉 펀치(54, 58, 62)는, 계란형 용기부(32, 34, 36)를 형성하는 단계가 진행함에 따라, 계란형 용기부(32, 34, 36)의 장축 및 단축을 감소시키도록 배열되는 것을 특징으로 하는 열교환기용 핀(20) 제조용 금형.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 계란형 드로잉 다이(56, 60, 64) 및 상기 계란형 드로잉 펀치(54, 58, 62)는, 계란형 용기부(32, 34, 36)를 형성하는 단계가 진행함에 따라, 계란형 용기부(32, 34, 36)의 장축의 단축에 대한 비를 점진적으로 증가시키도록 배열되는 것을 특징으로 하는 열교환기용 핀(20) 제조용 금형.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 계란형 드로잉 다이(56, 60, 64) 및 상기 계란형 드로잉 펀치(54, 58, 62)는, 상기 계란형 용기부(32, 34, 36)의 단축의 감소가 장축의 감소보다 크게 되도록 설계되는 것을 특징으로 하는 열교환기용 핀(20) 제조용 금형.
  8. 제 5 항에 있어서,
    상기 계란형 드로잉 다이(56, 60, 64) 및 상기 계란형 드로잉 펀치(54, 58, 62)는, 상기 계란형 용기부(32, 34, 36)의 단축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율이 장축의 양 정점에서의 드로잉 가공 비율과 동일하게 되도록 설계되는 것을 특징으로 하는 열교환기용 핀(20) 제조용 금형.
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